Trabalho em grupo GPO

UEM -Faculdade de Economia – Gestão de Produção e Operações – Programação eControle de Produção

Índice

1. INTRODUÇÃO--------------------------------------------------2

1.1 METODOLOGIA------------------------------------------------3

1.2 OBJECTIVOS-------------------------------------------------3

1.2.1 Objectivos Gerais-------------------------------------------3

1.2.2 Objectivos Específicos----------------------------------------3

2. PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO-------------------------------------3

2.1 CONCEITO---------------------------------------------------3

2.2 OBJETIVOS DA PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO---------------------------4

2.3 FASES DA PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO------------------------------5

3. CONTROLO DE PRODUÇÃO----------------------------------------6

3.1 OBJETIVOS E FASES DO CONTROLE DA PRODUÇÃO-----------------------7

3.2 MÉTODOS DE CONTROLE DA PRODUÇÃO-------------------------------8

3.3 TIPOS OU NÍVEIS DE CONTROLO DA PRODUÇÃO------------------------9

4. Conclusão--------------------------------------------------11

Discentes: Cumba, Ester Pedro; José, Silva Lenita; Tivane, Zélia Tavassane


1. Introdução

O sucesso e sobrevivência de uma empresa depende entre outros

fatores da eficiência com a qual produz seus produtos ou

serviços. A falta de conhecimento da área da produção, desde a

venda do produto até as informações pertinentes ao controle

produtivo, pode resultar na ineficiência da empresa. Assim sendo

é necessário que as empresas trabalhem na busca constante do

aperfeiçoamento de seus sistemas de produção. Para isto é

importante que haja integração entre todas as áreas da empresa,

onde cada uma conheça e tenha liberdade de opinar nas ações das

outras.

As empresas surgem e normalmente crescem desordenadamente em

virtude de falta de planeamento e organização sistêmica. Na área

produtiva geralmente desenvolvem-se fluxos produtivos os quais

por não serem definidos e organizados como sistemas pecam no

quesito eficiência e eficácia. Muitas vezes até existem sistemas

informais de razoável desempenho, mas enquanto não totalmente

organizados dificilmente alcançarão todo resultado que se é

possível.



Dentro deste contexto, o grupo irá procurar mostrar faseadamente

a programação e controle de produção, tendo em conta o plano

mestre de produção, as técnicas de programação de produção bem

como os sistemas de controlo da produção que podem influenciar na

melhoria e eficiência de produção.

a.1 Metodologia

Para a concretização deste trabalho, o grupo optou por fazer o

levantamento de informação necessária através de:

Consultas bibliográficas aos livros recomendados no

programa de Gestão de Produção e Operações;

Consultas a monografias de especialização em MBA de

Gerência de Produção;



Pesquisa via internet a paginas relacionados com a

programação e controlo de produção.

a.2 Objectivos

a.2.1 Objectivos Gerais

Desenvolver uma sequência ordenada de ações para a

estruturação de um sistema de programação e controle de

produção.

a.2.2 Objectivos Específicos

Buscar fundamentação teórica sobre programação e controle da

produção;

Detalhar as acções a serem desenvolvidas durante o processo

de programação e controle da produção.

2. Programação de Produção

2.1 ConceitoProgramação da produção é a determinação antecipada do programa

de produção a médio prazo dos vários produtos que a empresa

produz. Ela representa o que ela deve produzir, expresso em

quantidades e datas de modelos específicos, é obtido a partir da

estimativa de vendas.

A programação da produção leva em consideração, além da

estimativa de vendas, vários fatores, tais como: carteira de



pedidos; disponibilidade de material; capacidade disponível; etc,

de forma a estabelecer, com antecedência, a melhor estratégia de

produção (RUSSOMANO, 1995,

p.180).

Para Chiavenato (1990, p. 58) “a programação da produção

corresponde ao detalhamento do Plano de produção e a sua

transformação em ordens de produção ou compra que deverão ser

executadas cotidianamente pelas respectivas seções envolvidas”.

A programação pode ser feita para frente ou para traz.

A programação para frente consiste em iniciar o trabalho logo que

ele chega.

Já a programação par traz consiste em iniciar o trabalho no

último momento possível sem que ele sofra atraso. A escolha do

tipo de programação depende das circunstancias.

