Proyecto final (1)
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.INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE LA REGIÓN CARBONÍFERA Dr. Rogelio Montemayor Seguy “IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)” Área de trabajo: INNOTEC AUTOMATION DE MEXICO. Alumno: Javier Salinas Jacobo. NO. CONTROL: 101T0273. CARRERA: Ing. Electromecánica ASESOR INTERNO: Ing. Oralia Villalobos ASESOR EXTERNO: Ing. Adrián Rangel 1
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.INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE LA REGIÓN CARBONÍFERA
Dr. Rogelio Montemayor Seguy
“IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)”
Área de trabajo: INNOTEC AUTOMATION DE MEXICO.
Alumno: Javier Salinas Jacobo.
NO. CONTROL: 101T0273.
CARRERA: Ing. Electromecánica
ASESOR INTERNO:
Ing. Oralia Villalobos
ASESOR EXTERNO:
Ing. Adrián Rangel
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INDICE.Introducción del proyecto……………………………………………………………………………..3
Justificación del proyecto……………………………………………………………………………..4
Objetivo general………………………………………………………………………………………..5
Objetivos específicos del proyecto…………………………………………………………………..5
Caracterización del área en que participó de la empresa…………………………………………6
Actividades que realizará en orden de importancia para terminar el proyecto…...…………...10
Alcances……………………………………………………………………………………………….11
Limitaciones del proyecto……………………………………………………………………………11
Fundamento teórico………………………………………………………………………………….12
Resultados esperados, planos, gráficos, prototipos y programas………………………………19
Conclusiones………………………………………………………………………………………….26
Recomendaciones del proyecto……………...……………………………………………………..25
Referencias bibliográficas…………………………………………………………………………..29
2
INTRODUCCIÓNLa planta automotriz innotec automation de México pide el apoyo a residentes con amplios
conocimientos en el área de mantenimiento para llevar acabo la realización de un proyecto
para la reducción de paros en la planta y a la ves el ahorro económico por rechazos de
material del cliente por la falta constante del mantenimiento preventivo en dichas maquinas,
por lo cual se desarrolló el proyecto el cual lleva como nombre mantenimiento productivo
total (tpm).
El proyecto consiste en que al inicio de cada jornada laboral el técnico encargado de cada
máquina, siga paso a paso el formato rellenando con un / si es correcto y con un * si se
encontró un desperfecto, dándoselo a conocer al encargado de mantenimiento para realizar
dicha corrección en la máquina.
Al realizar este tipo de procedimiento es más fácil tener una visión clara de lo que cada
máquina requiere y poder darles el servicio y mantenimiento que requieren, por lo que la
producción puede estar en tiempo y forma, para mantener a los clientes satisfechos y
aumentar los clientes por la eficacia de la empresa.
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JUSTIFICACIÓNEste Proyecto se realizara con el fin de hacer una mejora dentro de las máquinas de la
empresa, ya que las maquinas no cuentan con un documento o un formato de
mantenimiento productivo total (tpm)
Hay diferente tipos de maquinaria ya que cada una de ellas produce diferentes tipos
de modelo de piezas, a las maquinas se les da un mantenimiento diario, semanal,
mensual y anual pero no llevan un estándar de cómo darle el mantenimiento
preventivo a cada una de las diferentes maquinas ya que cada técnico solo realiza su
mantenimiento básico y no se le da un seguimiento total de cómo debe de ser para
evitar que la maquina llegue a fallar y deje de producir durante el turno.
Por lo cual se buscó la mejora de implementar el Sistema de mantenimiento
productivo total para elaborar un formato estandarizado para todas las maquinarias
que se encuentran dentro de la planta, con el fin de darles un buen mantenimiento a
cada una de ellas antes de iniciar turno para lograr que las maquina no tengas fallas
constantes que retrasen la producción.
Para lo cual el formato llevara una serie de actividades con fotos como ayuda visual
para detectar fácilmente el área o la parte de la maquina a revisar con la ayuda de un
método ya sea manual, visual o auditiva así el técnico realizara su (tpm) con la ayuda
de este formato estandarizado y especifico sin tener alguna dificultad para realizarlo y
estar produciendo durante el turno sin detectar cualquier anomalía que interfiera con la
producción trazada como meta.
