2006-2-01105-TI-Bab 4

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Proses Pembuatan Produk Cylinder Comp.

Secara garis besar flow proses pembuatan produk Cylinder Comp. tipe GN5

(Astrea Supra dan Honda Win) dari awal kedatangan part sampai

terbentuknya sebuah mesin motor adalah melewati 3 tahapan dan dapat di

gambarkan sebagai berikut :

Gambar 4.1 Flow Process Pembuatan Cylinder Comp.

4.1.1 Aliran Proses Machinning di Line 3 PT AHM

Secara garis besar flow proses machinning Cylinder Comp. dapat di

gambarkan sebagai berikut :

Casting Cyl. Comp. (oleh sub cont . PT PARIN)

Machinning process (oleh PT. AHM)

Assembling Engine (oleh PT. AHM)

47

Gambar 4.2 Flow proses machining Cylinder Comp.

Machining 2

FINE TURNING TONGTAI

Machining 3

TAP & DRILL TOYOSK

Machining 4

MULTI REAMING TOYOSK

Machining 5

MULTI DRILL TOYOSK

Machining 6

MULTI TAPPING TOYOSK

Machining 7

ROUGH & FINE BORING NISSIN

Inspection

LEAK TESTERCOSMO

Cleaning

WASHING

VISUAL CHECK

DELIVERY

Machining 1

ROUGH TURNING TONGTAI

Machining 8

FINE HONING NISSIN

48

Sedangkan posisi penempatan mesin-mesin produksi secara garis besar

ditunjukkan seperti gambar di bawah :

Gambar 4.3 Lay out mesin pada proses machining Cylinder Comp

Di bawah ini penjelasan singkat mengenai spesifikasi mesin produksi yang

digunakan per stasiun serta jenis alat potong (Tools) :

Stasiun Nama proses Spec. mesin Tools1 Rough Turning Tongtai Insert2 Fine Turning Tongtai Insert3 Drilling Tapping Center Toyosk Straigh Drill, Mill Cuter4 Multi Reaming Toyosk Step Reamer, End Mill5 Multi Drilling Toyosk Spot Milling Cutter, Step Drill6 Multi Tapping Toyosk Cutting Tap7 Leak Tester Cosmo -8 Rough & Fine Boring Nissin Insert (R&F)9 Fine Honing Nissin Diamond Ledge Nissin F10 Washing - Spray Gun

Setelah mengetahui aliran proses dari proses machining Cylinder Comp., di

bawah ini akan dijelaskan secara singkat definisi dari masing-masing proses

tersebut.

St. 1 St. 2

St. 3 St. 4 St. 5 St. 6 St. 7 St. 8 St. 9 St. 10

LINE 3 MACHINNING

Tabel 4.1 Spesifikasi mesin dan tools pada proses machining

49

1. Rough Turning

Proses pertama adalah Rough Turning. Bagian utama yang diproses adalah

pemakanan permukaan (item 2), pemakanan ketinggian Cylinder (item 3),

pembuatan Chamfer (item 5), pembuatan groove (item 6).

Gambar 4.4 Proses Rought Turning.

Nomor Item Standard Alat Ukur Metode+ 0.3

00

-0.5+ 0.1

0

70

95.1

1

2

3

4

5

6

Diameter

Height

Height

Roughness

Chamfer

Groove

25 S

terproses

terproses

Snap Gauge

Micrometer

Micrometer

Roughness tester

Visual

Visual

54.5

1/100

2/Shift

1/25

1/100

1/100

1/100

1

2

3

4

6 5

Tabel 4.2 Kontrol kualitas pada proses rough turning

50

2. Fine Turning

Proses ini adalah pemakanan pada kedua permukaan secara bersamaan (item

2 dan 3).

Gambar 4.5 Proses fine Turning

Nomor Item Standard Alat Ukur Metode0 Block Gauge &

-0.15 Dial Test Indikator0 Block Gauge &

-0.1 Dial Test Indikator

1/25

1/100

2/ShiftRoughnessTest

95

69

63 S

1

2

3

Height

Height

Roughness

3. Drilling Tapping center

Pada proses ketiga ini dilakukan proses drilling kedua sisi, untuk membuat

lubang baut yang akan mengikat cylinder comp pada Crank Case. Lubang drill ini

akan tembus dengan lubang hasil proses drilling berikutnya. Pada proses ini

dibuat lubang dengan multi drill dan satu profil step pada daerah oil hole.

2

1

33

Tabel 4.3 Kontrol kualitas pada proses fine turning :

51

Gambar 4.6 Proses drilling Tapping Center


S201,S101 0 '1/25Depth Diameter Visual

S102,S202,S103 + 0.2Diameter '1/25

S203,S104,S204 0+ 0.2

S206 0 '1/25Depth Diameter Visual

+ 0.2S105 0 '1/25

Depth Diameter Visual+ 0.5+ 0.2

S112 Panjang B Vernier Caliper0

- 0.2Kedalaman

Min 35

Through Gauge

Through Gauge

Plug Gauge

Plug Gauge

Diameter

Diameter

Diameter

Diameter Vernier Caliper

'1/25

1 Dial test Indikator

Tembus

5.1

Tembus

19

8

Tembus

7.5

6.5

S203

S201

S202

S204

S206

S101

S112

S104

S105

S103S102

Tabel 4.4.a Kontrol kualitas pada proses drilling tapping

52


0S102, S104 + 0.5

0Chamfer Visual Semua

+ 0.0220

S203, S204 + 0.50

Chamfer Visual Semua+ 0.2

0S111 + 0.5

0

Diameter Reamer

Depth Reamer

Diameter

Depth

Depth Plug Gauge

7 Depth Plug Gauge

Diameter Reamer

Depth Reamer

Depth Plug Gauge

5 Depth Plug Gauge

8H8 Depth Plug Gauge

7 Depth Plug Gauge

Terproses

Terproses

9

8H8

'1/25

'1/25

'1/25

'1/25

'1/25

'1/25

4. Multi Reaming

Pada intinya proses ini adalah menghaluskan beberapa permukaan

lubang drilling awal yaitu untuk dudukan pin dowel pada saat Cylinder

Comp dipasang pada Crank Case dan Cylinder Head

Gambar 4.7 Proses Multi Reaming

Tabel 4.4.b Kontrol kualitas pada proses drilling tapping center (lanjutan)