Vantagem de Programção para frente

A alta utilização do pessoal e a flexibilidade (as folgas

de tempo no sistema permitem que o trabalho inesperado seja

programado).

Vantagem de Programação para traz



Custos com materiais mais baixos, menor exposição à riscos

no caso de mudança de programação pelo consumidor e tende a

focar a operação nas datas prometidas as consumidor.

Em operações onde o recurso dominante é o pessoal, o que

determina a capacidade da operação é a programação dos tempos de

trabalho.

Portanto, a principal tarefa da programação é garantir um numero

de pessoas suficiente que deverá estar trabalhando para

proporcionar uma capacidade adequada para o nível da demanda no

momento, garantindo com isso:

a) que a capacidade corresponda à demanda;

b) que o tamanho de cada turno nunca seja excessivamente longo

nem curto, e

c) que minimize o trabalho nas horas “não sociais”.

Dentro da programação existem os controlos empurrado e puxado. Em

um sistema de planeamento e controle empurrado, cada centro de

trabalho empurra o trabalho sem levar em consideração se o centro

de trabalho seguinte pode utilizado. Os centros de trabalho são

coordenados pelo sistema central de planeamento e controle das

operações, porém as condições reais diferem das planejadas, o que

faz com que acabe tendo tempo ocioso, estoques e filas como

conseqüência.



Já no sistema de planeamento e controle puxado as especificações

de o que é feito é estabelecido pela estação de trabalho do

“consumidor”, que “puxa” o trabalho da estação de trabalho

antecedente, do fornecedor. Se a requisição não é passada para

traz do consumidor para o fornecedor, esta não é autorizada a

produzir ou mover qualquer material.

É importante compreender os diferentes princípios das

programações puxada e empurrada, pois ambas são propensas a

acumular estoque na operação, mas de maneiras diferentes.

Contudo, os programas puxados são menos prováveis de resultar em

criação de estoque, e por isso são favorecidos pelas operações

JIT.

(SLACK, CHAMBERS E JOHNSTON, 2002)

PMP - Programa Mestre de Produção

Também conhecido como Plano Mestre de Produção, o “PMP”.Palavras-

chave: Plano-mestre da produção, Demanda, Capacidade da produção.

O Programa Mestre de Produção (PMP), Plano Mestre de Produção ou

Planeamento

Mestre da Produção (do inglês Master Production Schedule – MPS).

É um documento que diz quais itens serão produzidos e quando cada

um será produzido, em determinado período. Geralmente este

período cobre algumas poucas semanas, podendo chegar ser de seis

meses a um ano.



O PMP faz o calculo das necessidades de produtos finais,

indicando a quantidade e período de tempo em que deverão estar

prontos. Para isso, são utilizados dados sobre a demanda os

produtos em carteira e do nível de estoque dos produtos.

Entretanto esta etapa não detalha o planeamento da produção dos

componentes de cada Produto. Assim, o resultado do Plano Mestre,

alimenta uma próxima etapa que virá verificar essas necessidades.

Chegar a um Plano Mestre de Produção que compatibilizemas

necessidades de produção com a capacidade disponível pode-se

revelar uma tarefa complexa, principalmente se os produtos

envolvidos exigirem muitas operações, em regime intermitente, ou

seja, com a utilização do mesmo equipamento para diversos

produtos.

O processo é conduzido por tentativas, testando-se cada PMP para

verificar a capacidade produtiva que ela exige, além de servir

para transladas o planeamento agregado e programações

individualizadas, portanto, o PMP serve também para avaliar as

necessidades imediatas de capacidade produtiva, além disso,

servirá também para definir compras eventualmente necessárias,

bem como estabelecer prioridades entre os produtos na

programação.

O Plano Mestre pode ser entendido como a formalização da

programação da produção,

Expressa em necessidades específicas de material e capacidade.

Assim, o



Desenvolvimento do Plano Mestre exige uma avaliação das

necessidades de mão-de-obra,

Equipamentos e materiais para cada tarefa a realizar (ibidem).

De acordo com Giannesi e Correia (1993), o Plano Mestre considera

as limitações de

Capacidade e a conveniência de sua utilização, podendo determinar

a produção prévia de

itens ou até mesmo, não programar suas produções, ainda que o

mercado pudesse

consumi-los. Entre as funções do Plano Mestre algumas são

consideradas por Monks

(1987) como funções-chave:

Transferência de Planos Agregados em itens finais

específicos;

Avaliação de programas alternativos;

Dimensionamento dos requisitos de materiais;

Dimensionamento dos requisitos de capacidade;

Simplificação do processamento das informações;

Manutenção de prioridades;

Utilização eficiente da capacidade produtiva.

