sinigam i chapter1

Tugas Prarancangan Pabrik Dimethyl Ether dari Methanol

Kapasitas 77.000 Ton/Tahun

Pandu Prabowo Jati (09/281049/TK/34758)

Riza Ajie Nugroho (09/289025/TK/35966) 3

BAB I

PENGANTAR A. Latar Belakang

Dimethyl ether (DME) adalah senyawa organik ester dengan rumus

kimia CH3O CH3. Nama lain Dimethyl ether adalah methyl ether atau, methyl

oxide. Pada keadaan normal, senyawa ini berupa gas yang tidak berwarna, tidak

beracun, dan tidak berbau. Dimethyl ether digunakan sebagai propelan dalam

industri consumer products (khususnya untuk hairspray, shaving creams, foams,

dan antiperspirants), automotif, cat, produk makanan, kendali serangga, produk

untuk hewan, dan lain sebagainya yang masih terkait dengan aplikasi diatas. Yang

paling besar potensi kebutuhan DME adalah sebagai bahan bakar. Aplikasi bahan

bakar diantaranya adalah :

Campuran LPG

Campuran Diesel

Pembangkit Listrik

Pengganti Acetylene

B. Tinjauan Pustaka

Dimethyl ether diproduksi secara garis besar melalui dua tahap. Pertama,

hydrocarbon (misal dari natural gas) menjadi synthesis gas. Synthesis gas

kombinasi dari carbon monoksida dan hydrogen. Dari synthesis gas tersebut baru

diproses lebih lanjut menjadi DME (dimethyl ether), baik dengan pembuatan

methanol dan memurnikannya terlebih dahulu (proses konvensional) bisaa disebut

two step processes , atau secara langsung dalam satu tahap sekaligus bisaa disebut

one step process. Bahan mentah utama secara keseluruhan dalam process

pembuatan DME adalah natural gas, untuk lebih lengkapnya berikut adalah reaksi-

reaksi yang terlibat :

REAKSI PERSAMAAN REAKSI ∆H(kJ/mol)

Oksidasi Parsial CH4 +0.5O2 CO + 2H2 -36,0

Steam Reforming CH4 + H2O CO + 3H2 206,0

Gas/water shift CO +H2O ↔ CO2 + H2 -40,9





Methanol synthesis CO + 2H2 CH3OH -50,1

Methanol synthesis CO2 + 3H2 CH3OH + H2O -50,1

Dehidrasi

Methanol

2 CH3OHCH3OCH3 +H2O -23,3

DME direct

synthesis

4H2 + 2CO CH3OCH3 +H2O

Tabel 1. Reaksi yang mungkin terlibat dalam proses manufaktur DME

Teknologi sintesis gas komersial yang sekarang dipakai diantaranya adalah

steam methane reforming, oksidasi parsial, autothermal reforming, dan combined

reforming. Teknologi yang sedang dikembangkan adalah compact reformer dan

membrane keramik.

Dalam teknologi synthesis DME yang paling berperan adalah katalis.

Katalis yang tersedia sekarang adalah katalis yang dirancang spesifik untuk bahan

mentah atau feedstock, bukan katalis yang general. Katalis untuk feedstock syngas

yang dikonversi langsung menjadi DME, atau katalis dari methanol untuk proses

dehidrasi, semuanya berbeda karena disuplai dan dipatenkan oleh perusahaan

licensor masing-masing teknologi proses sintesis DME.

Dalam proses konvensional atau two step processes dan reaksi gas/water

shift, katalis yang digunakan adalah copper based (menggunakan bahan dasar

tembaga). Peningkatan temperature yang cepat akan menurunkan aktifitas katalis

sehingga suhu dalam reaktor perlu untuk dijaga secara cermat. Tipe lain katalis

yang bisaa digunakan untuk dehidrasi methanol adalah γ-alumina atau silica

alumina.

Teknologi reaktor yang sekarang dipakai untuk two step processes adalah

menggunakan reaktor fixed bed catalytic dehydration. System yang dipakai dalam

teknologi proses ini relatif sederhana dan sudah dipakai sangat luas. Alasan

penggunaan sistem ini adalah menurut pengalaman dari kajian perusahaan

konsultan Nexant Inc termasuk jenis low capital investment, serta kemudahan

mendapatkan bahan baku utama yaitu methanol. Perusahaan Licensor teknologi

ini diantaranya adalah Haldor Topsoe, Lurgi, Mitsubishi Gas Chemical-JGC, Toyo





Engineering Corporation, dan Uhde, dimana licensor diatas sudah siap dan mapan

memasarkan license tersebut bukan hanya taraf pilot plant saja, namun sudah

dalam kapasitas industri.