53


0S102, S104 + 0.5

0Chamfer Visual Semua

+ 0.0220

S203, S204 + 0.50

Chamfer Visual Semua+ 0.2

0S111 + 0.5

0Depth

9 Depth Plug Gauge

Diameter Reamer

Depth Reamer

Diameter Reamer

Depth Reamer

Diameter

'1/25

'1/25

'1/25

'1/25

8H8 Depth Plug Gauge '1/25

'1/25

5 Depth Plug Gauge

7 Depth Plug Gauge

Terproses

Terproses

8H8 Depth Plug Gauge

7 Depth Plug Gauge

5. Multi Drilling

Pada proses ini intinya yaitu pembuatan lubang awal untuk lubang ulir

pada sisi samping Cylinder Comp sebagai tempat baut pengikat Leg Shield (sayap

samping) motor.

Gambar 4.8 Proses Multi Drilling

S115

S114

S113

Tabel 4.5. Kontrol kualitas pada proses Multi Reaming

54


S113 0Depth Visual '1/25

+ 0.20

S114 + 0.10

+ 0.20

+ 0.20

+ 0.20

S115 + 0.10

+ 0.20

+ 0.20

Diameter Step

Depth

Diameter

Depth

Diameter Reamer

Diameter Step

Diameter

Depth

Depth

8 Depth Plug Gauge

8 Depth Plug Gauge

6.6 Depth Plug Gauge


22 Depth Plug Gauge

6,8 Plug Gauge



22 Depth Plug Gauge

Tembus

1/25

'1/25

'1/25

'1/25

'1/25

'1/25

'1/25

'1/25

'1/25

6. Multi Tapping

Pada proses ini yang utama yaitu proses pembuatan ulir pada

lubang proses sebelumya sebagai tempat baut pengikat Leg Shield

(Sayap samping) motor.

Tabel 4.6. Kontrol kualitas pada proses Multi drilling

55

Gambar 4.9 Proses Multi tapping

Nomor Item Standard Alat Ukur MetodeSemua

S113Depth Visual Semua

Depth Tread Plug S114 Gauge

+ 0.1 Depth Tread Plug 0 Gauge

SemuaS115

+ 0.1 Depth Tread Plug 0 Gauge

SemuaS105

Depth Visual Semua

Tread Plug GaugeUlir M8xP1.25

Tread Plug Gauge

M6xP1.0

Ulir M6xP1.0 Tread Plug Gauge

Tembus

Tembus

Diameter Tap

Diameter Tap

Depth

Diameter Tap

Depth

Diameter Tap

M8xP1.25

Semua

Semua

Semua

18

20

7. Leak tester

Benda kerja hasil proses seluruhnya dicek terhadap kebocoran pada

daerah lubang saluran oli, dan beberapa lubang seperti lubang bolt stud dan

S115

S114

S113

S105

Tabel 4.7 Kontrol kualitas pada proses Multi tapping

56

lubang chain. Leak tester dilakukan dengan menggunakan angin dengan

tekanan 0,5 kg/cm2.

Gambar 4.10 Area yang dicek kebocoran

Nomor Item Standard Alat Ukur MetodeLubang Bolt Stud

S201 & Oli Naik

S112

S207

S204

Tidak bocor Cosmo Semua

Lubang Oli Turun Cosmo

Ruang Cam Chain

Lubang Bolt Stud

Tidak bocor

Tidak bocor

Tidak bocor

Cosmo

Cosmo

Semua

Semua

Semua

8. Rough and Fine boring

Pada proses machining pertama sampai dengan proses machining keenam,

titik referensi yang diambil adalah titik pusat dari diameter lubang bakar.

Sedangkan machining Rough and Fine boring ini titik referensinya berubah

dengan titik referensi proses machining sebelumnya, yaitu lubang reamer pada sisi

A. Proses boring pada lubang bakar ini terdiri dari 2 langkah, langkah pertama

S204S204

S112

S201

Tabel 4.8 Kontrol kualitas pada proses Leak Tester

57

adalah proses roughing dan proses berikutnya adalah proses finishing sampai

didapat diameter ruang bakar sebesar 50 dengan toleransi –0,030 sampai dengan –

0,001. Untuk pengecekan kualitas distandarkan 1 kali pengecekan setiap 25 hasil

proses dengan bore gauge.

Gambar 4.11 Proses Rough and Fine Boring

Nomor Item Standard Alat Ukur Metode-0.01 Bore Gauge &-0.03 Ring Gauge

Bore Gauge &Ring Gauge

Bore Gauge &Ring Gauge

501 Diameter 1/25

2/Shift

3 Kesilindrisan 0.01 1/25

2 Kekasaran <12.5 S Roughtness Test

4 Kebulatan 0.01 1/25

9. Proses outomatic honing

Untuk memperoleh toleransi yang lebih teliti yang disyaratkan untuk

ruang bakar, dilakukan proses Honing. Dalam proses ini akan didapat

A

Tabel 4.9 Kontrol kualitas pada proses Rough and Fine Boring

58

diameter yang lebih teliti yaitu diameter 50 dengan toleransi + 0,015 dan +

0,005 serta kebulatan max 0,01.