2.2 Objetivos da Programação da Produção



Segundo Chiavenato (1990, p. 60) os objetivos da programação da

produção são os seguintes:

Coordenar e integrar todos os órgãos envolvidos direta ou

indiretamente no processo produtivo da empresa;

Garantir a entrega dos produtos acabados (PA) ao cliente nas

datas previstas ou prometidas;

Garantir disponibilidades de matérias-primas (MP) e

componentes que serão requisitados pelos órgãos envolvidos;

Distribuir a carga de trabalho proporcionalmente aos

diversos órgãos produtivos, de modo a assegurar a melhor

sequência da produção e o melhor resultado em termos de

eficiência e eficácia;

Balancear o processo produtivo de modo a evitar gargalos de

produção, de um lado, e desperdícios de capacidade, de

outro;

Aproveitar ao máximo a capacidade instalada, bem como o

capital aplicado em MP, PA e materiais em processamento.

Estabelecer uma maneira racional de obtenção de recursos,

como MP (Compras), de mão-de-obra (Pessoal), de máquinas e

equipamentos (Engenharia) etc;

Estabelecer, através de ordens de produção, padrões de

controlo para que o desempenho possa ser continuamente

avaliado e melhorado.

A programação da produção é a etapa de execução do que se planeou

para a produção. Nesta etapa se estabelece através das ordens de



produção e compras, o que será produzido, quando e por quem será

produzido. É o estabelecimento de um roteiro de tarefas para os

diversos setores envolvidos no processo produtivo da empresa.

Além disso a programação da produção estabelece um fluxo de

informações entre todas as áreas envolvidas com a intenção de

comandar, coordenar e integrar todo o processo produtivo da

empresa.

2.3 Fases da Programação da Produção

Segundo Chiavenato (1990, p. 62) a programação da produção é

realizada em quatro fases distintas, a saber:

a) Aprazamento.

b) Roteiro

c) Emissão de Ordens.

d) Libertação da Produção, também chamada de libertação de

recursos.

Aprazamento significa a atribuição de prazos e estabelecimento de

datas. Como o plano de produção é muito amplo e dimensionado para

uma encomenda de grande porte ou para o exercício de um período

de tempo geralmente extenso, a programação procura fragmenta-lo

em períodos menores (como dias, semanas e meses) para poder

estabelecer datas especificas de execução da produção.

Roteiro significa o estabelecimento da melhor sequência para

atender ao plano de produção. Se a empresa pretende produzir um



produto que tenha de passar por várias baterias de máquinas ou

por várias seções produtivas, o roteiro procura definir a

sequência ou fluxo mais adequado para que a matéria passe pelas

diversas etapas do processo produtivo (CHIAVENATO, 1990, p. 63).

Durante as duas primeiras fases da programação da produção que

são o aprazamento e o roteiro, trabalha-se no estabelecimento de

datas e prazos a serem cumpridos mediante uma sequência de

tarefas que cumpram o plano da produção. O roteiro serve para

definir a melhor sequência do material entre as diversas etapas

do processo afim de que se alcance a melhor produtividade e se

cumpram as datas de entregas.

A emissão de ordens envolve a preparação de um grande número de

vias de formulários, cada qual com uma denominação e destinada a

um órgão diferente da empresa, servindo como um fluxo de

informações sobre o que cada um deve fazer.

A emissão e liberação das ordens de produção formam a base de

informações para a coordenação da programação da produção. É a

ultima actividade da programação e controlo de produção antes do

início da produção, e esta etapa permite aos diversos setores

produtivos e de apoio, a executarem suas tarefas de forma

coordenada e conforme planejado.

