PENDAHULUAN

LATAR BELAKANG

Di era globalisasi ini, tepung terigu merupakan bahan makanan pokok

yang telah dikonsumsi oleh manusia. Hampir seluruh negara menjadikan tepung

terigu sebagai makanan pokoknya sehari-hari. Tepung terigu atau makanan yang

berbasis gandum dapat diolah menjadi berbagai makanan roti, pasta, kue, biskuit

dan banyak lainnya. Semakin meningkatnya kebutuhan manusia akan tepung

terigu merupakan satu faktor mendorong berdirinya PT. Indofood Sukses

Makmur. Tbk Bogasari Flour Mill Jakarta.

Topik pada Praktik Lapanan yaitu "Mempelajari proses pengolahan

gandum menjadi tepung terigu di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk, Bogasari

Flour Mills Divisi Tanjung Priok, Jakarta Utara". Hal yang melatar belakangi

penekanan pengolahan gandum pada topik yang diajukan adalah karena

pengolahan gandum merupakan bagian yang penting dalam proses produksi

tepung terigu. Pengolahan gandum merupakan proses paling panjang dari

keseluruhan proses produksi tepung dimana proses ini merupakan proses yang

menentukan rendemen tepung yang dihasilkan dari proses produksi tepung terigu.

Cara pengolahan gandum mulai dari penyimpanan, pembersihan, material

handling, dan penggilingan akan berpengaruh terhadap hasil produksi dan kualitas

produk yang dihasilkan.

Selain produk utama yang dihasilkan gandum adalah tepung terigu yang

merupakan makanan pokok, gandum juga menghasilkan by produk yang berupa

polar, bran, dan oval yang dapat diolah kembali lalu dimanfaatkan untuk bahan

baku pembuatan pakan ternak serta pemanfaatan lainnya. Sehingga industri

pengolahan gandum dapat dikatakan industri yang tidak menghasilkan limbah dari

segi bahan baku yang digunakan, limbah pengolahan gandum hanya dihasilkan

dari proses pengolahannya bukan dari bahan baku yang digunakan. Oleh karena

itu sangat penting untuk mempelajari proses pengolahan gandum untuk

menambah pengetahuan dan pengalaman.

TUJUAN

Tujuan dari kegiatan Praktik Lapangan ini adalah untuk mempelajari aspek

pengolahan gandum menjadi tepung terigu pada PT. ISM Tbk, Bogasari Flour Mills

untuk meningkatkan pengetahuan, wawasan, pengalaman, dan pengembangan sikap

serta memberikan gambaran nyata serta aplikasi ilmu yang telah diperoleh selama

kuliah.

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

SEJARAH SINGKAT PERUSAHAAN

PT. Bogasari Fluor Mills didirikan pada zaman presiden Soharto yang

dilatar belakangi kerana rendahnya mutu tepung terigu yang impor pemerintah

yang salah satunya disebabkan oleh jarak transportasi yang jauh. Karena terlalu

2

lama didalam kapal kualitas tepung terigu menjadi berkurang dan menyebabkan

kerusakan, sehingga tepung tersebut dibuang ditengah laut akibatnya pemerintah

mengalami kerugian atas biaya impor tepung terigu dan biaya transportasi yang

telah dikeluarkan.

PT. Bogasari Fluor Mills didirikan oleh Soedono Salim, Sudwikatmono,

Dhuhar Susanto, dan Ibrahim Risjad pada tanggal 7 Agustus 1970. Empat investor

ini merupakan orang-orang yang telah lolos seleksi oleh pemerintah untuk

mendirikan perusahaan tepung terigu di Indonesia. Selama satu tahun proses

konstruksi dan pembangunan pabrik, maka dengan notarial, terbentuklah

perusahaan tepung terigu pertama di Indonesia.

Tanggal 29 November 1971 merupakan proses produksi penggilingan

gandum pertama kali yang dilakukan PT. Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari

Fluor Mills melalui pabrik yang berlokasi di daerah Jl.Cilincing, Tanjung Priok,

Jakarta Utara. Daerah ini mempunyai area 33 ha dengan kapasitas produksi

sebesar 650 ton gandum. Untuk memenuhi tingkat permintaan pasar, pabrik kedua

didirikan di daerah Jawa Timur (Surabaya) dengan luas 3,3 ha. Sejak januari

1977, Bogasari melengkapi organisasi dengan divisi tekstil yang memproduksi

kantong terigu di Citeureup, Bogor.

Bogasari mengoperasikan pabrik pasta sejak tahun 1991 yang

menghasilkan spaghetti dan macaroni. Produk-produk pasta yang dijual dibawah

merk Bogasari dan La Fonte itu menjangkau pasar domestik dan mancanegara.

Pada tanggal 28 juli 1992, PT. Bogasari Flour Mills berubah menjadi PT.

Indosement Tunggal Prakarsa Bogasari Flour Mills, dengan menjadi divisi

makanan dari perusahaan semen itu. Seiring dengan kebijakan yang keluarakan

pemerintah yang mengakibatkan lahirnya banyak industri penggilingan tepung

terigu baru, dan melhat pasar yang semakin bersaing, pada 30 Juni 1995 PT.

Indosement Tunggal Prakarsa Bogasari Flour Mills pun diakuisisi kembali.

Akuisisi dilakukan oleh PT.Indofood Sukses Makmur Tbk., yang kemudian

berubah menjadi PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Fluor Mills. Nama

inilah yang berlaku sampai dengan saat ini.

Kapasitas penggilingan awal adalah 650 ton gandum per hari dengan dua

fasilitas penggilingan yaitu mill A dan B. Tahun pertama, total produksi yang

dihasilkan pabrik di Jakarta mencapai 200.000 ton tepung terigu. Tahun 1973,

Bogasari Jakarta mengoperasikan fasilitas penggilingan baru yaitu mill C,D, dan

E, kemudian tahun 1978 mulai mengoperasikan mill F dan G, kemudian pada

tahun 1983 mulai mengoperasikan mill H, I, dan J, lalu mill K dan L yang

beroperasi pada tahun 1992 dan yang terakhir adalah mill M, N, O yang mulai

beroperasi pada tahun 1996.

Selain menghasilkan tepung terigu, PT. ISM Tbk. Bogasari Fluor Mills

juga menghasilkan produk sampingan. Produk sampingan ini berupa sisa olahan

penggilingan gandum. Hasil produk sampingan (by product) tersebut berupa bran,

pollard, pellet, dan industrial flour. Bran dan pollard diolah menjadi pellet untuk

pakan ternak sedangkan tepung industri pada umumnya dimanfaatkan untuk

dibuat lem (perekat) di industri kayu lapis. Dengan demikian dapat dikatakan

bahwa bahan baku (raw material) digunakan seluruhnya baik hasil utama maupun

hasil sampingan yang dapat diolah menjadi produk yang bermanfaat.

Pada tanggal 19 September 1999, untuk pertama kalinya PT. ISM Tbk.

Bogasari Fluor Mills mengekspor tepung terigu ke Singapura dengan kiriman

3

sebanyak 860 karung. Quality and Food Safety Management System pada PT.

ISM Tbk. Bogasari Fluor Mills telah memperoleh sertifikat ISO 9001 yang

terbaru pada tahun 2015, selain itu PT. ISM Tbk. Bogasari Fluor Mills juga telah

mendapatkan ISO 14001 untuk aspek pengendalian lingkungan.

LOKASI PERUSAHAAN

PT. ISM Tbk. Bogasari Fluor Mills. Jakarta terletak di Jl. Raya Cilincing

no.1, Tanjung Priok, Jakarta Utara 14110. Perusahaan ini meiliki luas lahan

kurang lebih 33 ha, yang berbatasan sebelah utara dengan PT. Dok Kojda, PT.

Sarpindo dan laut Jawa, sebelah timur Jalan pelabuhan Sarpindo dan PT. Easterm

Polyester, sebelah selatan Jalan Raya Cilincing, sebelah barat Kali Kersek dan

Depo Pertamina. Lokasi pabrik Bogasari yang dekat dengan laut ini sangat

strategis, sehingga dapat membangun dermaga sendiri yang memudahkan proses

loading dan unloading, karena setelah loading gandum langsung dapat

dimasukkan silo melalui jalur transfer yang telah tersedia. Demikian pula dengan

proses unloading, pellet dapat langsung dimasukkan ke dalam kapal melalui jalur

transfer yang tersedia.

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

Struktur organisasi PT. ISM Tbk, Bogasari Flour Mills dapat dilihat

seperti pada gambar 1. Kekuatan tertinggi di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk.

Bogasari Flour Mills Jakarta adalah OPU (Deputy OPU Head) yang membawahi

empat senior Vice President (SVP). Senior Vice President yang ada di PT.

Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills terdiri atas SVP Finance,

SVP Commercials, SVP Manufacturing, dan SVP Human Resources.

Gambar 1 Struktur Organisasi Perusahaan

SVP Manufacturing dibantu oleh tiga Vice President, yaitu VP

Operations, VP Technical Support, dan VP Quality and Product Planning and

4

Development. Masing-masing VP memimpin satu divisi, fungsi divisidivisi

tersebut adalah sebagai berikut:

1. Operations Division

Operations Division merupakan bagian yang bertanggung jawab atas operasi

penyimpanan di silo, proses milling, dan packing. Bagian ini dibagi lagi menjadi

empat departemen, yaitu:

a) Milling Departement, bertanggung jawab atas kelancaran proses produksi dan menggiling tepung terigu dengan mutu sesuai dengan yang ditetapkan.

Tugasnya antara lain melaksanakan produksi sesuai dengan Rencana

Produksi. Bagian ini dipimpin oleh manager dan dibantu oleh deputy head

miller dan miller.

b) Flour Silo and Bulk Packing Departemen (FSBP), bertanggung jawab atas penyimpanan tepung terigu sementara sebelum dipacking dalam silo

khusus tepung terigu dan pengemasan tepung terigu dalam bentuk karung

maupun curah. Tugasnya antara lain melakukan pengemasan produk

berdasarkan jenisnya, yaitu tepung regular. Bagian ini dpimpin oleh

seorang manager.

c) Flour Mixing and Premix Departement (FMP) bertanggung jawab atas pencampuran tepung terigu menjadi tepung premix maupun tepung

tepung inovasi lainnya. Selain itu juga bertugas untuk mengemas tepung-

tepung tersebut dalam consumer packing (biasanya satu dan dua kilo).

Tugasnya antara lain melakukan pengemasan produk berdasarkan

jenisnya, yaitu tepung ekspor dan spesial. Bagian ini dipimpin oleh

seorang manager.

d) Jetty and Wheat Silo Departemen, yang bertanggung jawab mulai dari pengambilan gandum dari kapal, memasukkan gandum ke dalam wheat

silo sesuai dengan jenis dan spesifikasinya hingga mengatur proses

pengeluaran gandum menuju mill untuk digiling. Tugasnya antara lain

melaksanakan operasi penyimpanan gandum dan melakukan transfer

gandum sesuai komposisi grist yang diminta pihak mill. Bagian ini

dipimpin oleh seorang manager.

e) Production and Planning Inventory Control (PPIC), yang bertanggung jawab atas perencanaan produksi dan pengawasan persediaan. Tugasnya

antara lain menyusun rencana target produksi mingguan ke bagian mill,

jadwal penerimaan gandum dan transfer gandum mingguan ke bagian jetty

and wheat silo, rencana target packing ke bagian Flour Silo and Bulk

Packaging dan bagian Flour Mixing and Premix sesuai dengan data dari

bagian marketting planning comercial.

2. Technical Support Division

Technical Support Division merupakan bagian yang bertanggung jawab untuk

pemeliharaan seluruh sarana utama penunjang kelancaran produksi mulai dari

pengadaan sumber energi sampai kepada bangunan tempat produksi berlangsung.