Gambar 4.12. Proses automatic honing.

59

Nomor Item Standard Alat Ukur Metode+0.015 Air Jet &+0.05 Ring Gauge

Air Jet &Ring Gauge

Air Jet &Ring Gauge

50

2 Roughness Max 1.6

3 Kesilindrisan Max 0.01 Semua

Max 0.01 Semua

Roughtness Test 2/Shift

1/100

Semua1 Diameter (Finish)

5 Ketegak lurusan 0.03/100 Taper Gauge

4 Kebulatan

10. Washing

Pada proses ini Cylinder Comp. yang telah melewati proses

machining dicuci dengan air dan oli untuk menghilangkan scrap maupun cairan

coolant.

11. Visual check

Sebelum dikirim ke bagian assembling engine, Cylinder Comp dicheck

secara visual. Pengecekan ini terutama terhadap bagian permukaan lubang

pembakaran terhadap goresan atau keretakan selain itu juga adanya kemungkinan

adanya porosity.

Tabel 4.10 Kontrol kualitas pada proses Honing

60

12. Delivery

Setelah dinyatakan lolos kualitas, Cylinder Comp dikirim ke bagian

assembling. Untuk mengatasi karat, terutama di permukaan ruang bakar, Cylinder

Comp dicelupkan ke cairan anti karat.

4.1.2 Cacat proses machining

Didalam proses machining sering ditemukan adanya cacat. Secara garis

besar cacat dibedakan menjadi dua jenis:

1. Cacat dimensi

Cacat dimensi adalah cacat yang disebabkan dimensi part yang terbentuk

tidak sesuai dengan standar yang terdapat dalam drawing part serta

toleransi standard dari proses. Contoh dari cacat dimensi antara lain :

ketinggian minus, diameter lubang blong, oval, kedalaman lubang tidak

standard, posisi lubang bergeser, dimensi ulir NG, dan lain-lain.

2. Cacat Visual

Cacat visual adalah cacat yang dapat terlihat langsung dengan indera

penglihatan. Contoh dari cacat visual antara lain : permukaan tidak

terproses / termakan sehingga warna hitam kelihatan (black surface),

keropos (porosity), permukaan kasar / bergelombang, part gompal, drill

patah di dalam lubang, dan lain-lain.

.

61

4.1.3 Sistem Produksi dan Metode Kontrol Kualitas

Sistem produksi pada seksi Machinning Cylinder Comp. menggunakan

sistem ban berjalan atau konveyor dimana prosesnya berurutan dari stasiun satu

ke stasiun dua dan seterusnya, dan bukan menggunakan sistem batch atau lot. Hal

ini berarti terdapat adanya hubungan erat antara stasiun kerja yang satu dengan

stasiun berikutnya dimana hasil proses stasiun pertama akan mempengaruhi hasil

proses stasiun ke dua dan seterusnya. Sedangkan metode kontrol kualitas sendiri

dilakukan oleh operator masing-masing stasiun sesuai prosedur yang ditetapkan.

Selain itu Seksi Quality Control Operation juga melakukan back up kontrol

kualitas untuk melakukan beberapa item pengukuran yang tidak dapat dilakukan

di line produksi.

4.1.4 Data Frekwensi Cacat Produksi

Berikut ini adalah data hasil produksi Machinning dan data jumlah cacat

hasil produksi diperoleh dari laporan bulanan produksi. Data ini merupakan data

historic rekapan laporan bulanan selama periode Januari – September tahun 2004.

62

Stasiun Jenis cacat Bulan Sub % JenisJan Feb Mar Apr Mei Juni Juli Agt Sept Total Reject

Tinggi 95 ( - ) 4 6 26 18 18 30 102 0.03Tebal 69 ( - ) 9 2 12 2 38 6 69 0.02Sirip gompal 3 1 24 37 65 0.02Dia 54.5 blong 5 1 3 2 3 5 19 0.01Groving besar 1 2 25 20 39 11 14 112 0.03Tinggi 95 ( - ) 2 3 10 8 4 10 37 0.01Tebal 69 ( - ) 1 1 18 45 17 14 96 0.03Face gelombang 5 2 3 26 25 43 25 37 166 0.04Lubang collar dalam 3 4 9 32 3 28 79 0.02Lubang collar geser 30 32 64 97 75 298 0.08Drill patah 3 11 10 21 16 3 26 90 0.02Lub tak tembus / 2 20 2 4 6 6 40 0.01Reamer kedalaman 1 2 6 2 2 2 15 0.00Reamer geser 2 3 2 1 2 4 3 4 21 0.01Reamer blong 2 3 2 7 0.00Milling dalam 6 10 3 2 8 2 23 14 18 86 0.02Posisi lub PGR geser 6 3 1 7 22 15 23 15 34 126 0.03Drill patah 4 5 4 6 20 10 1 17 67 0.02Dimensi ulir " NG " 4 3 5 3 10 25 0.01Tap M6 patah 13 17 11 16 26 28 33 28 42 214 0.06Dimensi FB blong 9 18 14 23 29 57 25 16 19 210 0.06Black surface FB 71 130 148 516 799 624 914 513 575 4290 1.16Berulir 1 6 2 4 6 4 3 1 3 30 0.01Oval 1 2 5 6 3 3 12 32 0.01Dimensi honing 4 4 31 44 54 19 15 10 181 0.05Gores 2 6 5 1 5 3 22 0.01Kasar 2 2 1 4 3 2 14 0.00Oval 1 1 9 17 5 11 11 15 70 0.02