A emissão e liberação das ordens atingem não apenas os setores da

esfera operacional do processo produtivo mas todos os órgãos

relacionados com este processo como, o almoxarifado de matérias-



primas, órgãos de compra, o controle da qualidade e também os

órgãos de contabilidade e custos. Assim sendo existem diversos

tipos de ordens, algumas delas são:

Ordem de produção que é aquela que vai para a produção

propriamente dita autorizando a execução das tarefas;

Ordem de montagem para quando no processo existirem

montagens;

Ordem de compra que é a informação para o órgão de compras

providenciar a aquisição de matérias-primas ou materiais;

Ordens de serviço que são solicitações para a execução de

serviços internos como inspeções de qualidade e manutenção,

e também classifica-se nestas ordens as requisições de

materiais que são pedidos de materiais ou matérias-primas

aos órgãos de estoque e almoxarifado.

A libertação da produção seria a última etapa dentro da

programação da produção. Ela representa a autorização para que os

recursos sejam disponibilizados para a execução das ordens de

produção. Ela não apenas expede as ordens como garante as

condições necessárias para a sua execução. A libertação da

produção exerce as funções de: verificar a disponibilidade de

materiais, ferramentas e instruções técnicas para que os

operários possam executar suas funções; estabelecer a sequência

da execução das ordens de fabricação e coletar informações para o

controle da execução das ordens.



3. Controlo de produção

O controlo da produção verifica o cumprimento pelas áreas da

produção do que foi programado com relação a que produzir, quanto

e para quando produzir. O controlo actua fazendo comparações de

rotina entre o que esta determinado a se produzir nas ordens de

fabricação e o que realmente esta sendo produzido na pratica.

Quando se detecta divergências entre o programado e o produzido

solicita-se providencias e acompanha o cumprimento destas.

Segundo Pitkowski (1987, p. 76) o Controle da Produção é a

verificação de que a fabricação cumpre o que determina o programa

de produtividade, com relação a:

Produto especificado;

Quantidade solicitada;

Prazo previsto.

O controle de produção (CP) é a última fase da programação e

controlo de produção, que acompanha, avalia e regula as

atividades produtivas, para mantê-las dentro do que foi planeado

e assegurar que atinjam os objetivos pretendidos. Depois de

elaborado o Plano de Produção, emitidas as ordens e liberados os

recursos, todos os órgãos produtivos de assessorias passam a

funcionar integradamente, mas ele precisa ser controlado, para

que se assegure que aquilo que foi planeado está sendo executado

e que os objetivos estão sendo alcançados. Trata-se de garantir a

eficiência e a eficácia do sistema (CHIAVENATO, 1990, p. 84).



3.1 Objetivos e Fases do Controle da Produção

Além de guiar e regular as atividades produtivas da empresa por

decisões e ações o objetivo do controle e acompanhamento da

produção é fornecer ligação entre o planeamento e execução destas

actividades, identificando as fugas do que se planeou e

fornecendo soluções para que ações corretivas sejam tomadas e

executadas.

Conforme Chiavenato (1990, p. 87) da mesma forma como ocorre com

o controle em geral, o controlo de produção apresenta quatro

fases distintas, a saber:

a) Estabelecimento de padrões: é a primeira fase do CP que

estabelece os padrões ou critérios de avaliação ou

comparação. Um padrão é uma norma ou um critério que serve

de base para a avaliação ou comparação de alguma coisa.

Existem quatro tipos de padrões:

Padrões de quantidade: como volume de produção,

quantidade de estoque de MP ou de PA, número de horas,

capacidade de produção, etc;

Padrões de qualidade: como controlo de qualidade (CQ)

de MP recebida, CQ da produção, especificações do

produto, etc;

Padrões de tempo: como tempo padrão para produzir um

determinado produto, tempo médio de estoque de

determinada MP, etc;



Padrões de custo: como custos de produção, custos de

vendas, custos de estocagem, etc;

b) Avaliação do desempenho: é a segunda fase do CP e visa a

avaliar o que está sendo feito, monitorando e acompanhando;

c) Comparação do desempenho com o padrão estabelecido: é a

terceira fase do CP, que compara o desempenho com o que foi

estabelecido como padrão de comparação, para verificar se há

desvio ou variação, isto é, se há erro ou falha em relação

ao desempenho desejado;

d) Ação corretiva: é a quarta e última fase do CP, que procura

corrigir o desempenho para adequá-lo ao padrão desejado.

3.2 Métodos de Controlo da Produção

O controlo de produção utiliza uma variedade de métodos para

acompanhar e monitorar as actividades de produção, a saber:

controle visual, controle total, controle por amostragem por

excecção e autocontrole.