Bagian ini dibagi menjadi empat departemen, yaitu:

a) Maintenace Departement, bertanggung jawab atas perbaikan mesin dan peralatan di tempat produksi.

b) Production Facility Departement, bertanggung jawab atas pemeliharaan seluruh bangunan yang ada, kebersihan lingkungan pabrik dan

5

pemeliharaan taman, serta pelaksanaan pengendalian hama pada silo dan

tempat penyimpanan tepung.

c) Automation Departemen, bertanggung jawab atas perawatan dan pemeliharaan seluruh peralatan listrik serta bertugas menjalankan instalasi

sederhana.

d) Material Stores Departement, bertanggung jawab atas pengadaan instrumen-instrumen alat yang digunakan untuk perbaikan dan

pemeliharaan seluruh mesin dan alat produksi. Tugasnya antara lain

penyediaan sarana keperluan produksiseperti suku cadang peralatan, bahan

bakar, serta kemasan.

3. Quality and Product Planning and Development Division

Quality and Product Planning and Development Division merupakan bagian yang

bertanggung jawab untuk pengendalian dan kontrol dari produk-produk produksi

PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills.

KETENAGAKERJAAN

PT. ISM Tbk. Bogasari Flour Mills Jakarta memiliki jumlah karyawan

sebanyak kurang lebih 2.200 karyawan, dan hampir 90% dari jumlah karyawan

tersebut adalah laki-laki. Tenaga kerja dibagi menjadi dua macam, yaitu karyawan

harian dan karyawan bulanan. Karyawan harian umumnya dibutuhkan perusahaan

untuk menangani perkerjaan dibagian gudang. Jika karyawan harian ini

menunjukan prestasi yang baik, dapat diangkat menjadi karyawan bulanan atau

tetap. Karyawan bulanan atau karyawan tetap merupakan karyawan Bogasari

dimana sistim gaji yang dipakai adalah sistim bulanan.

Untuk menjaga keselamatan kerja, kesehatan kerja, dan lingkungan kerja,

di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Fluor Mills memiliki departemen

yang khusus menangani masalah kesehatan. Perlengkekapan kesehatan dan

keselamatan kerja yang disediakan perusahaan dan wajib digunakan adalah

pakaian kerja, sepatu kerja, masker, earplug (penutup telinga), topi, kaca mata

pelindung,dan sarung tangan. Dalam lingkungan pabrik dilengkapi dengan

pemadam kebakaran untuk mengntisipasi jika terjadi kebakaran.

Hak dan Kewajiban Karyawan :

1. Hak Karyawan

Di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills, setiap karyawan

memiliki hak masing-masing. Hak-hak yang akan dipenuhi oleh perusahaan

adalah :

a. Hak Cuti, Setiap karyawan memiliki hak untuk cuti yakni 8 kali cuti setiap

tahun. Apabila dalam 1 tahun karyawan tidak mengambil cuti maka tidak

diakumulasi untuk tahun berikutnya, sehingga hak cuti hangus. Cuti hamil dan

melahirkan 1,5 bulan sebelum dan sesudah melahirkan.

b. Tunjangan Makan, Perusahaan memberikan fasilitas makan kepada seluruh

karyawan yang bekerja sesuai dengan shift yang dijalani.

c. Tunjangan Kesehatan, Perusahaan menyediakan obat- obatan sebagai

Pertolongan Pertama pada Kecelakaan (P3K) pada tiap- tiap bagian tempat kerja

serta poliklinik yang dapat melayani karyawan setiap harinya. Perusahaan juga

menyediakan dokter perusahaan dan jaminan sosial tenaga kerja. Apabila

6

karyawan sakit, dan memerlukan pengobatan yang khusus maka akan dibantu

dengan JAMSOSTEK.

d. Tunjangan Hari Raya dan Akhir Tahun, Perusahaan memberikan bonus

kepada karyawannya pada setiap hari raya Idul Fitri dan hari besar agama lainnya

serta keuntungan akhir tahun. Pemberian bonus akhir tahun ini disesuaikan

dengan keuntungan pendapatan perusahaan dari hasil produksi perusahaan.

2. Kewajiban Karyawan

Setiap karyawan wajib menaati peraturan yang berlaku di perusahaan, antara lain :

a. Bekerja sesuai dengan aturan dan pembagian shift serta datang sesuai waktu

yang telah ditentukan kecuali mendapat ijin meninggalkan kerja.

b. Melaksanakan prosedur absensi pada saat masuk dan pulang kerja.

c. Memberikan atau melaporkan hasil kerjanya pada atasan tepat pada waktu yang

telah ditentukan.

d. Karyawan yang datang terlambat akan mendapat teguran atau peringatan dari

kepala bagiannya masing- masing dan keterlambatan yang sering dilakukan

oleh karyawan akan mendapatkan sanksi dari perusahaan sesuai dengan

paraturan yang telah digariskan.

e. Karyawan dilarang merokok di lokasi perusahaan.

f. Karyawan dilarang memakai aksesoris yang dapat menggangu selama proses

produksi.

Karyawan diwajibkan memakai perlengkapan kerja seperti : seragam

kerja, topi/helm, masker, ear plug, dan sepatu serta mencuci tangan saat akan

memasuki area produksi. Usaha untuk meningkatkan dan menjaga kapasitas

produksi, penentuan waktu kerja dibedakan antara bagian produksi dengan bagian

kantor dengan tiga jenis jam kerja, yaitu:

a. Waktu lembur

Waktu lembur merupakan waktu kerja tambahan diluarjam kerja yang

diberlakukan pada keadaan mendesak atau perintah dari atasan dengan diberikan

upah lembur sesuai dengan ketentuan perusahaan. Hari Minggu dan libur nasional

termasuk waktu lembur khusus untuk karyawan bagian produksi.

b. Shift atau waktu kerja bergilir

Shift untuk pekerja di bagian produksi dibagi menjadi tiga, yaitu:

Shift pagi : 08.00-16.00

Shift sore : 16.00-24.00

Shift malam : 24.00-08.00

Pergantian shift tersebut akan ditukar setiap 1 minggu sekali. Waktu bekerja 6

hari dalam 1 minggu.

c. Nonshift atau waktu kerja tidak bergilir

Nonshift atau waktu kerja tidak bergilir merupakan waktu kerja normal

yang berlaku untuk karyawan kantor dengan lama waktu kerja adalah 9 jam sejak

pukul 09.00-17.00 WIB, sudah termasuk satu jam istirahat. Untuk waktu bekerja 5

hari dalam 1 minggu.

PRODUK

Produk Utama

Produk utama yang dihasilkan PT. Indofood Sukses Makmur Tbk.

Bogasari Flour Mills adalah tepung terugu. Hasil penggilingan gandum berupa

7

76% tepung terigu, 1,5% tepung industri, dan 22,5 berupa bran dan pollard. Bahan

baku gandum diolah menjadi menjadi tepung terigu dan dikelompokkan menjadi

beberapa jenis tepung berdasarkan kandungan proteinnya. Produk-produk utama

yang dihasilkan PT Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills untuk

pasaran domestik anatar lain:

1. Cakra Kembar Emas

Merupakan tepung terigu yang dibuat dari 100% hard wheat pilihan.

Kandungan protein dan gluten yang tinggi sangat bagus dijadikan sebagai bahan

dasar pembuatan roti dengan volume yang lebih besar dan mengembang

sempurna. Kadar abu yang rendah membuat crumb roti lebih putih. Tepung ini

khusus dijadikan sebagai bahan dasar pembuatan roti.

2. Cakra Kembar

Merupakan tepung terigu yang terbuat dari 100% hard wheat, sehingga

kandungan proteinnya tinggi, minimal 13%. Tepung terigu ini umumnya

diproduksi dengan menggunakan campuran gandum dari Australia dan Amerika.

Tepung ini mempunyai sifat gluten yang ulet dan kuat. Tepung ini cocok

dijadikan sebagai bahan dasar pembuatan roti, mie, kue, dan lain-lain.

3. Segitiga Biru

Merupakan tepung medium yang dihasilkan dari campuran hard wheat

dan soft wheat, sehingga dihasilkan tepung terigu dengan dengan kandungan

protein sebesar 10,5-11,5%. Untuk gandum yang berasal dari Amerika dan

Kanada, campurannya adalah 60% soft wheat dan 40% hard wheat, sedangkan

gandum Australia, komposisinya adalah 50% soft wheat dan 50% hard wheat.

Tepung ini merupakan tepung terigu serbaguna karena sifat glutennya yang

sedang. Tepung ini banyak dijual untuk keperluan rumah tangga. Kegunaannya

antara lain sebagai bahan dasar pembuatan roti, cake, mie kering, mie basah, dan

biskuit.

4. Kunci Biru

Merupakan tepung terigu yang dibuat dari 100% soft wheat. Kadar protein

tepung ini berkisar antara 8,55%-10% sehingga sifat glutennya rendah. Tepung ini

cocok digunakan sebagai bahan dasar pembuatan cake, cookies, biskuit, wafer,

dan kue-kue kering lainnya.

5. Kunci Emas

Merupakan tepung terigu yang memiliki kadar proteinnya 8% dan daya

serap terhadap air rendah. Tepung ini dijadikan sebagai bahan dasar pembuatan

biskuit, kue kering, dan wafer.

6. Lencana Merah

Merupakan tepung terigu yang terbuat dari soft wheat Australia dan

Amerika. Kandungan protein berkisar antara 8,5%-10%. Biasa digunakan dalam

pembuatan roti kering dan gorengan.

7. Piramida

Merupakan tepun terigu yang serbaguna, yang dapat digunakan untuk

pembuatan mie dan flat bread yang tidak memerlukan pengembangan terlalu

besar. Kandungan proteinnya 10%.

8. Pena Kembar

Merupakan tepung terigu yang memiliki kandungan protein sedang,

sebesar 12,5%-13%. Kegunannya untuk pembuatan mie.

9. Kastil

8

Merupakan tepung terigu yang terbuat dari campuran hard wheat dan soft

wheat. Memiliki kandungan protein yang sedang yaitu 12%. Tepung ini khusus

dijual untuk industri makanan. Biasa digunakan untuk membuat roti dan baked

product.

By Product

Bagian gandum yang tidak terekstraksi menjadi tepung akan diolah

menjadi pakan ternak, yaitu pellet dan diolah menjadi bahan lem dalam produksi

kayu industri, yaitu industrial flour. Produk samping yang diproduksi oleh PT.

Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills adalah:

1. Bran

Bran adalah bagian kutit gandum yang bertekstur kasar dan memiliki

kadar serat tinggi sehingga digunakan sebagai bahan campuran pembuatan roti

berserat. Bran digunakan sebagai bahan ternak, dikemas dalam karung 25 kg

dengan merk dagang Cap Kepala Kuda.

2. Pollard

Adalah bagian gandum yang terletak lebih dekat dengan endosperm

sehingga mutu proteinnya lebih baik jika dibandingkan dengan bran. Kadar

seratnya tinggi dengan ukuran granulasinya lebih kecil daripada bran. Produk ini

diminati oleh pabrik Feed Meal dan peternak sapi perah. Produk ini dikemas

dengan karung berukuran 25 kg dengan merk dagang Cap Angsa.

3. Tepung industri

Tepung industri dihasilkan pada reduction process pada bagian roller.

Tepung industri memiliki kandungan protein yang hampir sama dengan tepung

terigu, perbedaanya terletak pada warnanya. Tepung industi memiliki warna

kecokelatan karena memiliki kadar abu yang cukup tinggi. Tepung industri juga

berasal dari proses sweeping, yaitu tepung yang jatuh dilantai dikumpulkan

kembali untuk dibersihkan dan dipisahkan dari matetial-material yang tidak

diinginkan. Tepung industri dikemas dalam karung berukuran 25 kg dengan merk

dagang Cap Anggrek. Produk ini biasa digunakan sebagai bahan dasar lem

dalam pembuatan kayu industri, selain itu juga dapat digunakan sebagai pakan

ikan.