Total Reject Machinning 132 223 195 651 1116 986 1378 852 1050 6583 1.7828995Total Produksi 34789 36246 34414 61904 41923 44690 45521 32990 36753 369230

Persen Reject Machinning 0.38 0.62 0.57 1.05 2.66 2.21 3.03 2.58 2.86 1.783

M01

M02

M03

M04

M05

M07

MO8

M06

Tabel 4.11 Frekwensi Cacat Produksi

63

4.2 Pengolahan Dan Analisa Data

Pengolahan data yang dilakukan penulis adalah sebagai berikut :

4.2.1 Membuat Diagram Prosentase Kontribusi Cacat

Pembuatan diagram prosentase kontribusi cacat diperlukan untuk

memperlihatkan semua frekwensi masing-masing jenis cacat yang ada. Diagram

prosentase kontribusi cacat untuk produksi periode Januari – September 2004

adalah sebagai berikut :

Gambar 4.13. Diagram Prosentase Kontribusi Cacat

4.2.2 Diagram Pareto

Dari data yang diperoleh dari Dept. Produksi terdapat 28 jenis cacat.

Namun tidak semua jenis cacat tersebut menjadi target penulis untuk

ditanggulangi, melainkan target penulis adalah menanggulangi jenis cacat yang

64

paling dominan dari 5 besar jenis cacat. Dalam diagram pareto ini dapat diurutkan

5 besar jenis cacat berdasarkan prosentase frekwensi kejadian dari yang terbesar

sampai yang terkecil.

Urutan Frekwensi Frekwensi Persentase Persentase Jenis Kumulatif dari total (%) kumulatif (%)

kerusakanBlack Surface FB 4290 4290 82.61 82.6Lubang Collar geser 298 4588 5.74 88.3Tap M6 patah 214 4802 4.12 92.5Dimensi Fine Boring 210 5012 4.04 96.5Dimensi Honing 181 5193 3.49 100.0Total 5193 100

Gambar 4.14. Diagram Pareto

Tabel 4.12 Lembar Data untuk Pembuatan Diagram Pareto

65

Dari Diagram Pareto di atas terlihat jelas bahwa Cacat Black Surface

menempati peringkat pertama berdasarkan frekwensi kejadiannya, dan hal ini

yang mendasari penulis untuk mengetahui apa penyebabnya dan sekaligus

mencari solusi yang tepat untuk pemecahan masalah tersebut.

4.2.3 Perbandingan Antara Proporsi Cacat Black Surface dengan Standard

Pabrik

Pengamatan Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsi Produk CacatBulan Black Surace Black Surface

Januari 34789 71 0.0020Februari 36246 130 0.0036Maret 34414 148 0.0043April 61904 516 0.0083Mei 41923 799 0.0191Juni 44690 624 0.0140Juli 45521 914 0.0201Agustus 32990 513 0.0156September 36753 575 0.0156Target Reject Max 0.01

Langkah – langkah Perhitungan :

• Menghitung proporsi produk cacat Black Surface setiap bulannya :

Misal : Bulan Januari :34789

71 = 0.00205

dan seterusnya untuk bulan Februari-September

Tabel 4.13 Lembar Data untuk Pembuatan Diagram Proporsi Cacat Black Surface

66

Proporsi produk cacat Black Surface antara bulan Januari – September

2004 dibandingkan terhadap standard pabrik dapat dilihat pada diagram di bawah

ini :

Gambar 4.15. Diagram Proporsi Cacat Black Surface

Dari diagram untuk cacat Black Surface di atas terlihat bahwa proporsi cacat

Black Surface berurutan dari bulan Mei, Juni, Juli, Agustus, September tahun

2004 berada di atas standard pabrik yaitu max 1%.

Selanjutnya penulis mencoba membuat peta pengendali P model

harian/individu untuk proposi cacat Black Surface per bulan September untuk

melihat apakah data selama bulan September berada di dalam batas pengendalian

statistik atau tidak.

67

Pengamatan Jumlah Jumlah Cacat Proporsi Cacat UCL LCLhari ke- Produksi Black Surface Black Surface

1 1750 20 0.0114 0.023 0.0082 1822 20 0.0110 0.023 0.0083 1860 22 0.0118 0.023 0.0084 1906 21 0.0110 0.023 0.0085 1781 24 0.0135 0.024 0.0076 1850 19 0.0103 0.023 0.0097 1770 25 0.0141 0.024 0.0078 1910 20 0.0105 0.023 0.0099 1824 20 0.0110 0.023 0.008

10 1856 20 0.0108 0.023 0.00811 1786 27 0.0151 0.024 0.00712 1854 19 0.0102 0.023 0.00913 1828 28 0.0153 0.024 0.00714 1912 31 0.0162 0.024 0.00715 1796 18 0.0100 0.023 0.00916 1824 21 0.0115 0.023 0.00817 1930 55 0.0285 0.027 0.00418 1728 50 0.0289 0.028 0.00419 1936 57 0.0294 0.027 0.00420 1830 58 0.0317 0.028 0.003

Jumlah 36753 575

A. Proporsi Peta Kontrol P Model Harian / Individu


• Menghitung proporsi produk cacat Black Surface setiap pengamatan :

Misal : hari ke-1 =1750

20 = 0.00114

dan seterusnya sampai hari ke-20

• Menghitung Central Line untuk Peta P Model Harian / Individu

CL =36753575 = 0.016

• Menghitung garis batas pengendalian Peta P Model Harian / Individu untuk

pengamatan hari ke-1

Tabel 4.14 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol P Model Harian / Individu

68

UCL = 0.0116 + 3 1750

)116.01(0116.0 − = 0.023

LCL = 0.0116 - 3 1750

)116.01(0116.0 − = 0.008



UCL = 0.0116 + 3 1822

)116.01(0116.0 − = 0.023

LCL = 0.0116 - 3 1822

)116.01(0116.0 − = 0.008

Dan seterusnya sampai data ke-20.

