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Índice
1. INTRODUÇÃO--------------------------------------------------2
1.1 METODOLOGIA------------------------------------------------3
1.2 OBJECTIVOS-------------------------------------------------3
1.2.1 Objectivos Gerais-------------------------------------------3
1.2.2 Objectivos Específicos----------------------------------------3
2. PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO-------------------------------------3
2.1 CONCEITO---------------------------------------------------3
2.2 OBJETIVOS DA PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO---------------------------4
2.3 FASES DA PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO------------------------------5
3. CONTROLO DE PRODUÇÃO----------------------------------------6
3.1 OBJETIVOS E FASES DO CONTROLE DA PRODUÇÃO-----------------------7
3.2 MÉTODOS DE CONTROLE DA PRODUÇÃO-------------------------------8
3.3 TIPOS OU NÍVEIS DE CONTROLO DA PRODUÇÃO------------------------9
4. Conclusão--------------------------------------------------11
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1. Introdução
O sucesso e sobrevivência de uma empresa depende entre outros
fatores da eficiência com a qual produz seus produtos ou
serviços. A falta de conhecimento da área da produção, desde a
venda do produto até as informações pertinentes ao controle
produtivo, pode resultar na ineficiência da empresa. Assim sendo
é necessário que as empresas trabalhem na busca constante do
aperfeiçoamento de seus sistemas de produção. Para isto é
importante que haja integração entre todas as áreas da empresa,
onde cada uma conheça e tenha liberdade de opinar nas ações das
outras.
As empresas surgem e normalmente crescem desordenadamente em
virtude de falta de planeamento e organização sistêmica. Na área
produtiva geralmente desenvolvem-se fluxos produtivos os quais
por não serem definidos e organizados como sistemas pecam no
quesito eficiência e eficácia. Muitas vezes até existem sistemas
informais de razoável desempenho, mas enquanto não totalmente
organizados dificilmente alcançarão todo resultado que se é
possível.
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Dentro deste contexto, o grupo irá procurar mostrar faseadamente
a programação e controle de produção, tendo em conta o plano
mestre de produção, as técnicas de programação de produção bem
como os sistemas de controlo da produção que podem influenciar na
melhoria e eficiência de produção.
a.1 Metodologia
Para a concretização deste trabalho, o grupo optou por fazer o
levantamento de informação necessária através de:
Consultas bibliográficas aos livros recomendados no
programa de Gestão de Produção e Operações;
Consultas a monografias de especialização em MBA de
Gerência de Produção;
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Pesquisa via internet a paginas relacionados com a
programação e controlo de produção.
a.2 Objectivos
a.2.1 Objectivos Gerais
Desenvolver uma sequência ordenada de ações para a
estruturação de um sistema de programação e controle de
produção.
a.2.2 Objectivos Específicos
Buscar fundamentação teórica sobre programação e controle da
produção;
Detalhar as acções a serem desenvolvidas durante o processo
de programação e controle da produção.
2. Programação de Produção
2.1 ConceitoProgramação da produção é a determinação antecipada do programa
de produção a médio prazo dos vários produtos que a empresa
produz. Ela representa o que ela deve produzir, expresso em
quantidades e datas de modelos específicos, é obtido a partir da
estimativa de vendas.
A programação da produção leva em consideração, além da
estimativa de vendas, vários fatores, tais como: carteira de
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pedidos; disponibilidade de material; capacidade disponível; etc,
de forma a estabelecer, com antecedência, a melhor estratégia de
produção (RUSSOMANO, 1995,
p.180).
Para Chiavenato (1990, p. 58) “a programação da produção
corresponde ao detalhamento do Plano de produção e a sua
transformação em ordens de produção ou compra que deverão ser
executadas cotidianamente pelas respectivas seções envolvidas”.
A programação pode ser feita para frente ou para traz.
A programação para frente consiste em iniciar o trabalho logo que
ele chega.
Já a programação par traz consiste em iniciar o trabalho no
último momento possível sem que ele sofra atraso. A escolha do
tipo de programação depende das circunstancias.
Vantagem de Programção para frente
A alta utilização do pessoal e a flexibilidade (as folgas
de tempo no sistema permitem que o trabalho inesperado seja
programado).