4. Pellet

Pellet merupakan produk yang terbuat dari campuran antara bran dan

pollard. Produk ini digunakan sebagai pakan ternak. Produk ini melalui proses

steaming dan dipress sehingga berbentuk silinder dengan diameter 6 mm dan

panjang 1-1,5 cm. Pellet biasanya diekspor keluar negri sebagai bahan baku

pembuatan pakan ternak.

5. Germ

Germ merupakan bagian lembaga tempat pembentukan tunas baru. Bagian

ni banyak mengandung lemak sehingga harus dipisahkan dari tepung, karena

dapat mempengaruhi kualitas tepung yang dihasilkan. Germ biasanya diekspor ke

Jepang untuk dijadikan sebagai bahan pembuat kapsul dan kosmetik.

9

KEGIATAN PRAKTIK LAPANGAN

PENANGANAN DAN PENYIMPANAN BAHAN

Bahan Baku

Bahan baku pembuatan tepung terigu di PT. ISM Tbk Bogasari Flour

Mills adalah gandum yang di impor dari berbagai negara. Gandum yang

digunakan untuk membuat tepung pada PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills

dikategorikan tiga jenis gandum yaitu hard wheat, soft wheat dan Gandum

Durum. Jenis gandum hard wheat memiliki kadar proten yang tinggi, yaitu 12-

15%. Daya serap air tinggi, bjinya keras, dan kulit luarnya berwarna cokelat,dan

glutennya bersifat kuat. Gandum hard wheat merupakan komposisi dominan dari

tepung terigu merek cakra kembar produksi PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills

tepung ini cocok digunakan untuk membuat mie dan roti. Jenis gandum soft

wheat memiliki kadar protein yang relatif rendah, yaitu 8-10%, memiliki daya

serap yang rendah, bijinya lunak, dan kulit luar berwarna putih atau merah.

Gandum soft wheat merupakan komposisi dominan dari tepung terigu merek

kunci biru produksi PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills tepung ini cocok

digunakan untuk biskuit dan cookies. PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills juga

memproduksi tepung dengan kadar protein medium dimana komposisi tepung ini

merupakan hasil kombinasi dari hard wheat dan soft wheat. Gandum durum

merupakan jenis gandum khusus yang memiliki spesifikasi berbeda dengan jenis

gandum yang lain. Bjinya lebih keras dan warna kulit cokelat. Jenis gandum ini

digunakan dalam pembuatan macaroni dan spaghetty.

Penanganan Bahan Baku

Supply kebutuhan gandum PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills dipenuhi

oleh beberapa negara yaitu 60% dari Australia, 20% dari Canada, 15% dari

Amerika Serikat, dan 5% dari negara lainnya seperti Ukraina, Rusia, Prancis dll.

Gandum yang diimpor akan dikirim melalui jalur laut oleh kapal cargo yang

mengangkut gandum, kapal berdasarkan jalur pelayarannya dibedakan menjadi

dua yaitu line dan tremper. Kapal line merupakan kapal standy by yang telah

terjadwal dan diberangkatkan ke negara tujuan untuk mengambil gandum tanpa

membawa muatan apapun dan langsung menuju negara tujuan tanpa berhenti

dahulu di tempat tertentu, sedangkan kapal tremper biasanya merupakan kapal

sewaan yang membawa muatan lain saat diberangkatkan ke negara tujuan

sehingga akan berhenti di tengah perjalanan pada tempat tertentu untuk

membongkar muatan yang telah ada lalu melanjutkan perjalanan ke negara

pengimpor gandum.

Berdasarkan kapasitas angkut kapal pengangkut gandum dibedakan

menjadi dua jenis kapal yaitu kapal panamax dan kapal handimax. Kapal panamax

berkapasitas kurang lebih 70.000 ton dengan 7 palka, kapal ini biasanya

digunakan untuk pelayaran jarak jauh. Kapal handimax berkapasitas sekitar

50.000 ton dengan 5 palka, digunakan untuk mengangkut gandum jarak dekat. PT.

ISM Tbk Bogasari Flour Mills mempunyai dua jetty sebagai fasilitas bongkar

muat gandum yaitu jetty A dan jetty B. Jetty A dibangun pada tahum 1985 dengan

panjang 175 m awalnya digunakan untuk bongkar gandum yang diimpor dan

memuat pellet yang akan diekspor namun sekarang jetty A hanya digunakan

10

untuk memuat pellet yang akan diekspor. Jetty B dibangun pada tahun 1995

dengan panjang 200 m dan kedalaman 14,5 m jetty B ini dikhususkan untuk hanya

untuk proses bongkar muat gandum. Masing masing jetty dilengkapi 2 tower

untuk membongkar gandum, yaitu Hardman untuk jetty A dan Neureo untuk jetty

B.

Kapal yang membawa gandum akan sandar di jetty (dermaga) Bogasari,

lalu pertama kali akan dimasukki oleh tim kesehatan untuk memastikan bahwa

awak kapal tersebut tidak membawa virus ataupun penyakit serta gandumnya

tidak membawa hama tertentu dari negara lain. Gandum dari kapal tersebut akan

diambil sampelnya dan dianalisis terlebih dahulu sebanyak tiga kali oleh pihak

QC untuk mengetahui kualitas gandum meliputi kadar protein, moisture, dan

banyaknya kutu. Pengambilan sampel dilakukan saat gandum masih berada di

kapal dengan menggunakan pipa besi. Pengambilan dilakukan sebanyak tiga kali

ulangan untuk mendapatkan keakuratan data. apabila gandum telah dinyatakan

baik kualitasnya maka gandum akan diambil dari kapal oleh bagian jetty.

Gandum yang disimpan dalam palka kapal akan dibongkar di jetty B

dengan prinsip pneumatic, memanfaatkan sisi hisap dari blower seperti pada

gambar 2.1 berikut.

Keterangan :

1 Filter

2 Palka Kapal

3 Air Lock

4 Belt conveyor

5 over

6 Blower

Gambar 2.1 proses pembongkaran gandum dengan Nero

Proses pembongkaran gandum harus didiskusikan terlebih dahulu dengan

pihak kapal, karena proses pembongkaran gandum harus disesuaikan dengan

kapasitas pompa yang mengisi air ke dalam lambung kapal, sehingga saat proses

pembongkaran kapal akan seimbang dan tidak mengalami kerusakan. Terdapat

dua tower penghisap gandum masing-masing tower memiliki dua buah pipa

dengan kapasitas hisap masing-masing 400 ton/jam. Sehingga jetty B memiliki

total kapasitas pembongkaran gandum sebesar 1600 ton/jam. Gandum dihisap

oleh tenaga blower yang berada di lantai dasar tower, gandum yang terhisap akan

masuk ke fillter untuk menyaring gandums agar tidak terhisap ke blower. Setelah

melewati filter gandum akan masuk ke air lock yang akan mengunci udara yang

ada dibawah gandum sehingga udara tersebut tidak menghisap gandum ke blower.

Didalam air lock terdapat sudu sudu yang berbentuk seperti belimbing sehingga

2

1

3

6 5

4

11

Kapal

Nero

Belt Conveyor

Hopper

Weigher

Bucket Elevator

Wheat Silo

saat sudu tersebut berputar sisi sudu tersebut akan terisi gandum, dan gandum

akan jatuh tetapi udara akan tetap tertahan dan masuk ke blower.

Gandum selanjutnya ditransfer dengan menggunakan alat transportasi belt

conveyor ke dalam hopper yang berfungsi sebagai tempat penampungan

sementara sebelum proses penimbangan. Proses penimbangan ini disebut weigher

distribution house yang memiliki dua line penimbangan yang dapat menimbang

gandum sebanyak 3.200 kg per detik. Penimbangan gandum bertujuan sebagai

sistem kontrol selama proses transportasi menuju tempat penyimpanan gandum,

agar tidak melebihi kapasitas alat transportasi dan wheat silo. Setelah itu gandum

akan dibersihkan secara sementara menggunakan separator lalu gandum akan

dinaikkan ke silo menggunakan buket elevator sehingga gandum akan masuk ke

dalam wheat silo. Diagram proses transfer gandum ke silo dapat dilihat pada

gambar 2.2 berikut.

Gambar 2.2 Diagram Proses Transfer Gandum ke Silo

Penyimpanan Bahan Baku

Gandum yang akan digiling disimpan di dalam wheat silo, yaitu tempat

penyimpanan gandum sebelum proses produksi. Wheat silo mempunyai bentuk

tabung vertikal dan pada bagian bawah berbentuk kerucut, dengan bentuk yang

demikian, wheat silo memiliki banyak kelebihan, antara lain mampu menampung

biji gandum dalam jumlah yang banyak tanpa memakan area yang luas, selain itu

mempermudah dalam sistem transfer dan dalam proses pembersihannya.

PT. ISM Bogasari Flour Mills mempunyai dua wheat silo , yaitu silo A dan silo B.

Silo A letaknya di sebelah barat pabrik berjumlah 60 buah. Silo A dibangun pada

tahun 1984 dengan tinggi 55 meter dan berdiameter 10 meter. Sedangkan silo B

berjumlah 80 buah. Kapasitas terpasang masing-masing wheat silo A adalah 3.000

ton, tetapi kapasitas yang terpakai hanya 2.800 ton. Kondisi beberapa silo sudah

retak pada bagian dindingnya dan pernah runtuh sehingga menjadi pertimbangan

pemakaian kapasitas tidak sampai penuh 3.000 ton. Silo A terbuat dari beton dan

pada bagian atas terdapat ventilasi untuk pertukaran udara. Sistem pengeluaran

gandum dari silo A dialirkan ke bawah dengan sudut kemiringan sisi kerucut 45o,

12

melalui tiga jalur. Setiap jalurnya mampu mengeluarkan gandum dengan

kecepatan pengeluaran maksimal 150 ton/jam.

Silo B dibangun pada tahun 1996 terletak di sebelah selatan pabrik.

Kapasitas terpasang masing-masing wheat silo B adalah 2.800 ton, tetapi

kapasitas terpakai hanya 2.750 ton. Silo B mendapat pasokan gandum dari jetty B.

Silo B terbuat dari bahan steanless steel karena biaya pembangunannya yang lebih

murah dibandingkan dengan bahan dari beton. Silo B memiliki kekurangan,

karena terbuat dari bahan steanless steel, dapat menghantarkan panas sehingga

kondisi silo mudah dipengaruhi oleh kondisi luar. Suhu panas yang dihasilkan

dapat terbentuk uap air yang dapat membasahi biji gandum dan meningkatan

kadar air (moisture) pada bagian kulit luar gandum.

Dalam penyimpanan gandum, beberapa kondisi yang hendaknya

senantiasa dijaga selama penyimpanan gandum, antara lain :

a. Ventilasi alami

b. Ventilasi mekanis

c. Pemindahan

Ventilasi alami pada silo A dan B berupa lubang yang berada di atas silo,

yang hanya dibuka sewaktuwaktu saja. Ventilasi mekanis berasal dari pompa

udara yang digunakan saat hujan saja. Pemindahan dilakukan ketika gandum

mengalami penyimpanan yang lama (lebih dari 1 bulan). Desain bagian bawah

silo berbentuk kerucut, hal tersebut dimaksudkan agar proses pengeluran gandum

dari dalam silo dapat berjalan dengan lancar dan tidak ada biji gandum yang

tersisa didalam silo. Selain itu gandum yang masuk terlebih dahulu akan keluar

terlebih dahulu pula. Gandum yang berada didalam silo biasanya disimpan dalam

waktu maksimal 3-4 bulan. Pihak QC setiap bulan akan mengecek gandum yang

disimpan dalam silo, jika terdapat kutu atau telur kutu akan segera dilakukan

fumigasi yang dapat dilakukan dengan cara fumigasi dalam bentuk tabur, tentunya

obat yang digunakan adalah food grade.

