15 4. HASIL DAN PEMBAHASAN Pada tahap awal dilakukan ...

15 Universitas Kristen Petra

4. HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada tahap awal dilakukan observasi terhadap perusahaan terkait mesin dan

proses produksi yang ada. Hal ini dilakukan supaya dapat mengetahui cara kerja

mesin dan set-up yang perlu dilakukan pada mesin.

4.1. Mesin Maker

Implementasi quickchangeover dilakukan pada mesin Maker. Mesin Maker

adalah sebuah mesin pembuat filter rokok yang terdiri dari dua buah bagian mesin

yang saling terhubung yaitu mesin Hauni AF-2 dan Hauni KDF-2. Proses

pembuatan filter rokok pada mesin Maker dimulai dari material yang masuk melalui

mesin AF-2 hingga dibentuk menjadi filter oleh mesin KDF-2. Gambar 4.1

merupakan hasil dokumentasi mesin Maker di PT.Z

Gambar 4. 1.Mesin Maker

(Sumber : Hasil Dokumentasi di PT. Z)

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


4.1.1. Mesin Hauni AF-2

Mesin Hauni AF-2 merupakan bagian mesin pertama dari mesin Maker

yang akan melakukan proses produksi sebelum dilanjutkan proses berikutnya pada

mesin Hauni KDF-2. Mesin Hauni AF memiliki fungsi untuk mengatur dan

mengontrol fisik dari material tow sesuai dengan kriteria filter yang diinginkan.

Bagian dari mesin Hauni AF-2 berfungsi untuk mengatur dan menentukan

preasusure drop (PD) dan hardness pada hasil dari filter rods. Mesin Hauni AF-2

ini memiliki spesifikasi kecepatan pembuatan filter/rod speed yaitu ≤ 400 m/min

atau setara dengan ≤ 4000 filter rods/min. Mesin Hauni AF-2 ini terdiri dari tiga

bagian unit yang memiliki prinsip kerja yang saling terhubung. Bagian dari mesin

Hauni AF-2 adalah sebagai berikut:

1. Tow Feed Unit

Merupakan bagian yang berfungsi sebagai pengisian tow. Tidak

hanya berfungsi sebagai bagian pengisian tow bagian ini juga memiliki

fungsi untuk proses guiding dan blooming material tow. Pada tow feed unit

terdapat beberapa komponen yaitu guide ring, guide plate, air supply of

banding jet, dan banding jet. Proses pengisian tow pertama kali dilakukan

dengan memasukkan material tow pada guide ring lalu dilanjutkan dengan

diarahkan ke guide plate, tow perlu dijepet oleh banding jet yang terletak

sebelum guide plate supaya dapat mekar. Setelah melalui guide plate

material tow diarahkan menuju ke satu pasang double roller pertama, tow

perlu dijepitka pula pada banding jet yang terdapat sebelum dobule roller

pertama. Banding jet mengunakan tekanan udara rendah yang dapat

membantu proses blooming. Tow Feed Unit dapat dilihat pada Gambar 4.2.


Gambar 4. 2.Tow Feed Unit.



2. Tow Processing Unit

Bagian ini merupakan tempat yang berfungsi sebagai proses

pembentukan tow. Pada proses pembentukan tow ini, tow dialirkan melelaui

empat pasang double roller yang memiliki fungsi masing-masing. Fungsi

dari double roller tesebut meliputi pengereman (braking), peregangan

(stretching), dan pengantaran (deliverying). Pada proses pertama tow dilalui

melewati double roller pertama dan mengalami proses pengereman

(braking). Lalu dilanjutkan ke double roller kedua dan ketiga yang akan

terjadi proses peregangan (stretching). Nilai dari pressure drop (PD)

ditentukan oleh proses peregangan (stretching) pengaturannya dapat

dilakukan dengan mengubah kecepatan dan tekanan pada roller. Setelah itu

material tow akan dibawa menuju ke proses spraying dan pada proses akhir

mesin Hauni AF-2 tow dilanjutkan ke double roller terakhir sebagai

pengantaran (deliverying) menuju mesin Hauni KDF-2. Dokumentasi Tow

Processing Unit dapat dilihat pada Gambar 4.3.

Gambar 4. 3.Tow Processing Unit.



3. Tow Plasticizing Unit

Merupakan tempat terjadinya proses penyemprotan (spraying)

larutan triacetine pada tow. Proses spraying ini dilakukan dengan

mengunakan brush yang berputar pada bagian dalam chamber. Fungsi dari

penyemprotan (spraying) untuk mengenyalkan tow sehingga diperoleh nilai

presentase hardness filter rods yang diiginkan. Untuk mengatur persentase

hardness filter rods dapat dilakukan dengan mengubah takaran dan

parameter yang ada pada bagian pannel mesin AF-2.Dokumentasi Tow

Plasticizing Unit terdapat pada Gambar 4.4.

Gambar 4. 4.Tow Plasticizing Unit.


4.1.2. Mesin Hauni KDF-2.

Setelah melewati proses-proses yang ada pada mesin Hauni AF-2 hasil dari

proses tersebut pun di lanjutkan menuju ke mesin Hauni KDF-2 yang merupakan

mesin pembentukan filter rod hingga pemotongan filter rod sesuai dengan panjang

dan diameter yang ditentukan. Berikut adalah kapasitas produksi dari mesin Hauni

KDF-2 :

Machine output : Maximum rod speed : 400 m/min

: Maximum filter cutting speed : 4000 rod/min


Format Range : Filter rod length : 60 – 150 mm

: Filter rod diameter : 6.0 – 9.0 mm

Hauni KDF-2 terbagi menjadi beberapa bagian yang memiliki peranannya

masing-masing dalam pembentukan filter rod. Berikut adalah bagian-bagian dari

mesin Hauni KDF-2 :

1. Paper Feed Unit

Merupakan bagian dari mesin Hauni KDF-2 yang berfungsi sebagai

tempat pengisian material plug wrap yang digunakan sebagai pembungkus

material tow dalam pembentukan filter rod. Pada bagian paper feed unit

terdapat bagian bobin turn over dan splicing unit. Bobin turn over

merupakan bagian dari mesin tempat diletakannya plug wrap, terdapat dua

buah tempat pelatakan plug wrap. Bagian ini dapat berputar secara otomatis

ketika gulungan plug wrap yang sedang digunakan telah mencapai batas

sensor sehingga dapat dilakukan pengisian plug wrap baru pada bagian

yang telah kosong. Untuk dapat melakukan supply plug wrap secara

kontinyu maka ada bagian splicing unit yang akan melakukan

penyambungan plug wrap secara otomatis antara plug wrap yang telah

dipakai dengan yang baru terpasang di bagian belakang. Dalam

pengaplikasiannya diperlukan double tape sebagai media penghubung plug

wrap yang dilekatkan diantara kedua permukaan plug wrap. Ketika sensor

pada bobin telah membaca bahwa plug wrap yang digunakan telah

mencapai batas pemakaian maka splicing unit akan secara otomatis

melakukan penyambungan dengan plug wrap yang baru. Dokumentasi

Paper Feed Unit dapat dilihat pada Gambar 4.5.


Gambar 4. 5.Paper Feed Unit.


2. Paper Gluing Unit

Merupakan bagian pemberian lem pada plug wrap paper yang

sedang berjalan. Pada bagian ini terdapat dua buah tangi sebagai tempat

input material lem yang digunakan. Terdapat dua buah jenis lem yang

digunakan yaitu cold inner glue dan hot melt glue atau seam glue. Untuk

hot melt glue terdapat heater yang membantu pencairan lem ini sedangkan

untuk cold inner glue telah memiliki karakteristik cair dari awal. Lem pada

kedua tangki ini akan dialirkan dan ditransfer mengunakan nozzle yang

berada tepat pada bagian pembungkus plug wrap paper. Terdapat juga

bagian paper guide yang berfungsi untuk mengarahkan plug wrap paper

mengarah tepat menuju ke nozzle.

Posisi pada susunan nozzle adalah nozzle hot melt glue berada

dibagian paling atas dan dibagian bawahnya adalah nozzle inner glue. Dari

urutan nozzle ini maka proses laju plug wrap paper akan terlebih dulu

dilapisi dengan inner glue lalu pada bagian akhirnya akan dilapisi oleh hot

melt glue. Dokumentasi Paper Gluing Unit terdapat pada Gambar 4.6.


Gambar 4. 6.Nozzle Hot Melt Glue (Atas) dan Inner Glue.


3. Filter Rods Formation Unit

Merupakan bagian dari mesin tempat terjadinya pembentukan filter

rods. Pada bagian ini terjadi proses dimana plug wrap paper mulai

membungkus tow yang pada proses sebelumnya telah di proses dan berasal

dari mesin Hauni AF. Bagian pembentukan ini terdiri dari beberapa

kompenen yaitu transfer jet, garniture tongue (tongue piece), garniture bed,

sealing chamber, rod severer, dan measuring tube. Dokumentasi Transfer

Jet dan garniture tounge dapat dilihat pada Gambar 4.7.


Gambar 4. 7.Transfer jet dan garniture tounge (tounge piece).


Tow hasil proses yang berasal dari mesin Hauni AF dialirkan menuju

komponen transfer jet. Pada transfer jet terdapat tekanan udara hisap yang

membantu memasukkan tow menuju garniture tongue (tongue piece). Pada

bagian garniture tongue (tongue piece) , tow mulai dibentuk menjadi

berbentuk silinder sehingga siap dibungkus oleh plug wrap paper, pada

bagian ini juga terdapat conveyor (garniture tape) yang membawa plug

wrap paper dari arah bawah. Pada bagian ini plug wrap paper mulai

membungkus tow hasil proses mesin Hauni AF. Garniture tape sebagai

media pengerak filter rods yang mulai terbungkus mengerakkan filter rods

menuju ke garniture bed. Di bagian atas garniture bed terdapat chamber

yang bernama sealing chamber yang berfungsi melekatkan lem pada plug

wrap paper untuk membungkus tow. Setelah itu filter rods dilanjutkan

menuju ke cut of unit dengan measuring tube yang berguna untuk mengecek

kondisi silinder dari filter rods. Dokumentasi Sealing Chamber dan

Garniture bed dapat dilihat pada Gambar 4.8.


Gambar 4. 8.Sealing Chamber dan Garniture Bed.


4. Cut Off Unit

Merupakan bagian yang berfungsi pemotong filter rods dengan

ukuran panjang yang telah ditentukan. Bagian ini tersusun oleh rod guide

tube, cutting ledgers, knife, dan Vway.

Bagian awal dari proses pemotongan dimulai ketika filter rods telah

melewati measuring tube dan dilanjutkan menuju ke cutting ledgers oleh

rod guide tube. Pada cutting ledgers filter akan terpotong oleh pisau yang

menempel pada knife carrier yang berputar secara sentrifugal. Pisau

tersebutlah yang akan melakukan pemotongan pada filter rods secara terus

menerus dengan kecepatan konstan sesuai dengan ukuran panjang filter

rods yang diinginkan.

Pada V-way pemotongan filter rods dirapikan oleh sikat halus

(brush) sebelum menuju ke bagian selanjutnya. Dalam kecepatan dibawah

500 rpm, pemotongan filter rods akan terbuang oleh tekanan udara yang

mengalir pada katup ditengah V-way. Karena pada kecepatan tersebut filter

rods tidak dapat menjumpai accelator disks. Sehingga akan menimbulkan

penumpukan pada V-way. Dokumentasi Cut Off Unit dapat dilihat pada

Gambar 4.9.


Gambar 4. 9.Cut Off Unit


5. Filter Rods Transfer Unit

Merupakan bagian yang terakhir pada proses di mesin Hauni KDF.

Dimana filter rods yang sudah terpotong dialirkan melalui conveyor supaya

dapat dikemas operator atau assistant operator.

Pada bagian ini terdiri dari beberapa komponen seperti double

accelerator, fluted drum, dan choke. Filter rods yang sudah terpotong akan

dilanjutkan melewati double accelerator lalu akan terdorong dan terhisap

menuju fluted drum yang berputar menampung potongan filter rods

tersebut. Daya hisaptersebut dapat diatur oleh choke. Setelah melewati

fluted drum filter rods yang telah jadi akan dialirkan melalui sebuah

conveyor untuk ditampung dan dikemas oleh operator. Dokumentasi Filter

Rods Transfer Unit terdapat pada Gambar 4.10.


Gambar 4. 10.Filter Rods Transfer Unit.


4.2. Mesin Combiner.

Mesin Combiner adalah mesin pembuat filter kombinasi/dual (filcom),

Kombinasi filter tersebut adalah kombinasi dari mono filter rod dan calfex rod/filter

karbon. Terdapat 2 jenis filter combine yang dihasilkan pada mesin ini yaitu filter

dengan ukuran regular dan mild. Gambar 4.11. menunjukkan dokumentasi mesin

Komberiner.

Gambar 4. 11.Mesin Combiner



Mesin Combiner memiliki prinsip kerja yang hampir sama dengan mesin

Maker. Perbedaan pada kedua mesin tersebut terdapat pada bagian awal mesin

dimana Pada mesin Maker dilakukan pengolahan material tow sedangkan pada

mesin Combiner material awal yang diolah adalah mono filter rods dan calfex

rod/filter karbon. Pada bagian awal proses ini dilakukan pemotongan mono filter

rods dan calfex rod/filter karbon menjadi ukuran yang lebih pendek sesuai dengan

permintaan lalu di transfer untuk digabungkan menjadi sebuah filter rods yang

memiliki kombinasi 2 buah macam filter di dalamnya.

1. Feed Hopper

Feed Hopper berfungsi sebagai tempat pengisian untuk material jadi mono

filter rod dan calfex rod. Feed hopper memiliki 2 bagian yaitu feed hopper

untuk mono filter rod (kanan) dan calfex rod (kiri). Terdapat belt conveyor

sebagai pemindah menuju ke chute storage sebelum proses pemotongan.

Dokumentasi terdapat pada Gambar 4.12.

Gambar 4. 12. Feed Hopper.


2. Material Cutting Unit

Pada bagian ini dilakukan proses pemotongan material mono filter rod dan

calfex rod menjadi bagian yang lebih pendek sebelum disusun dan

digabungkan mejadi satu. Terdapat beberapa bagian pada proses ini yaitu


plug drum, plug knife, delivery wheel, dan spacer drum. Pada bagian awal

material yang masuk akan dialirkan melalui plug drum dan dipotong oleh

plug knife hasil dari potongan tersebut kemudian dibawa mengunakan

delivery wheel menuju conveyor pada bagian ini dilakukan penyusunan mono

filter rod dan calfex rod secara berurutan. Lalu pada bagian spacer drum

dilakukan pemisahan jarak antar filter sebelum masuk ke bagian

pembentukan filter. Dokumentasi terdapat pada Gambar 4.13.

Gambar 4. 13. Material Cutting Unit


Setelah melalui proses tersebut prinsip kerja berikutnya memiliki bagian

dan fungsi yang sama seperti mesin Maker yaitu bagian filter rods formation unit,

cut off unit, dan filter rods transfer unit.