Untuk one step (direct process), sintesis DME memerlukan system dual

katalis yang berperan sebagai katalis sintesis methanol dan katalis dehidrasi

methanol dimana katalis terletak pada single unit, dan bisaanya menggunakan

Fluidized Bed Reactor. Untuk one step (direct process) bisaanya dilengkapi

dengan unit gasifikasi dan reforming untuk mendapatkan syngas dari biomass atau

batu bara. Proses ini termasuk baru, karena paten yang tersedia belum lama

dipatenkan. Diantaranya adalah paten dari perusahaan Licensor Haldor Topsoe

yang berbasis feedstock natural gas, Korea Gas Corporation (Kogas), serta

konsorsium DME development Co. yang dipimpin JFE dengan basis feedstock

syngas dari sumber yang bervariasi mulai dari gas alam, batu bara, hingga

biomassa. Untuk proses ini sangat pesat perkembangannya, dan mayoritas yang

sudah terbangun adalah Pilot Plant Scale. Pengembangan one step (direct

process) teletak di bidang katalisnya ataupun sistem proses secara keseluruhan,

karena system ini diprediksi akan lebih efisien di masa depan. Proyek

pengembangan one step processes sangat masif dilakukan, namun di sisi lain

system ini tetap bersaing dengan two step processes yang unggul karena proyek-

proyek methanol yang terus berkembang sehingga berdampak penurunan harga

methanol yang berarti cost methanol yang semakin murah. Untuk perbandingan

one step dan two step process berikut disediakan diagram untuk memperoleh

gambaran. Dengan referensi dari JFE Holdings dimana one step process atau

direct process baru teraplikasi pada skala Pilot Plant.





Gambar 1. Perbandingan Proses Pembuatan DME

Tabel 2. Perbandingan Process Direct dan Dehydration

Teknologi yang ketiga adalah Liquid-Phase Processes. Liquid-Phase

Processes adalah proses yang dikembangkan oleh Air Products and Chemicals,

sebagai program riset dari Department of Energi’s Clean Coal Technology and

Alternatice Fuels milik Amerika Serikat. Lembaga ini telah mematenkan sintesis

baik untuk methanol atau DME dengan nama LPMEOHTM

untuk methanol dan

LPDMETM

untuk DME. Proses ini kurang menarik karena kurang luasnya aplikasi

teknologi ini di dunia, dimana hanya dipakai oleh perusahaan Amerika saja yang

beroperasi di USGC ( United States Gulf Coast ).





Kami cenderung menggunakan dehidrasi methanol dari two step processes

dimana synthesis methanol dan synthesis DME bukan terletak pada single unit.

Karena one step (direct process) mayoritas masih dalam skala Pilot Plant,

pengembangan, atau baru dipatenkan. Sedangkan two step processes sudah

terbukti sukses diaplikasikan untuk skala industri besar. Berikut disajikan

beberapa review license yang berhasil didapatkan untuk gambaran dan

perbandingan. Diharapkan dari perbandingan berikut dapat membantu tahap

perancangan selanjutnya.

B.1 Teknologi Licensor

a. License Haldor Topsoe DME synthesis (two step processes)

Gambar 2. PEFD DME synthesis dari Haldor Topsoe

Fitur-fitur yang ditawarkan dari sistem ini diantaranya adalah;

fleksibilitas dari feedstock dimana bisa menggunakan crude methanol atau

purified/fine methanol, menggunakan Simple Adiabatic Reactor,

menggunakan katalis dengan selektivitas tinggi dalam rentang suhu yang

luas, serta kualitas produk yang dapat disesuaikan dari fuel grade hingga

propellant grade. Purifikasi produk tergantung dari spesifikasi yang





diiinginkan normalnya akan dibutuhkan dua kolom destillasi untuk

memurnikan DME dan memisahkan methanol dan air dimana methanol akan

di-recycle ke reaktor.

b. Toyo Engineering Corporation-TEC ( Two Step Processes )

Gambar 3. PEFD DME synthesis dari TEC

Filosofi dari rancangan milik TOYO ini adalah mengintegerasikan

pabrik methanol dan DME sehingga masih bisa kita anggap Two Step

Processes. Kita dapat melihat teknologi ini masih memerlukan unit produksi

dan pemurnian methanol yang terlihat pada kotak merah pada gambar 3.