PEMBUATAN, PENYIMPANAN DAN PENANGANAN PELLET

Pellet merupakan salah satu produk samping PT. ISM Tbk. Bogasari Flour

Mills yang dijual ke luar negeri untuk menjadi bahan baku pembuatan pakan

ternak. Pellet terbuat dari offal, dan by produk yang di press dengan steam, steam

digunakan untuk membuat pellet merekat karena pada pellet terdapat kandungan

pati yang akan berfungsi sebagai perekat apabila dipanasakan dengan steam

tersebut. Bagian yang mengurus pembuatan pellet disebut bagian pelletizing, yang

merupakan salah satu bagian kecil dari departement Milling Group 1. PT. ISM

Tbk. Bogasari Flour Mills mempunyai dua section peletizing yaitu pelletizing A

dan pelletizing B. Pelletizing A mempunyai 3 unit mesin press, dan pelletizing B

mempunyai 8 unit mesin press. Kapasitas untuk satu mesin press adalah sebesar

10 ton per jam. Karena menggunakan steam, pellet rentan terhadap suhu yang

tinggi dan bersifat rapuh. Proses pembuatan pellet menggunakan steam dengan

suhu 100-120 o

C, pellet yang baru keluar dari mesin press mempunyai suhu 80oC

sehingga pellet harus disimpan dalam suhu yang cukup dingin.

Bahan baku pellet dapat diterima secara manual dan otomatis.Penerimaan

disebut manual karena bahan baku ditransfer ke pelletizing melalui fam,

sedangkan penerimaan secara otomatis yaitu bahan baku pellet dikirim langsung

13

dari mill ke bagian pelletizing. Proses pembutan pellet di pelletizing berawal dari

datangnya bahan dari proses milling melalui chain conveyer, masuk ke airlock.

Airlock berfungsi menstabilkan aliran bahan dan menghambat masuknya udara

yang dapat mengganggu lajunya bahan yang akan masuk. Setelah masuk ke

airlock, semua bahan baik bran maupun pollard akan dibawa oleh chain conveyor

lalu masuk ke silo by produk..

Bahan baku yang akan dibuat pellet akan dikeluarkan dari silo

menggunakan screw conveyor lalu bucket elevator untuk dibawa ke hopper.

Setelah masuk ke hopper bahan baku akan masuk ke feeder yang berfungsi untuk

mengatur kapasitas produk yang akan diproduksi. Setelah melalui feeder bahan

baku akan masuk ke mixer untuk dicampur dengan steam, mixer ini mempunyai

kapasitas 10 ton/jam, steam yang masuk ke mixer mempunyai suhu sekitar 150oC

Setelah semua bahan tercampur, maka proses selanjutnya adalah pencetakan

pellet. Pellet dicetak menggunakan mesin press yang terdiri daru dua roll, die, dan

cutter. Campuran bahan akan dipress menggunakan dua rol yang bergerigi lalu

akan dicetak menggunakan dies yang berdiameter 6mm dengan ukuran panjang

pellet 1-1,5 cm. Mesin press juga terdapat fan, yang berfungsi menyedot bahan

dan terdapat cutter atau pemotong yang pengopersiannya bisa di atur sesuai

kebutuhan, cutter berfungsi untuk memotong pellet yang keluar dari mesin

pengepres. Setelah keluar dari proses pengepresan, pellet akan didinginkan

dengan mesin cooler yang terletak di bawah mesin pengepres. Bahan masuk

kedalam cooler selama 5 menit. Mesin ini mempunyai kapasitas 20 ton/jam.

Setelah pellet dingin kemudian pellet akan jatuh ke mesin pengayak atau separator

yang memisahkan pellet bagus dalam arti memiliki bentuk sempurna dengan

pellet yang hancur atau tidak jadi. Pellet yang tidak jadi akan masuk ke elevator

dan di bawa lagi ke proses awal untuk di olah kembali. Setelah pellet jadi,

kemudian masuk ke silo melewati magnet separator. Pellet yang sudah diproduksi

akan disimpan dalam pellet silo. Alur proses produksi pellet dapat dilihat pada

gambar 3.

Terdapat dua silo yang dapat digunakan untuk menyimpan pellet sebelum

pellet yaitu pellet silo A dan pellet silo B. Pellet silo A terdapat 45 silo dengan

kapasitas 950 ton, dan pellet silo B mempunyai 24 silo dengan kapasitas 750 ton.

Pellet tidak boleh disimpan dengan suhu yang tinggi sehingga dipasang cooling

unit pada pellet silo. Pellet silo A mempunyai 4 cooling unit sedangkan pellet silo

B mempunyai 8 cooling unit. Cooling unit akan mendinginkan pellet dengan

suhu 14 o

C, pellet akan didinginkan hingga suhu 34 o

C sehingga pellet dapat

disimpan dengan aman. Pellet silo pada dasarnya mempunyai dua kinerja yaitu

intake (bahan masuk ke dalam silo) dan outtake (bahan keluar dari silo). Pellet

yang tersimpan dalam silo selalu dilakukan pengecekan, jika terdapat kutu, maka

dilakukan proses fumigasi, proses fumigasi dilakukan langsung pada silo selama 7

hari. Tidak semua silo menampung pellet yang sama, jika silo sudah kosong,

maka dilakukan proses pembersihan silo. Proses pembersihan harus dilakukan

dengan benar dan harus benar-benar bersih, setelah proses pembersihan dari

petugas pellet silo, kemudian akan dilakukan pengecekan dari pihak check

kontrol, jika masih terdapat kutu, maka proses pembersihan diulang kembali

hingga silo benar benar bersih sebelum diisi pellet baru.

14

Tidak

Ya

Gambar 3 Diagram Proses Produksi Pellet

Separator

Line Transfer

Chain Conveyor

Air Lock

Chain Conveyor

Silo By Produk

Screw Conveyor

Bucket Elevator

Hopper

Feeder

Mixer

Press Machine

Cooler

Pellet Baik

Magnet Separator

Pellet Silo

15

Proses masuknya pellet ke pellet silo diawali pellet yang keluar dari

pengepresan dibawa melalui belt conveyor masuk kemagnet separator, lalu masuk

ketimbangan, kemudian melalui elevator pellet masuk ke silo. Apabila silo pellet

telah terisi penuh maka akan dilakukan proses recycle supaya pellet yang pecah

pada saat proses pemasukkan bisa naik ke atas, dan tidak menyebabkan macet

dibagian pengeluaran silo. Proses recycle dilakukan dengan cara mengalirkan

pellet dari silo ke tripper yang ada didasar silo, lalu pellet akan dipindahkan dari

tripper ke bucket elevator untuk dinaikkan ke atas lalu dicurahkan ke bagian atas

silo, proses ini dilakukan selama 3 jam. Jika pellet akan didistribusikan, maka

pellet keluar dari silo melalui belt conveyor, kemudian dibawa melalui elevator,

kebelt conveyor lagi lalu masuk ketimbangan. Kemudian masuk ke kendaraan

distribusi, bisa masuk ke truk atau kapal. Semua menggunakan sistem curah tanpa

dikemas terlebih dahulu. Kapasitas curah ke truk sebesar 200 ton/jam, sedangakan

kapasitas curah ke kapal sebesar 310 ton/jam.

Pellet yang diproduksi oleh pelletizing akan dicek kualitasnya selama

proses pembuatannya. Test yang diuji untuk mengetahui kualitas pellet antara lain

hardness test, dan durability test. Hardness test merupakan test kekerasan pellet,

berfungsi untuk mengetahui berapa beban yang mampu membuat pellet tersebut

pecah. Pellet yang di test hardness merupakan pellet yang sudah didinginkan oleh

cooler, dengan sampel sebanyak 10 sampel pellet untuk setiap cooler. Durability

test merupakan test yang digunakan untuk mengetahui tingkat ketahanan pellet

terhadap guncangan selama perjalanan maupun proses penumpukkan. Durability

test ini dilakukan dengan cara mengambil sampel pellet yang telah dingin

sebanyak 500 gram lalu sample tersebut dimasukkan ke alat durability test untuk

diputar selama 10 menit. Setelah diputar pellet akan dikeluarkan lalu ditimbang

kembali, perbandingan antara massa sampel setelah melalui durability test

terhadap massa sampel awal akan menunujukkan nilai pellet durability index

(PDI) pellet yang diproduksi tersebut. Selain kedua test tersebut juga dilakukan

moisture test terhadap bahan baku yang berupa bran sebelum di press dan

terhadap hasil pellet yang dihasilkan. Moisture test ini dilakukan menggunakan

grain mositure tester. Durability test dilakukan sebanyak satu kali untuk setiap

satu shift, moisture test dan hardness test dilakukan sebanyak dua kali untuk

setiap shift. Pellet yang baik mempunyai kadar air maksimal sebesar 13% dan

kekerasan 7 kg yang artinya pellet dapat menahan beban setara beban 7 kg.

PROSES PENGOLAHAN GANDUM MENJADI TEPUNG TERIGU

Dalam hal ini penulis ditempatkan di mill AB, oleh karena itu penulis

hanya mengamati tahap-tahap proses produksi tepung terigu yang berlangsung di

mill AB. Produksi tepung terigu secara garis besar terdiri dari 5 tahapan yaitu pre

cleaning, first cleaning, conditioning, second cleaning, dan milling.

Pre Cleaning

Pre cleaning merupakan proses pembersihan gandum sebelum

dimasukkan ke raw wheat bin (tempat penyimpanan gandum di mill sebelum

diolah). Proses ini dilakukan untuk memisahkan offal yang berukuran besar.

Tujuan dari pre cleaning adalah:

16

a. Mencegah kerusakan mesin-mesin pada proses berikutnya akibat terikutnya

offal yang berukuran besar.

b. Membuat kenerja mesin cleaning lebih efektif dan efisien.

c. Membuat aliran gandum lebih lancar sehingga meningkatkan homogenitas pada

saat blending atau mixing gandum.

d. Membuat kualitas penyimpanan gandum dalam raw wheat bin lebih baik.

Terdapat dua alat yang digunakan untuk proses pre cleaning yaitu Rotary

separator dan vibro separator keduanya berfungsi untuk memisahan berdasarkan

ukuran tetapi menggunakan prinsip mekanis yang berbeda. Rotary separator

dilengkapi dengan ayakan dengan ukuran lubang 2cm x 2 cm, drum ini akan

berputar sehingga gandum dan material yang pass through akan masuk menuju

raw wheat bin sedangkan material yang berukuran besar akan talling pada ayakan

dan akan ditampung dipenampung khusus alat ini merupakan alat yang digunakan

untuk pre cleaning pada mill AB. Vibro separator dilengkapi dengan

ayakan,Vibro separator akan bergetar sehingga gandum dan material yang pas

through akan masuk menuju raw wheat bin sedangkan material yang berukuran

besar akan talling pada ayakan dan akan ditampung dipenampung khusus Proses

pre cleaning ini dilakukan oleh Silo Departement.

First Cleaning

First cleaning bertujuan untuk memisahkan gandum dari impurities yang

berukuran lebih kecil dari ukuran impurities pada pre cleaning. Impurities yang

dipisahkan pada first cleaning antara lain: biji-bijian lain(jagung, kedelai, barley,

oats, biji bunga matahari, dll), kulit, bunga &batang gandum, gandum kisut,

gandum pecah, gandum busuk, batu, kayu, plastik , debu, serbuk besi dan benda

logam. Proses aliran gandum saat first cleaning dapat dilihat pada gambar 4.1.