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OBJETIVO GENERAL
Dar a conocer el mantenimiento productivo total (TPM) para dar mayor tiempo de vida
a cada una de las máquinas y así generar mayor producción en el tiempo establecido,
ahorrando una fuerte cantidad de dinero para la empresa y ganancias tanto para ella
como para los empleados.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Que todos los técnicos estén informados del nuevo procedimiento para dar
mantenimiento a las maquinas (TPM)
Lograr estandarizar este formato para todas las máquinas que producen diferentes
números de partes.
Evitar que la maquina tenga lo menos posible de fallas durante el turno.
Darle un buen mantenimiento continuo a la máquina para alargar su tiempo de vida.
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ORGANIGRAMA DEL EQUIPO DE MANTENIMIENTO
6
Gerente de mantenimientoJulio Hernandez.
lider de turnoMiguel Garcia.
teinicos de mantenimientoWilliams Castilo.
Felix Soto.Alejandro Urbina.
Hugo Vega.
lider de turno Julian Gutierrez.
teinicos de mantenimientoFrancisco Leos.Digo Sanchez.Carlos Meza.
Antonio Velasco.
supervisor de mantenimientoAdrian Rangel.
VISION Y MISION
Ser una compañía basada en PRINCIPIOS BÍBLICOS, ser buenos servidores de Dios,
aportando talentos y recursos para mejorar vidas, hacer crecer gente, dar generosamente
trabajo, producimos productos de beneficio.
Ser una dinámica, cultura de ganar donde amamos el trabajo.
VALORES.
Confianza
Humildad
Servicios
Riesgos calculados
Manos sucias
Aprendizaje
Organización
Diversión
Cambio
Trabajo duro
Gasta inteligentemente
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HISTORIA DE LA EMPRESA
INNOTEC AUTOMATIC DE MEXICO DE SA DE CV
Innotec constituida en 08 de octubre 1992 inicialmente el arrendamiento de una esquina de
un edificio en Hudsonville, Michigan. Innotec comenzó con tres máquinas que se desarrolló el
T-primavera, Visor del codo, y el proyecto de la Junta Resistencia para la Industria
Automotriz.
En 1994, comenzó la construcción de Innotec Suite de 50 en Zeeland, Michigan y se mudó
cuatro máquinas de Hudsonville al nuevo edificio más tarde ese mismo año.
Innotec inició su "Programa de Propiedad Participada" en 1996. ESOP es una parte integral
de nuestra cultura ganadora, donde la gente le encanta trabajar y tener el dominio directo de
los éxitos de la organización.
En 1999, Innotec compró 20 acres más detrás suite 50. Suite 100 fue construida este mismo
año, seguido por la instalación de Ventura y Suite 200 para completar el plantel Roosevelt.
Rail Universal es el primer programa de Innotec en el mercado de muebles de oficina. Este
programa es un gran ejemplo de cómo la visión de fabricación avanzada automatizado de
Innotec puede crear enormes ganancias para nuestros clientes. Con el crecimiento de las
oportunidades mundiales de Innotec, se puso en marcha la división de Hungría.
En 2004 Innotec abrió instalaciones en China y México en las comunidades que
proporcionarían las proximidades de servir a nuestros clientes, y también ofrecer
oportunidades para impactar estas comunidades con un empleo significativo y apoyo
mayordomía.
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Innotec entra en el mercado reposacabezas Automotriz con nuestra tecnología patentada de
primera conformada en frío para estancias reposacabezas
Innotec ha sido bendecida por haber celebrado 20 años de las personas crecen, dirigir una
empresa basada en principios bíblicos y la creación de una cultura donde la gente le encanta
trabajar.
