ANÁLISIS DEL PROCESO DE LA ELABORACIÓN DE UN FURGON

FURGORIENTE

YEIDY CARDOZO MORANTES

MARIA PAULA MILLAN BONILLA

MARIA FERNANDA QUIROGA VALENCIA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOMECÁNICAS

ESCUELA DE ESTUDIOS INDUSTRIALES Y EMPRESARIALES

BUCARAMANGA

2014

ANÁLISIS DEL PROCESO DE LA ELABORACIÓN DE UN FURGON

FURGORIENTE

YEIDY CARDOZO MORANTES 2101922

MARIA PAULA MILLAN BONILLA 2103395

MARIA FERNANDA QUIROGA VALENCIA 2102012

GRUPO: H1

PRESENTADO:

ING. ANA CARMENZA BUITRAGO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOMECÁNICAS

ESCUELA DE ESTUDIOS INDUSTRIALES Y EMPRESARIALES

BUCARAMANGA

2014

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN................................................5OBJETIVOS...................................................6OBJETIVOS GENERALES.......................................6OBJETIVOS ESPECÍFICOS.....................................6

1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA...............................71.1. NOMBRE:...............................................71.2. OBJETO SOCIAL.........................................71.3. PORTAFOLIO DE PRODUCTOS...............................81.4. UBICACIÓN.............................................91.5. MAQUINAS.............................................101.6. CAPACIDAD DISPONIBLE.................................12

2. DIAGNOSTICO GENERAL DEL PROCESO........................132.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANUFACTURA...............13

3. ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD...........................143.1. ANÁLISIS DEL DESPILFARRO.............................14Para la realización del análisis de despilfarro se hizo unacomparación entre de las dos clasificaciones (5MQS y 7Tipos de despilfarro), y se seleccionó la más adecuada a laactividad de la empresa. Que fue 5MQS....................14En la tabla siguiente se presenta los tipos de despilfarroy su respectivo estudio..................................143.2. ANÁLISIS DE 5S’s.....................................173.3. ANÁLISIS DE DIAGRAMA DE FLUJO........................213.4. ANÁLISIS DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO...................21

3.5. ANÁLISIS DEL ENTORNO DEL TRABAJO.....................213.6. CONCLUSIONES DEL DIAGNOSTICOS........................21

4. MEJORAMIENTO EN UN PUESTO DE TRABAJO CRÍTICO DEL PROCESODE MANUFACTURA.............................................234.1. DESCRIPCIÓN DE LA TERA QUE SE REALIZA EN ESTE PUESTO DETRABAJO..................................................234.2. ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.............................23a. Propósito de las operaciones.......................23b. Diseño de partes...................................23c. Tolerancias y especificaciones.....................23d. Material...........................................23e. Secuencia y Procesos de manufactura................23f. Preparaciones y Herramientas.........................23g. Manejo de materiales...............................23h. De máquinas y herramientas empleadas...............23i. El trabajo desde la perspectiva ergonómica...........23j. Análisis según los principios de economía demovimientos............................................23

5. PROPUESTA DE MEJORA DEL MÉTODO DE TRABAJO EMPLEADO EN LAESTACIÓN DE TRABAJO CRÍTICA................................24

a. Diseñar dos propuestas diferentes que contribuyan areducir el tiempo de procesamiento o a mejorar losresultados del análisis del punto crítico..............24b. La propuesta de cada método debe incluir sudescripción detallada, el análisis del tiempo deprocesamiento esperado con el nuevo método, el costo deimplementarla versus los beneficios económicos obtenidosfuturo, evaluación social, ambiental, etc..............24c. Seleccionar la mejor propuesta.....................24d. La propuesta debe ser presentada mediante video,donde se muestre la actividad actual y lo propuesto.. . .24

6. CONCLUSIONES...........................................25BIBLIOGRÁFIA...............................................26

INTRODUCCIÓN

En la actualidad el mercado global en que se mueve el planetaes muy cambiante, así como los gustos y preferencias de laspersonas, es por ello que las compañías deben

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OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

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1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.

1.1. NOMBRE:

FURGORIENTE S.A.

Dirección: Carrera 17 #4-67 vía Chimita, Girón

Teléfono: 6761733

Contacto:

Julia Rodríguez

Celular: 3153167830

Número de trabajadores: 23 Administrativos y 11Operarios.