Controle visual: embora pouco valorizado na teoria, é na

prática o método de controlo mais utilizado. Nas pequenas e

médias empresas é comum a utilização do controle visual para

avaliar a carga de máquinas e o volume de material a ser

trabalhado em cada máquina;

Controle total: é o controlo global, mais amplo e

abrangente. Como o próprio nome indica, ele envolve todos os

itens, para comparar a quantidade programada e a quantidade

realizada. Tem a vantagem de assegurar o controlo contínuo



de todos os itens, porém deve ter a praticidade suficiente

para não tomar demasiado tempo e não custar caro;

Controle por amostragem: é um controlo parcial, feito

através de amostras escolhidas ao acaso, isto é,

aleatoriamente. Trata-se, portanto, de um controle que

utiliza a técnica estatística de amostragem. Consiste em

verificações sistemáticas ou ocasionais de determinados

itens;

Controle por excecção: é baseado no Princípio da excecção; é

feito sobre os desvios ou discrepâncias, sobre os erros ou

falhas, sobre as excecções ou anormalidades que ocorrem.

Assim, tudo o que ocorre de acordo com o planeado não é

controlado; apenas aquilo que se desvia dos padrões

esperados. Todas as comparações são feitas, mas o controlo

somente se concentra naquilo que escapa do previsto ou

planejado. Interessa controlar apenas os itens excepcionais,

para não dispersar a atenção do controlador por todos os

itens que funcionam normalmente;

Autocontrole: é um controle efetuado pelo próprio órgão

envolvido na execução do que foi planejado e programado e

não por terceiros. Os dados são preparados e a comparação

dos itens realizados com o que foi programado é feita pelos

próprios responsáveis pela execução. A vantagem do

autocontrole é conscientizar e responsabilizar cada área

pela acção corretiva quando necessária e nunca depender de

um órgão estranho para fazê-lo.



3.3 Tipos ou Níveis de Controlo da Produção

Zacarelli (1976, p. 263-265) diz nos quanto à programação da

produção, tem especial interesse o controle do plano de

fabricação, controle das datas de término e controle das

quantidades produzidas:

a) Controle do plano de fabricação: o controlo do plano de

fabricação é feito com base nas comparações entre os

trabalhos programados e os trabalhos realizados. No caso de

produção contínua, esta comparação pode ser feita em termos

de número de unidades. Nos casos em que a produção é muito

diversificada, a comparação só pode ser feita em termos da

relação: número de horas aplicadas nos trabalhos realizados

número de horas previstas para

os trabalhos realizados

b) Controle das datas de término: pode ser feito de diversos

modos: arquivamento de fichas por data de término, ficha de

entregas, ficha de progresso e ficha de progresso para uma lista

de ordens.

c) Controle das quantidades produzidas: é de especial interesse

para a programação da produção saber quantas unidades boas

resultaram da execução de uma ordem. Se este número de unidades

for pequeno, pode exigir a emissão de uma ordem urgente para

fazer mais unidades de modo a contemplar um certo lote.



d) Outros controles: além do controle do plano de fabricação das

datas de término e das quantidades produzidas, o controle central

pode ser incumbido de colectar, organizar e apresentar dados

sobre outros aspectos do processo produtivo.

TECNICAS DE PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO

O MRP (Material Requirements Planning) é umas das ferramentas

usadas para executar a programação de uma produção a partir de

uma demanda prevista e faz a programação necessária de todos os

componentes integrando-os com os níveis de estoque já existentes.

Existe uma diferença entre o MRP I (ou somente MRP) e o MRP II,

que é a questão da capacidade finita dos recursos utilizados para

produzir. Esse planeamento pode acontecer de duas maneiras a

proactiva e a retroactiva. A proactiva é quando a programação dos

centros de trabalho é iniciada na data actual ou a partir de uma

data predeterminada, considerando os setups, os tempos de

processamento e os tempos gastos com a movimentação dos

materiais. Nesse caso, as folgas são as diferenças entre a data

de conclusão dos trabalhos e a data de entrega.

Já na programação retroactiva, o sequencialmente dos centros de

trabalho é iniciado na data de liberação dos produtos finais,

também considerando todos os factores como setups e tempos de

movimentação e processamentos. O atraso é quando pela programação

o trabalho deve começar antes da data atual, ou predeterminada, e



a folga é quando a programação inicia-se depois dessa data. A

figura 4 mostra um esquema de programação retroactiva com atraso.