4.3. Pembuatan Sistem Penghitungan OEE

Salah satu cara untuk mengukur keefetifan dari kinerja mesin adalah dengan

melakukan perhitungan terhadap nilai OEE. OEE merupakan ukuran menyeluruh

yang mengindentifikasi tingkat keefetifan dari suatu mesin/peralatan. Pengukuran

memiliki tingkat kepetingan yang tinggi untuk dilakukan dan dapat berfungsi untuk

mengetahui mesin mana yang mengalami penurunan kinerja. OEE juga menjadi

sebuah alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki proses yang ada untuk


menjamin peningkatan efektifitas pengunaan mesin dan peralatan. Pada langkah

awal dilakukannya pembuatan sistem perhitungan OEE dilakukan observasi awal

terhadap kondisi perusahaan. OEE pun dibuat dengan mengamati berbegai faktor

yang dapat mempengaruhi indikator pada OEE yaitu Availability, Performance dan

Quality. Data dari sistem ini pun diambil dari laporan harian produksi yang

merupakan data yang diambil selama proses produksi berlangsung. Pada sistem di

PT.Z belum dapat secara otomatis melakukan penghitungan dan pembuatan grafik

OEE.

4.3.1. Availability

Availability merupakan suatu faktor yang berkaitan erat dengan

keterssediaan waktu kerja. Availability diperoleh dengan memperhitungkan berapa

lama mesin dapat digunkana dibandingkan dengan waktu opersional yang

direncanakan. Terdapat berbagai faktor yang dapat menyebabkan mesin tidak

berjalan antara lain serperti breakdown, set up, dan faktor penghambat lainnya.

Pengumpulan data diperoleh dari jobsheet di PT. Z dilakukan pencatatan waktu jam

produksi, waktu ini merupakan waktu operator ditugaskan untuk menjalankan suatu

mesin. Terdapat juga pencatatan CH (counter hours) yang merupakan suatu alat

ukur timer yang dipasang pada mesin. CH akan bertambah ketika mesin berjalan

atau menghasilkan suatu produk. Dari kedua data inilah dilakukan penghintungan

%Availability mesin. Berikut adalah data yang digunakan Tabel 4.1. dan diagram

alir proses pengolahan datanya Gambar 4.14.

Tabel 4. 1. Data untuk perhitungan %Availability.

Jam Produksi 1 Ot1 Jam Produksi 2 Ot2 Total Ot Counter Hours

Week Tgl Shift Start Stop Start Stop Start Stop Total

Pagi 7:00 11:30 4.50 12:00 14:45 2.75 7.25 6329.8 6335.6 5.8

Sore 14:45 19:00 4.25 19:30 23:00 3.50 7.75 6335.6 6341.2 5.6

Malam 23:00 2:30 3.50 3:00 6:30 3.50 7.00 6341.2 6347.1 5.9

5 Thursday, 1 February 2018


Gambar 4. 14.Diagram Alir Pengolahan data untuk %Availability.

Contoh perhitungan untuk shift pagi :

-. Total OT/ Total Operational Time = OT1 + OT2

= 4.5 jam + 2.75 jam = 7.25 jam

OT1 = jam produksi 1 (Stop) – Jam Produksi 1 (Start)

= pk 11:30 – pk 07:00

= 4.5 jam

OT2 = jam produksi 2 (Stop) – Jam Produksi 2 (Start)

= pk 14:45 – pk 12:00

= 2.75 jam

-. Total Counter Hours = Stop CH – Start CH

= 6335.6 – 6329.8

= 5.8 jam

Data dari Total OT akan digunakan sebagai Availability Time dan Total

Counter Hours akan digunakan sebagai Net Operating Time pada rumus (2.4).

Sehingga rumus %Availability menjadi :

%Availability = ��

�� 100%

Data laporan harian ini selalu diambil dan dikumpulkan dalam satuan bulan mulai

dari tanggal 1 hingga tanggal terakhir bulan tersebut. Perhitungan %Availability


dilakukan mulai dari per shift, per day, per week dan direkap akhir pada bulan

tersebut. Berikut contoh data untuk perhitungan dapat dilihat pada Tabel 4.2.

Tabel 4. 2.Data untuk perhitungan %Availability mesin Maker 5 week 6.

Berikut adalah contoh perhitungan %Availability dari data tabel di atas

untuk week 6. Akan dilakukan penghitungan secara bertahap dari shift, day, dan

week.

Contoh penghitungan %Availabilty shift pagi mesin maker 5 pada 5 Febuari 2018

-. %Availabilty shift = (CH shift /Total OT shift) x 100%

= (5.1 jam / 5.5 jam) x 100%

= 92,73%

Contoh penghitungan %Availabilty day mesin maker 5 pada 5 Febuari 2018

-. %Availabilty day = (CH day /Total OT day) x 100%

= ( 17.3 jam / 20.25 jam) x 100%

= 85,43%

-. CH day = CH shift pagi + CH shift sore + CH shift malam

= 5.1 jam + 6.4 jam + 5.8 jam

= 17.3 jam

Week Tgl Shift Total OTCounter

Hours Pagi 5.50 5.10

Sore 7.75 6.40 Malam 7.00 5.80 Pagi 7.25 3.00

Sore 7.75 6.80 Malam 7.00 6.10 Pagi 7.00 6.00

Sore 7.75 4.70 Malam 7.00 6.40

Pagi - - Sore - - Malam 7.00 2.90

Pagi 6.75 4.30 Sore 7.75 6.30

Malam 4.50 2.90 90.00 66.70 Total


6 Friday, 9 February 2018

6 Monday, 5 February 2018

6 Tuesday, 6 February 2018

6 Wednesday, 7 February 2018


-. Total OT day = Total OT shift pagi + Total OT shift sore + Total OT shift

malam

= 5.50 jam + 7.75 jam + 7.00 jam

= 20.25 jam

Contoh penghitungan %Availabilty week mesin maker 5 pada week 6

-. %Availabilty week = (ƩCH / ƩTotal OT ) x 100%

= ( 66.70 jam / 90.00 jam) x 100%

= 74.11%

Dari contoh di atas perhitungan %Avaibility shift, %Avaibility day,

%Avaibility week dihitung. Perhitungan ini dilakukan untuk masing-masing mesin

dan dibuat supaya ketika data dari jobsheet dimasukkan dapat melakukan kalkulasi

secara otomatis pada program excel. Berikut Tabel 4.3. adalah hasil perhitungan

%Availability untuk bulan Febuari mesin Maker 5.

Tabel 4. 3. Hasil %Availability mesin Maker 5 bulan Febuari.

Week Tgl Shift OP Time Counter

Hours

Avaibility

(shift)

Avaibility

(day)

Avaibility

(week)

Pagi 7.25 5.80 80.00% 78.64% 84.76%Sore 7.75 5.60 72.26%Malam 7.00 5.90 84.29%Pagi 6.75 6.10 90.37% 90.60%

Sore 7.75 7.10 91.61%Malam 6.25 5.60 89.60%Pagi 5.50 5.10 92.73% 85.43%

Sore 7.75 6.40 82.58%Malam 7.00 5.80 82.86%Pagi - - - -Sore - - -

Malam - - -Pagi 5.50 5.10 92.73% 85.43% 74.11%Sore 7.75 6.40 82.58%Malam 7.00 5.80 82.86%

Pagi 7.25 3.00 41.38% 72.27%Sore 7.75 6.80 87.74%Malam 7.00 6.10 87.14%

Pagi 7.00 6.00 85.71% 78.62%



5 Saturday, 3 February 2018

5 Sunday, 4 February 2018




Tabel 4.3. Hasil %Availability mesin Maker 5 bulan Febuari (Sambungan 1)

Pagi 7.00 6.00 85.71% 78.62%Sore 7.75 4.70 60.65%Malam 7.00 6.40 91.43%Pagi - - - 41.43%

Sore - - -Malam 7.00 2.90 41.43%Pagi 6.75 4.30 63.70% 71.05%

Sore 7.75 6.30 81.29%Malam 4.50 2.90 64.44%Pagi - - - -Sore - - -

Malam - - -Pagi - - - -Sore - - -


Pagi 2.00 1.00 50.00% 57.69%Sore 6.75 5.00 74.07%Malam 4.25 1.50 35.29%

Pagi 7.00 5.40 77.14% 69.89%Sore 7.75 4.70 60.65%Malam 7.00 5.10 72.86%Pagi - - - -

Sore - - -Malam - - -Pagi - - - -

Sore - - -Malam - - -Pagi - - - -Sore - - -

Malam - - -Pagi - - - -Sore - - -


Pagi 6.25 5.80 92.80% 76.36%Sore 2.00 1.60 65.71%

1.50 0.70

Malam 6.75 4.50 66.67%Pagi 3.50 2.50 45.93% 61.03%

3.25 0.60 Sore 6.25 5.80 92.80%

Malam 6.50 3.00 46.15%Pagi 4.50 0.50 11.85% 10.67%

















Tabel 4.3. Hasil %Availability mesin Maker 5 bulan Febuari (Sambungan 2)

Data %Availability tiap mesin pun di rekap dalam bentuk minggu dan

dibuatkan grafik %Avaibilitynya untuk mengetahui tren yang ada pada bulan

tersebut. Berikut contoh grafik dapat dilihat pada Gambar 4.15.

Gambar 4. 15.Grafik Availability Maker 5 bulan Febuari

Dari data semua mesin pun direkap tiap minggunya dan digabungkan kan

menjadi satu pada lembar baru sebagai data KPI. Rekap yang dilakukan dengan

Malam 6.50 3.00 46.15%Pagi 4.50 0.50 11.85% 10.67%

2.25 0.30 Sore 8.25 0.80 9.70%

Malam - - -Pagi 6.50 1.70 26.15% 58.63%Sore 7.00 4.80 68.57%

Malam 4.75 4.20 88.42%Pagi - - - -Sore - - -Malam - - -

Pagi - - - -Sore - - -Malam - - -

Pagi - - - 16.67% 60.72%Sore 2.00 1.10 55.00%Malam 7.00 0.40 5.71%Pagi 4.42 1.80 40.75% 56.75%

Sore 5.50 3.40 61.82%Malam 7.00 4.40 62.86%Pagi 8.25 6.40 77.58% 80.87%

Sore 7.75 5.50 70.97%Malam 7.00 6.70 95.71%









dikelompokkan tiap week dan mesinnya sehingga terdapat 5 week dalam satu bulan

lalu dari data tersebut direkap kembali dalam bentuk satu bulan menurut week dan

mesinnya. Berikut contoh data pada lembar report dapat dilihat pada Tabel 4.4.

dan Tabel 4.5.

Tabel 4. 4.Tabel data %Availability tiap week pada lembar report

Data Laporan Produksi Week 5

Mesin OT CH Avaibility

Maker 1 11.25 4.30 38.22%

Maker 2 41.92 38.20 91.13%

Maker 3 40.00 28.70 71.75%

Maker 4 42.67 39.70 93.05%

Maker 5 63.00 53.40 84.76%

Maker 6 52.08 39.70 76.22%

Total 250.92 204.00 81.30%



Maker 1 110.17 86.40 78.43%

Maker 2 95.92 79.50 82.88%

Maker 3 103.75 92.30 88.96%

Maker 4 146.42 129.40 88.38%

Maker 5 90.00 66.70 74.11%

Maker 6 80.03 75.50 94.34%

Total 626.28 529.80 84.59%



Maker 1 63.83 56.80 88.98%

Maker 2 55.77 51.40 92.17%

Maker 3 60.42 59.50 98.48%

Maker 4 61.33 54.20 88.37%

Maker 5 53.00 24.70 46.60%

Maker 6 33.58 29.30 87.25%

Total 327.93 275.90 84.13%



Maker 1 90.17 79.20 87.84%

Maker 2 95.88 84.50 88.13%

Maker 3 85.17 81.20 95.34%

Maker 4 113.50 87.40 77.00%

Maker 5 90.25 43.40 48.09%

Maker 6 80.33 37.60 46.80%

Total 555.30 413.30 74.43%



Maker 1 57.75 51.40 89.00%

Maker 2 60.83 51.20 84.16%

Maker 3 40.75 33.60 82.45%

Maker 4 63.75 58.90 92.39%

Maker 5 48.92 29.70 60.72%

Maker 6 41.53 21.80 52.49%

Total 313.53 246.60 78.65%


Tabel 4. 5.Data rekap tiap mesin dan rekap tiap week.

Dari data rekap tiap week pun dibuatkan grafik untuk memudahkan pembacaan.

Contoh grafik dapat dilihat pada Gambar 4.16.

Gambar 4. 16.Grafik Availability Bulan Febuari 2018

4.3.2. Performance

Performance merupakan sebuah indikator yang memantau dari segi output

yang dihasilkan oleh mesin. Rasio dari design cycle time terhadap pengurangan Net

Operating Time dengan Performance losses dikali Output (Finished Good

Product).Terdapat beberapa data yang diperlukan dalam pengihtungan

Performance , data diambil dari laporan harian produksi. Berikut contoh data untuk

perhitungan dapat dilihat pada Tabel 4.6.

Data Laporan Bulan Febuari Tiap Mesin


Maker 1 333.17 278.10 83.47%

Maker 2 350.32 304.80 87.01%

Maker 3 330.08 295.30 89.46%

Maker 4 427.67 369.60 86.42%

Maker 5 345.17 217.90 63.13%

Maker 6 287.57 203.90 70.91%

Total 2,073.97 1,669.60 80.50%

Week OT CH Avaibility

5 250.92 204.00 81.30%

6 626.28 529.80 84.59%

7 327.93 275.90 84.13%

8 555.30 413.30 74.43%

9 313.53 246.60 78.65%

Total 2,073.97 1,669.60 80.50%


Tabel 4. 6.Faktor Pengaruh %Performance

-. Output : Output pada perusahaan biasa dihitung dalam satuan tray yang dimana

tiap brand memiliki jumlah rod yang berbeda-beda tiap traynya. Outbut dibagi

lagi menjadi 4 yaitu Release, pending, afkir.

-. Release : Merupakan produk jadi yang siap dipasarkan

-. Pending : Produk memiliki sedikit masalah namun masih bisa dipasarkan

-. Afkir : Produk jadi yang bagus namun spesifikasinya tidak sesuai standar

-. Not release : Penjumlahan antara produk pending dan afkir.

-. Rod/tray : Jumlah rod yang ada dalam satu tray

-. CH : Total waktu mesin beroperasi.

-. Speed standart : Merupakan standart kecepatan produksi mesin tiap menitnya.

Tahap awal penghitungan dilakukan dengan merubah data yang sudah ada menjadi

Total Rod Release, Total Rod nonRelease, Total Produksi Standart pada tiap

shiftnya. Berikut adalah contoh penghitungan pada mesin Maker 5 tanggal 5

Febuari 2018 shift pagi:

-. Total Rod Release = [Rod/tray] x Output Release

= 4,400 (rod/tray) x 117 (tray)

= 514,800 rod

-. Total Rod nonRelease = [Rod/tray] x Output nonRelease

= 4,400 (rod/tray) x {Output Afkir + Output Pending}

= 4,400 (rod/tray) x {0 + 0} (tray)

= 0 (rod)

-. Total Produksi Standart = Speed Standart x CH

= 2,500 (rod/min) x 5.1 (hours)

= 2,500 (rod/min) x 5.1 (hours) x 60 (min/hours)

= 2,500 (rod/min) x 5.1 (hours) x 60 (min/hours)

= 765,000 rods

Week Tgl Shift Rod/Tray CHSpeed

Standart Release Pending Afkir

Not

Realase

Total Rod

Release

Total Rod

nonrelea

se

Total

Produksi

Standart

Pagi 4400 5.1 2500 117 0 0 0 514,800 - 765,000

Sore 4400 6.4 2500 140 0 0 0 616,000 - 960,000

Malam 4400 5.8 2500 11 0 0 0 48,400 - 870,000


Output (Tray)


Data-data yang diperoleh dikumpulkan dan akan menjadi acuan untuk

penhhitungan %Performance. Dari rumus (2.5) dilakukan sedikit perubahan

sehingga memudahkan penghitungan yaitu sebagai berikut :

%Performance = ��

��

�� 100% (2.5)

Rumus di atas dirubah dengan melakukan pengaklian Net Operating Time dan Ideal

Speed sehingga dapat diperoleh Total Produksi Standart. Sehingga rumusnya

menjadi seperti di bawah ini :

Total Produksi Standart = Net Operating Time x Ideal Speed


�� 100% (2.5)

Total Finished Good di PT.Z merupakan hasil penjumlahan dari Total Rod Release,

Total Rod nonRelease dari hasil produksi. Sehingga rumus %Performance bisa

dirubah menjadi :


�� 100% (2.5)

Berikut adalah diagram alir untuk penghitungan %Performance dapat dilihat pada

Gambar 4.17.