1.2. OBJETO SOCIAL:

Según la clasificación industrial internacional uniforme

de todas las actividades uniformes de la revisión 4

adaptada para Colombia (CIIU REV4AC), la empresa se

encuentra ubicada en la sección C, Industrias

manufactureras, división 29, FABRICACION DE VEHICULOS

AUTOMOTORES REMOLQUES Y SEMIREMOLQUES, grupo 292, clase

9

2920, fabricación de carrocerías para vehículos

automotores; fabricación de remolques y semirremolques1.

Fabricación de furgones en fibra de vidrio.

Fabricación de furgones en lámina y mixtos.

Fabricación de carrocerías para tanques y trailers.

Fabricación de todo tipo de carrocerías para

vehículos.

Fabricación de cualquier tipo de producto en el cual

se utilice la materia prima manipulada en la

fabricación de los productos principales nacionales

y/o internacionales.

Comprar marcas de carrocerías y furgones de otros

países o mercados.

Importación de materia prima y equipos.

Exportación de productos fabricados con cualquiera de

los insumos utilizados en el proceso.

Importación de materia prima, equipos y/o

herramientas.

Ofrecer servicios de transporte y/o alquiler de

cuartos fríos.

1 ESTRUCTURA DETALLADA DE LA CLASIFICACIÓN INDUSTRIAL INTERNACIONAL UNIFORME ADAPTADA PARA COLOMBIA. Banco de la Republica de Colombia. [En línea].

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1.3. PORTAFOLIO DE PRODUCTOS

Furgón Isotérmico:

Esta clase de furgoneses especialmente fabricadapara productos que necesitenun aislamiento térmico,como alimentos.

Furgón de carga seca:

Esta clase de furgones es

usada para transportar todo

tipo de carga pesada, como

paquetes o fletes, debido al

diseño liviano resistente al

impacto y a la compresión.

Furgón Estaca de aluminio:

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Esta tipo de furgones están diseñado para todo tipo de

cargas, especialmente avícolas, agrícolas y ganaderas.

1.4. UBICACIÓN

Furgoriente S.A. es una empresa Santandereana que se

ubica en el área metropolitana de Bucaramanga, en Girón

en el sector industrial, desde allí opera y produce los

diferentes productos que serán distribuidos a nivel

nacional e internacional.

Figura 1. Ubicación de Furgoriente S.A.

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Fuente Google Maps.

1.5. MAQUINAS

Tabla 1. Tipos de Maquinas.

MAQUINA CARACTERISTICAS

PRENSA MECÀNICA

Unidades: 2

Prensa es utilizada paracomprimir las láminas defibra de vidrio yposteriormente inyectar elpoliuretano dejando acompresión por un periodo de5 horas, con capacidad decomprimir láminas de 2.50metros de alto por 10 metrosde ancho, el modo decomprensión es mediante seistornillos 3 por cada extremo,ajustados manual mente.

GEKAMaquina troqueladora usadapara penetrar y crear huecospara los diferentes herrajesque se necesitan para ajustarpuertas u otros elementos delfurgón.

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Unidades: 1

MESA DE HIERRO

Unidades: 1

Herramienta creada por elcoordinador de producción conel fin de cortar de unamanera más rápida, precisa yeficiente las láminas dePoliestireno Extruido, paraque el pegamento con el quese adhiere a las láminas defibra de vidrio se esparzauniformemente a lo largo dela lámina. Está compuesta por11 sierras y medidasdiferentes a los extremos conel fin de que al cortar elrevés de la lámina esta nohaga las mismas ranuras porlos dos lados que puedanocasionar posibles fracturas.

ASPERSOR GLAS CRAFTMaquina aspersor de Gealcoty fibra de vidrio usada paracrear las láminas de fibra devidrio que irán en elinterior y exterior delfurgón, las cuales les daránla consistencia rígida ybrillante a las paredes delfurgón, esta máquina rocíael Gealcot y además corta lafibra de vidrio la cual viene

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Unidades: 2

el hilos de Roving, tieneunos dos metros de altitud y4 metros de largo de brazoarticulados en dos partescada uno de igual medida.

PULIDORA

Unidades: 5

Pulidora de 7 pulgadas de8600 RPM y 2400 watts usadapara pulir el molde donde secrea la lámina de fibra devidrio con el fin de eliminarimpurezas.

INYECTORMáquina que inyecta elpoliuretano dentro de lasláminas de fibra de vidrio,utilizando la motobomba y unamaquina la cual controla lamedida química previamenteformulada, de los doscomponentes que conforman elpoliuretano en forma líquida,este inyector esta sostenidoa una barra de metalhorizontal, la cual facilitael proceso de inyección, esteinyector tiene un tuboaproximadamente de 1,5 metrosde largo.