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Fechas establecidas para la elaboración del proyecto
parametros de diseño
identificacion de maquinas
clasificacion de componentes
establecer procedimiento de trabajo
capacitacion de teinicos
concluciones
1/26/2015
2/9/2015
2/23/2015
4/3/2015
4/20/2015
5/8/2015
10
10
30
10
15
15
grafica de ganttfecha de inicio duracion 10
10
fecha de inicio fecha final 42,030.00
42,147.00
fecha de inicio duración
fecha a terminar
26/01/2015 10 05/02/201509/02/2015 10 19/02/201523/02/2015 30 25/03/201503/04/2015 10 13/04/201520/04/2015 15 05/05/201508/05/2015 15 23/05/2015
DESCRIPCION DE ALCANCE DEL PRODUCTO
El Proyecto tendrá un alcance en toda la planta ya que cuenta con diferentes tipos de
máquinas en cada una de las diferentes áreas.
REQUERIMIENTOS DEL PROYECTO
Para generar este Proyecto hay que recurrir a todas las actividades diarias que realiza
la máquina y sacar un % de que es, lo que más se descompone y cuáles son las
falla de las máquinas para sacar un estándar, darle prioridad a las fallas continuas y
ponerlas como actividades en el formato de mantenimiento total productivo y recurrir
a todos los recursos necesarios como tomar fotos y videos conocer el proceso de la
máquina y de esta manera poder elaborar el formato con las actividades a realizar y
tener un buen uso productivo de la máquina evitando fallas y errores.
LIMITACIONES DEL PROYECTO
El Proyecto cuenta con los recursos de herramientas para poder realizar el
mantenimiento adecuado, tendrá un límite de tiempo para realizarlo ya que solo se
cuenta con espacios cortos para realizar su mantenimiento; de esta manera evitar
detener la producción, el formato será los más claro y entendible posible para que el
técnico o el de mantenimiento lo realice lo más rápido posible, así, no afectar la
producción y que la maquina produzca las piezas requeridas durante el turno.
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FUNDAMENTO TEÓRICO
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación
de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible
la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación
sistemática de desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos
dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos
fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total,
en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar
cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia
en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM
conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en la
producción de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparación largos,
con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formación muy especificada
y control de calidad en base a la inspección del producto. Cuando dicha empresa ha
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precisado emigrar desde este sistema a otros más ágiles y menos costosos, ha necesitado
mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, es decir, la
competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria a cuanto
hemos mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones cortos,
con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en
"la primera".
Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentra
en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la práctica
del Kaizen que es el sistema "Just in Time".
El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total
es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de
las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
Conceptos y definiciones
El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir cómo conseguir un
determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al
mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para la
producción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores críticos:
1. la frecuencia de las averías, y
2. el tiempo necesario para reparar las mismas.
El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la calidad de las
instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el tiempo medio entre averías.
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El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad
del diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento.
Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparación de una avería.
En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos óptimos niveles
de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran
pocas averías y que éstas se reparen rápidamente.
Evolución de la Gestión de Mantenimiento
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas. Siendo
la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa
exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores de
mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez ejecutada la reparación todo
quedaba allí.
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó
el Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas las
cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose
para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes
que tuvieran lugar.
En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye
la tercer fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye
los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para
toda la vida útil del equipo, más labores e índices destinamos a mejorar
la fiabilidad y mantenibilidad.
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Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón durante los años
sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a
los métodos previos, entre los cuales caben destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es
ejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa de todos los
empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. También agrega a
conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales
como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento
Correctivo.
El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de vista del
mantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido
también los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y
el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).
El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma periódica,
sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para
garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a
ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que reúnan las condiciones
necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averías o anomalías de
cualquier tipo.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los
siguientes cinco principios fundamentales:
Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir
a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
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Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el
sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar
a la Eficacia Global.
Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la
eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de
cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en
el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
Aplicación de los sistema de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo
diseño y desarrollo, ventas y dirección.
La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de
la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y
transformación del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
Reducción de averías en los equipos.
Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
Utilización eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisión de las herramientas y equipos.
Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.
Formación y entrenamiento del personal.
Mudas (pérdidas o despilfarros) de los equipos
Por un lado se tienen las averías y tiempos de preparación que ocasionan tiempos muertos o
de vacío.
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En segundo término tenemos al funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en vacío,
todo lo cual genera pérdidas de velocidad del proceso.
Y por último tenemos los pérdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados por los
defectos de calidad y repetición del trabajo.
Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mínima expresión.