Teknologi ini mencakup pembuatan methanol dari syngas, namun apabila

kita akan membuat DME dari dehydrasi methanol saja maka kita bisa

mengambil rute pada gambar dimulai dari crude methanol(garis merah)

hinga purifikasi DME. Nilai lebih dari teknologi milik Jepang ini adalah





single train reactor-nya, serta non-oxygen generation yang diklaim mampu

untuk kapasitas 3.500 ton per hari. Untuk saat ini TEC (Toyo Engineering

Corporation) termasuk perusahaan yang berpengalaman di industri DME.

Untuk selektifitas katalis DME bisa mencapai 99% dan konversi berkisar

70% hingga 85%.

c. Mitsubishi Gas Chemical (two step processes)

Gambar 4. PEFD DME synthesis dari Mitsubishi Gas Chemical

Proses ini diberi nama MGC Methanol Dehydration DME Process

proses ini mirip dengan proses milik Haldor Topsoe. Proses ini diklaim

terbukti bagus untuk produk Fuel Grade DME dengan kemurnian 99%

berdasarkan tes standar JIS TS. Dirancang untuk 80.000 ton/tahun dan bisa

diekspansikan hingga 100.000 ton/tahun. Konstruksi yang telah dibangun

menghabiskan dana sekitar 2,5 milyar Yen Jepang atau bisa digambarkan

setara dengan 1035 buah mobil mini-van high class. Pabrik tersebut

menggunakan methanol impor yang dikirim melalui pipa dengan jalur

perusahaan MGC Niigata dari pelabuhan timur Niigata. Berikut adalah

Plant Outline yang kami dapatkan dari perusahaan Fuel DME Production

Co.,Ltd yang merupakan pengguna dari teknologi MGC Methanol

Dehydration DME.





Gambar 5. Plant Outline Fuel DME Production Co.,Ltd

d. JFE direct DME synthesis (one step process)

Gambar 6. PEFD DME synthesis dari JFE

Proses ini masih diaplikasikan untuk skala pilot plant dengan

kapasitas 5 ton per hari. Desain ini menggunakan reaktor slurry dengan

bahan feedstock adalah natural gas. Natural gas kemudian dikonversi

menjadi syngas di dalam unit ATR (auto thermal reforming) bersama-sama

dengan oksigen dan CBM (Coal Bed Methane). Reaksi yang terjadi di dalam

ATR dan Reaktor adalah sebagai berikut di bawah ini





Dalam desain pilot plant yang dibuat, katalis dalam reaktor slurry di

masukkan di dalam minyak bertitik didih tinggi dengan dimensi reaktor 0,55

meter diameter dan 15 meter tinggi. Dalam proses ini terdapat perbedaan

mencolok di bagian jalur purifikasi produk dibandingkan two step processes

yaitu produk akhir dari teknologi ini ada dua yaitu methanol dan DME.

Desain ini sangat cocok dipakai ke untuk kondisi apabila pabrik dekat

dengan sumber gas alam atau batu bara yang dapat dikonversi menjadi

syngas , serta dekat dengan unit pabrik DME lain dengan teknologi two step

processes sehingga hasil samping methanol bisa dijual ke pabrik DME lain

yang kemudian dikonversikan menjadi DME.

B.2 Penentuan Kapasitas Produksi

Untuk menentukan kapasitas produksi pabrik ada beberapa hal yang

perlu dipertimbangkan. Berikut adalah ulasannya :

a. Bahan Baku

Karena pabrik direncanakan didirikan di Indonesia maka diperlukan

informasi mengenai ketersediaan bahan baku untuk produksi DME. Produksi

methanol di Indonesia saat ini mencapai 660.000 MTPY. Sebelumnya

Indonesia memiliki kemampuan produksi methanol mencapai 990.000

MTPY, diperoleh dari PT. Medco Methanol Bunyu dan PT Kaltim Methanol

Industry. Namun PT Medco Methanol Bunyu dihentikan operasionalnya

pada bulan Maret 2009, karena kelangkaan suplai gas alam yang

mengakibatkan tidak tercapainya target ekonomis 30% kapasitas produksi.

