TEKNOLOGI PERKEBUNAN HILIRNurud Diniyah

Teknologi Hasil PertanianTeknologi PertanianUniversitas Jember

2015

Bagian-bagian ban radial tubeless:1. Innerliner

0) lapisan terdalam0) fungsi :pengganti ban dalam0) memiliki pori-pori yang sangat rapat udara tidak dapat menembus keluar

2. Ply cord 0) Lapisan yang dibuat dari benang polyester0) fungsi : menahan beban maupun kecepatan

3. Apex 0) Karet keras, fungsi : menjaga stabilitas saat menikung + tumpuan beban

4. Bead wire 0) Kawat yang diberi lapisan karet 0) fungsi : pemegang pelek

5. Sidewall compound 0) Bagian dinding ban yang dibuat dari kompon khusus tahan terhadap benturan samping namun tetap empuk sangat berpengaruh terhadap keempukan sebuah ban.0) fungsi : sebagai suspensi

6. Rim cushion 0) Lapisan karet khusus untuk melindungi bead wire di area pelek bersentuhan langsung dengan pelek.

7. Belt layer 0) Ada dua lapis yang terbuat dari steel cord0) Berfungsi : untuk menjaga stabilitas dan ketahanan di kecepatan tinggi termasuk menjaga agar permukaan ban tetap rata saat menikung.

8. Capply Bahan khusus untuk melindungi steel cord dari panas saat ban berputar cepat.

9. Under tread compound 0) Berada di antara tread compound dan capply. 0) Berfungsi sebagai perekat.

10. Tread compound Lapisan terluar yang menapak langsung ke jalan. Bahan ini dituntut memiliki tingkat keausan yang kecil, namun tetap empuk.

Proses Pembuatan:1. Mixing

- Bahan : karet alam, karet sintetik, bahan kimia, karbon hitam dan minyak tertentu diaduk, suhu 100 C. - Bentuk campuran = seperti adonan kue yang sangat kental. - mesin mixer sangat kuat. Misalnya mixer milik pabrik ban EP Tyres yang konsumsi listriknya hanya 1.500.000 Watt. - aroma yang tercium tak jauh berbeda dari pabrik roti. - Suhu udara di areal mixing 38 C. - Hasil = compound, masih empuk berbentuk lembaran (sheet gum). - Berbagai komposisi dibuat untuk dijadikan bagian-bagian ban yang berbeda. - Dalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun motor, Tire Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai bahan baku utama dan beberapa bahan kimia sebagai bahan pelengkap produksi. - Material = Natural dan Synthetic Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli, dan beberapa material kimia lain. - Tahap awal, pencampuran Natural &Synthetic Rubber dengan Ingredient yang sebelumnya sudah ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan pada spesikasi produk yang ingin dibentuk. - Tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut masuk kedalam mesin Banburry.- Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound. Sebelum compound disusun pada rak melewati proses pendinginan dan diberi cairan adhesive agar compound tersebut tidak lengket setelah tersusun.

2. Extruding

Adonan hasil mixing dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi dan extruding hingga terbentuk profil.

Hasil akhir = adalah side wall, tread dan filler. Bahan untuk menambah fleksibilitas ban, lapisan karet pembungkus

carcass dari shoulder area ke rim cushion dan bead area Fungsi untuk fashion jika dihias dengan white ribbon atau white letter,

penahan tekukan untuk beban berat, daya tahan lama dan tahan retakan dan untuk kekerasan dan keempukan radial.

3. Calender Salah satu proses setelah mixing adalah pembuatan innerliner dengan

mengubah adonan menjadi lembaran tipis setebal 1,2 mm. Adonan untuk ini memang khusus sehingga dihasilkan innerliner yang memiliki pori-pori rapat sehingga tak dapat ditembus udara.

Selain innerliner, juga dibuat lapisan lain = belt layer, capply, dan plycord dengan membuat lembaran seperti anyaman benang polyester yang dibuat silang untuk menambah kekuatan.

Proses aplikasi lain adalah untuk pembuatan material ply & steel belt, JLB & cap ply dengan bahan dasar benang (polyester dan nylon) juga steel cord.

Polyester maupun nylon yang akan diproses, sebelumnya harus melalui proses pelebaran terlebih dahulu agar material tersebut terbuka untuk kemudian di masukan ke dalam oven dengan suhu 160C agar pada saat diberikan compound dan bahan-bahan seperti polyester, nylon, dan steel cord dapat merekat dengan sempurna.