Gambar 4. 17.Diagram Alir Perhitungan %Performance.

Penghitungan %Performance dilakukan secara bertahap mulai dari shift,

day, dan week. Lalu akan direkap secara meyeluruh tiap minggunya dan rekap

bulanan. Berikut adalah data untuk melakukan penghitungan %Performance pada

week 6 dapat dilihat pada Tabel 4.7. dan Tabel 4.8.


Tabel 4. 7.Data untuk Perhitungan %Performance Mesin Maker 5

Contoh perhitungan %Performance shift pagi pada 5 Febuari 2018 Maker 5:

-. %Performance shift = ��

�� 100%

= ��,��

��,�� 100%

= 67.29%

-. %Performance day = ��

�� 100%

= �,��,��

�,��,�� 100%

= 45,44%

Tabel 4. 8.Data untuk perhitungan %Performance mesin Maker 5 week 6.

Week Tgl ShiftTotal Rod

Realse

Total Rod

nonreleas

e

Total Produksi

Standart

Pagi 514,800 - 765,000

Sore 616,000 - 960,000

Malam 48,400 - 870,000

1,179,200 - 2,595,000 Total



Realse

Total Rod

nonreleas

e

Total Produksi

Standart

Pagi 514,800 - 765,000

Sore 616,000 - 960,000

Malam 48,400 - 870,000 Pagi 264,000 - 450,000

Sore 704,000 - 1,020,000

Malam 660,000 - 915,000

Pagi 620,400 - 900,000 Sore 462,000 - 705,000

Malam 686,400 - 960,000 Pagi - - - Sore - - -

Malam 206,800 - 435,000 Pagi 440,000 - 645,000

Sore 673,200 - 945,000

Malam 220,000 - 435,000

6,116,000 - 10,005,000





Total



-. %Performance week = ��

�� 100%

= �,��,��

��,��,�� 100%

= 61,13%

Dari contoh di ataslah hasil perhitungan %Performance shift,

%Performance day, dan %Performance week dilakukan. Perhitungan ini dilakukan

untuk masing-masing mesin dan dibuat supaya ketika data dari jobsheet

dimasukkan dapat melakukan kalkulasi secara otomatis pada program excel.

Berikut adalah hasil perhitungan %Performance untuk maker 5 pada bulan Febuari

2018. Hasil perhitungan terdapat pada Tabel 4.9.

Tabel 4. 9.Hasil Perhitungan %Performance mesin maker 5 bulan Febuari 2018


Realse

Total Rod

nonreleas

e

Total

Produksi

Standart

Performa

nce

(Shift)

Performa

nce (day)

Performa

nce

(week)

Pagi 550,000 - 870,000 63.22% 65.62% 60.86%Sore 563,200 - 840,000 67.05%Malam 589,600 - 885,000 66.62%

Pagi 651,200 - 915,000 71.17% 70.68%Sore 748,000 - 1,065,000 70.23%Malam 594,000 - 840,000 70.71%

Pagi 514,800 - 765,000 67.29% 45.44%Sore 616,000 - 960,000 64.17%Malam 48,400 - 870,000 5.56%

Pagi - - - Sore - - -

Malam - - - Pagi 514,800 - 765,000 67.29% 45.44% 61.13%Sore 616,000 - 960,000 64.17%

Malam 48,400 - 870,000 5.56%Pagi 264,000 - 450,000 58.67% 68.26%Sore 704,000 - 1,020,000 69.02%

Malam 660,000 - 915,000 72.13%Pagi 620,400 - 900,000 68.93% 68.96%

Sore 462,000 - 705,000 65.53%Malam 686,400 - 960,000 71.50%Pagi - - - 47.54%

Sore - - - Malam 206,800 - 435,000 47.54%Pagi 440,000 - 645,000 68.22% 65.84%

Sore 673,200 - 945,000 71.24%Malam 220,000 - 435,000 50.57%

Pagi - - - Sore - - - Malam - - -

Pagi - - - Sore - - - Malam - - -

Pagi - - 45,000 0.00% 0.00% 68.42%Sore - - 225,000 0.00%

Malam - - 30,000 0.00%Pagi - - 150,000 0.00% 55.00%

Thursday, 1 February 2018

Friday, 2 February 2018



Monday, 5 February 2018

Tuesday, 6 February 2018

Wednesday, 7 February 2018



Saturday, 10 February 2018



6

6

6

6

6

6

5

5


Tabel 4.9. Hasil Perhitungan %Performance mesin Maker 5 bulan Febuari 2018

(Sambungan)

Data %Performance tiap mesin pun di rekap dalam bentuk minggu dan

dibuatkan grafik %Performance untuk mengetahui tren yang ada pada bulan

tersebut. Contoh grafik terdapat pada Gambar 4.18.

Malam - - 30,000 0.00%Pagi - - 150,000 0.00% 55.00%

Sore 582,800 - 750,000 77.71%Malam 36,000 - 225,000 16.00%

Pagi 688,000 - 810,000 84.94% 84.04%Sore 532,000 - 705,000 75.46%Malam 696,000 - 765,000 90.98%

Pagi - - - Sore - - - Malam - - -

Pagi - - - Sore - - - Malam - - -

Pagi - - - Sore - - -

Malam - - - Pagi - - - Sore - - -

Malam - - - Pagi - - 120,000 0.00% 23.23% 64.11%Sore 115,000 - 510,000 22.55%

Malam 115,000 - 360,000 31.94%Pagi 635,000 - 870,000 72.99% 71.60%Sore 135,000 - 240,000 41.67%

- - 84,000 Malam 471,500 - 540,000 87.31%

Pagi 233,700 - 300,000 69.44% 81.83%24,600 - 72,000

Sore 598,600 - 696,000 86.01%

Malam 311,600 - 360,000 86.56%Pagi - - 60,000 0.00% 0.00%

- - 36,000

Sore - - 96,000 0.00%Malam - - - Pagi 47,000 28,200 204,000 36.86% 75.40%

Sore 423,000 - 576,000 73.44%Malam 470,000 - 504,000 93.25%

Pagi - - - Sore - - - Malam - - -

Pagi - - - Sore - - - Malam - - -

Pagi - - - 0.00% 72.57%Sore - - 165,000 0.00%

Malam - - 60,000 0.00%Pagi 42,900 - 270,000 15.89% 59.31%Sore 273,000 - 510,000 53.53%

Malam 538,200 - 660,000 81.55%Pagi 838,500 - 960,000 87.34% 85.27%Sore 596,700 - 825,000 72.33%

Malam 943,800 - 1,005,000 93.91%









Tuesday, 13 February 2018




Saturday, 17 February 2018

Sunday, 18 February 2018



8

7

7

8

7

7

7


Gambar 4. 18.Grafik Performance Maker 5 bulan Febuari 2018.





mesinnya. Contoh data hasil rekap dapat dilihat pada Tabel 4.10 dan Tabel 4.11.

Tabel 4. 10.Tabel data %Performance tiap week pada lembar report.


Mesin Target Rod Realisasi Rod Performance

Maker 1 645,000 86,000 13.33%

Maker 2 5,730,000 5,235,000 91.36%

Maker 3 4,305,000 3,404,830 79.09%

Maker 4 5,955,000 5,220,200 87.66%

Maker 5 8,010,000 4,875,200 60.86%

Maker 6 5,955,000 3,345,400 56.18%

Total 30,600,000 22,166,630 72.44%




Maker 1 12,960,000 11,042,800 85.21%

Maker 2 11,925,000 10,479,100 87.88%

Maker 3 13,845,000 11,470,000 82.85%

Maker 4 19,410,000 17,458,900 89.95%

Maker 5 10,005,000 6,116,000 61.13%

Maker 6 10,408,800 9,503,900 91.31%

Total 78,553,800 66,070,700 84.11%



Maker 1 7,317,000 6,556,500 89.61%

Maker 2 7,710,000 7,012,300 90.95%

Maker 3 8,925,000 5,490,000 61.51%

Maker 4 8,130,000 7,472,500 91.91%

Maker 5 3,705,000 2,534,800 68.42%

Maker 6 4,395,000 4,100,000 93.29%

Total 40,182,000 33,166,100 82.54%



Maker 1 11,250,000 7,906,000 70.28%

Maker 2 12,675,000 11,673,200 92.10%

Maker 3 12,180,000 8,825,000 72.45%

Maker 4 13,110,000 12,405,500 94.63%

Maker 5 5,628,000 3,608,200 64.11%

Maker 6 4,965,000 1,535,000 30.92%

Total 59,808,000 45,952,900 76.83%



Maker 1 7,710,000 6,864,000 89.03%

Maker 2 7,680,000 6,644,700 86.52%

Maker 3 5,040,000 3,660,400 72.63%

Maker 4 8,835,000 8,045,300 91.06%

Maker 5 4,455,000 3,233,100 72.57%

Maker 6 2,508,600 1,755,000 69.96%

Total 36,228,600 30,202,500 83.37%




Contoh grafik dapat dilihat pada Gambar 4.19.

Gambar 4. 19. Grafik Performance bulan Febuari 2018.

Data Laporan Bulan Febuari Tiap Mesin


Maker 1 39,882,000 32,455,300 81.38%

Maker 2 45,720,000 41,044,300 89.77%

Maker 3 44,295,000 32,850,230 74.16%

Maker 4 55,440,000 50,602,400 91.27%

Maker 5 31,803,000 20,367,300 64.04%

Maker 6 28,232,400 20,239,300 71.69%

Total 245,372,400 197,558,830 80.51%

Data Laporan Produksi bulan Febuari

Week Target Rod Realisasi Rod Performance

5 30,600,000 22,166,630 72.44%

6 78,553,800 66,070,700 84.11%

7 40,182,000 33,166,100 82.54%

8 59,808,000 45,952,900 76.83%

9 36,228,600 30,202,500 83.37%

Total 245,372,400 197,558,830 80.51%

72.44%

84.11% 82.54%76.83%

83.37%

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

5 6 7 8 9

%P

ERFO

RM

AN

CE

WEKK KE-

Performance bulan Febuari


4.3.3. Quality

Quality merupakan sebuah indikator yang memantau dari segi hasil produk

yang dihasilkan. Produk yang baik dikurangi dengan produk yang tidak sesuai

kualitas yang diinginkan dan dibagi oleh semua hasil produk.

%Quality = ��

�� 100%

Berikut adalah data perusahaan yang diambil terdapat pada Tabel 4.12.

Tabel 4. 12.Faktor Pengaruh %Quality.

-. Output : Output pada perusahaan biasa dihitung dalam satuan tray yang dimana

tiap brand memiliki jumlah rod yang berbeda-beda tiap traynya. Outbut dibagi

lagi menjadi 5 yaitu Release, pending, afkirm dan reject.

-. Release : Merupakan produk jadi yang siap dipasarkan

-. Pending : Produk memiliki sedikit masalah namun masih bisa dipasarkan

-. Afkir : Produk jadi yang bagus namun spesifikasinya tidak sesuai standar

-. Reject : Produk gagal yang tidak dapat dijual.

-. Not release : Penjumlahan antara produk pending dan afkir.

-. Rod/tray : Jumlah rod yang ada dalam satu tray

Tahap awal penghitungan dilakukan dengan merubah data yang sudah ada menjadi

Total Rod Release, Total Rod nonRelease, Total Produksi Standart pada tiap

shiftnya. Berikut adalah contoh penghitungan pada mesin Maker 5 tanggal 5

Febuari 2018 shift pagi:

-. Total Rod Release = [Rod/tray] x Output Release

= 4,400 (rod/tray) x 117 (tray)

= 514,800 rod

-. Total Rod nonRelease = [Rod/tray] x Output nonRelease

= 4,400 (rod/tray) x {Output Afkir + Output Pending}

= 4,400 (rod/tray) x {0 + 0} (tray)

Output (Tray)

Week Tgl Shift Rod/Tray Release Pending Afkir RejectNot

Realase

Total Rod

Realse

Total Rod

nonrelea

se

Total Rod

Reject

Pagi 4400 117 0 0 7 0 514,800 - 30,800

Sore 4400 140 0 0 7 0 616,000 - 30,800

Malam 4400 11 0 0 1 0 48,400 - 4,400



= 0 (rod)

-. Total Rod Reject = [Rod/tray] x Output reject

= 4,400 (rod/tray) x 7 (tray)

= 30,800 rod

Dari data yang diperoleh dilakukan sedikit perubahan penghitungan menjadi

%Quality = ��

�� 100%

Dengan mengunakan rumus seperti di atas maka diambil persentase dari hasil

perbandingan produk bagus dan semua produksi yang dihasilkan oleh perusahaan.

Berikut adalah cara contoh data ada pada Tabel 4.13 dan Tabel 4.14 serta cara

perhitunggannya.

Tabel 4. 13.Data untuk Perhitungan %Quality Mesin Maker 5

Contoh perhitungan %Quality shift pagi dan day pada 5 Febuari 2018 Maker 5:

%Quality shift = ��

�� 100%

=��,��

��,�� ,�� 100%

= (514,800 / 545,600) x 100%

= 94.35%

%Quality day = ��

�� 100%

=�,��,��

�,��,�� ,�� 100%

= (1,179,200 / 1,245,200) x 100%

= 94.70%


Realse

Total

Rod

nonrelea

se

Total

Rod

Reject

Quality

(shift)

Quality

(day)

Pagi 514,800 - 30,800 94.35% 94.70%

Sore 616,000 - 30,800 95.24%

Malam 48,400 - 4,400 91.67%

1,179,200 - 66,000


Total

6


Tabel 4. 14.Data untuk perhitungan %Quality mesin Maker 5 week 6.

%Quality week = ��

�� 100%

=�,��,��

�,��,�� ,�� 100%

= (6,116,000 / 6,485,600) x 100%

= 94.30%

Dari contoh di atas hasil perhitungan %Quality shift, % Quality day, dan %

Quality week dilakukan. Perhitungan ini dilakukan untuk masing-masing mesin dan

dibuat supaya ketika data dari jobsheet dimasukkan dapat melakukan kalkulasi

secara otomatis pada program excel. Berikut adalah hasil perhitungan % Quality

untuk maker 5 pada bulan Febuari 2018 dapat dilihat pada Tabel 4.15.