Sehingga Indonesia hanya memiliki produksi methanol tersisa sebesar

660.000 MTPY oleh PT Kaltim Methanol Industry dengan produk methanol

grade AA dimana kualitas kemurnian mencapai adalah 99,98% dan

minimum kemurnian 99,85%. Pemasaran dari produk PT KMI sekitar 70%





dialokasikan untuk ekspor ke luar negeri, seperti Jepang, Korea, Malaysia,

Amerika, Cina, Bangkok, Singapura, Taiwan, Australia, Filipina dan India.

b. Keadaan Pasar

Produksi DME sekarang di seluruh dunia belum ada data yang betul-

betul akurat karena terus berkembangnya proyek-proyek DME yang sudah

dalam fase konstruksi. Data terakhir dari Air Product and Chemicals, Inc

pada tahun 2001 adalah sebagai berikut,

Name of Unit Capacity ( Metric Tons per Year )

Shell/RWE Germany 60.000

Hamburg DME Co. Germany 10.000

Arkosue Co, Holland 15.000

DuPont, West Virginia 10.000

Australia (various) 15.000

Japan (various) 10.000

China (various) 13.000

Total Production 143.000

Tabel 3. Perusahaan Dunia dan Data Produksinya

Data diatas belum termasuk keberadaan DME yang sangat besar

dikembangkan di China hingga mencapai 5,6 juta ton/tahun, dimana DME

dianggap solusi bahan bakar yang bersih di China. Kemudian belum

termasuk proyek milik Fuel DME Production Co., Ltd dengan kapasitas

80.000 ton/tahun.

Untuk informasi dari Japan DME Forum, dari sumber DME

Handbook 2006, potensi pasar DME disajikan sebagai berikut,





Tabel 4. Data Prediksi Penggunaan DME di Asia

Dimana proyeksi total pasar di Asia mencapai 78,3 MMTY (Million

Metric Ton Per Year) pada tahun 2020 baik untuk sektor energi listrik,

trasportasi, dan kebutuhan rumah tangga. Karena pabrik dirancang untuk

dibangun di Indonesia maka selain mengkaji pasar dunia dan Asia

diperlukan kajian untuk di Indonesia. Penggunaan di Indonesia kita tujukan

untuk campuran LPG. Untuk penggunaan tersebut maka diperlukan analisis

kebutuhan LPG di Indonesia.

Jika kita melihat kebutuhan LPG di Indonesia masih sangat besar

mencapai lebih dari 10 juta ton hingga tahun 2030 menurut Indonesia Energi

Outlook 2010 yang disajikan sebagai berikut,

Gambar 7. Grafik Kebutuhan LPG di Indonesia

Jika DME digunakan untuk mensubstitusi 20% kebutuhan LPG maka

kebutuhan DME bisa mencapai 2.000.000 ton/tahun untuk pasar LPG saja.





Dan untuk LPG, berdasarkan data dari Ditjen Migas di bawah, peningkatan

kebutuhan dari tahun 2005 hingga 2011 mencapai 309,78% angka yang

sangat besar. Jika kita mengingat pada periode tersebut terdapat kebijakan

pemerintah untuk mengkonversi minyak tanah menjadi LPG. Sehingga

sekarang LPG merupakan kebutuhan primer masyarakat. Untuk lebih

jelasnya berikut data-data yang disajikan dalam table dari Ditjen Migas

untuk konsumsi BBM dan Non BBM berdasarkan jenis energi.

Tabel 5. Data Konsumsi BBM dan Non BBM Berdasarkan Jenis Energi

Sedangkan untuk potensi pasar bahan bakar Diesel untuk transportasi

dari DME dapat dianalogikan berdasarkan pada kebutuhan solar Indonesia

yang mencapai lebih dari 160.000.000 barel minyak selama 7 tahun terakhir.

DME sebagai bahan bakar truk sudah sampai taraf uji coba aplikasi di

Jepang, hingga telah dibuat beberapa stasiun pengisian bahan bakar DME di

Jepang. Beberapa pabrikan Jepang sudah membuat truk-truk yang siap

dengan bahan bakar DME. Seperti kita ketahui bahwa kendaraan pabrikan

Jepang memegang pasar yang luas di Indonesia, termasuk kendaraan truk

sehingga terdapat potensi dan peluang besar penyediaan truk-truk berbahan

bakar DME di Indonesia di masa depan.