Etapas de implementación
La implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales comprenden una
serie de fases, las cuales se resumen a continuación:
Mantenimiento Autónomo. Comprende la participación activa por parte de los operarios en el
proceso de prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en las máquinas y
equipos. Tiene especial trascendencia la aplicación práctica de las Cinco "S". Una
característica básica del TPM es que son los propios operarios de producción quieres llevan
a término el mantenimiento autónomo, también denominado mantenimiento de primer nivel.
Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación, aprietes y
ajustes.
Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y fallos. Se realiza
mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o establecimiento de pautas para que
no ocurran.
Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por parte del
departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de actividades
programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos
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de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminación. Este
conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.
Prevención de Mantenimiento. Mediante los desarrollo de ingeniería de los equipos, con el
objetivo de reducir las probabilidades de averías, facilitar y reducir los costos de
mantenimientos. Se trata pues de optimizar la gestión del mantenimiento de los equipos
desde la concepción y diseño de los mismos, tratando de detectar los errores y problemas de
funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos de concepción, diseño,
desarrollo y construcción del equipo, instalación y pruebas del mismo hasta que se consiga el
establecimiento de su operación normal con producción regular. El objetivo es lograr un
equipo de fácil operación y mantenimiento, así como la reducción del período entre la fase de
diseño y la operación estable del equipo y la elevación en los niveles de fiabilidad, economía
y seguridad, reduciendo los niveles y riesgos de contaminación.
Mantenimiento Predictivo. Consistente en la detección y diagnóstico de averías antes de que
se produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para reparaciones en los
momentos oportunos. La filosofía de este tipo de mantenimiento se basa en que
normalmente las averías no aparecen de repente, sino que tienen una evolución. Así pues el
Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos con antelación para corregirlos
y evitar paros no programados, averías importantes y accidentes. Entre los beneficios de su
aplicación tenemos: a) Reducción de paros; b) Ahorro en los costos de mantenimiento; c)
Alargamiento de vida de los equipos; d) Reducción de daños provocados por averías; e)
Reducción en el número de accidentes; f) Más eficiencia y calidad en el funcionamiento de la
planta; g) Mejoras de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las
tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos: a) análisis de vibraciones; b)
análisis de muestras de lubricantes; c) termografía; y, d) Análisis de las respuestas acústicas.
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RESULTADOS ESPERADOS, PLANOS, GRAFICOS, PROTOTIPOS Y PROGRAMAS.
Graficas de resultados mensuales del TPM.
En esta grafica podemos observar los resultados obtenidos en cada una de las celdas
en el mes de abril.
Grafica de resultados semanales.
En esta grafica podemos observar los resultados obtenidos semana a semana en
cada una de las celdas.
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VW_5
3104
Lambda_5
3107
Robot_53110
KIA_53105
Masso_5
3103
DS_PICK_U
P_53113
Focus_5
3111
Lanzam
ientos_5
31090%
20%
40%
60%
80%
100%
Monthly PM % by Cell
Total
0%
50%
100%
Weekly PM % by Cell
Total
Grafica de la tendencia semana a semana
20
Sum of 6 (4 al 8) Sum of 7 (9 al 15) Sum of 8 (16 al 22) Sum of 9 (23 al 1)0%
20%40%60%80%
100% 85% 86%84% 83%
Weekly Trend
Partes de las maquinas.
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Formato del (TPM)
En este formato el técnico podrá basarse para dar un mantenimiento eficaz a cada
una de las maquinas teniendo ayuda visible y escrita en cada una de las partes de la
máquina.
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Pasos básicos antes de dar un mantenimiento.
En este recuadro el técnico tiene que observar cómo será el mantenimiento si tendrá
que ser energizado o desenergizado así como manual, visual o de accionar para
tener mayor precaución con cada una de las maquinas.
Estructura a revisar por el área de mantenimiento.
Este recuadro estará siendo monitoreado por el departamento de mantenimiento
después de que cada técnico haiga arrancado su máquina y realizado su (TPM) para
verificar que no se presenten fallas de causas mayores siendo así se le pedirá al líder
23
se celda que proporcione una orden de trabajo para que el equipo de mantenimiento
pueda efectuar la reparación inmediata.
Orden de trabajo.