Realse

Total

Rod

nonreleas

e

Total

Rod

Reject

Quality

(shift)

Quality

(day)

Quality

(week)

Pagi 514,800 - 30,800 94.35% 94.70% 94.30%

Sore 616,000 - 30,800 95.24%

Malam 48,400 - 4,400 91.67%

Pagi 264,000 - 22,000 92.31% 96.35%

Sore 704,000 - 22,000 96.97%

Malam 660,000 - 17,600 97.40%

Pagi 620,400 - 17,600 97.24% 97.57%

Sore 462,000 - 8,800 98.13%

Malam 686,400 - 17,600 97.50%

Pagi - - - 72.31%

Sore - - -

Malam 206,800 - 79,200 72.31%

Pagi 440,000 - 26,400 94.34% 91.82%

Sore 673,200 - 13,200 98.08%

Malam 220,000 - 79,200 73.53%

6,116,000 - 369,600 Total







Tabel 4. 15.Hasil Perhitungan %Quality mesin Maker 5 bulan Febuari 2018.

Week Tgl Shift

Total

Rod

Realse

Total

Rod

nonreleas

e

Total

Rod

Reject

Quality

(shift)

Quality

(day)

Quality

(week)

Pagi 550,000 - 35,200 93.98% 96.75% 96.85%

Sore 563,200 - 8,800 98.46%

Malam 589,600 - 13,200 97.81%

Pagi 651,200 - 17,600 97.37% 98.26%

Sore 748,000 - 13,200 98.27%

Malam 594,000 - 4,400 99.26%

Pagi 514,800 - 30,800 94.35% 94.70%

Sore 616,000 - 30,800 95.24%

Malam 48,400 - 4,400 91.67%

Pagi - - - - -

Sore - - - -

Malam - - - -

Pagi 514,800 - 30,800 94.35% 94.70% 94.30%

Sore 616,000 - 30,800 95.24%

Malam 48,400 - 4,400 91.67%

Pagi 264,000 - 22,000 92.31% 96.35%

Sore 704,000 - 22,000 96.97%

Malam 660,000 - 17,600 97.40%

Pagi 620,400 - 17,600 97.24% 97.57%

Sore 462,000 - 8,800 98.13%

Malam 686,400 - 17,600 97.50%

Pagi - - - 72.31%

Sore - - -

Malam 206,800 - 79,200 72.31%

Pagi 440,000 - 26,400 94.34% 91.82%

Sore 673,200 - 13,200 98.08%

Malam 220,000 - 79,200 73.53%

Pagi - - -

Sore - - -

Malam - - -

Pagi - - -

Sore - - -

Malam - - -

Pagi - - 30,100 0.00% 0.00% 86.39%

Sore - - 64,500 0.00%

Malam - - 8,600 0.00%

Pagi - - 64,500 0.00% 76.70%

Sore 582,800 - 23,500 96.12%

Malam 36,000 - 100,000 26.47%

Pagi 688,000 - 12,000 98.29% 94.66%

Sore 532,000 - 40,000 93.01%

Malam 696,000 - 56,000 92.55%

Pagi - - -

Sore - - -

Malam - - -

Pagi - - -

Sore - - -

Malam - - - 7 Friday, 16 February 2018

















Tabel 4.15. Hasil Perhitungan %Quality mesin maker 5 bulan Febuari 2018

(Sambungan)

Data %Quality tiap mesin pun di rekap dalam bentuk minggu dan dibuatkan

grafik %Quality untuk mengetahui tren yang ada pada bulan tersebut.Contoh grafik

terdapat pada Gambar 4.20.

Malam - - -

Pagi - - -

Sore - - -

Malam - - -

Pagi - - -

Sore - - -

Malam - - -

Pagi - - 35,000 0.00% 47.42% 87.37%

Sore 115,000 - 145,000 44.23%

Malam 115,000 - 75,000 60.53%

Pagi 635,000 - 5,000 99.22% 96.12%

Sore 135,000 - - 80.45%

- - 32,800

Malam 471,500 - 12,300 97.46%

Pagi 233,700 - - 85.14% 94.37%

24,600 - 45,100

Sore 598,600 - 20,500 96.69%

Malam 311,600 - 4,100 98.70%

Pagi - - 32,800 0.00% 0.00%

- - 4,100

Sore - - 30,000 0.00%

Malam - - -

Pagi 47,000 28,200 32,900 69.57% 92.38%

Sore 423,000 - 42,300 90.91%

Malam 470,000 - 4,700 99.01%

Pagi - - -

Sore - - -

Malam - - -

Pagi - - -

Sore - - -

Malam - - -

Pagi - - - 0.00% 93.57%

Sore - - 31,200 0.00%

Malam - - -

Pagi 42,900 - 46,800 47.83% 89.39%

Sore 273,000 - 42,900 86.42%

Malam 538,200 - 11,700 97.87%

Pagi 838,500 - 11,700 98.62% 96.37%

Sore 596,700 - 74,100 88.95%

Malam 943,800 - 3,900 99.59%9 Wednesday, 28 February 2018













Gambar 4. 20. Grafik Quality Maker 5 bulan Febuari





mesinnya. Contoh data report dapat dilihat pada Tabel 4.16 dan 4.17.

Tabel 4. 16.Tabel data %Quality tiap week pada lembar report.


Mesin Rod Reject Realisasi Rod Quality

Maker 1 215,000 86,000 28.57%

Maker 2 5,000 5,235,000 99.90%

Maker 3 73,550 3,404,830 97.89%

Maker 4 189,200 5,220,200 96.50%

Maker 5 158,400 4,875,200 96.85%

Maker 6 387,000 3,345,400 89.63%

Total 1,028,150 22,166,630 95.57%



Maker 1 450,900 11,042,800 96.08%

Maker 2 257,700 10,479,100 97.60%

Maker 3 110,000 11,470,000 99.05%

Maker 4 371,900 17,458,900 97.91%

Maker 5 369,600 6,116,000 94.30%

Maker 6 257,300 9,503,900 97.36%

Total 1,817,400 66,070,700 97.32%


Tabel 4. 17.Data rekap %Quality tiap mesin dan rekap tiap week.



Maker 1 136,300 6,556,500 97.96%

Maker 2 141,200 7,012,300 98.03%

Maker 3 195,000 5,490,000 96.57%

Maker 4 64,200 7,472,500 99.15%

Maker 5 399,200 2,534,800 86.39%

Maker 6 65,000 4,100,000 98.44%

Total 1,000,900 33,166,100 97.07%



Maker 1 543,000 7,906,000 93.57%

Maker 2 105,600 11,673,200 99.10%

Maker 3 150,000 8,825,000 98.33%

Maker 4 963,200 12,405,500 92.80%

Maker 5 521,600 3,608,200 87.37%

Maker 6 1,085,000 1,535,000 58.59%

Total 3,368,400 45,952,900 93.17%



Maker 1 214,500 6,864,000 96.97%

Maker 2 94,700 6,644,700 98.59%

Maker 3 219,000 3,660,400 94.35%

Maker 4 103,200 8,045,300 98.73%

Maker 5 222,300 3,233,100 93.57%

Maker 6 410,000 1,755,000 81.06%

Total 1,263,700 30,202,500 95.98%

Data Laporan Bulanan Tiap Mesin


Maker 1 1,559,700 32,455,300 95.41%

Maker 2 604,200 41,044,300 98.55%

Maker 3 747,550 32,850,230 97.78%

Maker 4 1,691,700 50,602,400 96.77%

Maker 5 1,671,100 20,367,300 92.42%

Maker 6 2,204,300 20,239,300 90.18%

Total 8,478,550 197,558,830 95.88%



Contoh grafik terdapat pada Gamar 4.21.

Gambar 4. 21. Grafik Quality Bulan Febuari 2018.

4.3.4. Perhitungan OEE

Perhitungan OEE dilakukan dengan melakukan perkalian antara indikator

yang ada yaitu availability, performance, dan quality. Rumus yang digunakan untuk

menghitung OEE adalah rumus (2.7). Berikut adalah contoh perhitungan OEE

untuk Mesin Maker 5 tanggal 5 Febuari 2018 :

%Availability = 85.43%

%Performance = 45.44%

%Quality = 94.70%

%OEE = 85.43% x 45.44% x 94.70%

= 36.76%

Sehingga OEE untuk mesin Maker 5 pada tanggal 5 Febuari 2018 adalah 36.76%.


Week Rod Reject Realisasi Rod Quality

5 1,028,150 22,166,630 95.57%

6 1,817,400 66,070,700 97.32%

7 1,000,900 33,166,100 97.07%

8 3,368,400 45,952,900 93.17%

9 1,263,700 30,202,500 95.98%

Total 8,478,550 197,558,830 95.88%


Data OEE ini pun direkap dalam bentuk minggu lembar report dan dikumpulkan

tiap bulannya pada excel. Berikut adalah data hasil perhitungan OEE untuk bulan

Febuari 2018 terdapat pada Tabel 4.18 dan 4.19.

Tabel 4. 18.Tabel data %OEE tiap week pada lembar report.


Mesin Avaibility Performance Quality OEE

Maker 1 38.22% 13.33% 28.57% 1.46%

Maker 2 91.13% 91.36% 99.90% 83.18%

Maker 3 71.75% 79.09% 97.89% 55.55%

Maker 4 93.05% 87.66% 96.50% 78.71%

Maker 5 84.76% 60.86% 96.85% 49.97%

Maker 6 76.22% 56.18% 89.63% 38.38%

Total 81.30% 72.44% 95.57% 56.28%



Maker 1 78.43% 85.21% 96.08% 64.20%

Maker 2 82.88% 87.88% 97.60% 71.09%

Maker 3 88.96% 82.85% 99.05% 73.00%

Maker 4 88.38% 89.95% 97.91% 77.84%

Maker 5 74.11% 61.13% 94.30% 42.72%

Maker 6 94.34% 91.31% 97.36% 83.86%

Total 84.59% 84.11% 97.32% 69.25%



Maker 1 88.98% 89.61% 97.96% 78.11%

Maker 2 92.17% 90.95% 98.03% 82.17%

Maker 3 98.48% 61.51% 96.57% 58.50%

Maker 4 88.37% 91.91% 99.15% 80.53%

Maker 5 46.60% 68.42% 86.39% 27.55%

Maker 6 87.25% 93.29% 98.44% 80.12%

Total 84.13% 82.54% 97.07% 67.41%



Maker 1 87.84% 70.28% 93.57% 57.76%

Maker 2 88.13% 92.10% 99.10% 80.43%

Maker 3 95.34% 72.45% 98.33% 67.93%

Maker 4 77.00% 94.63% 92.80% 67.62%

Maker 5 48.09% 64.11% 87.37% 26.94%

Maker 6 46.80% 30.92% 58.59% 8.48%

Total 74.43% 76.83% 93.17% 53.28%



Dari data yang ada dilakukan plot grafik untuk memudahkan untuk memantau tren

perkembangan OEE yang terjadi. Contoh grafik terdapat pada Gambar 4.22. dan

Gambar 4.23.



Maker 1 89.00% 89.03% 96.97% 76.84%

Maker 2 84.16% 86.52% 98.59% 71.80%

Maker 3 82.45% 72.63% 94.35% 56.50%

Maker 4 92.39% 91.06% 98.73% 83.07%

Maker 5 60.72% 72.57% 93.57% 41.23%

Maker 6 52.49% 69.96% 81.06% 29.77%

Total 78.65% 83.37% 95.98% 62.94%

Data Laporan Bulanan Tiap Mesin

Mesin Avaibility Performa

nce Quality OEE

Maker 1 83.47% 81.38% 95.41% 64.81%

Maker 2 87.01% 89.77% 98.55% 76.98%

Maker 3 89.46% 74.16% 97.78% 64.87%

Maker 4 86.42% 91.27% 96.77% 76.33%

Maker 5 63.13% 64.04% 92.42% 37.36%

Maker 6 70.91% 71.69% 90.18% 45.84%

Total 80.50% 80.51% 95.88% 62.15%


Week Avaibility Performance Quality OEE

5 81.30% 72.44% 95.57% 56.28%

6 84.59% 84.11% 97.32% 69.25%

7 84.13% 82.54% 97.07% 67.41%

8 74.43% 76.83% 93.17% 53.28%

9 78.65% 83.37% 95.98% 62.94%

Total 80.50% 80.51% 95.88% 62.15%


Gambar 4. 22. Grafik OEE Bulan Febuari 2018.

Gambar 4. 23. Grafik OEE Tiap Mesin Bulan Febuari 2018.


4.3.5. Saran Peningkatan OEE

Dalam upaya meningkatkan OEE di perusahaan langkah pertama dilakukan

pengumpulan data. Berikut Tabel 4. adalah pengumpulan data OEE yang telah

dilakukan dari minggu ke 5 hingga minggu ke 22.

Tabel 4. 20. Tabel OEE minggu 5 hingga minggu 22

Dari data tabel di atas terlihat bahwa parameter Performance dan

Availability memiliki nilai yang rendah. Dalam usaha meningkatkan OEE

diperlukan beberapa hal yang dapat meningkatkan Availability dan Performance

yang ada. Performance merupakan indikator di perusahaan yang terendah, terdapat

beberapa faktor yang mempengaruhi nilai Performance yaitu munculnya minor

stop/smal stop dan reduce speed. Dilakukan analisis penyebab penurunan

performance dengan mengunakan metode tree diagram berikut Gambar 4.24

merupakan analisis terjadinya reduce speed.

Week Avaibility Performance Quality OEE

5 81.96% 78.37% 96.35% 61.89%

6 84.59% 84.11% 97.32% 69.25%

7 84.13% 82.54% 97.07% 67.41%

8 74.43% 76.83% 93.17% 53.28%

9 81.07% 76.83% 96.08% 59.84%

10 81.17% 84.44% 96.46% 66.11%

11 78.77% 81.39% 96.94% 62.15%

12 79.69% 80.81% 96.09% 61.87%

13 73.54% 71.00% 95.10% 49.65%

14 83.18% 80.20% 96.18% 64.16%

15 84.16% 78.64% 96.17% 63.66%

16 85.00% 75.74% 97.73% 62.92%

17 86.99% 93.55% 98.40% 80.07%

18 90.28% 76.86% 98.43% 68.30%

19 86.23% 73.10% 98.66% 62.19%

20 84.20% 99.64% 98.81% 82.91%

21 89.71% 89.11% 98.69% 78.89%

22 88.62% 86.44% 98.90% 75.76%

Rata-rata 83.21% 81.64% 97.03% 66.13%


Gambar 4. 24. Tree Diagram Reduce Speed

Hasil dari analisis di atas masih belum sampai akar masalahnya dan masilah

berbentuk praduga. Perlu dilakukan analisis dan pencocokan data lebih lanjut untuk

dapat mengetahui akar masalahnya, berikut beberapa saran untuk tahap lanjut

analisis masalah penurunan kecepatan pada mesin :

-. Dilakukan analisa dengan mengunakan metode fishbone untuk menemukan akar

masalah terjadinya penurunan kecepatan.

-. Melakukan pendataan terhadap tipe produk yang memiliki nilai penurunan

kecepatan tertinggi untuk di ujicoba.

-. Melakukan ujicoba terhadap parameter kecepatan tertinggi yang dapat dijalankan

oleh mesin untuk memperoleh hasil maksimalnya.

-. Membuat planing dengan metode PDCA (Plan, Do, Check, Act) untuk menangani

masalah yang ada.

Minor stop juga merupakan hal yang dapat menurunkan nilai performance

sehingga terdapat beberapa langkah :

-. Melakukan pendataan terhadap berbagai macam minor stop yang terjadi.