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Unidades: 1

Fuente Furgoriente S.A.

1.6. CAPACIDAD DISPONIBLE

Furgoriente S.A. tiene como actividad la fabricación y

reparación de furgones. Actualmente existe una gran variedad

de estos productos, es por ello que la capacidad de la

compañía está limitada por el espacio de producción. Por lo

cual no se puede establecer una cantidad disponible, ya que

esta dependerá del tipo y dimensiones de furgón que se esté

fabricando, además de los tiempos de espera que se necesita

para la elaboración de este.

Adicionalmente el ritmo de producción de la empresa se

encuentra marcado por las órdenes de pedidos, ya que esta

trabaja bajo proyectos.

2. DIAGNOSTICO GENERAL DEL PROCESO.

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANUFACTURA. (Describa elproceso elegido identificando las etapas principales delproceso. Identificar procesos críticos y dentro de ellosactividades críticas.)

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La empresa FURGORIENTE S.A. se encarga de la fabricación

de distintos tipos de furgones, dentro de los que se

encuentra: isotérmicos, carga seca y de estaca. Los de

mayor demanda y en los que se ha especializado la

organización son los furgones isotérmicos que se producen

en poliestireno y poliuretano, para la descripción del

proceso se utilizará este último.

Figura 2. Diagrama de bloques del proceso de fabricación

de un furgón isotérmico en poliuretano.

Según la figura 2, se puede observar que el proceso iniciacon la orden de pedido, debido a que el producto final no esestandarizado por lo tanto el cliente es quien define lascaracterísticas y los requerimientos para su furgón.

Luego de generarse la orden se llevan a cabo dos procesossimultáneos: Laminación y Metalmecánica.

A. Metalmecánica: En esta etapa se llevan a cabo tressubprocesos: diseño, elaboración y ensamblaje  de laestructura metálica interna del furgón, que permite mejorarsu resistencia mecánica.

Lo primero que se realiza son los planos de la estructura, apartir de los cuales se estima la cantidad de barras dealuminio necesarias para llevarlo a cabo. Luego se hace laelaboración de cada una de las piezas y su respectivoensamble. Para realizar las anteriores actividades se

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requiere de un soldador metalmecánico, quien está altamentecapacitado, evitando de esta manera subprocesos críticos.

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B. LAMINACIÓN: Es el proceso en el que se elabora el exteriordel furgón por medio de la formación de láminas brillantes.Su ejecución aproximadamente requiere dos horas.

Esta etapa consta de cuatro subprocesos:

Pulido y lijado: Se pule el molde de la lámina a formar.

Rotulación: Se dimensiona el molde dependiendo de lascaracterísticas requeridas por el cliente. Esto serealiza por medio de cintas las cuales delimitan eltamaño de la lámina que se va a formar.

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Recubrimiento: Se procede a mezclar los diferentesmateriales que componen la lámina: Gealcol y fibra devidrio. Estos dos se rocían por medio de la máquinaaspersora, la cual permite obtener un recubrimientouniforme. Este aparato se encarga de mezclar los doscomponentes en forma simultánea, por lo cual el operariosólo debe aplicar la mezcla sobre el molde.

Reforzamiento: Este subproceso es opcional, y surequerimiento depende del uso que se pretende dar alfurgón. Consiste en añadir sobre la mezcla de Gealcolt yfibra de vidrio una malla liviana llamada Auromap, paraaumentar la resistencia de la lámina. Luego de esto lalámina es sellada por una resina que permite obtener unmejor terminado.

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Secado: En este momento solo se debe esperar el tiempoprudente para que la lámina quede completamente formaday pueda desprenderse del molde con facilidad para sertransportada al siguiente proceso.

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C. ENTAMBORADO: En esta etapa se forman los paneles a travésde las láminas previamente formadas y secas. Se encuentraconformado por tres subprocesos:

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Corte: La lámina se corta en las dimensionesespecificadas mediante el uso de una herramientaadecuada (Sierra).

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Aislamiento: En esta etapa se empieza la formación delpanel, que consiste en llevar dos piezas de láminas yapreviamente formadas en laminación a la mesa deentamborado, para adherirles el sistema de aislamientodado a través de cañuelas, las cuales están formadas porfibra de vidrio con una ancho de 4 o 6 pulgadas,

brindándole de esta manera espesor, estabilidad yrigidez al panel.