Después de haber detectado la falla el líder de celda tendrá que llenar la orden de
trabajo especificando la celda a que corresponda el trabajo maquina estación en la
que se encontró el desperfecto por quien fue requerido el trabajo refacciones a utilizar
para la reparación si se requiere, poniendo el grado de prioridad urgente o
programada así como una descripción breve de la reparación.
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FECHAS DE LA EJECUCION.
Al haber realizado la orden de trabajo y seguido de eso la reparación se pondrá la
semana en que fue hecha la reparación y seleccionando el día para tener un mayor
control de cada reparación.
25
CONCLUSIONES
La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos hace
menester tanto su planificación, como la capacitación del personal, pero para ello es
fundamental que antes los directivos tomen conciencia de todos lo que está en juego a tras
de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel industrial cómo de servicios,
tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, la satisfacción del cliente y el
cumplimiento de plazos dependen en gran medida del no sólo buen funcionamiento de los
equipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos pueda obtenerse. Cómo en el caso
del control de calidad, incrementar los costos en materia preventiva termina generando no
sólo un menor coste total de mantenimiento, sino también un menor coste total.
La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le confiere un
lugar especial tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todavía una
multitud de pequeñas y medianas empresas no han sabido tomar en debida consideración la
gran importancia que tiene para el mejoramiento de sus resultados económicos la
implementación de sistemas destinados a mejorar el mantenimiento de los equipos,
el cambio rápido de herramientas, la reducción de los tiempos de preparación, la mejora del
layout en la planta y oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el control y reducción
en el consumo de energía, la mayor participación de los empleados vía círculos de control de
calidad, círculos de incremento de productividad y sistemas de sugerencias entre otros. Son
numerosas las armas de las cuales pueden disponer las pequeñas y medianas empresas, y
notables los resultados que de ellas pueden obtener.
Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por
improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar
26
con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón" ante
las averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la
rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas
de bienes y servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento
alarga la vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa. El mejor
funcionamiento de las máquinas no sólo evita la generación de productos con fallas, también
evita la polución ambiental, elimina los riesgos de accidentes y con ellos disminuye los costes
del seguro, reduce o elimina los niveles de contaminación y las consecuente multas,
incrementa los niveles de productividad, y por tanto los costes de producción. Todos éstos
son motivos más que suficientes para considerar muy seriamente su implantación.
Cabría hacerse la pregunta de porqué existiendo instrumentos o metodologías tan
significativas para mejorar los rendimientos de las empresas, las mismas no son
utilizadas? Las razones son numerosas y exponerlas lleva a la necesidad de
otras investigaciones y exposiciones, pero entre las principales tenemos: una visión corto
placita en la cual se privilegia la obtención de utilidades inmediatas en oposición a la
generación sostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un segundo factor tiene que ver
con la supervivencia de paradigmas taylorianos y fordista propios de otra era del proceso
económico productivo. Y un tercer y último factor a mencionar cómo importante es la
tradicional resistencia al cambio.
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RECOMENDACIONES DEL PROYECTO.
Se hace una gran recomendación a los técnicos de cada máquina, líder de celda, líder
operacional gerente de mantenimiento y gerente de la planta a que lleven un control de este
proyecto ya que es nuevo en la empresa y puede causar algunas confusiones en los técnicos
durante las primeras semanas.
Si se llegan a presentar fallas por mal funcionamiento de dicho programa realizar cursos
auditivos visuales y técnicos para una mayor eficiencia del técnico y de dicha maquina.
28
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
-Libro de mantenimiento profesional.
Editorial.
Ministerio de educación y cultura.
Secretaria general de educación y formación profesional
Autores.
Luis A. Salcedo Sigüenza, Gil González, Antonio Otras menciones: Granado Iglesias, José
Manuel, Gómez Pérez, José María.
-Libro de mantenimiento productivo total
Editorial
FC
Autor
Francisco Rey Sacristán
-Libro de administración de mantenimiento industrial.
Autor.
E. T. Newbrough
Editorial.
ISBN
-Libro de gestión de mantenimiento.
Autor.
José María de Bona
Editorial.
29
FC
-www.ingenieriadelmantenimiento.com
- World-class-manufacturing.com
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