Apabila proporsi dari Cacat Black Surface setiap hari diplotkan ke dalam

grafik, maka akan tampak seperti grafik di bawah ini :

Gambar 4.16. Peta Kontrol P Proporsi Cacat Black Surface

69

Dari peta kontrol terlihat bahwa selama bulan September ternyata cacat Black

Surface per harinya melampaui standard Pabrik (UCL berada di atas Standar

Pabrik) dan terdapat data di luar kontrol statistik pada hari kerja ke-16, 17, 18, 19

dimana trennya cenderung naik dan melampui UCL, maka dapat diduga bahwa di

dalam proses pasti terdapat masalah. Dan hal ini yang mendasari penulis untuk

manganalisa faktor penyebab cacat dan sekaligus mencari solusi yang tepat untuk

pemecahan masalah tersebut sehingga diharapkan pada bulan selanjutnya proporsi

cacat Black Surface dapat berkurang agar masuk standard pabrik.

4.3 Hasil Analisa Cacat Produksi

Hasil pengukuran pengendalian proses produksi machining dengan peta

kontrol P model harian memperlihatkan dengan jelas bahwa proses produksi

berlangsung dengan kontrol kurang baik. Pengembangan hasil temuan masalah

dari pengolahan data akan dilakukan dengan metode analisa Fish Bone dan 5

Why.

4.3.1 Definisi Masalah

4.3.1.1 Ilustrasi cacat Black Surface

Cacat black surface merupakan istilah cacat yang sering digunakan pada

Cylinder Comp. dimana terdapat sebagian area pada dinding diameter utama

silinder yang tidak terproses (tidak termakan oleh proses boring), sehingga

dinding silinder masih utuh dan masih berwarna hitam.

70

Gambar 4.17 Cacat Black Surface

4.3.2 Analisa Penyebab Cacat Black Surface dengan Diagram Sebab Akibat

Gambar 4.18. Diagram Sebab Akibat

Metode pengecheckan posisi antar center

Metode Pemasangan part pada Jig

Sering terabaikan

Metode TPM

Sering digetok

Pengecekan 3 shift sekali

Metode

Black Surface (Dinding Silinder tidak termakan proses boring)

1 2

3 4

Setting Mesin

Cacat Black Surface

Mesin Manusia

Konsentrasi Bushing Spindle Aus

Kondisi Tool Mesin

71

Prinsip yang digunakan untuk membuat sebab akibat ini adalah hasil

pengamatan dari penulis, selain itu juga sumbang saran atau brainstorming dari

para operator di lapangan.

Dalam menentukan faktor – faktor penyebab utama dari cacat black surface ini,

untuk memudahkan pengamatan dilakukan terhadap faktor – faktor utama yang

mempengaruhi berlangsungnya proses produksi yaitu : manusia, mesin, material,

metode, dan lingkungan.

Dari kelima faktor tersebut diatas, hanya ada 3 faktor yang menyebabkan

terjadinya cacat tersebut, yaitu : manusia, mesin, dan metode.

• Manusia

Operator yang kurang kontrol, ceroboh dan terburu-buru dalam melakukan

pekerjaan, selain itu biasanya tenaga kerja yang bekerja pada shift 3 merasa

kelelahan karena mengantuk disamping itu kelelahan akibat kerja yang

monoton, sehingga menyebabkan turunnya kinerja operator. dan hal inilah

yang sering mengakibatkan rusaknya suatu produk.

• Mesin

Berhubung kapasitas produksi unit yang terus meningkat sehingga memaksa

mesin-mesin produksi untuk berjalan non stop sehingga seringkali pemakaian

tool mesin dipaksakan sampai melebihi standar lifetime yang ditetapkan,

akibatnya banyak bagian mesin yang aus dan tidak terkontrol hingga akhirnya

menyebabkan gerakan - gerakan yang oblak, tidak center, dan lain-lain. Dan

hal ini tentunya juga akan berpengaruh pada produk yang dihasilkan.

72

• Metode

Pada saat penempatan part pada jig, operator kadang-kadang memaksakan

pemasangan part pada jig dengan cara digetok dengan keras sehingga

mengakibatkan jig labil dan menyebabkan hasil proses machining bergeser.

Selain itu juga metode penggantian tool mesin yang sering terlambat dari

jadwal yang sudah ditetapkan. Disamping itu untuk metode pengukuran tidak

adanya pengecheckan jarak antar center pada diameter hasil machinning.

Dari ketiga faktor penyebab di atas, dan dari pengamatan di lapangan serta

brainstorming dari para operator yang sering menjadi penyebab dominan

terjadinya kesalahan adalah mesin produksi karena untuk line machinning tipe

GN5 ini adalah line yang umurnya paling tua karena sejak tahun 1996 mesin-

mesin produksinya tidak dilakukan peremajaan sehingga banyak bagian

spindle mesin yang sudah aus dan tentunya akan menyebabkan proses tidak

stabil.