Lanjutan

4. Bead Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.

5. Cutting ruangan ini dilengkapi AC. Proses yang dilakukan adalah pemotongan hasil dari seksi calender. Lembaran

dipotong presisi sesuai dengan ukuran ban. Hasill akhir = Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari Polyester, Nylon, dan

compound yang telah diproses sebelumnya dalam bentuk gulungan panjang di mesin Calender yang kemudian di potong potong untuk merubah arah atau sudut benang dari 0 menjadi 90.

Ply berfungsi sebagai carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk sistem suspensi dan beban ban.

Cap Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari nylon dan compound yang dipotong potong menjadi beberapa bagian di mesin TTO.

Cap Ply berfungsi sebagai bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu berjalan, meredam suara bising dari steel belt, membuat nyaman, dan untuk memperkecil rolling resistance.

6. Building Masih di ruang ber-AC, hasil dari seksi-seksi sebelumnya disatukan. Meski

prosesnya menggunakan mesin secara otomatis, namun masih diperlukan bantuan manusia.

Hasil = ban utuh namun masih mentah. Bentuknya menggembung seperti donat tanpa kembangan di bagian luar. Jika diperhatikan permukaannya seperti ban slick.

Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen aplikasi yang telah dibuat pada proses semi manufaktur.

Semua komponen seperti rakitan bead, lembaran ply yang telah dipotong dengan sudut 90, steel belts, innerliner, tread dan side wall semua dirakit menjadi satu kesatuan utuh sebagai bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut dengan Green Tire (GT).

Proses perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap: 1. Tahap I: 1st stage, hasil produk = carcass2. Tahap II: 2nd stage, menambahkan steel belt, cap ply dan tread menjadi GT.

Tahap ini dilakukan dengan menggunakan mesin yang dioperasikan oleh satu operator di masing masing tahap.

7. Curing suhu ruangan 41 C. Proses curing merupakan akhir dari proses pembuatan ban. Ban mentah dicetak, suhu 178 C, 8 menit, tergantung ukuran ban. Keluar dari mesin curing, ban sudah terbentuk termasuk profil, tulisan merek, tipe,

ukuran ban dan semua informasi yang ada di dinding ban. Tahap akhir dari proses pembentukan ban GT yang dihasilkan dari proses perakitan

dikirim ke area Curing untuk dimasak. Proses Curing terdiri dari beberapa tahap:1. GT datang dari bagian Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT harus diperiksa

terlebih dahulu untuk menghindari adanya cacat pada GT. 2. Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban setiap 1 rak GT untuk dilakukan proses painting

Chem Trend yaitu pengolesan cairan tire-lubricant pada bagian dalam GT yang bertujuan agar GT tidak menempel di bagian karet bladder pada saat proses curing berlangsung.

3. GT dikirim ke masing-masing operator untuk di proses di mesin press curing.

Proses curing sendiri merupakan pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan polimer (rubber) dengan carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia untuk mendapatkan beberapa karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian ban.

Proses curing (pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan steam yang sangat tinggi, GT akan ditempatkan pada cetakan (mold) dengan temperatur sesuai dengan yang diinginkan untuk produksi. Setelah cetakan tertutup, GT akan melebur ke dalam cetakan tread dan side wall.

Cetakan tersebut tidak dapat dibuka sampai proses curing selesai secara keseluruhan.

Setelah proses pemasakan selesai, mold akan terbuka secara otomatis.

Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk ke dalam conveyor untuk kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).

8. Finishing/quality control Ban diperiksa secara visual: apakah ada cacat atau tidak. Proses

ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan.

Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.

Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi.

Laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi menjaga kualitas

9. Wrapping Proses Wrapping / Packaging Merupakan proses terakhir. Setelah

dinyatakan OK, setiap ban dibungkus seluruh permukaannya dengan lilitan plastik secara mekanis.

KEUNGGULAN BAN RADIAL TUBELESS dengan BAN RADIAL TUBETYPE

Pada umumnnya ban radial mempunyai konstruksi tubeless (tidak menggunakan ban dalam).

Ban Tubeless: adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalamdan sebagai penggantinya ban tersebut dilapisi dengan lapisan inner liner dari bahan karet yang kedap udara.

Ban tubeless in diciptakan sekitar tahun 1990Keunggulan ban tubeless adalah: Lebih ringan dibanding ban tubetype Lebih aman pada saat ban terkena benda tajam (paku). Resiko terhadap ban meledak akibat panas karena

gesekan tidak ada