Vantagem de Programação para traz
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Custos com materiais mais baixos, menor exposição à riscos
no caso de mudança de programação pelo consumidor e tende a
focar a operação nas datas prometidas as consumidor.
Em operações onde o recurso dominante é o pessoal, o que
determina a capacidade da operação é a programação dos tempos de
trabalho.
Portanto, a principal tarefa da programação é garantir um numero
de pessoas suficiente que deverá estar trabalhando para
proporcionar uma capacidade adequada para o nível da demanda no
momento, garantindo com isso:
a) que a capacidade corresponda à demanda;
b) que o tamanho de cada turno nunca seja excessivamente longo
nem curto, e
c) que minimize o trabalho nas horas “não sociais”.
Dentro da programação existem os controlos empurrado e puxado. Em
um sistema de planeamento e controle empurrado, cada centro de
trabalho empurra o trabalho sem levar em consideração se o centro
de trabalho seguinte pode utilizado. Os centros de trabalho são
coordenados pelo sistema central de planeamento e controle das
operações, porém as condições reais diferem das planejadas, o que
faz com que acabe tendo tempo ocioso, estoques e filas como
conseqüência.
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Já no sistema de planeamento e controle puxado as especificações
de o que é feito é estabelecido pela estação de trabalho do
“consumidor”, que “puxa” o trabalho da estação de trabalho
antecedente, do fornecedor. Se a requisição não é passada para
traz do consumidor para o fornecedor, esta não é autorizada a
produzir ou mover qualquer material.
É importante compreender os diferentes princípios das
programações puxada e empurrada, pois ambas são propensas a
acumular estoque na operação, mas de maneiras diferentes.
Contudo, os programas puxados são menos prováveis de resultar em
criação de estoque, e por isso são favorecidos pelas operações
JIT.
(SLACK, CHAMBERS E JOHNSTON, 2002)
PMP - Programa Mestre de Produção
Também conhecido como Plano Mestre de Produção, o “PMP”.Palavras-
chave: Plano-mestre da produção, Demanda, Capacidade da produção.
O Programa Mestre de Produção (PMP), Plano Mestre de Produção ou
Planeamento
Mestre da Produção (do inglês Master Production Schedule – MPS).
É um documento que diz quais itens serão produzidos e quando cada
um será produzido, em determinado período. Geralmente este
período cobre algumas poucas semanas, podendo chegar ser de seis
meses a um ano.
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O PMP faz o calculo das necessidades de produtos finais,
indicando a quantidade e período de tempo em que deverão estar
prontos. Para isso, são utilizados dados sobre a demanda os
produtos em carteira e do nível de estoque dos produtos.
Entretanto esta etapa não detalha o planeamento da produção dos
componentes de cada Produto. Assim, o resultado do Plano Mestre,
alimenta uma próxima etapa que virá verificar essas necessidades.
Chegar a um Plano Mestre de Produção que compatibilizemas
necessidades de produção com a capacidade disponível pode-se
revelar uma tarefa complexa, principalmente se os produtos
envolvidos exigirem muitas operações, em regime intermitente, ou
seja, com a utilização do mesmo equipamento para diversos
produtos.
O processo é conduzido por tentativas, testando-se cada PMP para
verificar a capacidade produtiva que ela exige, além de servir
para transladas o planeamento agregado e programações
individualizadas, portanto, o PMP serve também para avaliar as
necessidades imediatas de capacidade produtiva, além disso,
servirá também para definir compras eventualmente necessárias,
bem como estabelecer prioridades entre os produtos na
programação.
O Plano Mestre pode ser entendido como a formalização da
programação da produção,
Expressa em necessidades específicas de material e capacidade.
Assim, o
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Desenvolvimento do Plano Mestre exige uma avaliação das
necessidades de mão-de-obra,
Equipamentos e materiais para cada tarefa a realizar (ibidem).
De acordo com Giannesi e Correia (1993), o Plano Mestre considera
as limitações de
Capacidade e a conveniência de sua utilização, podendo determinar
a produção prévia de
itens ou até mesmo, não programar suas produções, ainda que o
mercado pudesse
consumi-los. Entre as funções do Plano Mestre algumas são
consideradas por Monks
(1987) como funções-chave:
Transferência de Planos Agregados em itens finais
específicos;
Avaliação de programas alternativos;
Dimensionamento dos requisitos de materiais;
Dimensionamento dos requisitos de capacidade;
Simplificação do processamento das informações;
Manutenção de prioridades;
Utilização eficiente da capacidade produtiva.