Berdasarkan data dari BPPT, sudah ada pabrik DME di Indonesia,

pabrik yang telah beroperasi di Tangerang dimiliki oleh PT. Bumi

Tangerang Gas Industri yang berkapasitas 3.000 ton/tahun. Selain itu, PT

Pertamina setuju untuk melakukan blending DME dengan LPG guna





mengurangi impor LPG dalam memenuhi kebutuhan LPG Nasional. Untuk

itu PT Pertamina sendiri sudah melakukan Joint Venture dengan PT Arrgue

Mega Energie untuk membangun pabrik DME dengan kapasitas 840.000

ton/tahun dengan menggunakan Methanol sebagai feedstock. Untuk daerah

Indonesia timur ada perusahaan Jerman bernama Ferrostaal AG yang

berencana untuk menginvestasikan US$ 900.000.000,00. Dan pada tahun

2016 di Papua Barat untuk membangun pabrik DME kapasitas 200.000

ton/tahun dan pabrik Methanol 1.000.000 ton/tahun dengan menggunakan

LNG Tangguh sebagai feedstock.

Untuk kesimpulan dari uraian di atas, yang perlu diperhatikan adalah

ketersediaan bahan baku methanol di Indonesia dari PT KMI adalah sebesar

660.000 ton/tahun dengan 70% sudah terikat kontrak penjualan ke luar

negeri. Sisanya adalah 30 % untuk dalam negeri, yang berarti methanol

sebesar 198.000 ton/tahun. Dengan kebutuhan DME fuel grade dengan

kualitas 99% kemurnian untuk LPG blending dengan jumlah 2.000.000

ton/tahun (20% dari total kebuthan LPG) dikurangi pabrik-pabrik yang ada

dan sedang dibangun dengan total kapasitas 1.043.000 ton per tahun maka

masih ada peluang pasar mencapai 957.000 ton per tahun untuk pasar lokal.

dimana target penjualan adalah pasar lokal karena untuk meminimalkan

ongkos penjualan dan memaksimalkan keuntungan. Dengan perhitungan

neraca massa sederhana berdasarkan reaksi dehidrasi methanol yaitu

2 CH3OHCH3OCH3 +H2O

kondisi selektivitas katalis 99,99% dan konversi 90%. Dan diambil feedstock

methanol sebesar 56,6% dari bagian penjualan lokal PT KMI. Maka

didapatkan feedstock methanol 111.087 ton/tahun yang menghasilkan

kapasitas produksi DME 77.108 ton/tahun atau dibulatkan 77.000 ton/tahun.

B.3 Penentuan Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik didasarkan atas pertimbangan tujuan utama

mencapai keuntungan baik dari sisi teknis maupun ekonomis. Sebuah pabrik





harus dibangun pada lokasi yang strategis dan memberikan kondisi ekonomi

dan operasional yang optimum. Adapun faktor-faktor yang perlu

dipertimbangkan dalam pemilihan lokasi pabrik tersebut adalah sebagai

berikut :

a. Bahan baku

Jarak antara tempat produksi dengan sumber bahan baku sangat

mempengaruhi keuntungan perusahaan, terutama adalah dari segi biaya.

Maka pabrik sebaiknya didirikan dekat dengan sumber bahan baku

supaya dapat menghemat biaya transportasi, mengurangi resiko

terjadinya kerusakan bahan baku dan lebih terjangkau dalam

mengendalikan keamannanya, sehingga proses produksi akan lancar.

b. Tersedianya air dan energi

Air merupakan kebutuhan yang sangat penting dalam suatu

pabrik, baik untuk proses, pendingin, atau kebutuhan lainnya. Air dapat

diperoleh dari sungai, air laut dan danau. Ketersediaan bahan bakar dan

energi untuk keperluan operasional pabrik, pembangkit steam, dan

dimungkinkan listrik. Maka sebaiknya dipilih lokasi yang dekat dan

akses mudah dengan sumber air dan bahan bakar sehingga operasi lebih

ekonomis dan biaya produksi lebih murah karena rendahnya biaya

transportasi.

c. Sarana transportasi dan infrastruktur

Sarana transportasi dan infrastruktur yang baik dapat menunjang

kegiatan bisnis suatu pabrik kimia. Sarana-sarana transportasi tersebut

misalnya, jalan yang nyaman dan aman untuk karyawan pabrik, alat

transportasi bahan dan peralatan yang efisien, serta pelabuhan

pengiriman bahan dan peralatan yang cukup dan ekonomis, akses

bandara sehingga mempermudah akses tenaga kerja ataupun investor

keluar masuk daerah.

d. Pemasaran

Daerah pamasaran merupakan variable pertimbangan yang

penting lokasi pabrik. Terlebih jika pabrik tersebut memiliki variable





biaya besar untuk distribusi produk, misalnya pabrik semen. Suatu pabrik

diusahakan dekat dengan daerah pemasaran produk, sehingga biaya

distribusi akan lebih murah, dan transportasi produk akan lebih rendah

resiko kerugian akibat hilang ataupun rusak di perjalanan.