Faktor material dan lingkungan tidak dapat dikatakan sebagai faktor penyebab

dengan alasan sebagai berikut :

Material yang digunakan merupakan material yang sudah lolos

pemeriksaan kelaikan pakai pada awal proses machinning. Bila ada material yang

reject, maka akan langsung langsung terdeteksi pada awal proses.

Sedangkan faktor lingkungan dengan alasan sebagai berikut :

Kondisi lay out line machinning yang sudah tertata dengan rapi dan penerangan

yang ideal.

73

4.3.3 Analisa Penyebab Cacat Black Surface dengan Analisa “5 Why”

Sumber penyebab cacat Black Surface disinyalir berasal dari stasiun 3

(M03) yang memproses lubang no 1,2,3,4 karena basic proses pada Fine Boring

adalah lubang 1 dan 3. Sehingga hasil proses di Fine Boring di stasiun 8 (M08),

tergantung dari proses M03. Selain itu proses penyetingan di Mesin Fine Boring

sendiri selama ini memakai sistem getok (menggetok Jig) sehingga Jig di Fine

Boring menjadi labil juga.

Apabila digambarkan dengan diagram “5 Why” adalah sebagai berikut :

Mengapa ? Mengapa ? Mengapa ? Mengapa ? Mengapa ? Maka :

Reject black JIG fine pemasangan posisi antar spindel mesin perlusurface tinggi boring labil setting digetok lubang drill M03 labil (aus) perbaikan

Labil (TPM)

Met

ode

5 w

hy

Gambar. 4.19 Diagram 5 Why

74

4.3.4 Pengujian Hipotesis

Untuk membuktikan dugaan dimana mesin M03 merupakan sumber penyebab

terjadinya cacat black surface maka penulis melakukan pengukuran pada hasil

proses dari mesin M03 sebelum perbaikan dan sekaligus dibuat peta kontrol X-R

untuk mengetahui penyebaran datanya apakah masuk dalam kontrol statistik. Atau

tidak. Adapun area dimensi yang dicek adalah dimensi area a dan b dimana

ukuran spesifikasi yang distandarkan masing-masing adalah 22 ± 0.050 dan 26 ±

0.050.

Gambar 4.20. Posisi koordinat pada pengukuran hasil machining M03 (proses

drilling)

b : 26 ± 0.050.

a : 22 ± 0.050

75

a. Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (a) sebelum perbaikan


• Menghitung Range (R) = Xmax – Xmin

Contoh R ke-1 = 55 – 30

= 25

Dan seterusnya sampai R ke-20

• Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari

=20

20....2625 +++

= 428 / 20

= 21.4 (sebagai CL pada peta R)

• Menghitung X = X total : jml hari

= 20

40....5042 +++

= 875.4 / 20

= 43.77 (sebagai CL pada peta Xrata-rata)

Tabel 4.15 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (a)

76

Untuk membuat X Control Chart

• UCL = X + A2 . R

= 43.77 + 0.577 x 21.4

= 56.118

• LCL = X - A2 . R

= 43.77 - 0.577 x 21.4

= 31.422

Untuk membuat R Control Chart

• UCL = D4 . R

= 2.114 x 21.4

= 45.24

• LCL = D3 . R

= 0

Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti

grafik di bawah ini :

Gambar 4.21. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (a) sebelum perbaikan

77

Gambar 4.22. Grafik Peta Kontrol R pada area (a) sebelum perbaikan

b. Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (b) sebelum perbaikan


• Menghitung Range (R) = Xmax – Xmin

Contoh R ke-1 = 64 – 30

= 34

Dan seterusnya sampai R ke-20

Tabel 4.16 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (b)

78


=20

25....3034 +++

= 563 / 20



= 20

41....4449 +++

= 899 / 20

= 44.95 (sebagai CL pada peta Xrata-rata)


• UCL = X + A2 . R

= 44.95 + 0.577 x 28.15

= 61.193

• LCL = X - A2 . R

= 44.95 - 0.577 x 28.15

= 28.707


• UCL = D4 . R

= 2.114 x 28.15

= 59.509

79

• LCL = D3 . R

= 0



Gambar 4.23. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (b) sebelum perbaikan

Gambar 4.24. Grafik Peta Kontrol R pada area (b) sebelum perbaikan

80

Dari grafik peta Kontrol X rata-rata dan R baik baik pada area (a) maupun (b)

terlihat seluruh data hasil observasi pengukuran berada dalam batas pengendali

statistik, namun pada peta X rata-rata garis batas pengendali atas (UCL) jatuhnya

berada di atas toleransi atas produk (USL), hal ini mengindikasikan bahwa

dimensi hasil machining M03 tersebut cenderung terkumpul berada di batas atas

toleransi. Hal ini diperkuat dengan beberapa produk hasil pengukuran dimensinya

keluar dari batas atas standard toleransi. Untuk itu permasalahan hasil machining

yang cenderung mendekati batas atas toleransi tersebut harus segera diperbaiki

agar tidak terdapat part yang keluar dari toleransi sehingga diharapkan penyebaran

datanya semuanya mendekati spesifikasi nominal.

81

4.3.4 Tahap Perbaikan (Improve)

4.3.4.1 Analisa Tahap Perbaikan dengan Metode “5W-2H”

Untuk melakukan perbaikan terhadap akar-akar setiap permasalahan , akan

dilakukan dengan menggunakan metode “5W-2H”, yaitu What (apa)?, Why

(Mengapa)?, Where (di mana)?, When (kapan)?, Who (siapa)?, How

(bagaimana)?, How much (berapa)?.