Proses first cleaning dimulai dari raw wheat bin sampai buffer bin. Gandum yang

disimpan, akan dikeluarkan dengan menggunakan rotary valve. Rotary valve

berfungsi untuk mengatur kapasitas keluarnya gandum dari raw wheat bin

berdasarkan volume berat (ton/jam).

Rotary valve juga berfungsi untuk gristing (pengaturan komposisi

gandum) yang selanjutnya menuju ke magnet separator untuk memisahkan

gandum dari material logam melalui screw conveyor kemudian diangkut keatas

menggunakan bucket elevator kemudian menggunakan screw conveyor lagi.

Setelah melewati magnet separator, gandum akan masuk kedalam hopper yang

berfungsi untuk menampung gandum sementara yang akan dikirim ke proses

selanjutnya. Dari hopper, kemudian gandum akan ditimbang, untuk mengetahui

berapa berat gandum, apakah sudah sesuai dengan kapasitas yang diminta atau

sudahkah sesuai dengan setingan.

17

Bukan

Ya

Ringan

Bukan

Berat

Ya

Gambar 4.1 Proses First Cleaning Gandum

Screw Conveyor

Bucket Elavator

a

Invest Destroyer

Tarara

Bufffer Bin

Wheat Silo

Intake Separator

Raw Wheat Bin

Rotary Valve

Bucket Elavator

Screw Conveyor

Magnetic Separator

Timbangan

Separator

Screw Conveyor

TRC

Gandum Penanganan Offal

Gandum Trieur

Dry Stoner

Scrourer

Gandum

Tarara

a

18

Setelah gandum ditimbang kemudian gandum masuk ke separator untuk

memisahkan offal berdasarkan ukuran. Separator memiliki 2 lapisan screen,

screen bagian atas untuk memisahkan offal kasar dan screen bagian bawah untuk

memisahkan offal halus. Kemudian setelah dari separator, gandum menuju ke

TRC (Tarara classifier), didalam TRC ini gandum dibagi menjadi 2 yaitu produk

dengan berat jenis yang lebih berat dan yang lebih ringan . Gandum yang berat

dan batu akan menuju ke dry stoner, kemudian untuk produk dengan berat jenis

yang lebih ringan menuju ke carter day, carter day (triuer) untuk memisahkan

offal yang berukuran panjang (long corn) dan bulat (round corn). Kemudian

gandum yang pass through dari dry stoner dan carter day (treuer) akan masuk ke

scourer. Gandum yang masuk dalam scourer akan dibersihkan dari debu, setelah

itu gandum akan masuk ke TRR (Tarara). Didalam TRR gandum akan dipisahkan

dari debu dan kulit, yang masih menempel pada gandum. Setelah gandum

melewati TRR, akan dibawa oleh screw conveyor dan diangkut ke atas oleh

bucket elevator menuju impact destroyer. Invest destroyer berfungsi untuk

menghempaskan gandum sehingga telur kutu terhempaskan ke dinding dan pecah.

Setelah dari invest destroyer kemudian gandum menuju ke buffer bin yang

berfungsi untuk menjaga kontinuitas gandum.

Offal yang dihasilkan akan masuk ke proses penanganan Offal Seperti

Gambar 4.2. Offal yang dihasilkan dari proses cleaning akan masuk offal collector

lalu naik dengan bucket elevator ke bin offal kasar untuk dibersihkan setelah itu

akan masuk ke hammer mill. Offal akan digiling oleh hammer mill sehingga

ukurannya akan lebih halus, setelah itu offal akan dibawa ke Bin offal halus untuk

diayak dengan menggunakan pneumatic system. Offal yang telah melewati fine

screening akan masuk line transfer untuk ditransfer menuju pelletizing.

Gambar 4.2 Proses penanganan offal

Offal

Offal collector

Bucket Elevator

Bin Offal Kasar

Hammer Mill

Bin Offal Halus

Transfer to pelletizing

19

Berikut ini adalah data offal yang terkandung untuk masing masing jenis

brand yang akan diproduksi:

Tabel 1 Presentase offal yang terkandung pada Gandum

Sumber : PT. ISM Tbk. Bogasari Flour Mills

Presentase offal didapatkan dengan cara mengukur laju aliran massa offal

yang dihasilkan mesin cleaning lalu hasilnya akan dipresentasekan terhadap laju

aliran massa gandum yang masuk dari pre cleaning. Jumlah presentase offal

dipengaruhi oleh komposisi gandum dari setiap brand, dan negara asal gandum

tersebut diperoleh.

Conditioning

Proses conditioning gandum sebelum digiling menjadi tepung terdiri dari

dua tahap yaitu dampening dan tempering seperti pada gambar 4.3. Gandum dari

buffer bin akan masuk ke rotary valve, rotary valve berfungsi untuk mengatur

kapasitas proses conditioning gandum. Setelah melewati rotary valve gandum

akan ditambahkan air oleh dampener, dan masuk ke mixer untuk dicampurkan

dengan air yang telah ditambahkan. Gandum yang telah dicampur air akan dibawa

oleh screw conveyor masuk ke tempering bin untuk diperam.

Dampening adalah proses penambahan sejumlah air kedalam gandum. Jadi

dampener adalah seperangkat mesin yang berfungsi untuk menambah kadar air

dalam gandum sehingga memudahkan dalam proses milling. Penambahan air

dilakukan sesuai rumus yang telah ditentukan sehingga nantinya akan didapatkan

tepung sesuai dengan kadar air yang dikehendaki. Temperring merupakan suatu

proses mendiamkan gandum yang telah diberi air dalam tempering bin selama

waktu tertentu berdasarkan jenis gandum.

Tujuan dari Temperring adalah:

a. Membuat bran menjadi liat dan elastis

b. Untuk mencapai kadar air tepung sesuai dengan Quality Guide.

c. Membuat endosperm lunak

d. Membuat endosperm mudah terpisah dari bran

NO Grist

Presentase offal

(%) Rata-

rata I II

1 Segitiga Biru 1,06 1,06 1,06

2 Segitiga Hijau 1,06 1,06 1,06

3 Cakra Kembar 1,06 1,06 1,06

4 Cakra Kembar I 1,06 1,06 1,06

5 PURITY 1,05 1,06 1,055

6 BLF 1,06 1,07 1,065

7 PURE WHITE 1,06 1,06 1,06

8 Brd PAO 1,04 1,05 1,045

9 BTMB 1,05 1,05 1,05

10 FSA 1,06 1,06 1,06

20

Gambar 4.3 Proses Conditioning Gandum

Rumus penambahan air, yaitu:

Keterangan:

W = Air yang ditambahkan (liter/jam)

M2 = Kadar air tepung yang dikehendaki

M1 = Kadar air awal gandum

Qcleaning = Kapasitas cleaning gandum (kg/jam)

Proses Tempering harus memperhatikan waktu yang dibutuhkan untuk

conditioning. Conditioning time merupakan lama waktu yang dibutuhan agar air

dapat masuk secara mereta kedalam kernel gandum. Conditioning time

diperengaruhi oleh jenis gandum. Jenis gandum hard mempunyai conditioning

time antara 24-36 jam, untuk gandum medium mempunyai conditioning time

antara 16-24 jam, dan sedangkan untuk jenis gandum soft mempunyai

conditioning time antara 8-16 jam. Ini disebabkan karena morfologi gandum hard,

medium, dan soft berbeda. Gandum hard mempunyai granula yang rapat dan

antara protein dengan granula berikatan secara kuat, hal ini mengakibatkan air

sulit masuk sehingga conditioning time lebih lama. Sementara untuk gandum soft

mempunyai granula yang tidak terlalu rapat, antara satu granula dengan granula

yang lainnya tidak saling berdekatan dan antara protein dengan granula tidak

terikat secara kuat sehingga air lebih mudah masuk dan conditioning time lebih

singkat. Data conditioning gandum untuk jenis produk yang berbeda dapat dilihat

pada tabel 3.

Tabel 2. Conditioning Gandum untuk berbagai brand tepung

NO Brand Nat Moisture (%) Set Moisture

(%)

Jumlah air

(L/jam)

Conditioning Time

(jam)

1 Segitiga Biru 11,54 16,2 1278 20

2 Segitiga Hijau 12,15 15,8 997 18

3 Cakra Kembar 12,26 16 1024 20

4 Cakra Kembar I 11,74 16,2 1224 20

5 PURITY 13,9 15,3 380 20

6 BLF 13,9 15,5 435 19

7 PURE WHITE 11,22 16,2 1395 16

Buffer Bin

Rotary Valve

Dampenner

Mixer

Screw Conveyor

Tempering Bin

21

8 Brd PAO 10,1 16,2 1674 20

9 BTMB 14,27 16 1169 20

10 FSA 12,54 15,6 833 18

Sumber : PT. ISM Tbk. Bogasari Flour Mills

Pada mill AB, proses conditioning hanya dilakukan dalam satu kali tahap

saja yaitu menyimpanan gandum selama beberapa jam didalam tempering bin.

Setelah proses conditioning time selesai maka gandum dikeluarkan dari tempering

bin. Proses pengeluaran gandum secara FIFO (firt in fisrt out), artinya gandum

yang paling awal di conditioning harus dikeluarkan dari bin paling awal pula. Hal

ini dilakukan untuk mencegah over conditioning yang dapat menyebabkan

endosperm terlalu lunak dan lengket serta bran menjadi kering sehingga akan

berdampak pada proses milling. Untuk memudahkan pengeluaran gandum dari

tempering bin dibagian bawah tempering bin diberi gandum yang kering,

sehingga pada saat pengeluaran gandum,gandum yang basah tidak memenuhi

outlet pengeluaran pada temperring bin. Gandum yang telah di condotioning akan

dikeluarkan dari tempering bin menggunakan volumetrik dan diangkut dengan

screw conveyor dan dilanjutkan dengan bucket elevator diangkut keatas untuk

dimasukkan pada second cleaning.

Second Cleaning

Second cleaning dimulai dari proses pemindahan Gandum dari tempering

bin menuju ke scourer menggunakan screw conveyor lalu bucket elevator,

didalam scourer gandum akan dibersihkan dari debu yang masih melekat dengan

prinsip kerja berdasarkan gaya gesek untuk menghilangkan kontaminasi

mikrobiologis seperti bakteri, dan jamur yang menempel pada kulit gandum

akibat proses conditioning. Kemudian setelah dari scourer menuju ke TRR,

didalam TRR gandum dipisahkan dari debu dan kulit gandum yang terkelupas.

Setelah dari TRR gandum akan ditransfer menggunakan screw conveyor lalu

bucket elevator menuju pre break dampener. Pre break dampenner adalah alat

penambah air apabila kadar air gandum masih kurang dari kadar air yang

diinginkan. Setelah itu gandum masuk ke hopper untuk di tampung sementara lalu

masuk timbangan untuk ditimbang dan masuk ke roller mill.

Gambar 4.4 Proses Second Cleaning

Bucket Elavator

Scrourer

Tarara

Screw Conveyor

Pre break Dampener

Hopper

Timbangan

22

Milling Process Milling adalah penggilingan gandum untuk mendapatkan tepung sesuai

dengan quality guide. Prinsip utama dari proses milling yaitu memisahkan

endosperm dari by product serta mereduksi endosperm tersebut menjadi tepung

dengan ektraksi yang tinggi dan kandungan abu yang rendah. Milling terdiri dari

tiga proses utama yaitu breaking proses, purrification proses, dan reduction

proses seperti Pada Gambar 4.5.Semakin besar ekstraksi yang dihasilkan maka

akan semakin besar pula kadar abu yang dikandung tepung tersebut. Hubungan

antara ekstraksi dengan kandungan abu dapat dilihat pada tabel 1.1

Tabel 3 Hubungan antara ekstraksi dengan kualitas tepung.