e. Sumber Daya Manusia

Lokasi suatu pabrik kimia sangat tergantung pada tersedianya

tenaga kerja yang ahli. Ditinjau dari segi ini, lokasi yang dipilih

sebaiknya berada dekat dengan lingkungan pendidikan dan sekolah yang

baik. Suatu pendidikan internal dan intensif (pelatihan, pendidikan

kejujuran, dan pendidikan lanjutan) akan menghasilkan tenaga ahli yang

diinginkan dan dibutuhkan oleh pabrik.

f. Faktor Geografis

Lokasi pabrik sebaiknya terletak di daerah yang stabil dari

gangguan bencana alam (banjir, gempa bumi, dan lain-lain). Karena hal

tersebut dapat mengganggu proses produksi pabrik sehingga pabrik akan

mengalami banyak kerugian. Memiliki iklim yang tidak esktrim, atau

secara natural relatif stabil karena akan berpengaruh terhadap keawetan

material bangunan pabrik.

g. Faktor ekonomi, sosial dan hukum

Kondisi sosial masyarakat diharapkan memberi dukungan

terhadap operasional pabrik sehinggga dipilih lokasi yang memiliki

masyarakat yang dapat menerima keberadaan pabrik. Sehingga resiko

gangguan terhadap pabrik, sabotase, dan lain sebagainya menjadi

minimal. Kondisi ekonomi dan hukum pada masyarakat yang stabil akan

menguntungkan pabrik.

Berdasarkan faktor-faktor diatas, maka dipilih untuk mendirikan

pabrik di Bontang, Kalimantan Timur. Beberapa alasannya adalah sebagai

berikut :

a. Ketersediaan bahan baku yang dekat dan cukup feasible untuk

pemasangan pipa langsung dari product storage milik PT KMI untuk

feedstock, karena pabrik berada di dekat kawasan industri PT. Kaltim

Methanol Industry. Sebagai bahan baku proses pembuatan Dimethl Ether





adalah methanol yang dapat diperoleh dari PT. Kaltim Methanol industry

dengan pemasangan pipa langsung dari Product Storage milik PT KMI.

b. Kalimantan merupakan pulau penghasil batu bara yang melimpah,

berdasarkan pertimbangan pengembangan usaha ada kemungkinan

ekspansi pabrik DME dengan teknologi baru yang menggunakan bahan

baku batu bara.

c. Sarana transportasi darat yang memadai serta terletak didekat pantai, dan

dapat dibangun suatu pelabuhan. Sehingga, pemenuhan bahan baku

maupun pemasaran produk dapat berlangsung dengan mudah.

d. Prospek pemasaran baik karena letaknya di kawasan Indonesia tengah

yang bisa mensuplai LPG blending yang tersebar di seluruh Indonesia.

e. Penyediaan air untuk proses, air pendingin dan untuk kebutuhan lainnya,

tidak mengalami kesulitan, karena dekat dengan sungai dan laut.

f. Dekat dengan sumber energy batu bara yang bisa dikembangkan baik

untuk pengembangan teknologi synthesis DME dari batu bara atau

penggunaan batu bara hanya untuk utilitas.

g. Banyak tersedia tenaga ahli karena pendidikan dan ekonominya cukup

stabil. Dan juga merupakan daerah yang menarik para tenaga kerja dari

luar daerah. Upah minimum propinsi Kalimantan timur cukup tinggi,

yaitu sebesar Rp 1.177.000,00 pada tahun 2012.

h. Daerah Kalimantan merupakan daerah yang tidak berpotensi gempa.

Iklimnya tropis tidak banyak hujan, sehingga tidak banyak mengganggu

proses yang ada di dalam pabrik. Dan daerah tersebut bukan daerah

dengan tingkat kesuburan tinggi, sehingga tidak mengganggu lahan

pertanian.

i. Kegiatan ekonomi, sosial kemasyarakatan dan hukum di Bontang cukup

stabil. Selain itu terdapat banyak pabrik disana, sehingga perijinan dan

perundang-undangan tentang pendirian pabrik dan pelaksanaanya relatif

mencerminkan iklim ramah investasi.

j. Terletak dikawasan industri, sehingga dapat dibuat unit pengolahan

limbah bersama, dan juga masyarakat sudah terbiasa dengan keberadaan

pabrik dan menerima keberadaan pabrik.

sinigam i chapter1

Documents

Transcript of sinigam i chapter1