-. Dari data minor stop yang paling sering terjadi dilakukan analisa dengan

mengunakan metode fishbone untuk menemukan akar maslaah yang ada.

-. Membuat planing dengan metode PDCA (Plan, Do, Check, Act) untuk menangani

masalah yang ada.

Faktor kedua yang menyebabkan rendahnya OEE adalah availability,

availability merupakan parameter yang berhubungan dengan waktu produktif dari

suatu mesin. Dimana perbandingan dilakukan dari waktu mesin berjalan yang

dibagi dengan waktu kerja yang ada. Faktor yang mempengaruhi turunnya

availability adalah downtime yang membuat mesin tidak dapat melakukan kegiatan

produksi. Dalam upaya meningkatkan availability dilakukan analisa terhadap top

five downtime yang terjadi dan akan dibahas pada bab selanjutnya.

4.4. Pembuatan Sistem Pendataan Downtime Mesin

Pada PT.Z pencatatan terhadap waktu downtime mesin pada umumnya

dilakukan oleh para mekanik. Tiap masalah yang terjadi pada mesin dan ditangani

oleh mekanik akan dituliskan kedalam logbook mekanik yang telah tersedia. Untuk

memudahkan analisis jenis kerusakan yang ada maka dilakukan pembuatan sistem

mengunakan excel untuk dapat secara otomatis menjumlahkan waktu kerusakan

mesin dan mengelompokkan kerusakan berdasarkan mesin dan tipe kerusakan yang

terjadi, serta melakukan penghitungan otomatis untuk MTBF dan MTTR dari tiap

mesin dan keseluruhan mesin. Berikut Gambar 4.24 adalah gambar flowchart

sistem yang akan dibuat.


Gambar 4. 25. Flow Chart Sistem Pendataan Downtime.

Pada sistem ini akan terdapat dua buah jenis file yang digunakan yaitu file

1 merupakan file untuk menginput kode mulai dari kode mesin list problem dan tim

mekanik yang akan menjadi parameter untuk mengelompokkan data kerusakan

mesin berdasarkan mesin dan tipe kerusakannya. List problem telah didiskusikan

bersama Engineering Supervisor untuk menyepakati pengelompokkan jenis

kerusakan. Berikut Tabel 4.20 adalah list tipe kerusakan yang disepakati.


Tabel 4. 21.List tipe kerusakan/problem.

No Problem Kode

1 Recessed End K01

2 Problem Potongan K02

3 Ujung kusut K03

4 Fisik Kusut K04

5 Ovality K05

6 Tepos K06

7 Scratch / Bergaris K07

8 Problem Plasticizer K08

9 Problem Panjang K09

10 Problem Diameter K10

11 Problem Pressure Drop K11

12 Problem Hardness K12

13 Filter Pecah K13

14 Filter Patah K14

15 Filter Kolaps K15

16 Freeline Berlebih K16

17 Flowrate Labil K17

18 Filter Gembos K18

19 Potongan Berserabut K19

20 Low Compressed Air E01

21 Listrik Mati E02

22 Menunggu Spare Part/Material* E03

23 Stock Take E04

24 Plug Wrap Putus M01

25 Tow Putus M02

26 Tow Ngerol M03

27 Tow Jam M04

28 Cleaning S01

29 Start up/Dry run S02

30 Change Length S03

31 Change Diameter / Convertion S04

32 Change Brand S05

33 Sett Hardness S06

34 Percobaan RnD S07

35 Cek Flowrate S08

36 Sett TFU S09

37 Main Drive B01

38 Secondary Drive B02

39 Air Supply System B03

40 Oil System B04

41 Heater System B05

42 Tounch Panel B06

43 Brake System B07

44 Open Seam B08

45 Pompa Hot Melt B09

46 Nozzle Hot Melt B10

47 Pompa White Glue B11

48 Nozzle White Glue B12

49 KDF Pneumatic System B13

50 KDF Electrical Problem B14

51 Splicing unit

50 B14

51 Splicing unit B15

52 Bobin Turn Over B16

53 Motor Gerinda B17

54 Motor Diameter B18

55 Motor Suction B19

56 Safety Door B20

57 Problem PLC B21

58 Bus Member B22

59 Ionisation Element B23

60 Inverter Motor drive B24

61 Cooling Unit B25

62 HCF Problem B26

63 FFA Problem B27

64 Paper Guide Roller B28

65 Tongue Piece B29

66 Cover Rail B30

67 Transport Jet B31

68 Sealing Chamber B32

69 Cut Off Unit B33

70 Ledger Holder B34

71 Inlet-Outlet B35

72 Measuring Tube B36

73 Double Acce B37

74 Final Transfer Unit B38

75 Banding Jet B39

76 Rubber Roll VO B40

77 Rubber Roll V1 B41



80 Plastizier System B44

81 Inverter Rubber Roll B45

82 Brush Motor B46

83 Blower Motor B47

84 Inverter Brush Motor B48

85 Motor Triac Tank B49

86 Inverter Motor Triac Tank B50

87 Flowsensor B51

88 Level Tank sensor B52

89 Rubber Roll sensor B53

90 AF Pneumatic Problem B54

91 Problem Menthol B55

92 Lain-lain B56

93 Electrical Problem B57

94 Gearbox B58

95 Fluted Drum B59


Dari tipe kerusakan inilah nantinya akan dilakukan pengelompokan

terhadap jenis kerusakan yang ada. Contoh pengimputan data dapat dilihat pada

Tabel 4.21.

Tabel 4. 22.Input data downtime mesin.

Untuk tiap satu buah data excel akan mengandung data selama satu bulan

dimana tiap lembar yang ada memiliki data mingguan. Terdapat beberapa data yang

perlu dimasukan terlebih dahulu pada lembar minggunan antara lain adalah jumlah

shift yang ada pada minggu tersebut. Jam kerja akan secara otomatis terkalkulasi

dari jumlah shift kerja ini yaitu dengan perhitungan :

-. Jam kerja = Jumlah shift x 8 jam

= 12 x 8jam

= 96 jam

Kemudian isikan pula minggu yang ada pada minggu tersebut. Pada bagian

bawah akan terdapat beberapa kolom yang harus diisi ketika terjadi problem.

-. Tanggal : Tanggal terjadinya problem.

-. Shift : Shift terjadinya problem.

-. Mechtronic : Mekanik yang memperbaiki

-. Jam perbaikan : diisi dengan waktu awal mulai dan selesainya perbaikan

-. Kode : Tipe kerusakan yang terjadi.

Dari data yang telah dimasukan akan secara otomatis diubah menjadi data

mingguan. Dilakukan juga pengelompokan tiap mesin dan tipe kerusakan yang

terjadi. Dilakukan penampilan dalam bentuk bentuk grafik, berikut adalah contoh

grafik downtime dan frekuensi kerusakan untuk week 5 serta data downtime dan

frekuensi kerusakan mesin Maker 1 pada week 5. Contoh grafik terdapat pada

Gambar 4.25, Gambar 4.26, dan Gambar 4.27.

FEBUARI 2018 Jumlah Shift : 12 Week : 5

Jam Kerja : 96

Start Stop TTR (min) Kode

Thursday, 1 February 2018 1 Bambang & Odi MK5 9:00 10:00 60 B26 HCF Problem

Thursday, 1 February 2018 1 Bambang & Odi MK6 9:00 14:45 345 S05 Change Brand

Thursday, 1 February 2018 2 Karim MK5 15:40 16:50 70 B26 HCF Problem

Tanggal ShiftJam perbaikan

MechatronicMesin


Gambar 4. 26. Data downtime dan frekuensi week 5.

Gambar 4. 27. Data downtime mesin Maker 1 week 5.


Gambar 4. 28. Data frekuensi DT mesin Maker 1 week 5.

Gambar 4. 29. Data Perbaikan Tiap Mechatronic

Gambar 4. 30. Data Perbaikan per Mechatronic

Pada sistem juga dibuat supaya dapat melakukan pengelompokkan data

untuk setiap mechatronic Gambar 4.28 menunjukkan waktu perbaikan dan


frekuensi yang dilakukan mechatronic dan Gambar 4.29 menunjukkan waktu dan

kerusakan apa saja yang diperbaiki oleh 1 orang mechatronic.

Data mingguan ini pun kemudian direkap menjadi satu untuk menjadi

report bulanan dimana terdapat data yang telah dikelompokkan tiap minggunya dan

tiap mesinnya. Berikut Tabel 4.22 dan Tabel 4.23 adalah contoh tabel pada report.

Tabel 4. 23.Data Laporan DownTime Week 5

Data Laporan Produksi Week 5 Jam Kerja : 96

Mesin Down Time

(min)

Down Time

(Hours) Frekuensi MTTR (min) MTBF (Hours)

Maker 1 750 12.50 5 150 16.70

Maker 2 75 1.25 3 25 31.58

Maker 3 705 11.75 6 118 14.04

Maker 4 190 3.17 2 95 46.42

Maker 5 190 3.17 3 63 30.94

Maker 6 1,215 20.25 12 101 6.31

Total 3,125 52.08 31 101 1.42


Dilakukan juga penghitungan MTTR dan MTBF secara otomatis. Berikut

adalah contoh penghitungan MTTR dan MTBF untuk mesin Maker 1 week 5

-. MTTR (min) = Down Time (min) / Frekuensi

= 750 menit / 5

= 150 menit

-. MTBF (Hours) = [ Jam kerja – Down Time (Hours) ] / Frekuensi

= [ 96 jam – 12.5 jam ] / 5

= 16.7 jam

Dari data mingguan tersebut kemudian digabungkan menjadi satu bulan

dengan pengelompokkan tiap minggu untuk semua mesin dan tiap mesin dalam satu

bulan. Data ini kemudian ditampilkan dalam bentuk tabel dan grafik.


Tabel 4. 24.Data Downtime Bulan Febuari tiap minggu dan tiap mesin.

Dari data yang ada dilakukan pembuatan grafik. Berikut Gambar 4.28 dan

Gambar 4.29 merupakan contoh grafik pada lembar report.

Data Downtime Bulan FEBUARI 2018 Jam Kerja : 608

WeekDown Time

(min)

Down Time


5 3,125 52.08 31 101 17.93

6 5,425 90.42 113 48 4.58

7 3,532 58.87 64 55 8.58

8 6,420 107.00 106 61 4.73

9 3,770 62.83 69 55 7.90

Total 22,272 371.20 383 58 0.62

Data Laporan Bulanan Tiap MesinJam Kerja : 608

Mesin Down Time

(min)

Down Time


Maker 1 4,132 68.87 70 59 7.70

Maker 2 1,915 31.92 53 36 10.87

Maker 3 2,515 41.92 56 45 10.11

Maker 4 1,890 31.50 49 39 11.77

Maker 5 6,435 107.25 80 80 6.26

Maker 6 5,385 89.75 75 72 6.91

Total 22,272 371.20 383 58 0.62


Gambar 4. 31. Grafik Data Downtime Bulan Febuari 2018 tiap week.

Gambar 4. 32.Grafik Data Downtime Bulan Febuari Tiap Mesin.

Dengan pembuatan grafik ini diharapkan dapat memudahkan pihak

Engineering untuk mengetahui problem yang terjadi pada mesin dan mesin yang

perlu diperhatikan. Data ini juga dapat menjadi report untuk tau mesin mana yang

paling sering mengalami masalah.


4.4.1. Analisa Top Five Downtime

Upaya penurunan downtime dapat dilakukan dari data kerusakan tertinggi

yang ada lalu dilanjutkan dengan menganalisa penyebab terjadinya kerusakan pada

mesin. Dilakukan pengumpulan data sesuai dengan katagori kerusakan dari minggu

ke 5 tahun 2018 hingga minggu 22 tahun 2018. Data top five downtime dapat dilihat

pada Tabel 4.

Tabel 4. 25. Top Five Downtime Minggu 5 - 22 Tahun 2018

a. Change Length : merupakan proses set-up pada mesin dengan tujuan melakukan

perubahan panjang produk filter. Proses ini tidak dapat dihindari ketika adanya

permintaan dari customer yang berbeda. Untuk meminimalkan waktu yang

digunakan pada proses ini maka diterapkan metode SMED yang akan dibahas bada

bab selanjutnya.

b. Change Diameter/Convertion : merupakan proses set-up pada mesin dengan

tujuan melakukan perubahan diameter atau konversi tipe rokok contoh dari mild ke

reguler. Proses ini tidak dapat dihindari ketika adanya permintaan dari customer

yang berbeda. Untuk meminimalkan waktu yang digunakan pada proses ini maka

diterapkan metode SMED yang akan dibahas bada bab selanjutnya.

c. Main Drive : merupakan tipe kerusakan yang terjadi karena adanya masalah pada

motor penggerak utama mesin. Problem ini terjadi karena terjadinya short pada

motor yang digunakan serta dikarenakan tidak adanya motor cadangan sebagai

penggantinya. Berikut adalah beberapa saran untuk mengurangi downtime akibat

kerusakan ini :

-. Penyediaan 1 buah motor penggerak utama sebagai cadangan apabila terjadi

kerusakan lagi. Estimasi downtime dapat berkurang menjadi 180 menit saja

List Problem DT (min) Keterangan

S03 Change Length 5,490 Set-up

S04 Change Diameter / Convertion 4,835 Set-up

B01 Main Drive 4,187 Internal Problem

K10 Problem Diameter 3,575 Internal Problem

B21 Problem PLC 2,455 Internal Problem


dikarenakan hanya dilakukan pergantian motor penggerak utama dan motor yang

rusak dapat diperbaiki dengan tidak menggangu produktifitas mesin.

-. Penerapan pengecekan arus listrik dan tes getaran secara berkala untuk

memprediksi kondisi motor.

d. Problem diameter : masalah yang terjadi karena adanya masalah pada diameter

hasil produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Berikut Gambar

4.33 merupakan analisis untuk problem diameter.

Gambar 4. 33. Tree Diagram Problem Diameter

Dari analisa yang dilakukan penyebab terjadinya masalah diameter adalah

karena setingan yang tidak tepat yang disebabkan oleh kurangnya pelatihan untuk

setting diameter pada mesin dan kurangnya kelengkapan sparepart standart yang

ada sehingga sparepart yang digunakan sering tercampur dan tidak sesuai dengan

ukuran diameter sparepart tersebut. Bedanya sparepart yang dipakai membuat

seringnya muncul maslaah diameter karena pengunaan sparepart yang dipaksakan

tidak sesuai spefikasinya. Problem diameter juga bisa terjadi karena adanya kotoran

pada bagian yang dilalui pada bagian pembentukan filter terutama sealing chamber

adanya kerak lem dan kotoran dapat menyebabkan diameter hasil produk menjadi


tidak konsisten sehingga perlu adanya pembersihan secara berkala. Berikut adalah

beberapa saran untuk mengatasi problem diameter :

-. Melakukan pengadaan sparepart yang kurang sehingga sparepart dapat lengkap

dan tidak tercampur.

-. Melakukan training terkait setting diameter yang benar.

-. Melakukan training tentang pentingnya kebersihan mesin terkait produktifitas

mesin.

e. Problem PLC : merupakan kerusakan yang terjadi karena adanya maslaah pada

program yang ada di PLC mesin. Masalah yang terjadi membuat mesin menjadi

harus berhenti total ketika dilakukan perbaikan pada PLCnya. Untuk mengatasi

masalah ini maka disarankan kepada perusahaan untuk melakukan pengadaan 1

buah PLC cadangan yang apabila terjadi kerusakan yang sama dapat ditangani

dengan hanya mengganti PLC nya saja sehingga proses perbaikan PLC yang rusak

dapat dilakukan tanpa membuat mesin berhenti beroperasi.