Recubrimiento: Para algunos casos es necesario llevar acabo un recubrimiento del panel con acero inoxidablepara facilitar la formación del marco final.

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Estructura y Anclaje: Para ayudar a la adhesión entrelos paneles, se hace necesaria la instalación de unosanclajes o arañas así mismo se instala la estructurainterna para darle mayor resistencia y estabilidad almódulo, estructura que anteriormente se había diseñadode acuerdo a la funcionalidad del furgón.

La fabricación de esta estructura y  de los anclajes selleva a cabo en la sección de metalmecánica, para que enel área de entamborado se ubiquen sobre los lugaresestratégicos del panel y permitir el armado del furgón.

Este subproceso es crítico debido a la importancia quetiene la ubicación de los anclajes y los puntos desoldado de la estructura para el armado, ya que si estosse encuentran mal ubicados pueden afectar la solidez dela unión de los paneles. Por tanto la actividad críticaes el posicionamiento de los puntos para el soldado ypara los anclajes sobre el panel.

D. PRENSADO: Las placas que conforman el panel se van uniendopor medio de un sistema de tornillos giratorios donde se vaajustando el espesor y se va uniendo los paneles paraposteriormente realizar el inyectado.

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Esta etapa no presenta ningún subproceso por lo cual no escrítico para la fabricación del furgón.

E. INYECTADO: Es la etapa que caracteriza a los furgonesisotérmicos ya que es aquí donde se le aplica el materialaislante al furgón, material cuya formación está dada por dosquímicos que al mezclarse a través de la máquina inyectoraproducen el poliuretano en forma líquida.

Este proceso consta de 2 subprocesos:

Pruebas: se efectúan pruebas de densidad y expansión delpoliuretano para observar si cumple con losrequerimientos de solidificación, evitando pérdidas delmaterial después del inyectado por malas terminacionesen los módulos y por ende imperfectos en la vida útil delos mismos. Cabe aclarar que este proceso está limitadopor variables externas como la temperatura y la presiónque pueden perjudicar el inyectado del material, es poreso que es necesario realizar estas pruebas paragarantizar la calidad del furgón impidiendo los grandes

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desperdicios  del material que se verán representados encostos para la empresa, de esta manera se puedeconsiderar este subproceso de manera crítica, pues si nose tiene la experiencia y el criterio para evaluar lasolidificación del poliuretano no se podría ejecutar losprocesos siguientes, se presentarían constantesreprocesos, además de la  baja calidad del furgón que afuturo repercute en el buen nombre de la empresa.

Dimensionamiento: se realiza con el fin de saber lacantidad exacta de material que se requiere para cadamódulo, es decir se toma el alto, ancho y el espesorpara medir, en kilos, las proporciones que se van autilizar en el proceso. De esta manera, con la ayuda delos tambores que componen la máquina, se pueden verter

los químicos  para su posterior mezclado y por ende suinyección. (el mezclado lo realiza la máquina de formainterna)

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F.SECADO: El material ya inyectado necesita de adherirse alas placas del módulo requiriendo por lo menos 2 horas deespera para continuar con el del proceso. (Idealmente setoman de a 6 o 7 horas, pero por espacio y capacidad sedisminuye a 2)

G.ARMADO: Proceso importante en la fabricación del furgón. Enesta etapa los módulos ya fabricados se van uniendo paraformar el cubo de almacenaje, su éxito depende de la previaplaneación de los puntos de agarre y de los puntos desoldado; para la consecución de este proceso se requiere dedos operarios y de un subproceso:

Resistencia mecánica: Se realiza a través de un sistemade puentes en barras de acero soldadas en las esquinas.La fijación de estos puentes se lleva a cabo medianteunos refuerzos que le imprimen mayor rigidez, ya que secomportan como pie de amigo, refuerzos ubicadosespecíficamente con un ángulo de 3.16 grados (medida ya

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establecida, según la experiencia de la empresa) yadheridos mediante fibra de vidrio evitando de estamanera el quiebre o dobles del furgón.

H.TERMINACIÓN: Es la más importante en el proceso de calidadpues se hacen todas las correcciones en las terminaciones yse le da un mejor acabado a las uniones del furgón,especialmente a las esquinas, mediante recubrimientos deresinas. Así mismo se le hace la instalación de toda laperfilería y accesorios requeridos.