Berikut ini adalah metode 5W-2H untuk cacat Black Surface :

1. Why : Mengapa perlu penanggulangan

Penanggulangan atas cacat black surface adalah sangat perlu,

karena cacat ini paling mendominasi dari keseluruhan jenis

cacat yang ada. Jadi dengan menanggulangi faktor – faktor

penyebab terjadinya cacat ini maka perusahaan dapat

mengurangi jumlah cacat produk secara keseluruhan seminimal

mungkin, dan hal ini juga memberikan peningkatan kualitas

dan kuantitas produksi yang cukup berarti.

2. What : Apa yang harus diperbaiki

Faktor paling dominan yang selama ini menyebabkan

terjadinya cacat black surface adalah faktor mesin, sedangkan

faktor lainnya ( faktor manusia dan metode ) dapat diatasi

selanjutnya. Untuk mendapatkan kestabilan proses pada mesin

82

produksi maka perlu diintensifkan penerapan metode TPM

(Technic Preventive Maintenance).

3. Where : Dimana penanggulangan dilaksanakan

Dalam hal ini penanggulangan dilakukan di Dept. Machining

Line 3 dan khususnya dapat dilakukan di stasiun M03

4. When : Kapan penanggulangan akan dilaksanakan

Langkah – langkah penanggulangan dapat dilakukan

secepatnya, hal ini akan sangat efektif karena untuk

meningkatkan produktivitas kerja.

5. Who : Siapa yang melaksanakan

Pelaksanaan dari rencana penanggulangan itu harus dilakukan

kerjasama antara operator – operator yang terkait dengan

bagian pengendalian kualitas, dalam hal ini bagian Quality

Control dan bagian Process Engineering untuk berkoordinasi

dengan baik untuk menetapkan dan melaksanakan periode dan

proses dari metode TPM tersebut.

6. How : Bagaimana pelaksanaannya

Pelaksanaan penanggulangan mengikuti rencana

penanggulangan yang telah ditetapkan yaitu :

83

• Untuk faktor mesin dan peralatan

Penjadwalan pemeriksaan keadaan mesin dan peralatan oleh

teknisi maintenance yang professional dan berpengalaman

untuk menjaga tools agar senantiasa dalam kondisi baik untuk

digunakan. Selain itu juga sebaiknya setiap operator memeriksa

sendiri peralatan sebelum digunakan sehingga diharapkan

produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diharapkan.

• Untuk faktor manusia

Operator hendaknya diberikan peringatan terus menerus (

melalui poster atau tanda tertentu ) sehingga dalam pemasangan

part di jig, tidak diperkenankan untuk menggetok jig.

• Untuk faktor metode

Selama ini metode frekwensi pengukuran posisi antar lubang

dowel yang menjadi basic proses proses fine boring hanya

dilakukan pada awal berjalannya shift (waktu kerja). Maka

sekarang ini frekwensi pengukuran ditambah pada waktu tengah

jam kerja untuk memastikan bahwa proses masih stabil.

7. How much : Berapa banyak manfaat / biaya.

Manfaat : jumlah produk cacat Black Surface akan turun sesuai

target yang diharapkan., kondisi tool mesin akan lebih

termonitor sehingga capabilitas proses akan menjadi lebih baik.

84

Biaya : biaya yang dikeluarkan tidak terlalu besar , karena

hanya menggganti part-part mesin yang bermasalah (bushing

aus).

4.3.4.2 Analisa Perbaikan Dengan PICA

Setelah membuat analisa 5W-2H, pada tahap improvement ini dibuat juga

PICA (Problem Identification Corective Action). Dengan PICA ini akan diuraikan

rancangan detail pekerjaan untuk analisa perbaikan.

85

4.3.5 Hasil Uji Coba Setelah Perbaikan

Setelah penulis melakukan analisa terhadap kemungkinan – kemungkinan

penyebab terjadinya cacat black surface pada proses machining Cylinder Comp

maka di sini akan dipaparkan hasil uji coba setelah perbaikan, dimana data yang

ditampilkan adalah data pada bulan Oktober 2004 sampai dengan Juni 2005.

Adapun hasil dari uji coba tersebut dapat di tabelkan sebagai berikut :

86

Stasiun Jenis cacat Bulan Sub % JenisOkt Nop Des Jan Feb Mar Apr Mei Jun Total Reject

Tinggi 95 ( - ) 10 4 15 9 2 2 4 0 30 76 0.03Tebal 69 ( - ) 1 1 5 6 5 1 10 6 35 0.01Sirip gompal 11 8 14 1 2 2 2 37 77 0.03Dia 54.5 blong 8 9 2 5 2 5 31 0.01Groving besar 12 1 9 8 6 9 7 2 14 68 0.03Tinggi 95 ( - ) 2 5 3 4 8 1 0 0 10 33 0.01Tebal 69 ( - ) 29 16 15 21 12 5 11 13 14 136 0.05Face gelombang 31 9 36 24 30 37 22 22 37 248 0.09Lubang collar dalam 9 2 3 2 0 0 28 44 0.02Lubang collar geser 10 4 2 1 0 1 75 93 0.03Drill patah 16 16 4 12 11 12 10 26 107 0.04Lub tak tembus / 8 6 5 2 4 3 0 6 34 0.01Reamer kedalaman 11 5 2 2 1 6 1 2 30 0.01Reamer geser 1 2 2 1 3 1 4 14 0.01Reamer blong 2 4 2 0 0 2 10 0.00Milling dalam 6 2 4 6 3 1 3 1 18 44 0.02Posisi lub PGR geser 14 6 7 6 12 4 5 6 34 94 0.04Drill patah 5 12 10 8 4 4 2 17 62 0.02Dimensi ulir " NG " 6 4 5 6 1 1 1 10 34 0.01Tap M6 patah 17 21 23 18 6 7 14 4 42 152 0.06Dimensi FB blong 36 13 8 4 7 2 7 3 19 99 0.04Black surface FB 32 48 86 40 13 24 34 9 17 303 0.11Berulir 13 2 2 1 1 0 3 22 0.01Oval 5 2 6 3 1 12 29 0.01Dimensi honing 19 6 3 3 13 2 4 3 10 63 0.02Gores 22 2 1 4 1 2 0 3 35 0.01Kasar 4 1 1 0 2 8 0.00Oval 2 1 1 2 2 15 23 0.01