Sumber : PT. ISM Tbk. Bogasari Flour Mills

Breaking proses adalah proses pemecahan gandum sehingga endosperm

terlepas dari bran dan germ, lalu memecahkan endosperm tersebut menjadi

semolina, midling, dan tepung. Proses ini menghasilkan break flour, Pada proses

breaking diusahakan supaya bran tidak hancur sehingga tidak menghasilkan bran

powder yang dapat mengotori tepung sehingga dapat mempengaruhi kualitas

tepung yang dihasilkan. Umumnya breaking proses terdiri dari lima tingkat break

mulai dari first break hingga fifth break. Pada tingkat akhir break proses terdapat

proses pelepasan endosperm yang masih menempel pada sisa sisa bran

menggunakan bran finisher dan vibro finisher. Gandum yang telah dibersihkan

akan dipecahkan menggunakan roller mill B1 yang bergigi (Flutted roller).

Setelah gandum dipecahkan gandum akan masuk ke planshifter(ayakan)

mengunakan pneumatic system. Pada planshifter produk dari roller B1 akan

diayak menjadi Break produk, coarse semolina, fine semolina, middling dan

tepung.

Purification proses adalah proses pemisahan bran yang terdapat pada

semolina atau middling yang keluar dari break shifter sehingga dihasilkan

semolina dan middling yang bersih. Produk yang masuk ke purifier akan melewati

tiga susun ayakkan yang digetarkan oleh vibrator dengan intensitas getaran

tertentu yang menyebabkan produk mengalir. Adanya aliran udara dari bawah

ayakan maka produk akan membentuk lapisan yaitu produk yang berat akan

berada di lapisan bawah sedangkan produk yang ringan akan berada di lapisan

atas. Purifier akan mengeluarkan produk keluaran berupa semolina murni ukuran

kecil maupun ukuran besar, semolina campur ukuran besar maupun kecil, bran

ringan dan bran berat.

Extraction (%) Tepung yang dihasilkan Kandungan Abu(%) DB

73-75 Straight Run Flour 0,6-0,65

45 Short Patent Flour 0,5-0,52

29 First Clear Flour 0,7-0,8

20 Short Patent Flour 0,3-0,32

50 Long Patent Flour 0,6-0,7

>75 Low Grade Flour 1,25-1,5

23

Proses reduksi terbagi lagi menjadi :

1) Proses sizing yaitu untuk mereduksi semolina menjadi middling dan tepung.

2) Proses middling yaitu proses untuk mereduksi middling menjadi tepung.

3) Proses talling yaitu proses untuk mereduksi middling yang bercampur bran

menjadi tepung.

Tepung yang dihasilkan pada proses sizing tidak terlalu banyak sedangkan

pada proses middling akan dihasilkan tepung sebanyak mungkin. Tepung lain

banyak diekstraksi dari bagian pertama reduksi middling, selanjutnya pada bagian

akhir proses reduksi maka ekstraksi tepung makin berkurang karena middling

semakin halus dan sticky serta terdapat kemungkinan terbentuknya bran powder.

Proses reduksi menggunakan reduction roll atau smooth roll dan scratch roll

karena permukaannya halus tanpa gerigi. Ada hal-hal yang perlu diperhatikan

pada proses reduksi ini yaitu pengaturan grinding pada reduction roll yang

tergantung pada:

1) Tingkat granulasi tepung yang diinginkan, Semakin rapat adjustment grinding

dan tekanan roll maka semakin halus pula tepung yang dihasilkan.

2) Banyaknya flake endosperm yang terjadi , Tepung yang berbentuk flake akan

sulit diayak dan akan mengurangi ekstraksi.

3) Kemungkinan terjadinya starch demage, Grinding yang terlalu keras atau rapat

akan memecahan granula starch (pati).

4) Kemungkinan bran pecah menjadi bran powder, Grinding dan tekanan yang

berlebihan pada reduction roll merupakan faktor yang potensial menyebabkan

terbentuknya bran powder.

Produk middling yang telah dihasilkan dari keseluruhan reduction proses

akan masuk ke detacher. Detacher merupakan mesin yang berfungsi untuk

menghancurkan endosperm flakes yang terjadi pada reduction proses hingga

produk akan mudah diayak pada planshifter. Terdapat dua jenis detacher yaitu

impact detacher, dan drum detacher.

Impact detacher akan menghempaskan produk melalui impeller ke dinding

detacher dengan gaya sentirfugal, proses ini disebut impact proses. Untuk

menambah impact proses, pada keliling impeller diberikan pin. Impact proses juga

dapat ditambahkan dengan memasangkan plat yang kasar permukaanya, hingga

produk yang dihempaskan akan mudah pecah. Impeller berputar dengan rpm yang

tinggi sekitar 2800-3000 rpm. Impact detacher umumnya dipasang pada reduction

passage yang bersih sehingga produk tidak mengandung bran. Drum detacher

akan menghempaskan produk ke dinding detacher dengan beater dengan gaya

sentrifugal, proses ini disebut impact proses. Beater juga berfungsi sebagai

conveying sistem, hingga produk dari sisi inlet bergerak horizontal ke sisi outlet.

Beater mempunyai rpm sekitar 1000-1500 rpm.

Drum detacher umumnya dipasang pada reduction passage yang tidak

bersih. Bran yang dipisahkan dari seluruh proses mill akan masuk ke bran

finisher. Bran finisher adalah suatu proses untuk mengambil sisa endosperm yang

ada pada lapisan dekat aleurone cell menjadi middling dan tepung yang sticky.

Ekstraksi dari bran finisher adalah sebesar 2-4 %. Tepung yang sticky akan

masuk ke vibro finisher untuk diayak dengan prinsp centrifugal system.

24

Tepung yang dihasilkan pada proses milling akan mengalami perubahan.

Perubahan tersebut terjadi karena adanya loss moisture selama prosess milling

terjadi, perubahan moisture yang diamati ialah perubahan moisture mulai dari

setelah tempering, tahap pertama break proses, dan moisture tepung yang

dihasilkam. Loss moisture yang terjadi pada proses milling pada umumnya sekitar

1-2%, loss moisture disebabkan karena gandum digiling menggunakan roll mill

yang akan menggesek gandum dan akan menghasilkan panas. Data Loss moisture

untuk setiap jenis grist tepung dapat dilihat pada tabel 5.

Tabel 4 Moisture Loss Tepung Selama Proses Milling

NO Grist Tempering

Moisture (%)

1st Break

Moisture (%)

Flour Moisture

(%)

Loss Moisture

(%)

1 Segitiga Biru 16,15 15,6 14,32 1,83

2 Segitiga H 15,8 15,75 14,07 1,73

3 Cakra Kembar 16,05 16,1 14,33 1,72

4 Cakra Kembar I 16,15 16,15 13,68 2,47

5 PURITY 16,1 15,4 14,06 2,04

6 BLF 15,3 15,45 14,08 1,22

7 PURE WHITE 16 16,05 14,42 1,58

8 Brd PAO 15,75 15,7 14,14 1,61

9 BTMB 16,15 16,05 14,45 1,7

10 FSA 15,5 15,45 13,65 1,85

Sumber : PT. ISM Tbk. Bogasari Flour Mills

Tepung yang dihasilkan dari seluruh proses milling akan masuk ke

collecting flour lalu akan ditambahkan zat additive. Setelah ditambahkan zat

additive tepung akan masuk ke rebolt shifter untuk diayak kembali dengan ukuran

ayakkan sebesar 300m sehingga dapat dipastikan tidak terdapat impurities pada

tepung yang dihasilkan. Tepung yang telah diayak akan masuk ke timbangan

sehingga dapat dihitung ekstraksi tepung tersebut. Setelah itu tepung akan masuk

ke line transfer untuk didistribusikan ke proses berikutnya. Tepung spesial akan

masuk ke line tepung spesial yang mempunyai kapasitas 15 ton/jam yang

langsung terhubung dengan bagian flour mixing and packing. Tepung reguler

akan masuk ke line satu untuk mill B, dan line dua untuk mill A dimana kedua

line tersebut memiliki kapasitas yang sama yaitu 28 ton/jam yang akan diteruskan

ke bagian feeding after milling. Pollard akan ditransfer menuju feeding after

milling melalui jalur pollard yang memiliki kapasitas sebesar 6 ton/jam. Bran

akan masuk ke line transfer bran yang mempunyai kapasitas 12 ton/jam lalu akan

masuk ke feeding after milling. Offal yang berasal dari fine screening akan masuk

ke line fine screening yang akan ditransfer ke pelletizing. Tepung yang dihasilkan

dari proses milling harus memiliki kualitas sesuai dengan quality gate yang telah

ditentukan. Quality guide untuk masing masing Grist tepung dapat dilihat pada

tabel 5 dibawah ini :

25

Tabel 5 Quality guide Tepung

NO Grist Moisture (%) Protein (%) db Ash (%)

1 SB 14,3 11-12,5 0,64

2 SH 14,3 10-11,5 0,64

3 CK 14,3 13 0,64

4 CKI 14,3 13 0,64

5 PURITY 14 14-15,5 0,55

6 BLF 14,3 13,6-14,3 0,47

7 Brd PAO 14,3 10,65-11,65 0,47

8 BTMB 14,3 11,6 0,57

9 FSA 14,3 12-13,2 0,45

Sumber : PT. ISM. Tbk Bogasari Flour Mills

Gambar 4.5 Proses Milling

26

ALAT DAN MESIN PENGOLAHAN GANDUM

Alat dan Mesin Pengolahan Gandum

Mesin dan alat yang digunakan untuk produksi tepung terigu di Bogasari

buatan ITALY dengan merk OCRIM. Mesin dan alat yang digunakan dalam

produksi tepung terigu di mill AB antara lain sebagai berikut:

1. Separator Merupakan mesin pembersih gandum yang memisahkan offal yang

ukurannya lebih besar dari gandum dan offal yang ukurannya lebih kecil dari

gandum. Gandum akan diayak melalui dua lapisan ayakan. Lapisan ayakan kasar

akan memisahkan ayakan offal yang berukuran lebih besar dari gandum, diameter

ayakannya berukuran 6-7 mm. Lapisan ayakan halus memisahkan offal yang

berukuran lebih kecil dari gandum dengan diameter ayakan sebesar 1.5-2.5 mm.

Mesin ini terdiri dari beberapa bagian yaitu inlet, sieve(ayakkan), vibrator motor,

spring, valve,dan shock absorber. Ayakkan diposisikan miring dengan sudut

inklinasi sebesar 31o

dari dasar lantai. Vibrator motor, dan spring dari shock

absorber akan menggerakan ayakan tersebut. Valve yang ada pada outlet akan

mengatur aliran gandum supaya aliran gandum konstan. Mesin ini dapat dilihat

pada gambar 5.1

5.1.

Gambar 5.1 Separator

2. TRC, yang dapat dilihat pada Gambar 5.2, berfungsi untuk memisahkan gandum berat dan gandum ringan. Vibrating motor pada mesin ini akan

menggetarkan ayakkan dan menyebabkan gandum bergerak diatas ayakkan.

Sistem aspirasi dan perbedaan berat jenis akan menyebabkan aliran gandum

membentuk formasi, gandum dan offal yang ringan akan berada diatas, serta

gandum dan batu yang berat akan berada dibawah. Bahan yang berat akan pass

through pada sisi akhir ayakan, dan bahan yang ringan akan tailing dari ayakan.

27

3. Dry Stoner Dry stoner, yang dapat dilihat pada Gambar 5.3, berfungsi untuk

memisahkan batu yang mempunyai ukuran yang lebih kecil dari gandum. Aliran

produk yang konstan di permukaan working deck akan bergetar secara

longitudinal. Batu yang lebih ringan dari gandum akan dihisap menggunakan

aspirasi sistem dan akan masuk ke outlet batu, gandum yang berat akan terpisah

dari batu lalu dengan memanfaatkan sudut kemiringan gandum akan mengalir ke

bawah ke oulet gandum.