2.2 Objetivos da Programação da Produção
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Segundo Chiavenato (1990, p. 60) os objetivos da programação da
produção são os seguintes:
Coordenar e integrar todos os órgãos envolvidos direta ou
indiretamente no processo produtivo da empresa;
Garantir a entrega dos produtos acabados (PA) ao cliente nas
datas previstas ou prometidas;
Garantir disponibilidades de matérias-primas (MP) e
componentes que serão requisitados pelos órgãos envolvidos;
Distribuir a carga de trabalho proporcionalmente aos
diversos órgãos produtivos, de modo a assegurar a melhor
sequência da produção e o melhor resultado em termos de
eficiência e eficácia;
Balancear o processo produtivo de modo a evitar gargalos de
produção, de um lado, e desperdícios de capacidade, de
outro;
Aproveitar ao máximo a capacidade instalada, bem como o
capital aplicado em MP, PA e materiais em processamento.
Estabelecer uma maneira racional de obtenção de recursos,
como MP (Compras), de mão-de-obra (Pessoal), de máquinas e
equipamentos (Engenharia) etc;
Estabelecer, através de ordens de produção, padrões de
controlo para que o desempenho possa ser continuamente
avaliado e melhorado.
A programação da produção é a etapa de execução do que se planeou
para a produção. Nesta etapa se estabelece através das ordens de
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produção e compras, o que será produzido, quando e por quem será
produzido. É o estabelecimento de um roteiro de tarefas para os
diversos setores envolvidos no processo produtivo da empresa.
Além disso a programação da produção estabelece um fluxo de
informações entre todas as áreas envolvidas com a intenção de
comandar, coordenar e integrar todo o processo produtivo da
empresa.
2.3 Fases da Programação da Produção
Segundo Chiavenato (1990, p. 62) a programação da produção é
realizada em quatro fases distintas, a saber:
a) Aprazamento.
b) Roteiro
c) Emissão de Ordens.
d) Libertação da Produção, também chamada de libertação de
recursos.
Aprazamento significa a atribuição de prazos e estabelecimento de
datas. Como o plano de produção é muito amplo e dimensionado para
uma encomenda de grande porte ou para o exercício de um período
de tempo geralmente extenso, a programação procura fragmenta-lo
em períodos menores (como dias, semanas e meses) para poder
estabelecer datas especificas de execução da produção.
Roteiro significa o estabelecimento da melhor sequência para
atender ao plano de produção. Se a empresa pretende produzir um
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produto que tenha de passar por várias baterias de máquinas ou
por várias seções produtivas, o roteiro procura definir a
sequência ou fluxo mais adequado para que a matéria passe pelas
diversas etapas do processo produtivo (CHIAVENATO, 1990, p. 63).
Durante as duas primeiras fases da programação da produção que
são o aprazamento e o roteiro, trabalha-se no estabelecimento de
datas e prazos a serem cumpridos mediante uma sequência de
tarefas que cumpram o plano da produção. O roteiro serve para
definir a melhor sequência do material entre as diversas etapas
do processo afim de que se alcance a melhor produtividade e se
cumpram as datas de entregas.
A emissão de ordens envolve a preparação de um grande número de
vias de formulários, cada qual com uma denominação e destinada a
um órgão diferente da empresa, servindo como um fluxo de
informações sobre o que cada um deve fazer.
A emissão e liberação das ordens de produção formam a base de
informações para a coordenação da programação da produção. É a
ultima actividade da programação e controlo de produção antes do
início da produção, e esta etapa permite aos diversos setores
produtivos e de apoio, a executarem suas tarefas de forma
coordenada e conforme planejado.
A emissão e liberação das ordens atingem não apenas os setores da
esfera operacional do processo produtivo mas todos os órgãos
relacionados com este processo como, o almoxarifado de matérias-
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primas, órgãos de compra, o controle da qualidade e também os
órgãos de contabilidade e custos. Assim sendo existem diversos
tipos de ordens, algumas delas são:
Ordem de produção que é aquela que vai para a produção
propriamente dita autorizando a execução das tarefas;
Ordem de montagem para quando no processo existirem
montagens;
Ordem de compra que é a informação para o órgão de compras
providenciar a aquisição de matérias-primas ou materiais;
Ordens de serviço que são solicitações para a execução de
serviços internos como inspeções de qualidade e manutenção,
e também classifica-se nestas ordens as requisições de
materiais que são pedidos de materiais ou matérias-primas
aos órgãos de estoque e almoxarifado.