I. ENSAMBLAJE: Etapa final del proceso de fabricación delfurgón, en donde se hace la instalación del cubo ya formadoal chasis entregado por el cliente. La empresa hace lainstalación mediante un montacargas que permite un mejormanejo de los módulos, debido a las dimensiones de losmismos. adicionalmente hacen uso de estacas de madera que leda mayor precisión en la acomodación del furgón

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3. ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD.

3.1. ANÁLISIS DEL DESPILFARRO. (Presentarlo en forma de cuadro.)

Para la realización del análisis de despilfarro se hizo una comparación entre delas dos clasificaciones (5MQS y 7 Tipos de despilfarro), y se seleccionó la másadecuada a la actividad de la empresa. Que fue 5MQS.

En la tabla siguiente se presenta los tipos de despilfarro y su respectivoestudio.

Tabla 2. Identificación de despilfarros.

TIPO DEDESPILFARRO

DESCRIPCIÓN DELDESPILFARRO

CAUSAS QUE LOGENERAN

IMPLICACIONES PLAN DE MEJORAS

PERSONAS Es necesario laaprobación del Jefede producción parafinalizar laejecución de ciertastareas y procesos(Localización decañuelas, Fijaciónde arañas y

No administracióndel conocimiento.

Pérdida detiempo del Jefede producción.

Retraso en losprocesos, debidoa la ausenciadel Jefe deproducción.

En localización de cañuelasel plan que se propone esrealizar una capacitaciónpor parte del Jefe deproducción a cada uno delos colaboradoresimplicados en las tareas yprocesos identificados condespilfarro.

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estructura interna,Realización depruebas dePoliuretano yproceso deensamblaje).

Adicional a esto se deberíallevar una colección deplanos, en donde seespecifique el tipo defurgón, dimensiones, el usoe identificar la ubicaciónde cañuelas, arañas yestructura interna.

(Vease Anexo 1.)MATERIALES -Existe gran

cantidad de perfilesde aluminiosalmacenados en

canecas, ocupando unespacio innecesario.

-

Emplearmateriales deforma inadecuada.

Ocupación deespacio dentrode la bodegadebido al excesode material sinutilizar.

Posibles riesgoslaborales, acausa de la maladistribución delos materiales.

Asignar dentro de la plantade producción un espaciodestinado al almacenamientode los materialessobrantes, para su desechoo venta por chatarra.

En un lugar visible se debeubicar un tablero con unatabla de referencia queespecifica diferentesmediciones de los agentesexternos y la forma pararealizar el proceso deinyección, de esta manerase obtendrá un aproximaciónde la cantidad de

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Desperdicio depoliuretano almomento de serinyectado, debido aagentes externos depresión,temperatura,uniformidad de lamezcla.

-Existencia demateriales que ya nose utilizan.

poliuretano ycaracterísticas con lascuales se debe inyectar,así disminuirá la cantidadde pruebas necesarias.

Una jornada de limpieza detoda la empresa, con lafinalidad de eliminar todoslos materiales obsoletos.

MAQUINAS No se presenta.METODOS No se presenta.DIRECCIÓN No se presenta.CALIDAD No se presenta.SEGURIDAD No se presenta.

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3.2. ANÁLISIS DE 5S’s. (Presentarse en diagrama de red)

Figura 2. Diagrama de las 5S’s.

Fuente Las Autoras

SEIRE: Es la clasificación y separación de lo necesario y

lo no necesario.

En la empresa Furgoriente S.A. se evidencio que gran

cantidad de herramientas y materiales no se encuentran

en los lugares de uso. Además existe exceso de residuos

de materiales ubicados en diferentes sitios en la planta

de producción, ocupando espacio y mezclándose con los

recursos que se utilizan para el proceso.

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Figura 3. Exceso de materiales.

Fuente Furgoriente S.A.

En el área de metalmecánica se cuenta con distintos

estantes para el almacenamiento de las herramientas

necesarias para la realización de las actividades de este

puesto de trabajo, pero como se puede observar en la

figura 4., estos elementos no se encuentran clasificados

de acuerdo a sus uso o frecuencia.

Figura 4. No clasificación de herramientas.

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Fuente Furgoriente S.A.

SEITON: Ordenar e identificar todo aquello que no es

necesario.

La empresa cuenta con diversos sistemas de almacenaje que

permite clasificar las herramientas para cada empleado,

el inconveniente con ello es que el estante no se

encuentra en el lugar más adecuado, ya que queda lejos de

los lugares de trabajo de laminación, entamborado y

armado. Esta situación genera desorden en la planta,

debido a que los colaboradores no llevan las herramientas

al centro de almacenaje, sino que las deja en cualquier

sitio después de su uso. (Véase Figura 5.)