Gambar 5.2 Mesin TRC Gambar 5.3 Dry Stoner

4. Trieur Trieur, yang dapat dilihat pada Gambar 5.4 berfungsi untuk memisahkan

gandum dengan partikel lain berdasarkan ukuran dan bentuk. Partikel lain terdiri

dari long corn dan round corn. Mesin ini terdiri dari beberapa bagian utama yaitu

silinder long corn, silinder round corn, spreader, internal collection tray, inlet

dan outlet. Silinder yang mempunyai cell pocket yang digerakkan oleh motor

dengan kecepatan 1-1.5 m/detik. Terdapat dua macam silinder yaitu silinder

utama dan retreatment silinder. Spreader akan mengerakkan produk dari inlet ke

outlet dan membantu pengisian produk ke cell pocket. Cell pocket dari bagian

dalam silinder utama akan mengantongi produk yang sesuai dengan ukurannya

lalu akan melemparkannya ke collecting tray. Retreatment silinder mempunyai

cara kerja yang sama dengan silinder utama dan dilengkapi dengan ayakkan

berputar, sehingga terdapat 3 macam pemisahan produk. Silinder long corn

memiliki diameter cell pocket sebesar 9.5-10 mm pada silinder utama, dan

diameter cell pocket sebesar 10-10.5 mm pada silinder retreatment. Silinder round

corn memiliki diameter cell pocket sebesar 5.25 mm pada silinder utama, dan

diameter cell pocket sebesar 4.5 mm pada silinder retreatment.

5. Scrourer Scrourer, yang dapat dilihat pada Gambar 5.5 berfungsi untuk

membersihkan gandum dari kotoran yang masih menempel pada permukaan

gandum dengan cara menggosok permukaan gandum. Produk masuk melalui inlet

dan dengan putaran beater, produk akan menyebar ke seluruh perforated screen.

Efek sentrifugal dan tekanan yang diakibatkan oleh beater, mengakibatkan

gesekkan pada gandum. Kontoran kotoran dan bakteri akan terlepas saat terjadi

gesekkan dan akan pass through melelui perforated screen.

28

Gambar 5.4 Mesin Trieur Gambar 5.5 Scrourer

6. Tarara Tarara, yang dapat dilihat pada Gambar 5.6 adalah satuan unit mesin

yang berfungsi untuk memisahkan gandum dari debu. Prinsip dari kerja dari tarara

yaitu gandum dipisahkan dari debu dengan aspirasi udara. Aliran gandum diatur

hingga kontak antara gandum dan udara aspiration sebesar mungkin. Udara

aspiration diatur hingga debu dan kulit terhisap. Mesin tarara ini gabung dengan

mesin scourer. Mesin tarara ini merupakan mesin tahap terakhir dari first

cleaning, tujuan dari pembersikan debu (offal) dari gandum supaya pada saat

penambahan air pada gandum, air tidak masuk dalam offal, akan tetapi air dapat

masuk dengan baik kedalam gandum. Sehingga tidak mempengaruhi moisture

gandum.

7. Dampenner Dampenner yang dapat dilihat pada gambar 5.7 adalah mesin yang

berfungsi untuk mencampurkan sejumlah air kedalam gandum untuk menambah

kadar air gandum sehingga bisa mendapatkan karakter milling yang baik. Produk

masuk melalui pintu inlet dampenning conveyor dan memberi rangsangan pada

indikator switch. Solenoid valve dari dampenner akan membuka dan menutup

aliran air sesuai rangsangan dari indikator switch, jumlah air yang keluar dapat

dilihat dari flow meter. Gandum dan air akan bercampur di dampenning conveyor.

Sudut inklinasi dari dampenning conveyor kurang lebih 40o untuk mendapatkan

pencampuran air dan gandum supaya homogen.

Gambar 5.6 Tarara Gambar 5.7 Dampenner

29

8. Magnet Separator Magnet Separator, yang dapat dilihat pada Gambar 5.8 adalah alat yang

digunakan untuk mencegah agar logam-logam ikutan tidak bercampur di dalam

gandum yang akan diproduksi dan logam ikutan tidak bercampur di dalam produk

yang di feed back atau yang akan diproduksi lagi. Alat ini berfungsi juga pula

sebagai pengaman mesin berikutnya. Posisi magnet separator berada pada awal

pembersihan (sebelum separator) serta sebelum roll mill.

9. Roller Mill Roll mill, yang dapat dilihat pada Gambar 5.9 adalah mesin untuk proses

penggilingan gandum menjadi tepung dengan cara memecahkan biji gandum,

menggerus, menghaluskan bagian endosperm dan memisahkan bagian kulit

gandum. Roller mill umumnya dibagi menjadi dua yaitu break roll dan smooth

roll (reduction roll). Break roller adalah alat penggiling dari break proses, roller

yang dipakai adalah flutted roll (roller yang bergerigi). Break roll berfungsi untuk

memecahkan biji gandum dan menggores bagian-bagian endosperm atau tepung

sehingga lepas dari bagian kulit. Reduction roll berfungsi menggiling atau

menghancurkan endosperm atau tepung kasar untuk dijadikan tepung yang halus.

Gandum yang masuk akan disimpan sementara didalam ruang feedtube sampai

ketinggian tertentu, dalam hal ini bisa berat atau level yang menjadi acuan. Sensor

yang terdapat pada feedtube sensitif terhadap perubahan ketinggian sehingga

memicu feeder rolls yang berfungsi untuk mendistribusikan gandum

yang masuk seluruh ke panjang rol dan menjaga dosis produk agar sesuai dengan

set point untuk berputar. Gandum akan melewat melalui feeder roll yang berputar

lalu akan masuk ke roll penggiling. Produk yang sudah tergiling akan diteruskan

oleh screw conveyor menuju pipa pneumatis.

Gambar 5.8 Magnet Separator Gambar 5.9 Roller Mill

10. Purifier Purifier, yang dapat dilihat pada Gambar 5.10 adalah satuan unit mesin yang

berfungsi untuk memisahkan semolina dari bran dan pollard. Pemisahan

dilakukan dengan berdasarkan densitas produk dengan menggunakan hisapan

angin dan pengayakan Cara kerja dari purifier ialah, Produk yang masuk akan

melewati fieeding dan permukaan sieve dengan gerakan shiking motion yaitu

gerakan melompat disertai dengan gesekan produk dengan sieve yang slope

30

tertentu pass through dan turun ke ayakan berikutnya sementara tallingnya akan

ditransportasikan ke outlet belakang dan sebagian dihisap oleh udara aspirasi.

Kemudian produk yang pass through akan masuk pada ayakan dan akan diayak

dengan bantuan sieve dan akan mengalami pemisahan berdasarkan beratnya

dengan bantuan aliran udara aspirasi. Semolina yang berat akan berada paling

bawah, dan semolina yang ringan berada pada bagian atas dan akan mengalami

gesekan dengan sieve, kemudian bran ataupun pollard yang ringan akan berada di

atas permukaan semolina akibat adanya udara aspirasi, dengan pengayakan yang

dibantu dengan dengan motor vibrating maka semolina akan pass through

sementara bran atau pollard akan talling ke outlet belakang kerena adanya hisapan

aliran udara aspirasi.

11. Bran Finisher Bran finisher, yang dapat dilihat pada Gambar 5.11 adalah satuan unit

mesin yangberfungsi untuk mengambil sisa endosperm yang masih melekat pada

lapisan dekat dengan bran yang tidak dapat diambil pada proses breaking

(breaking roll). Prinsip kerja dari mesin bran finisher adalah produk yang masuk

mesin akan dihempaskan dengan gaya sentrifugal yang dihasilkan oleh beaters

yang berputar. Endosperm akan terlepas dari kulit karena mengalami hempasan

dan melewati sieve (ayakkan) sekaligus pass through sedangkan bran yang tidak

melewati dinding sieve akan tailing dan dibuang. Ukuran diameter screen ayakan

pada vibro finisher yaitu 1.2-1 mm untuk produk 1000-1300, 0.8 untuk produk

800-500, dan 0.6 mm untuk produk ukuran 500-400.

Gambar 5.10 Purifier Gambar 5.11 Bran Finisher

12. Vibro Finisher Vibro finisher, yang dapat dilihat pada Gambar 5.12 adalah satuan unit

mesin pengayakan yang berfungsi mengayak produk yang sticky (lengket) serta

sulit diayak disifter dan untuk memisahkan tepung dari bran atau pollard. Prinsip

kerja mesin ini sistem kerja sentrifugal, yaitu produk akan diayak untuk

melepaskan sifat sticky (lengket) dari produk tersebut dengan metode putaran

sudut (sentrifugal). Semakin besar kecepatan aliran produk efek pengayakkannya

akan berkurang.

31

Gambar 5.12 Vibro Finisher Gambar 5.13 Rebolt Shifter

13. Shifter Mesin ini merupakan salah satu mesin yang berfungsi mengayak atau

memisahkan produk berdasarkan granulasi. Setiap mesin sifter terdiri dari delapan

pintu yang masing-masing pintu terdapat 24-27 ayakan dengan ukuran mesh yang

berbeda-beda. Prinsip kerja alat ini adalah dengan memberi gerakan pada sifter

dan produk dialirkan melaluiayakan-ayakan yeng terdapat dalam sifter dan

masing-masing output akan keluar melalui masing masing lubang.

Gambar 5.14 Shifter

14. Temperring Bin Merupakan tempat untuk menampung gandum yang telah di dampenning,

yang terbuat dari beton dengan kapasitas 80 ton/jam. Pada mill AB terdapat 6

temperring bin, lama temperring gandum didalam temperring bin tergantung dari

jenis gandumnya.

15. Raw Wheat Bin

32

Merupakan tempat penyimpanan sementara gandum setelah gandum

diterima dari wheat silo sebelum dilakukan proses cleaning diarea mill. Jumlah

raw wheat bin pada mill AB ada 3.

16. Additive Feeder Adalah satuan unit mesin untuk pelaksanaan penambahan bahan tambahan

(zat additive) pada tepung terigu di mill, dimana aliran produk (zat additive) bisa

diatur besar kecilnya dalam satuan RPM untuk disesuaikan dengan kebutuhan

standar spesifikasi produk.

17. Rebolt Shifter Rebolt sifter, yang dapat dilihat pada Gambar 5.13 adaah satuan unit

mesin pengayakan untuk pengaman tepung yang dihasilkan dari pencemaran

benda asing ditransfer ke flour silo. Fungsi dari rebolt sifter yaitu untuk

pengayakan terakhir untuk memisahkan kotoran yang mungkin terbawa dalam

tepung, sehinggga tepung yang dihasilkan benar-benar bersih dari bran, pollard

serta kotoran lainnya. Ukuran ayakkan rebolt shifter adalah 300 sehingga tidak

akan ada benda asing yang berukuran >300 yang akan terbawa pada tepung

karena telah diayak di rebolt shifter dahulu.

Alat Transportasi Bahan Untuk mendukung berlangsungnya proses produksi, mesin-mesin produksi

dilengkapi dengan mesin dan peralatan transportasi, mesin dan peralatan

transportasi dibagi 2 jalur yang berbeda yaitu :

1. Horizontal a. Screw Conveyor Screw conveyor merupakan alat yang digunakan untuk transportasi bahan

secara horizontal dengan memakai screw/blade sebagai penggerak produk.

Poros yang dikelilingi oleh blade yang membentuk helical spiral dan dipasang

pada cassing yang tetap(housing conveyor) . Produk akan diputar/discrew oleh

blade sepanjang housing conveyor, hingga produk akan bergerak secara

horizontal. Kapasitas handling maksimumnya 50 ton/jam. Jara handling

maksimum 20 meter. Konveyor ini dipakai untuk transportasi tepung, dan

mesin mixer untuk mencampur komposisi gandum yang akan digiling.