MRP I

O MRP, ou Planeamento das Necessidades de Material, é uma técnica

para converter a previsão de demanda de um item de demanda

independente em uma programação das necessidades das partes

componentes desse item que é o produto final. Em primeiro lugar,

o MRP pode ser visto como uma técnica para programar a produção

de itens de demanda dependente, já que determina quanto deve ser

adquirido de cada item e em que data o item deve estar

disponível.

Os objectivos principais dos sistemas de cálculo de necessidades

são permitir o cumprimento dos prazos de entrega dos pedidos dos

clientes com mínima formação de estoques, planejando as compras e

a produção de itens componentes para que ocorram apenas nos

momentos e nas quantidades necessárias, nem mais, nem menos, nem

antes, nem depois,

levando-se em conta os pedidos dos clientes.

Essa ferramenta permite, ainda, que as empresas calculem quantos

materiais de determinado tipo são necessários e em que momento.

Para fazer essa programação, ela utiliza os pedidos em carteira,

assim como uma previsão para os pedidos que a empresa acha que

irá receber, e verifica, então, todos componentes que são



necessários para completar esses pedidos, garantindo que sejam

providenciados no tempo certo.

Do MRP I ao MRP II

A introdução da técnica do MRP nos sistemas de planeamento das

empresas contribuiu muito para simplificar a gestão dos

materiais, sejam comprados ou fabricados.

Entretanto, para quem vive o ambiente fabril, é fácil notar que

não basta garantir a disponibilidade dos materiais para garantir

a viabilidade da produção de determinados itens

em determinado momento. Há outra questão importante que não é

tratada pelo MRP, que é se

há capacidade suficiente para realizar o plano de produção

sugerido por ele e se os recursos

humanos e equipamentos são suficientes para cumprir o plano no

prazo.

Portanto, essa questão não considerada no MRP, a questão da

capacidade finita consiste em se os recursos e a mão-de-obra são

suficientes para executar, em tempo e em quantidades, a

programação. A lógica do cálculo de necessidades é bastante

simples e conhecida há muito tempo, ela começa com PMP e a

geração de ordens para os produtos finais, de nível zero, e na



sequência, gera as ordens de trabalho para os componentes,

seguindo a ordem hierárquica.

A ineficiência do MRP fica evidente quando aparece mais de uma

tarefa, programada

nos mesmos horários para serem executadas nos mesmos recursos, o

que pode comprometer o

prazo de entrega do produto final e ainda acaba gerando estoques,

dos componentes que

chegaram aos recursos de processamento, mas que, por coincidirem

com outros componentes

que estão sendo processados, ficaram estocados na “fila” e ainda,

aqueles componentes que

tiveram seu processamento antecipado. Conforme cita Conforme

Corrêa et al (2001), que a

conseqüência mais comum é a formação de estoques já que, na

maioria das vezes, os materiais estarão disponíveis antes do

momento necessário.

Assim, qualquer atraso na produção de um item fabricado (por

exemplo, por problemas de capacidade produtiva insuficiente), em

determinado ponto da estrutura do produto, irá gerar dois

problemas indesejáveis: atraso na produção na entrega do produto

final, em relação às datas planejadas, e concomitante formação de

estoques daqueles componentes que chegaram pontualmente, ou até



mais cedo, ao encontro, é o que também é citado por Corrêa et al

(2001).

Daí a necessidade de aprimorar o conceito de MRP, que passa a deixar de se preocupar apenas com o quanto, quando e o que

produzir e se preocupa também com quais recursos produzir,

evitando, já na programação os encontros entre os componentes e

limitando a capacidade de cada recurso e ainda integra todos os

setores da empresa. Esse aprimoramento do conceito recebe o nome

de MRP II (Manufacturing Resources Planning).

Com o barateamento juntamente com o aumento da capacidade de

processamento de dados dos computadores, e o cálculo de

necessidades passou a ser considerado alternativa viável para

utilização em situações práticas. Surgiram, então, nos Estados

Unidos, os primeiros sistemas de computador para gestão de

materiais que utilizam conceitos de cálculo de necessidades.



4. Conclusão



5. Recomendações



6. Referencias Bibliográficas


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