Figura 5. Clasificación de herramientas.

Fuente Furgoriente S.A.

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En el área de metalmecánica existe un estante para el

almacenaje de las herramientas dentro del cual se

encuentra un Poka Yoke, como se observa en la siguiente

figura.

Figura 6. Poka Yoke herramientas.

Fuente Furgoriente S.A.

A pesar de que la empresa cuenta con este sistema seevidencia que no se está utilizando, ya que se ven lasherramientas mezcladas en la superficie.

SEISO: Eliminar de forma permanente las fuentes de

suciedad.

En la visita realizada se identificó en la zona de

producción las áreas de mayor generación de viruta,

laminación y entamboración, las cuales no cuenta con

sistema de limpieza, es decir, cestos de basura,

aspiradoras, entre otros. Causando suciedad constante.

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Adicionalmente los colaboradores al consumir alimentos

los dejan en cualquier parte de la planta, debido a que

el sistema de reciclaje se encuentra ubicado en un lugar

poco visible y asequible.

Así mismo, no se encuentra establecido un lugar para

almacenar aquellas cosas que deben ser eliminadas, por lo

cual existen recipientes metálicos con materiales

alrededor de toda la empresa.

Figura 7. Fuentes de suciedad.

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Fuente Furgoriente S.A.

SEIKETSU: Crear un ambiente de trabajo que favorezca la

buena salud mental y física de la personas, manteniendo

el cumplimiento de las 3S’s anteriores.

Para llevar a cabo esta S, es necesario como en todo

proceso de mejora continua cumplir con las primeras

etapas. Por ello Furgoriente debe revisar las etapas

previas y a partir de allí generar procesos que ayuden al

mantenimiento de la clasificación, orden y eliminación

de desperdicios.

SHITSUKE: Convertir en habito el empleo y utilización de

los métodos establecidos y estandarizados.

La cultura actual de la empresa no presenta un

autocontrol de las 5S, por lo cual es necesario implantar

diferentes actividades para concientizar a los

trabajadores de la importancia de llevar acabado día a

día cada una de las etapas.

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3.3. ANÁLISIS DE DIAGRAMA DE FLUJO. (Elaboración del diagramade flujo del proceso presentado en 2.2 y su análisis)

3.4. ANÁLISIS DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO. (Análisis de la distribución de las máquinas y puestos de trabajos dentrodel área del taller.)

3.5. ANÁLISIS DEL ENTORNO DEL TRABAJO.

3.6. CONCLUSIONES DEL DIAGNOSTICOS. (Basas en los aspectos favorables y desfavorables identificados. Elaboración de una propuesta de mejora para el proceso de manufactura.

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4. MEJORAMIENTO EN UN PUESTO DE TRABAJO CRÍTICO DEL PROCESODE MANUFACTURA.

4.1. DESCRIPCIÓN DE LA TERA QUE SE REALIZA EN ESTEPUESTO DE TRABAJO

4.2. ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN. a. Propósito de las operaciones.b. Diseño de partes.c. Tolerancias y especificaciones.d. Material. e. Secuencia y Procesos de manufactura.f. Preparaciones y Herramientas.g. Manejo de materiales.h. De máquinas y herramientas empleadas.i. El trabajo desde la perspectiva ergonómica.j. Análisis según los principios de economía de

movimientos.

4.3. ESTUDIOS DE TIEMPOS PARA LA ESTACIÓN DE TRABAJOCRÍTICA.

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5. PROPUESTA DE MEJORA DEL MÉTODO DE TRABAJO EMPLEADO EN LAESTACIÓN DE TRABAJO CRÍTICA.

a. Diseñar dos propuestas diferentes que contribuyan areducir el tiempo de procesamiento o a mejorar losresultados del análisis del punto crítico.

b. La propuesta de cada método debe incluir su descripcióndetallada, el análisis del tiempo de procesamientoesperado con el nuevo método, el costo de implementarlaversus los beneficios económicos obtenidos futuro,evaluación social, ambiental, etc.

c. Seleccionar la mejor propuesta.d. La propuesta debe ser presentada mediante video, donde

se muestre la actividad actual y lo propuesto.

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6. CONCLUSIONES

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BIBLIOGRÁFIA

http://quimbaya.banrep.gov.co/

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