Kecepatan screw conveyor sebesar 60-130 rpm.

b. Chain Conveyor Chain conveyor merupakan alat yang digunakan untuk transportasi produk

secara horizontal dengan memakai chain sebagai alat penggerak produk. Chain

yang bergerak dengan kecepatan horizontal yang tertentu pada housing

conveyor. Produk akan bergerak secara horizontal karena kecepatan dari chain.

Kapasitas handling chain conveyor adalah sebesar 200 ton/jam. Jarak handling

chain conveyor bisa mencapai 30-45 meter. Gerakan produk yang ditransfer

hanya satu arah saja. Kecepatan chain bergerak adalah 0.5-1 m/sec, kelebihan

chain conveyor adalah tidak berdebu dan kapasitasnya cukup besar.

Kelemahannya ialah chain conveyor sangat berisik, dan chain beserta

housingnya cepat aus sehingga cost maintenancenya besar. Chain conveyor

digunakan untuk transportasi tepung.

c. Belt Conveyor Belt conveyor merupakan alat yang digunakan untuk transportasi bahan secara

horizontal dengan memakai belt sebagai alat pengangkut produk. Belt bergerak

33

dengan kecepatan horizontal yang tertentu dan bahan diatas belt akan bergerak

secara horizontal juga. Kapasitas handling belt conveyor bisa mencapai 1000

ton/jam. Jarak handling belt conveyor bisa mencapai 120 meter. Gerakan bahan

hanya satu arah saja sesuai dengan gerakan belt conveyor. Keuntungan alat

transportasi ini ialah tidak berisik, tidak mudah aus, dan konsumsi daya nya

kecil dibandingkan dengan chain conveyor. Sedangkan belt conveyor mudah

berdebu karena tidak berdebu, dan mudah slip. Kecepatan belt ialah 3

meter/detik.

2. Vertikal a. Bucket Elevator Bucket elevator merupakan alat untuk transportasi produk secara vertikal

dengan memakai belt dan mangkok elevator sebagai alat pengangkut produk.

Belt akan bergerak secara vertikal dengan kecepatan tertentu sehingga akan

timbul kecepatan linear pada mangkok elevator yang membawa produk,

sehingga produk akan bergerak secara vertkal. Kapasitas handling bucket

elevator bisa mencapai 1000 ton/jam. Bucket elevator terdiri atas boot elevator,

head elevator, belt elevator, dan aspiration system. Boot elevator merupakan

bagian paling atas yang berfungsi menerima bahan, terdapat idler pulley yang

berfungsi untuk penyetelan tegangan belt supaya tidak mengalami slip. Head

elevator merupakan bagian elevator yang paling atas yang berfungsi

mengeluarkan bahan dari elevator, terdapat driving pulley yang berfungsi

menggerakan belt elevator. Belt elevator merupakan penghubung antara

driving pulley dengan idler pulley, terdapat mangkok yang dipasang pada

bagian ini sebagai wadah pembawa produk. Aspiration system berfungsi untuk

mengambil debu yang ada pada elevator. Kecepatan bucket elevator ini ialah

1.8-3.5 m/detik.

b. Pneumatic conveying Pneumatic conveying merupakan suatu sistem transportasi bahan dengan

memakai udara sebagai media kerja, trransport produk bisa secara vertikal dan

horizontal. Pneumatic conveying terdiri dari beberapa alat alat yaitu centrifugal

fan atau blower, conveying pipe, air separator, air lock, dan nozzle. Blower

dipakai pada suction system dan blowing system dikarenakan tekanan udara

yang dihasilkan tinggi. Fan hanya dipakai untuk suction, karena tekanan udara

yang dihasilkan rendah. Cyclone merupakan pemisah produk dari udara

berbentuk kerucut yang bagian bawahnya terdapat airlock. Produk dan udara

akan masuk secara bersamaan dan akan membentuk gerakan spiral, karena

kecepatan produk berkurang sedangkan kecepatan udara tetap sehingga terjadi

proses pemisahan, produk akan keluar melalui air lock, dan udara akan keluar

melalui outlet cyclone. Air lock merupakan alat yang berfungsi untul mencegah

kebocoran udara pada sistem pneumatic conveying.

PROSES PENGEMASAN TEPUNG TERIGU DAN BY PRODUK

Pengemasan Tepung Kemasan Curah dan Karung

Tepung ataupun by produk yang dihasilkan dari milling proses akan

ditransfer ke bagian FAM (feeding after milling) untuk didistribusikan ke bagian

pengemasan. Tepung akan ditransfer dari bagian FAM ke bagian FSBP (Flour

34

Silo and Bulk Packaging) menggunakan chain conveyor. Terdapat empat jalur

transfer yang dapat digunakan untuk memindahkan tepung dari fam ke fsbp yaitu

jalur E,F,G dan H. Jalur E mempunyai kapasitas 25 ton/jam, jalur F berkapasitas

100 ton/jam, dan jalur GH memiliki kapasitas 180 ton/jam. Satu jalur hanya dapat

mentransfer satu jenis produk dalam satu waktu. Setelah melalui line transfer dari

fam tepung akan masuk ke bucket elevator lalu akan ditrasnfer ke silo tepung

menggunakan chain conveyor. Terdapat empat grup silo dimana masing masing

grup terdiri dari 14 silo sehingga totalnya terdapat 56 silo tepung untuk

menampung tepung sementara sebelum dikemas. Silo tepung konstruksinya

terbuat dari beton yang berbentuk silinder dengan bagian bawah yang berbentuk

kerucut. Tinggi bagian silinder silo ialah 10 meter, ketinggian kerucut dibagian

bawahnya sebesar 4m, dan diameter silo sebesar 5 meter. Dari silo utama inilah

yang akan dibagi ke bagian kemasan curah ataupun kemasan karung.

Tepung yang akan dikemas secara curah akan dikeluarkan dari silo utama

melalui chain conveyor lalu bucket elevator menuju shifter di bagian pengemasan

curah. Setelah diayak tepung akan diblowing ke tempat silo penampung

sementara dibagian pengemasan curah. Terdapat tiga Silo yaitu 201,201, dan 203

pada bagian pengemasan curah dengan kapasitas maksimal 25 ton untuk satu silo.

Tepung yang disimpan pada silo sementara akan dikeluarkan apabila ada

konsumen yang memesan secara curah yang biasanya menggunakan truk. Proses

pengeluaran tepung dari silo sementara dapat menggunakan sistem blowing

maupun menggunakan chain conveyor. Silo 203 menggunakan sistem blowing

untuk mencurahkan tepung, untuk mengisi tepung pada satu mobil truk yang

berkapasitas 25 ton membutuhkan waktu 12 menit apabila menggunakan sistem

ini. Sementara silo 201dan 202 menggunakan chain conveyor untuk mencurahkan

tepung ke truk, untuk mengisi truk berkapasitas 25 ton dibutuhkan waktu 30 menit

menggunakan sistem ini.

Tepung yang akan dikemas karungan mempunyai alur yang berbeda dari

tepung yang akan dikemas curah. Tepung dari silo utama akan melewati chain

conveyor lalu masuk ke bucket elevator dan melalui chain conveyor kembali dan

masuk ke ayakan yang berukuran 425 m. Setelah diayak tepung akan masuk ke

sterilator untuk dihempaskan dengan putaran yang kencang sehingga telur kutu

yang terkandung pada tepung akan pecah. Setelah itu tepung akan masuk ke

hopper untuk memastikan aliran kontinyu. Setelah itu tepung akan masuk

ketimbangan lalu masuk ke mesin pengemas. Terdapat 7 alat pengemas untuk

setiap grup silo, sehingga total terdapat 28 unit mesin pengemas untuk kemasan

karung. Terdapat dua unit mesin pengemas robotik dan 26 unit pengemas

konvensional. Mesin pengemas robotik mempunyai kapasitas pengemasan sebesar

20bag/menit, sedangkan mesin pengemas konvensional berkapasitas 12

bag/menit. Proses Pengemasan karung secara sederhana dapat dilihat pada gambar

6.1

Tepung yang ditampung sementara dihopper akan dialirkan melalui screw

conveyor ke timbangan, saat timbangan menunjukkan angka 25 kg, screw tersebut

akan berhenti mengalirkan tepung. Terdapat dua timbangan pada satu mesin

pengemas supaya proses berjalan lebih cepat. Tepung yang berasal dari timbangan

akan masuk ke corong yang berfungsi untuk mengalirkan bahan. Terdapat 6

corong dalam satu mesin pengemas yang dapat berputar. Karung akan dijepitkan

dikeliling corong lalu tepung akan masuk ke karung melalui corong tersebut.

35

Karung yang sudah berisi tepung akan bergerak mengikuti belt conveyor dan akan

masuk ke mesin penjahit karung. Karung yang telah dijahit akan berjalan keluar

lalu akan disimpan oleh bagian finish product store. Pengawasan mutu pada

proses pengemasan karung terdiri dari tiga jenis kontrol yaitu kontrol berat,

kontrol benda asing, dan kontrol jahitan. Kontrol berat produk dilakukan setiap 30

menit sekali dengan standart berat 25.05-25.31 kg. Kontrol benda asing dilakukan

setiap 8 jam sekali dengan cara mengambil sampel tepung dari setiap mesin

pengemas sebanyak 2 bag lalu diayak menggunakan vibro separator, apabila

ditemukan benda asing maka proses pengemasan akan dihentikan sementara dan

shifter akan dicek kelayakannya. Kontrol jahitan dilakukan setiap satu jam sekali.

Gambar 6.1 Proses pengemasan tepung karungan

Pengemasan Consumer Pack dan Tepung Spesial

Tepung reguler yang diproduksi akan dikemas untuk ukuran konsumen

dibagian consumer pack. Secara umum proses pengemasan tepung reguler dapat

dilihat pada gambar 6.2. Proses pengemasan dimulai dari penerimaan tepung

yang ditransfer dari fam. Tepung yang diterima dari fam akan masuk ke

timbangan yang terdiri dari dua jalur timbangan dengan kapasitas masing masing

sebesar 15 ton/jam. Tepung yang telah ditimbang akan masuk ke shifter untuk

diayak kembali untuk memastikan tidak ada bahan lain yang terbawa pada tepung.

Setelah diayak tepung akan masuk ke silo tepung sementara, terdapat tiga grup

silo dengan 8 silo setiap grupnya. Kapasitas penampungan silo tersebut adalah

sebesar 80 ton/silo. Tepung yang akan dikemas akan dikeluarkan dari silo

menggunakan blowing sistem ke bin penampungan sementara, setelah itu tepung

akan diayak kembali oleh rebolt shifter. Setelah diayak apabila tepungnya

Transfer Line

Flour Silo

Chain Conveyor

Bucket Elevator

Shifter

Sterilator

Hopper

Timbangan

Karosel

Produk Store

36

merupakan tepung reguler premium akan ada tambahan fortifikasi melalui

additive feeder terlebih dahulu sebelum dikemas, untuk tepung reguler kemasan

ekonomis tepung akan langsung masuk ke mesin pengemas. Proses pengemasan

untuk kemasan konsumen membutuhkan material berupa plastic wrap, karton, dan

lakban. Terdapat tiga jalur pengemasan, dua jalur manual dan satu jalur otomatis.

Mesin pengemasnya mempunyai kapasitas 60 pack/menit. Kemasan ekonomis

berisi 12 pack untuk setiap kardus sedangkan kemasan premium berisi 20

pack/kardus.

Tepung spesial yang digiling oleh mill tidak dapat langsung dikemas

karena tepung ini harus diberikan zat tambahan khusus sesuai permintaan

konsumen. Proses pengemasan secara