A libertação da produção seria a última etapa dentro da
programação da produção. Ela representa a autorização para que os
recursos sejam disponibilizados para a execução das ordens de
produção. Ela não apenas expede as ordens como garante as
condições necessárias para a sua execução. A libertação da
produção exerce as funções de: verificar a disponibilidade de
materiais, ferramentas e instruções técnicas para que os
operários possam executar suas funções; estabelecer a sequência
da execução das ordens de fabricação e coletar informações para o
controle da execução das ordens.
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3. Controlo de produção
O controlo da produção verifica o cumprimento pelas áreas da
produção do que foi programado com relação a que produzir, quanto
e para quando produzir. O controlo actua fazendo comparações de
rotina entre o que esta determinado a se produzir nas ordens de
fabricação e o que realmente esta sendo produzido na pratica.
Quando se detecta divergências entre o programado e o produzido
solicita-se providencias e acompanha o cumprimento destas.
Segundo Pitkowski (1987, p. 76) o Controle da Produção é a
verificação de que a fabricação cumpre o que determina o programa
de produtividade, com relação a:
Produto especificado;
Quantidade solicitada;
Prazo previsto.
O controle de produção (CP) é a última fase da programação e
controlo de produção, que acompanha, avalia e regula as
atividades produtivas, para mantê-las dentro do que foi planeado
e assegurar que atinjam os objetivos pretendidos. Depois de
elaborado o Plano de Produção, emitidas as ordens e liberados os
recursos, todos os órgãos produtivos de assessorias passam a
funcionar integradamente, mas ele precisa ser controlado, para
que se assegure que aquilo que foi planeado está sendo executado
e que os objetivos estão sendo alcançados. Trata-se de garantir a
eficiência e a eficácia do sistema (CHIAVENATO, 1990, p. 84).
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3.1 Objetivos e Fases do Controle da Produção
Além de guiar e regular as atividades produtivas da empresa por
decisões e ações o objetivo do controle e acompanhamento da
produção é fornecer ligação entre o planeamento e execução destas
actividades, identificando as fugas do que se planeou e
fornecendo soluções para que ações corretivas sejam tomadas e
executadas.
Conforme Chiavenato (1990, p. 87) da mesma forma como ocorre com
o controle em geral, o controlo de produção apresenta quatro
fases distintas, a saber:
a) Estabelecimento de padrões: é a primeira fase do CP que
estabelece os padrões ou critérios de avaliação ou
comparação. Um padrão é uma norma ou um critério que serve
de base para a avaliação ou comparação de alguma coisa.
Existem quatro tipos de padrões:
Padrões de quantidade: como volume de produção,
quantidade de estoque de MP ou de PA, número de horas,
capacidade de produção, etc;
Padrões de qualidade: como controlo de qualidade (CQ)
de MP recebida, CQ da produção, especificações do
produto, etc;
Padrões de tempo: como tempo padrão para produzir um
determinado produto, tempo médio de estoque de
determinada MP, etc;
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Padrões de custo: como custos de produção, custos de
vendas, custos de estocagem, etc;
b) Avaliação do desempenho: é a segunda fase do CP e visa a
avaliar o que está sendo feito, monitorando e acompanhando;
c) Comparação do desempenho com o padrão estabelecido: é a
terceira fase do CP, que compara o desempenho com o que foi
estabelecido como padrão de comparação, para verificar se há
desvio ou variação, isto é, se há erro ou falha em relação
ao desempenho desejado;
d) Ação corretiva: é a quarta e última fase do CP, que procura
corrigir o desempenho para adequá-lo ao padrão desejado.
3.2 Métodos de Controlo da Produção
O controlo de produção utiliza uma variedade de métodos para
acompanhar e monitorar as actividades de produção, a saber:
controle visual, controle total, controle por amostragem por
excecção e autocontrole.