4.5. Analisis Aktifitas Setup Mesin KDF-2.

Pada PT.Z dilakukan sebuah proyek untuk melakukan penerapan metode

SMED pada mesin KDF-2. Mesin KDF-2 merupakan bagian dari mesin Maker

yang memiliki untuk proses pembentukan filter rods, pada bagian mesin inilah

material tow yang telah di proses pada mesin AF-2 dibungkus dengan plugwrap,

dibentuk dan dilakukan pemotongan filter rods. Terdapat dua macam tipe set-up

pada mesin KDF-2. Set-up yang dilakukan dikarenakan adanya perubahan brand

yang berpengaruh pada pengubahan spesifikasi parameternya. Set-up perlu

dilakukan ketika ada change length dan convertion/change diameter.Pada Change

lenght diperlukan penggantian beberapa part pada mesin untuk mengubah ukuran

panjang hasil filter rods sesuai ukuran yang diinginkan. Convertion/change

diameter dilakukan ketika adanya perubahan spesifikasi diamter yang singnifikan

contohnya adalah pengubahan diameter dari filter rods reguler ke mild.


4.6. Analisis Set-up Change Length

Set-up change length dilakukan karena adanya pergantian ukuran panjang

dari filter rods yang diinginkan pada contohnya adalah pengubahan panjang filter

rods dari ukuran 100mm ke 120mm. Terdapat beberapa ukuran panjang antara lain

yaitu 80mm, 96mm, 100mm, 120mm, 132mm dan masih banyak lagi serta

mengikuti dari permintaan customer. Pada proses change length ini terdapat

sparepart roda gigi dan balance weight yang perlu diganti sesuai dengan ukuran

panjang yang diigninkan. Perlu juga dilakukan setting pada bagian ledger stroke

supaya dapat bergerak sesuai standart panjang yang ada. Berikut adalah tabel

aktifitas proses change length yang dicatat dalam task list dan pengambilan

waktunya mengunakan stopwatch. Dilakukan pengambilan rata-rata dari data yang

diambil sebanyak 4 kali dari data tersebut kemudian disusun menjadi tahapan

prosedur change length yang ideal dikarenakan prosedur masing-masing mekanik

berbeda-beda. Proses set-up change lengt dapat dilihat pada Tabel 4.24.


Tabel 4. 26.Aktifitas Set-up Change Length pada mesin KDF-2.

Dari data yang diperoleh diketahui bahwa waktu yang dibutuhkan untuk

pengubahan panjang adalah 60.5 menit.

4.6.1. Identifikasi Elemen dan Pemisahan Aktifitas Internal dan Eksternal

Setelah dilakukannya proses dokumentasi, dapat diketahui aktifitas apa saja

yang terjadi pada proses change length. Aktifitas-aktifitas tersebut kemudian dapat

dipisahkan menajdi elemen internal dan eksternal. Elemen eksternal (E) merupakan

aktifitas yang dapat dilakukan/dikerjakan saat mesin melakukan proses produksi /

tanpa perlu mematikan mesin. Elemen internal merupakah aktifitas yang hanya

dapat dilakukan pada saat mesin mati dan tidak dilakukan proses produksi. Berikut

Tabel 4.25 adalah pemisahan elemen pada aktifitas change length.

No AktivitasInternal

(menit)

Elepased

Time

Dikerjakan

Oleh

1Pengambilan Gear dan Balance weight,

serta tools box5.4 5.4

2 Melepas folk bearing 0.5 5.9

3 Ganti balance weight 1.1 7.0

4 Setting posisi crankpin 3.5 10.5

5 Mengambil kunci socket 1.1 11.6

6 Sett posisi pisau 8.3 19.9

7 Sett inlet + outlet tube 2.5 22.4

8 Pasang folkbearing 0.5 22.9

9 Setting fluetud drum 2.2 25.1

10 Membuka penutup gear box 1.7 26.8

11 Mengendorkan tension gear 0.8 27.6

12 Melepas gear length 5.7 33.3

13 Pasang gear length baru 4.8 38.1

14 Sambungkan tension gear 1.4 39.5

15 Pasang penutup gearbox 2.2 41.7

16 Trial jalankan mesin dan setting diameter 12.0 53.7 Operator

17 Pengecekan diameter dan PD filter 2.2 55.9 QC

18 Mencari parameter hardness di buku 3.1 59.0

19 Sett parameter hardness 1.5 60.5

Mekanik

Operator


Tabel 4. 27.Pengelompokkan aktifitas changelength.

Dari pengelompokkan ini didapatkan bahwa ada beberapa bagian yang

dapat dilakukan terlebih dahulu sebelum mesin mati. Bagian ini antara lain adalah

bagian pengambilan sparepart dan pengambilan kunci socket. Bagian external ini

dapat dilakukan sebelum mesin mati. Dari pengurangan aktifitas eksternal ini

diperoleh waktu 54.0 menit untuk proses pengubahan panjang.

4.6.2. Pembuatan Pararel Set-up

Dilakukan indentifikasi dari aktifitas yang dapat dilakukan bersamaan dari

proses pengubahan panjang diperoleh beberapa aktifitas yang dapat dilakukan

secara bersamaan dan tentunya akan mempersingkat waktu pengubahan panjang.

Berikut Tabel 4.26 merupakan hasil parallel set-up dan Gambar 4.30 merupakan

streamline waktu proses set-up.


(menit)

External

(menit)

Elepased

Time

Dikerjakan

Oleh

1Pengambilan Gear dan Balance weight,

serta tools box5.4 0.0

2 Melepas folk bearing 0.5 0.5

3 Ganti balance weight 1.1 1.6


5 Mengambil kunci socket 1.1 5.1





10 Membuka penutup gear box 1.7 20.3

11 Mengendorkan tension gear 0.8 21.1



14 Sambungkan tension gear 1.4 33.0

15 Pasang penutup gearbox 2.2 35.2

16 Trial jalankan mesin dan setting diameter 12.0 47.2 Operator

17 Pengecekan diameter dan PD filter 2.2 49.4 QC

18 Mencari parameter hardness di buku 3.1 52.5


Mekanik

Operator


Tabel 4. 28.Parallel set-up changelength.

Gambar 4. 34.Pembagian Aktifitas Pengubahan Panjang.

Dari analisis yang dilakukan diperoleh bahwa terdapat 2 buah aktifitas yang

dapat dilakukan secara bersamaan pada waktu mekanik sedang melakukan

penggantian sparepart. Aktifitas tersebut antara lain aktifitas no 16 dan 17 yang

dimana melakukan pencarian dan setting parameter hardness dapat dilakukan oleh

operator ketika mekanik sedang melakukan pengantian part. Dari prosedur ini

diperoleh penurunan waktu set-up untuk pengubahan panjang menjadi 49.4 menit

yang dimana pada awalnya adalah 60.5 menit. Terdapat penurunan waktu set-up

sebesar 11.1 menit yang bila dipersentasekan dengan (11.1/60.5) x 100 % maka

terdapat peningkatan waktu set-up sebesar 18,35%.


(menit)Elepased

TimePIC No Aktivitas

Internal

(menit)Elepased

TimePIC

2Melepas folk bearing

0.5 0.5 18Mencari parameter

hardness di buku3.1 3.1

3Ganti balance weight

1.1 1.6 19Sett parameter

hardness1.5 4.6






10Membuka penutup gear

box1.7 20.3

11Mengendorkan tension

gear0.8 21.1



14Sambungkan tension

gear1.4 33.0

15Pasang penutup gearbox

2.2 35.2

16Trial jalankan mesin dan

setting diameter12.0 47.2

Operator

17Pengecekan diameter

dan PD filter2.2 49.4

QC

Operator

Mekanik

Elepased Time :

Mekanik

Operator

QC

1 5

7,8,9

18,19PIC 16

17

11,12,13,14,15

45 5010 15 20 25 30 35 40

2,3,4 6


4.6.3. Standarisasi dan Pembuatan Task List

Pada bagian ini dilakukan pembuatan task list yang berguna untuk menjadi

sebuah acuan untuk melakukan pengubahan panjang. Pada bagian ini dibuat task

list untuk external job sehingga tugas dapat dilakukan sesuai dengan urutan yang

sudah ada. Berikut Tabel 4.27 merupakan External Task List untuk Perubahan

Panjang.

Tabel 4. 29.External Task List Perubahan Panjang

Task List untuk proses internal akan sama dengan proses pararel set-up

changelength dapat juga ditambahkan tugas cleaning yang berguna untuk menjaga

kebersihan dan mengurangi faktor debu yang mungkin bisa mengurangi performa

mesin serta dilakukan persiapan material bila dilakukan perubahan spesifikasi

material.

4.6.4. Analisis Akar Masalah Set-up Perubahan Panjang.

Pada bagian ini akan dilakukan analisi terhadap beberapa akar masalah

penyebab proses perubahan panjang yang lama.

No Aktifitas PIC

1 Menyiapkan gear length dan balance weight Mekanik

2 Menyiapkan satu set kunci L Mekanik

3 Menyiapkan kunci socket Mekanik

4 Menyiapkan majun Mekanik

1 Menyiapkan material tow Operator

2 Menyiapkan material plugwrap Operator

3 Menyiapkan material lem hotmelt dan inner Operator

4 Menyiapkan triacetine Operator

5 Menyiapkan garniture tape Operator

1 Menyiapkan form perubahan panjang Ass Spv

External Task List Job


Gambar 4. 35. Pareto Chart Proses Perubahan Panjang Mesin Maker.

Gambar 4.31 menunjukkan hasil pareto chart dari waktu proses perubahan

panjang. Prosedur pertama yang miliki waktu terlama dalam proses perubahan

panjang adalah trial yang dilakukan setelah proses setting, proses ini dapat tidak

dapat dipersingkat dikarenakan diperlukan proses ini untuk membuat aliran dari

lem berjalan dengan lancar pada saat proses.

Waktu terlama kedua adalah sett posisi pisau berikut adalah tree diagram

untuk proses sett posisi pisau dapat dilihat pada Gambar 4.32.


Gambar 4. 36. Tree Diagram Proses Setting Pisau

Dari analisis tersebut diketahui bahwa akar masalah diketahui akar masalah

dari setting pisau yang lama ada dua yaitu :

-. Tidak adanya standart posisi cutting head.

-. Tidak adanya standart posisi lubang folk bearing.

-. Proses pemasangan dan pelepasang baut hanya mengunakan kunci L.

Dari akar masalah yang ada diberikan beberapa usulan untuk dapat

meminimal kan waktu set-up pada proses perubahan panjang. Untuk mengatasi

masalah tidak adanya standart posisi head dan folk bearing maka dilakukan usulan

untuk memberikan suatu garis penanda untuk membantu proses penempatan posisi.

Garis tanda ini dibuat menjadi beberapa macam sesuai dengan ukuran panjang yang

ada. Saat ini ukurang panjang nya adalah 80, 90, 96, 100, 120, 132 dalam satuan

mm. Berikut adalah gambar posisi cutting head (Gambar 4.33) dan posisi lubang

folk bearing (Gambar 4.34) yang perlu diberi garis bantu.


Gambar 4. 37. Cutting Head

Gambar 4. 38. Posisi Lubang Folk Bearing

Dengan diberikannya garis bantu ini dapat membantu mekanik supaya tidak

perlu mencoba-coba posisi dari cutting head dan lubang folk bearing. Perlu

dilakukan standarisasi untuk posisi garis sehingga sesui dengan ukuran panjang

yang diharapkan. Pemberian garis bisa dilakukan secara bertahap ketika suatu

produk ukuran panjang sedang berjalan, untuk pemberian garis ukuran lain bisa

dilakukan ketika mesin tersebut mengerjakan produk dengan ukuran panjang yang

belum di standarkan.

Untuk masalah proses pembukaan baut yang lama diusulkan untuk

pengadaan alat bantu berupa impact driver yang dapat mempercepat proses lepas

dan pasang baut. Disarankan impact driver yang digunakan tidak berkabel sehingga

tidak menggangu proses karena lokasi gear yang sempit. Gambar 4.35

menunjukkan impact driver yang diusulkan.


Gambar 4. 39. Impact Driver yang Diusulkan

4.7. Analisis Set-up Convertion/Change Diameter

Proses set-up convertion/change diameter merupakan proses yang

dilakukan ketika mesin yang dioperasikan akan melakukan penggantian ukuran

diameter yang signifikan pada hasil filter rodsnya. Pengubahan diameter yang

signifikan adalah pengubahan ukuran dari tipe reguler ke mild. Pada proses ini

dilakukan penggantian sparepart yang cukup banyak berikut adalah tabel proses

yang dilakukan pada waku convertion/change diameter: Aktifitas ini dilakukan

oleh beberapa orang yaitu 1 mekanik, 1-2 operator, dan 1 QC. Proses set-up dan

waktu yang dibutuhkan dapat dilihat pada Tabel 4.28.


Tabel 4. 30.Tabel Aktifitas Set-up Convertion pada mesin KDF-2.


(menit)

Elepased

Time

Dilakukan

Oleh

1 Mengambil box conversi 8.8 8.8 Mekanik

2 Melepas garniture tape 0.8 9.6

3 Melepas plug wrap 0.7 10.3

4 Melepas garniture bed 2.2 12.5

5 Melepas cover rail 1.1 13.6

6 Melepas preheating 2.4 16

7 Melepas selang dari preheating 0.8 16.8

8 Melepas automatic sealing chamber control 2.2 19

9 Melepas web sealing chamber 1.3 20.3

10 Pemasangan web sealing chamber baru 2.5 22.8

11 Pemasangan automatic sealing chamber control 2.3 25.1

12 Pemasangan preheating baru 6.6 31.7

13 Cleaning rail chamber baru 1.9 33.6

14 Pemasangan rail chamber baru 3.7 37.3

15 Cleaning garniture bed baru 2.8 40.1

16 Pemasangan garniture bed baru 2.7 42.8

17 Pemasangan selang pada sealing chamber 0.7 43.5

18 Cleaning cover rail baru 2.3 45.8

19 Pemasangan cover rail baru 1 46.8

20 Melepas garniture tongue 0.9 47.7

21 Cleaning garniture tongue baru 0.6 48.3

22 Pemasangan garniture tongue 1 49.3

23 Pemasangan plug wrap 0.8 50.1

24 Setting roller dan rail plug wrap 2.5 52.6

25 Melepas double accelerator 1.6 54.2

26 Pemasangan double accelerator 1 55.2

27 Melepas discharge drum unit 7.2 62.4

28 Pemasangan discharge drum unit 7.3 69.7

29 Meringkas tools 0.7 70.4

30 Pemasangan cover ledger stroke 0.5 70.9

Operator

Mekanik


Tabel 4. 28.Tabel Aktifitas Set-up Convertion pada mesin KDF-2.(Sambungan)



yang terjadi pada proses convertion. Aktifitas-aktifitas tersebut kemudian dapat

dipisahkan menajdi elemen internal dan eksternal. Ditelusuri aktifitas yang dapat

berupa aktifitas eksternal atau dapat dilakukan pada waktu mesin belum berhenti.