Controle visual: embora pouco valorizado na teoria, é na
prática o método de controlo mais utilizado. Nas pequenas e
médias empresas é comum a utilização do controle visual para
avaliar a carga de máquinas e o volume de material a ser
trabalhado em cada máquina;
Controle total: é o controlo global, mais amplo e
abrangente. Como o próprio nome indica, ele envolve todos os
itens, para comparar a quantidade programada e a quantidade
realizada. Tem a vantagem de assegurar o controlo contínuo
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de todos os itens, porém deve ter a praticidade suficiente
para não tomar demasiado tempo e não custar caro;
Controle por amostragem: é um controlo parcial, feito
através de amostras escolhidas ao acaso, isto é,
aleatoriamente. Trata-se, portanto, de um controle que
utiliza a técnica estatística de amostragem. Consiste em
verificações sistemáticas ou ocasionais de determinados
itens;
Controle por excecção: é baseado no Princípio da excecção; é
feito sobre os desvios ou discrepâncias, sobre os erros ou
falhas, sobre as excecções ou anormalidades que ocorrem.
Assim, tudo o que ocorre de acordo com o planeado não é
controlado; apenas aquilo que se desvia dos padrões
esperados. Todas as comparações são feitas, mas o controlo
somente se concentra naquilo que escapa do previsto ou
planejado. Interessa controlar apenas os itens excepcionais,
para não dispersar a atenção do controlador por todos os
itens que funcionam normalmente;
Autocontrole: é um controle efetuado pelo próprio órgão
envolvido na execução do que foi planejado e programado e
não por terceiros. Os dados são preparados e a comparação
dos itens realizados com o que foi programado é feita pelos
próprios responsáveis pela execução. A vantagem do
autocontrole é conscientizar e responsabilizar cada área
pela acção corretiva quando necessária e nunca depender de
um órgão estranho para fazê-lo.
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3.3 Tipos ou Níveis de Controlo da Produção
Zacarelli (1976, p. 263-265) diz nos quanto à programação da
produção, tem especial interesse o controle do plano de
fabricação, controle das datas de término e controle das
quantidades produzidas:
a) Controle do plano de fabricação: o controlo do plano de
fabricação é feito com base nas comparações entre os
trabalhos programados e os trabalhos realizados. No caso de
produção contínua, esta comparação pode ser feita em termos
de número de unidades. Nos casos em que a produção é muito
diversificada, a comparação só pode ser feita em termos da
relação: número de horas aplicadas nos trabalhos realizados
número de horas previstas para
os trabalhos realizados
b) Controle das datas de término: pode ser feito de diversos
modos: arquivamento de fichas por data de término, ficha de
entregas, ficha de progresso e ficha de progresso para uma lista
de ordens.
c) Controle das quantidades produzidas: é de especial interesse
para a programação da produção saber quantas unidades boas
resultaram da execução de uma ordem. Se este número de unidades
for pequeno, pode exigir a emissão de uma ordem urgente para
fazer mais unidades de modo a contemplar um certo lote.
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d) Outros controles: além do controle do plano de fabricação das
datas de término e das quantidades produzidas, o controle central
pode ser incumbido de colectar, organizar e apresentar dados
sobre outros aspectos do processo produtivo.
TECNICAS DE PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO
O MRP (Material Requirements Planning) é umas das ferramentas
usadas para executar a programação de uma produção a partir de
uma demanda prevista e faz a programação necessária de todos os
componentes integrando-os com os níveis de estoque já existentes.
Existe uma diferença entre o MRP I (ou somente MRP) e o MRP II,
que é a questão da capacidade finita dos recursos utilizados para
produzir. Esse planeamento pode acontecer de duas maneiras a
proactiva e a retroactiva. A proactiva é quando a programação dos
centros de trabalho é iniciada na data actual ou a partir de uma
data predeterminada, considerando os setups, os tempos de
processamento e os tempos gastos com a movimentação dos
materiais. Nesse caso, as folgas são as diferenças entre a data
de conclusão dos trabalhos e a data de entrega.
Já na programação retroactiva, o sequencialmente dos centros de
trabalho é iniciado na data de liberação dos produtos finais,
também considerando todos os factores como setups e tempos de
movimentação e processamentos. O atraso é quando pela programação
o trabalho deve começar antes da data atual, ou predeterminada, e
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a folga é quando a programação inicia-se depois dessa data. A
figura 4 mostra um esquema de programação retroactiva com atraso.
MRP I
O MRP, ou Planeamento das Necessidades de Material, é uma técnica
para converter a previsão de demanda de um item de demanda
independente em uma programação das necessidades das partes
componentes desse item que é o produto final. Em primeiro lugar,
o MRP pode ser visto como uma técnica para programar a produção
de itens de demanda dependente, já que determina quanto deve ser
adquirido de cada item e em que data o item deve estar
disponível.
Os objectivos principais dos sistemas de cálculo de necessidades
são permitir o cumprimento dos prazos de entrega dos pedidos dos
clientes com mínima formação de estoques, planejando as compras e
a produção de itens componentes para que ocorram apenas nos
momentos e nas quantidades necessárias, nem mais, nem menos, nem
antes, nem depois,
levando-se em conta os pedidos dos clientes.
Essa ferramenta permite, ainda, que as empresas calculem quantos
materiais de determinado tipo são necessários e em que momento.
Para fazer essa programação, ela utiliza os pedidos em carteira,
assim como uma previsão para os pedidos que a empresa acha que
irá receber, e verifica, então, todos componentes que são
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necessários para completar esses pedidos, garantindo que sejam
providenciados no tempo certo.
Do MRP I ao MRP II
A introdução da técnica do MRP nos sistemas de planeamento das
empresas contribuiu muito para simplificar a gestão dos
materiais, sejam comprados ou fabricados.
Entretanto, para quem vive o ambiente fabril, é fácil notar que
não basta garantir a disponibilidade dos materiais para garantir
a viabilidade da produção de determinados itens
em determinado momento. Há outra questão importante que não é
tratada pelo MRP, que é se
há capacidade suficiente para realizar o plano de produção
sugerido por ele e se os recursos
humanos e equipamentos são suficientes para cumprir o plano no
prazo.
Portanto, essa questão não considerada no MRP, a questão da
capacidade finita consiste em se os recursos e a mão-de-obra são
suficientes para executar, em tempo e em quantidades, a
programação. A lógica do cálculo de necessidades é bastante
simples e conhecida há muito tempo, ela começa com PMP e a
geração de ordens para os produtos finais, de nível zero, e na
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sequência, gera as ordens de trabalho para os componentes,
seguindo a ordem hierárquica.
A ineficiência do MRP fica evidente quando aparece mais de uma
tarefa, programada
nos mesmos horários para serem executadas nos mesmos recursos, o
que pode comprometer o
prazo de entrega do produto final e ainda acaba gerando estoques,
dos componentes que
chegaram aos recursos de processamento, mas que, por coincidirem
com outros componentes
que estão sendo processados, ficaram estocados na “fila” e ainda,
aqueles componentes que
tiveram seu processamento antecipado. Conforme cita Conforme
Corrêa et al (2001), que a
conseqüência mais comum é a formação de estoques já que, na
maioria das vezes, os materiais estarão disponíveis antes do
momento necessário.
Assim, qualquer atraso na produção de um item fabricado (por
exemplo, por problemas de capacidade produtiva insuficiente), em
determinado ponto da estrutura do produto, irá gerar dois
problemas indesejáveis: atraso na produção na entrega do produto
final, em relação às datas planejadas, e concomitante formação de
estoques daqueles componentes que chegaram pontualmente, ou até
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mais cedo, ao encontro, é o que também é citado por Corrêa et al
(2001).
Daí a necessidade de aprimorar o conceito de MRP, que passa a deixar de se preocupar apenas com o quanto, quando e o que
produzir e se preocupa também com quais recursos produzir,
evitando, já na programação os encontros entre os componentes e
limitando a capacidade de cada recurso e ainda integra todos os
setores da empresa. Esse aprimoramento do conceito recebe o nome
de MRP II (Manufacturing Resources Planning).
Com o barateamento juntamente com o aumento da capacidade de
processamento de dados dos computadores, e o cálculo de
necessidades passou a ser considerado alternativa viável para
utilização em situações práticas. Surgiram, então, nos Estados
Unidos, os primeiros sistemas de computador para gestão de
materiais que utilizam conceitos de cálculo de necessidades.
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4. Conclusão
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5. Recomendações
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