Berikut Tabel 4.29 adalah pemisahan elemen pada aktifitas convertion:

Tabel 4. 31.Pengelompokan aktifitas convertion.


31 Mencari parameter 2.3 73.2

32 Input parameter 1.1 74.3

33 Mengambil garniture tape baru 0.7 75

34 Pemasangan garniture tape baru 3.1 78.1

35 Jalan untuk menguras lem 7.9 86

36 Trial 12.2 98.2

37 Pengecekan diameter dan PD filter 2.4 100.6

38 Sett parameter hardness 1.4 102

Operator


(menit)

Eksternal

(menit)

Elepased

TimeDilakukan Oleh

1 Mengambil box conversi 8.8 0 Mekanik

2 Melepas garniture tape 0.8 0.8

3 Melepas plug wrap 0.7 1.5

4 Melepas garniture bed 2.2 3.7

5 Melepas cover rail 1.1 4.8

6 Melepas preheating 2.4 7.2

7 Melepas selang dari preheating 0.8 8

8 Melepas automatic sealing chamber control 2.2 10.2

9 Melepas web sealing chamber 1.3 11.5

10 Pemasangan web sealing chamber baru 2.5 14

11 Pemasangan automatic sealing chamber control 2.3 16.3

12 Pemasangan preheating baru 6.6 22.9

13 Cleaning rail chamber baru 1.9 22.9

14 Pemasangan rail chamber baru 3.7 26.6

15 Cleaning garniture bed baru 2.8 26.6

16 Pemasangan garniture bed baru 2.7 29.3

17 Pemasangan selang pada sealing chamber 0.7 30

18 Cleaning cover rail baru 2.3 30

19 Pemasangan cover rail baru 1 31

20 Melepas garniture tongue 0.9 31.9

21 Cleaning garniture tongue baru 0.6 31.9



Operator

Mekanik


Tabel 4. 29.Pengelompokan aktifitas convertion. (Sambungan)

Dari analisis yang dilihat dilapangan terdapat beberapa aktifitas yang

sebenarnya bisa dilakukan sebelum mesin berhenti. Aktitas tersebutlah yang

kemudian dimasukkan kedalam bagian aktifitas eksternal. Data di atas merupakan

data aktifitas yang telah dikelompokkan. Terlihat terjadi penurunan dalam proses

convertion menjadi 81.5 menit. Terdapat penurunan sebesar 20.5 menit dari

pengurangan aktifitas eksternal ini.

4.7.2. Pembuatan Pararel Set-up Convertion

Dilakukan indentifikasi dari aktifitas internal yang dapat dilakukan

bersamaan dari proses pengubahan diameter atau convertion, diperoleh beberapa

aktifitas yang dapat dilakukan secara bersamaan dan tentunya akan mempersingkat

waktu pengubahan panjang. Untuk melakukan pararel set-up ini diperlukan adanya

penambahan satu orang mekanik yang akan membantu tugas mekanik dalam

melakukan perubahan part yang bisa dilakukan secara bersamaan. Tabel 4.30

merupakan hasil proses setelah dilakukan parallel set-up. Gambar 4.31 sebagai

streamline waktu dan pembagian tugas untuk pekerja.



24 Setting roller dan rail plug wrap 2.5 36.2

25 Melepas double accelerator 1.6 37.8

26 Pemasangan double accelerator 1 38.8

27 Melepas discharge drum unit 7.2 46

28 Pemasangan discharge drum unit 7.3 53.3

29 Meringkas tools 0.7 54


31 Mencari parameter 2.3 54.5

32 Input parameter 1.1 54.5

33 Mengambil garniture tape baru 0.7 54.5

34 Pemasangan garniture tape baru 3.1 57.6

35 Jalan untuk menguras lem 7.9 65.5

36 Trial 12.2 77.7

37 Pengecekan diameter dan PD filter 2.4 80.1


Operator


Tabel 4. 32.Parallel set-up convertion.


(menit)

Elepased

Time

Dilakukan

OlehNo Aktivitas

Internal

(menit)

Elepased

Time

Dilakukan

Oleh

2Melepas garniture tape

0.8 0.8 25Melepas double

accelerator1.6 1.6

3Melepas plug wrap

0.7 1.5 26Pemasangan double

accelerator1 2.6

4Melepas garniture bed

2.2 3.7 27Melepas discharge

drum unit7.2 9.8

5Melepas cover rail

1.1 4.8 28Pemasangan

discharge drum unit7.3 17.1

6 Melepas preheating 2.4 7.2 29 Meringkas tools 0.7 17.8

7Melepas selang dari

preheating0.8 8 30

Pemasangan cover

ledger stroke0.5 18.3

8

Melepas automatic

sealing chamber control 2.2 10.2 31

Mencari parameter

2.3 20.6

9Melepas web sealing

chamber1.3 11.5 32

Input parameter 1.1 21.7

10Pemasangan web

sealing chamber baru2.5 14

11Pemasangan automatic

sealing chamber control2.3 16.3

12Pemasangan preheating

baru6.6 22.9

14Pemasangan rail

chamber baru3.7 26.6

16Pemasangan garniture

bed baru2.7 29.3

17Pemasangan selang

pada sealing chamber0.7 30

19Pemasangan cover rail

baru1 31

20Melepas garniture

tongue0.9 31.9


tongue1 32.9

23 Pemasangan plug wrap 0.8 33.7 Operator

24Setting roller dan rail

plug wrap2.5 36.2



tape baru3.1 40

35Jalan untuk menguras

lem7.9 47.9

36 Trial 12.2 60.1

37Pengecekan diameter

dan PD filter2.4 62.5 QC

38Sett parameter hardness

1.4 63.9 Operator

Mekanik 2

Operator

Operator

Mekanik 1

Mekanik 1

Operator


Gambar 4. 40.Pembagian Aktifitas Pengubahan Diameter / Convertion.

Dari analisis yang dilakukan terdapat beberapa bagian aktifitas yang bisa

dilakukan secara bersamaan. Beberapa sparepart yang perlu diganti bisa dilakukan

secara bersamaan dengan menambahkan satu orang mekanik lagi yang membantu

proses pemasangan. Dengan dilakukannya pararel set-up ini membuat waktu yang

dibutuhkan untuk melakukan pengubahan diameter berkurang menjadi 63.9 menit.

Dari hasil pengolahan data ini didapatkan terdapat penurunan yang cukup

besar dari pada mulanya 102 menit menjadi 63.9 menit yang dimana terdapat

peningkatan waktu 38.1 menit. Bila dijadikan persentase dari waktu awal maka

didapatkan penurunan sebesar 37.35%.

4.7.3. Standarisasi dan Pembuatan Task List

Pada bagian ini dilakukan pembuatan task list yang berguna untuk menjadi

sebuah acuan untuk melakukan pengubahan diameter /convertion. Pada bagian ini

dibuat task list untuk external dan internal job sehingga tugas dapat dilakukan

sesuai dengan urutan yang sudah ada. Task list untuk proses internal dapat dilihat

dan dilakukan sesuai dengan proses pararel set-up convertion serta bisa

ditambahkan proses cleaning dan persiapan material bila diperlukan. Tabel 4.31

merupakan proses external yang dapat dilakukan terlebih dahulu

Elepased

Time :

Mekanik 1

Mekanik 2

Operator 31,32

QC

28,29,30

36

PIC

6,7,8

25,26,27

1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

2,3,4,5 9,10 11 12 14,16,17 19,20,22,23,24,29,34,35

Elepased

Time :

Mekanik 1

Mekanik 2

Operator

QC

36

37

38

PIC

51 55 60 65 70


Tabel 4. 33. External Task List Convertion.

4.7.4. Usulan Perbaikan

Pada proses perubahan diameter terdapat beberapa proses yang dapat

dipercepat pada bagian sealing chamber proses tersebut antara lain adalah sebagai

berikut

Tabel 4. 34. Proses Setting Sealing Chamber

Daftar proses di atas merupakan hal yang dilakukan untuk menganti

diameter pada bagian sealing chamber. Proses tersebut bisa dipersingkan dengan

menyadiakan satu set sealing chamber yang telah diganti preheating dan web nya.

Sehingga hanya perlu mengganti sealing chamber secara langsung.

No Aktifitas PIC

1 Menyiapkan box konversi Mekanik

2 Menyiapkan satu set kunci L Mekanik

3 Menyiapkan kunci socket Mekanik

4 Menyiapkan majun Mekanik

1 Menyiapkan material tow Operator

2 Menyiapkan material plugwrap Operator

3 Menyiapkan material lem hotmelt dan inner Operator

4 Menyiapkan triacetine Operator

5 Menyiapkan garniture tape Operator

1 Menyiapkan form convertion Ass Spv

External Task List Job Convertion

Melepas preheating 2.4

Melepas automatic sealing chamber control 2.2

Melepas web sealing chamber 1.3

Pemasangan web sealing chamber baru 2.5

Pemasangan automatic sealing chamber control 2.3

Pemasangan preheating baru 6.6


Gambar 4. 41. Sealing Chamber

Dengan adanya sealing chamber yang dicadangkan pengantian bisa menjadi

lebih cepat karena hanya perlu membuka 3 hingga 4 baut untuk melepas sealing

chamber secara menyeluruh dibandingkan dengan proses menganti preheating,

web dikarenaan perlu dilakukan proses melepas automatic sealing chamber control

yang tidak diganti sehingga waktu menjadi lebih lama.

4.8. Analisis Set-up Mesin Kombiner.

Pada set-up mesin Kombiner hanya akan dilakukan ketika terdapat

perubahan ukuran diameter yang signifikan yaitu perubahan dari ukuran reguler ke

mild atau sebaliknya. Ketika ada perubahan spesifikasi produk perlu dilakukan

penggantian berbagai part pada mesin Kombiner supaya hasilnya dapat sesuai

dengan ukuran yang diiginkan. Mesin Kombiner pada PT.Z ini sangatlah jarang

melakukan perubahan ukuran sehingga pada proses magang hanya dapat dilakukan

pengambilan data sebanyak satu kali untuk proses pengantian spesifikasi produk

hasil mesin Kombiner. Proses set-up dilakukan oleh 1 orang mekanik. Proses set-

up kombine dapat dilihat pada Tabel 4.32.


Tabel 4. 35.Aktifitas set-up convertion mesin Kombiner.

No AktivitasWaktu

(min)

Elepased

Time

Dikerjakan

Oleh

1 Pengambilan box sparepart untuk konversi 12.3 12.3

2 Mencari alas untuk debut filter 3.8 16.1

3Mengambil kertas spesifikasi product, toolbox dan

delivery wheel2.2 18.3

4 Menyiapkan kunci allen 1.6 19.9

5 Melepas cover hopper box kanan dan kiri 4 23.9

6 Melepas cover spacer drum 1.2 25.1

7 Melepas spacer drum 1.1 26.2

8 Melepas selang dari plug knife 1 27.2

9 Melepas plug knife ass'y bagian kanan 1.7 28.9

10 Melepas guide dan antispin bagian kanan 2.3 31.2

11 Menyiapkan alas untuk debu filter 0.7 31.9

12 Cleaning debu filter di drum sebelah kanan 0.4 32.3

13 Melepas delivery wheel sebelah kanan 1.2 33.5

14 Melepas delivery plate kanan 1.4 34.9

15 Menyusun delivery plate dan wheel kanan 0.5 35.4

16 Mencari plat penyangga filter 1 36.4

17Memasang plat penyangga filter pada jalur filter

kanan0.8 37.2

18Memasang plat penyangga filter pada jalur filter kiri

0.6 37.8

19 Menguras filter charcoal pada hopper box kanan 16.8 54.6

20 Menguras filter mono pada hopper box kiri 16.9 71.5

21 Melepas plug drum kanan 2.1 73.6

22 Melepas rantai dan sproket kanan 3.6 77.2

23 Membungkus rantai dan sproket 0.7 77.9

24 Melepas simblok kanan 1.5 79.4

25 Melepas delivery wheel sebelah kiri 3 82.4

26 Melepas plug knife ass'y bagian kiri 2.3 84.7

27 Melihat spesifikasi part 4.1 88.8

28 Melepas delivery plate kiri 2.6 91.4

29 Menaruh dan menyusun delivery plate 0.4 91.8

30 Melepas antislip kiri 2.5 94.3

31 Melepas rantai dan sproket kiri 4 98.3

32 Melepas plug drum kiri 1.7 100

33 Melepas simblok kiri 1.8 101.8

34 Cleaning debu pada hopper box 2.1 103.9

35 Mencari baut 5.3 109.2

36 Melonggarkan hopper box kanan 2.7 111.9

37 Pemasangan simblok kanan 2.2 114.1

Mekanik


Tabel 4.32. Aktifitas set-up convertion mesin Kombiner (Sambungan 1)

38 Pemasangan plug drum kanan 2.1 116.2

39 Pemasangan rantai dan sproket kanan reguler 10.7 126.9

40 Pemasangan delivery plate kanan reguler 4.5 131.4

41 Pemasangan simblok kiri 1.7 133.1

42 Pemasangan plug drum kiri 4.6 137.7

43 Pemasangan rantai dan sproket kiri reguler 12 149.7

44 Pemasangan delivery plate kiri reguler 3.5 153.2

45Pemasangan guide cover pada delivery plate kanan

5.2 158.4

46 Setting dan pengecekan chain finger bagian kiri 8.6 167

47 Pemasangan delivery wheel reguler bagian kanan 5 172

48 Setting plug knife dan antispin bagian kanan 214 386

49Pemasangan serta setting antispin dan plug knife

kanan11.9 397.9

50 Setting plug knife dan antispin bagian kiri 137.6 535.5

51Pemasangan serta setting antispin dan plug knife kiri

9.7 545.2

52 Melepas paper reservoir door 2.2 547.4

53 Melepas paper reservoir kit 1 548.4

54 Pemasangan paper reservoir kit reguler 1.6 550

55 Pemasangan paper reservoir door reguler 2.7 552.7

56 Melepas suction block (straight) 2.3 555

57 Memasang suction block (straight) reguler 0.8 555.8

58 Meringkas tools 5.2 561

59 Mengganti garniture adjustment 3.3 564.3

60 Melepas suction block (1/4 circle) mild 5.8 570.1

61 Pemasangan suction block (1/4 circle) reguler 4.7 574.8

62 Menguras filter dari conveyor 67.7 642.5

63 Mengganti roller garniture tape 5.2 647.7

64 Melepas garniture bed dan sealing chamber 23.1 670.8

65 Pemasangan dan setting garniture bed 13.5 684.3

66 Mengambil web dan preheating 6.4 690.7

67Pemasangan web dan preheating reguler pada

sealing chamber17 707.7

68 Melepas sealing chamber mild 0.9 708.6

69 Pemasangan sealing chamber reguler 8.3 716.9

70 Pemasangan socket heater 1.6 718.5

71 Mengganti solex/measuring tube mild ke reguler 3.2 721.7

72 Mengganti double accelerator mild ke reguler 5.6 727.3

73 Mengganti inlet outlet mild ke reguler 6.9 734.2

74 Mencari kunci socket 2.4 736.6

75 Setting inlet + outlet 10.1 746.7

76 Pemasangan ganiture tape 6.1 752.8

77 Setting parameter pada pannel 13.4 766.2

Mekanik


Tabel 4.32. Aktifitas set-up convertion mesin Kombiner (Sambungan 2)

Dari proses pengambilan data mengunakan stopwatch diketahui bahwa

waktu untuk melakukan set-up pada proses konversi di mesin Kombiner adalah

sebesar 922.3 menit.


Kombiner


yang terjadi pada proses set-up mesin Kombiner. Aktifitas-aktifitas tersebut

kemudian dapat dipisahkan menajdi elemen internal dan eksternal. Ditelusuri

aktifitas yang dapat berupa aktifitas eksternal atau dapat dilakukan pada waktu

mesin belum berhenti. Berikut adalah pemisahan elemen pada aktifitas set-up

Mesin Kombiner. Tabel 4.33 memuat pengelompokkan untuk proses internal dan

eksternal.

Tabel 4. 36.Pengelompokan aktifitas set-up mesin Kombiner.

78 Setting home sproket 8.3 774.5

79 Trial tanpa bahan 20.7 795.2

80 Persipan material 20 815.2

81 setting R delivery wheel 10.1 825.3

82 setting L delivery wheel 10.9 836.2

83 setting spacer drum 9.7 845.9

84 setting tounge piece 6.4 852.3

85 Pasang holder spacer drum 10 862.3

86 Trial dengan material 60 922.3

Mekanik

No Aktivitas Internal EksternalElepased

Time (min)

Dikerjakan

Oleh

1 Pengambilan box sparepart untuk konversi 12.3 0

2 Mencari alas untuk debut filter 3.8 0

3Mengambil kertas spesifikasi product, toolbox dan

delivery wheel2.2 0

4 Menyiapkan kunci allen 1.6 0

5 Melepas cover hopper box kanan dan kiri 4 4

6 Melepas cover spacer drum 1.2 5.2

7 Melepas spacer drum 1.1 6.3

8 Melepas selang dari plug knife 1 7.3

9 Melepas plug knife ass'y bagian kanan 1.7 9




Tabel 4.33. Pengelompokan aktifitas set-up mesin Kombiner (Sambungan 1)



12 Cleaning debu filter di drum sebelah kanan 0.4 11.7

13 Melepas delivery wheel sebelah kanan 1.2 12.9

14 Melepas delivery plate kanan 1.4 14.3

15 Menyusun delivery plate dan wheel kanan 0.5 14.8

16 Mencari plat penyangga filter 1 14.8

17Memasang plat penyangga filter pada jalur filter

kanan0.8 14.8

18Memasang plat penyangga filter pada jalur filter kiri

0.6 14.8

19 Menguras filter charcoal pada hopper box kanan 16.8 31.6

20 Menguras filter mono pada hopper box kiri 16.9 48.5

21 Melepas plug drum kanan 2.1 50.6

22 Melepas rantai dan sproket kanan 3.6 54.2

23 Membungkus rantai dan sproket 0.7 54.9

24 Melepas simblok kanan 1.5 56.4

25 Melepas delivery wheel sebelah kiri 3 59.4

26 Melepas plug knife ass'y bagian kiri 2.3 61.7

27 Melihat spesifikasi part 4.1 61.7

28 Melepas delivery plate kiri 2.6 64.3

29 Menaruh dan menyusun delivery plate 0.4 64.7

30 Melepas antislip kiri 2.5 67.2

31 Melepas rantai dan sproket kiri 4 71.2

32 Melepas plug drum kiri 1.7 72.9

33 Melepas simblok kiri 1.8 74.7

34 Cleaning debu pada hopper box 2.1 76.8

35 Mencari baut 5.3 76.8

36 Melonggarkan hopper box kanan 2.7 79.5

37 Pemasangan simblok kanan 2.2 81.7

38 Pemasangan plug drum kanan 2.1 83.8

39 Pemasangan rantai dan sproket kanan reguler 10.7 94.5

40 Pemasangan delivery plate kanan reguler 4.5 99



43 Pemasangan rantai dan sproket kiri reguler 12 117.3

44 Pemasangan delivery plate kiri reguler 3.5 120.8

45Pemasangan guide cover pada delivery plate kanan

5.2 126

46 Setting dan pengecekan chain finger bagian kiri 8.6 134.6

47 Pemasangan delivery wheel reguler bagian kanan 5 139.6

48 Setting plug knife dan antispin bagian kanan 214 353.6

49Pemasangan serta setting antispin dan plug knife

kanan11.9 365.5


Pemasangan serta setting antispin dan plug knife kiri

Mekanik


Tabel 4.33. Pengelompokan aktifitas set-up mesin Kombiner (Sambungan 2)

Dari aktifitas yang dapat dilakukan terlebih dahulu sebelum mesin mati

dikelompokkan dan dipisah dari aktifitas internal. Beberapa hal yang bisa dilakukan

sebelum mesin mati antara lain seperti menyiapkan bahan baku dan menguras filter

dari conveyor yang bisa dilakukan. Dari pengurangan aktifitas eksternal ini

diperoleh waktu untuk set-up konversi pada mesin Kombiner menjadi 822.2 menit.


51Pemasangan serta setting antispin dan plug knife kiri

9.7 512.8

52 Melepas paper reservoir door 2.2 515

53 Melepas paper reservoir kit 1 516

54 Pemasangan paper reservoir kit reguler 1.6 517.6

55 Pemasangan paper reservoir door reguler 2.7 520.3

56 Melepas suction block (straight) 2.3 522.6

57 Memasang suction block (straight) reguler 0.8 523.4


59 Mengganti garniture adjustment 3.3 531.9

60 Melepas suction block (1/4 circle) mild 5.8 537.7

61 Pemasangan suction block (1/4 circle) reguler 4.7 542.4

62 Menguras filter dari conveyor 67.7 542.4

63 Mengganti roller garniture tape 5.2 547.6

64 Melepas garniture bed dan sealing chamber 23.1 570.7

65 Pemasangan dan setting garniture bed 13.5 584.2

66 Mengambil web dan preheating 6.4 590.6

67Pemasangan web dan preheating reguler pada

sealing chamber17 607.6

68 Melepas sealing chamber mild 0.9 608.5

69 Pemasangan sealing chamber reguler 8.3 616.8

70 Pemasangan socket heater 1.6 618.4

71 Mengganti solex/measuring tube mild ke reguler 3.2 621.6

72 Mengganti double accelerator mild ke reguler 5.6 627.2

73 Mengganti inlet outlet mild ke reguler 6.9 634.1

74 Mencari kunci socket 2.4 636.5

75 Setting inlet + outlet 10.1 646.6

76 Pemasangan ganiture tape 6.1 652.7

77 Setting parameter pada pannel 13.4 666.1










Mekanik

Mekanik


4.8.2. Pembuatan Pararel Set-up Convertion Kombiner

Dilakukan indentifikasi dari aktifitas internal yang dapat dilakukan

bersamaan dari proses set-up convertion mesin Kombiner, diperoleh beberapa

aktifitas yang dapat dilakukan secara bersamaan dan tentunya akan mempersingkat

waktu pengubahan panjang. Untuk melakukan pararel set-up ini diperlukan adanya

penambahan satu orang mekanik yang akan membantu tugas mekanik dalam

melakukan perubahan part yang bisa dilakukan secara bersamaan. Hasil parallel

set-up dapat dilihat pada Tabel 4.34.


Tabel 4. 37. Parallel set-up convertion Mesin Kombiner.

No Aktivitas Mekanik 1 InternalElepase

d Time

(min)

No Aktivitas Mekanik 2 InternalElepase

d Time

(min)

5Melepas cover hopper box

kanan dan kiri4 4 52

Melepas paper reservoir

door2.2 2.2

6Melepas cover spacer drum

1.2 5.2 53Melepas paper reservoir kit

1 3.2

7Melepas spacer drum

1.1 6.3 54Pemasangan paper

reservoir kit reguler 1.6 4.8

8Melepas selang dari plug

knife1 7.3 55

Pemasangan paper

reservoir door reguler2.7 7.5

9Melepas plug knife ass'y

bagian kanan1.7 9 56

Melepas suction block

(straight)2.3 9.8

10Melepas guide dan antispin

bagian kanan 2.3 11.3 57

Memasang suction block

(straight) reguler0.8 10.6

12Cleaning debu filter di drum

sebelah kanan 0.4 11.7 58

Meringkas tools5.2 15.8

13Melepas delivery wheel

sebelah kanan1.2 12.9 59

Mengganti garniture

adjustment3.3 19.1

14Melepas delivery plate

kanan1.4 14.3 60

Melepas suction block (1/4

circle) mild5.8 24.9

15Menyusun delivery plate

dan wheel kanan0.5 14.8 61

Pemasangan suction block

(1/4 circle) reguler4.7 29.6

19Menguras filter charcoal

pada hopper box kanan16.8 31.6 62

Menguras filter dari

conveyor29.6

20Menguras filter mono pada

hopper box kiri16.9 48.5 63

Mengganti roller garniture

tape5.2 34.8

21Melepas plug drum kanan

2.1 50.6 64Melepas garniture bed dan

sealing chamber23.1 57.9

22Melepas rantai dan sproket

kanan3.6 54.2 65

Pemasangan dan setting

garniture bed 13.5 71.4

23Membungkus rantai dan

sproket 0.7 54.9 66

Mengambil web dan

preheating6.4 77.8

24

Melepas simblok kanan

1.5 56.4 67

Pemasangan web dan

preheating reguler pada

sealing chamber

17 94.8

25Melepas delivery wheel

sebelah kiri3 59.4 68

Melepas sealing chamber

mild0.9 95.7

26Melepas plug knife ass'y

bagian kiri2.3 61.7 69

Pemasangan sealing

chamber reguler8.3 104

28 Melepas delivery plate kiri 2.6 64.3 70 Pemasangan socket heater 1.6 105.6

29

Menaruh dan menyusun

delivery plate 0.4 64.7 71

Mengganti solex/measuring

tube mild ke reguler 3.2 108.8


Tabel 4.34. Pararel set-up convertion Mesin Kombiner (Sambungan 1)

30Melepas antislip kiri

2.5 67.2 72Mengganti double

accelerator mild ke reguler5.6 114.4

31Melepas rantai dan sproket

kiri4 71.2 73

Mengganti inlet outlet mild

ke reguler6.9 121.3

32 Melepas plug drum kiri 1.7 72.9 75 Setting inlet + outlet 10.1 131.4

33 Melepas simblok kiri 1.8 74.7 76 Pemasangan ganiture tape 6.1 137.5

34Cleaning debu pada

hopper box2.1 76.8

36Melonggarkan hopper box

kanan2.7 79.5

37Pemasangan simblok kanan

2.2 81.7

38Pemasangan plug drum

kanan2.1 83.8

39Pemasangan rantai dan

sproket kanan reguler10.7 94.5

40Pemasangan delivery plate

kanan reguler4.5 99



43Pemasangan rantai dan

sproket kiri reguler12 117.3

44Pemasangan delivery plate

kiri reguler3.5 120.8

45Pemasangan guide cover

pada delivery plate kanan5.2 126

46Setting dan pengecekan

chain finger bagian kiri8.6 134.6

47Pemasangan delivery wheel

reguler bagian kanan 5 139.6

48Setting plug knife dan

antispin bagian kanan214 353.6

49

Pemasangan serta setting

antispin dan plug knife

kanan

11.9 365.5

50Setting plug knife dan

antispin bagian kiri138 503.1

51Pemasangan serta setting

antispin dan plug knife kiri9.7 512.8

77Setting parameter pada

pannel13.4 526.2





Tabel 4.34. Pararel set-up convertion Mesin Kombiner (Sambungan 2)

Dari analisis yang dilakukan terdapat beberapa bagian aktifitas yang bisa

dilakukan secara bersamaan. Beberapa sparepart yang perlu diganti bisa dilakukan

secara bersamaan dengan menambahkan satu orang mekanik lagi yang membantu

proses pemasangan. Dengan dilakukannya pararel set-up ini membuat waktu yang

dibutuhkan untuk convertion mesin Kombiner berkurang menjadi 682.3 menit.

Dari hasil pengolahan data ini didapatkan terdapat penurunan yang cukup

besar dari pada mulanya 922.3 menit menjadi 682.3 menit yang dimana terdapat

penghematan waktu 240 menit. Bila dijadikan persentase dari waktu awal maka

didapatkan penurunan sebesar 26.02%.

4.9. Analisis Biaya Kerugian Saat Terjadi Downtime

Dalam upaya melakukan analisis biaya kerugian yang terjadi saat mesin

tidak berproduksi dapat diperoleh dengan menghitung beberapa biaya yang tetap

harus ditanggung perusahaan baik mesin berhenti maupun tidak berhenti. Biaya

yang tetap harus ditanggung ini antara lain adalah biaya depresiasi mesin, biaya

pekerja, dan biaya overhead perusahaan.

-. Biaya depresiasi mesin merupakan biaya yang terjadi karena adanya penurunan

nilai pada mesin sehingga menjadi salah satu faktor utama biaya yang tetap

ditanggung meski tidak dilakukan proses produksi.

-. Biaya pekerja merupakan biaya upah yang diberikan kepada pekerja yang

bertugas untuk menjalankan proses produksi pada suatu mesin. Apabila mesin tidak

berproduksi biaya ini tetap akan perlu ditanggung oleh perusahaan sehingga

menjadi salah satu faktor biaya kerugian.

-. Biaya overhead perusahaan merupakan biaya yang terjadi dalam perusahaan yang

sifatnya membantu proses produksi seperti supervisi, utlitas dan lain sebagainya.








Sehingga untuk menghitung biaya kerugian yang terjadi tiap menitnya dapat

dihitung dengan mengunakan perhitungan sebagai berikut :

-. Biaya kerugian = biaya depresiasi mesin + biaya pekerja + biaya overhead

Untuk memudahkan pemahaman berikut adalah contoh perhitungannya.

Diasumsikan bahwa harga sebuah mesin pembuat filter adalah Rp

100.000.000.000,- dengan masa angsuran selama 5 tahun. Asumsi upah pekerja

selama satu bulan dengan 22 hari kerja dan jam kerja 7 jam/hari sebesar Rp

3.500.000,- dan mesin dijalankan oleh 2 orang pekerja. Biaya overhead

diasumsikan sebesar Rp 1.500.000.000,- / bulan dan waktu set-up 102 menit.

-. Biaya depresiasi mesin/menit = ��.��.��.��

� ��

� ��

��

� ��

��

� ��

��

= Rp 38,052,-

-. Biaya pekerja/menit = 2 orang x �.��.��

��

� ��

� ��

� ��

��

= Rp 758,-

-. Biaya overhead/menit = �.��.��.��

��

� ��

��

� ��

��

= Rp 47.349,-

-. Biaya kerugian/menit = biaya depresiasi mesin + biaya pekerja + biaya overhead

= Rp 38.052 + Rp 758 + Rp 47.349

= Rp 86.159

-. Kerugian karena set-up = Biaya kerugian/menit x waktu set-up

= Rp 86.159/menit x 102 menit

= Rp 8.788.218,-

Dari contoh perhitungan diatas dapat diketahui bahwa besarnya biaya

kerugian yang disebabkan oleh mesin yang tidak melakukan produksi adalah

sebesar Rp 86.159,- tiap menitnya sehingga apabila mesin berhenti dikarenakan set-

up konversi maka akan ada kerugian biaya sebesar Rp 8.788.218,- bila waktu set-

up masih merupakan data awal yaitu sebesar 102 menit.

15 4. HASIL DAN PEMBAHASAN Pada tahap awal dilakukan ...

Documents

Transcript of 15 4. HASIL DAN PEMBAHASAN Pada tahap awal dilakukan ...