Total Reject Machinning 342 194 280 188 139 111 166 92 492 2004 0.7486411Total Produksi 37958 22145 34298 25735 33733 35110 23375 18578 36753 267685

Persen Reject Machinning 0.90 0.88 0.82 0.73 0.41 0.32 0.71 0.50 1.34 0.749

M01

M02

M03

M04

M05

M07

MO8

M06

4.5.1 Perbandingan Hasil Uji Coba dengan Standard Pabrik

Pembandingan antara hasil uji coba dengan Standard Pabrik adalah sangat

perlu, karena dengan adanya pembandingan akan dapat dilihat apakah

perbaikkan proses yang telah dilakukan telah masuk dalam range dari

Standard Pabrik tersebut.

Adapun hasil perbandingan tersebut dapat dilihat pada diagram dibawah

ini :

Tabel 4.18 Data frekwensi cacat setelah perbaikan

87

Gambar 4.25. Diagram Proporsi Cacat Black Surface setelah perbaikan

Melihat dari hasil perbandingan diatas, maka penulis menyimpulkan bahwa hasil

perbaikan yang dilakukan penulis telah membuahkan hasil dimana cacat Black

Surface yang tadinya melampui standard pabrik kini telah berada dalam range

standard yang diitetapkan pabrik..

Selanjutnya penulis membuat peta pengendali P model harian/individu untuk

proposi cacat Black Surface per bulan November 2005 untuk mengkonfirmasi

apakah data cacat selama bulan November berada di dalam batas pengendalian

atau tidak.

88

Pengamatan Jumlah Jumlah Cacat Proporsi Cacat UCL LCLhari ke- Produksi Black Surface Black Surface

1 1067 1 0.0009 0.005 -0.0012 1072 3 0.0028 0.007 -0.0033 1056 4 0.0038 0.008 -0.0044 1152 1 0.0009 0.005 0.0005 1022 2 0.0020 0.006 -0.0026 1006 3 0.0030 0.007 -0.0037 1022 2 0.0020 0.006 -0.0028 1125 3 0.0027 0.007 -0.0029 1125 1 0.0009 0.005 0.00010 1080 3 0.0028 0.007 -0.00311 1074 1 0.0009 0.005 -0.00112 1128 1 0.0009 0.005 0.00013 1232 2 0.0016 0.006 -0.00114 1236 1 0.0008 0.005 0.00015 1058 2 0.0019 0.006 -0.00216 1253 6 0.0048 0.008 -0.00417 1053 3 0.0028 0.007 -0.00318 1104 6 0.0054 0.009 -0.00419 1134 1 0.0009 0.005 0.00020 1146 2 0.0017 0.006 -0.002

Jumlah 22145 48


• Menghitung proporsi produk cacat Black Surface setiap pengamatan :

Misal : hari ke-1 =1067

1 = 0.0009

dan seterusnya untuk pengamatan ke-2 sampai ke-20

• Menghitung Central Line untuk Peta P Model Harian / Individu

CL =22145

48 = 0.002

Tabel 4.19 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol P Model Harian / Individu Setelah Perbaikan

89



UCL = 0.002 + 3 1067

)002.01(002.0 − = 0.005

LCL = 0.002 - 3 1067

)002.01(002.0 − = - 0.001 (dianggap nol)

Dan seterusnya sampai data ke-20.

Apabila proporsi dari Cacat Black Surface setiap hari selama bulan November

diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti grafik di bawah ini :

Gambar 4.26. Peta Kontrol P Proporsi Cacat Black Surface setelah perbaikan

Dari konfirmasi dengan peta pengendali P model harian/individu selama bulan

November di atas, jumlah cacat Black Surface per harinya berada di dalam batas

pengendalian statistik dan sekaligus UCL data berada di bawah standard pabrik.

90

Selain itu untuk memperkuat dugaan bahwa mesin produksi yang tadinya

bermasalah dan sekarang telah diperbaiki maka di sini penulis melakukan

konfirmasi lagi dengan data ukur hasil proses mesin M03 setelah mengalami

beberapa item perbaikan yaitu : penggantian bushing spindle yang aus,

memperketat program preventive maintenance serta memperhatikan proses

pemasangan benda kerja pada jig, maka di bawah ini ditampilkan peta kontrol X-

R untuk mengetahui trend penyebaran datanya apakah masuk dalam kontrol

statistik atau tidak. Adapun area dimensi yang dicek adalah dimensi area (a) dan

(b) dimana ukuran spesifikasi yang distandarkan masing-masing adalah 22 ± 0.050

dan 26 ± 0.050 mm.

a. Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (a) setelah perbaikan



=20

26....2625 +++

Tabel 4.20 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (a) setelah perbaikan

91

= 502 / 20 = 25.1


= 20

3....)1(7 ++−+

= 42 / 20

= 2.1


• UCL = X + A2 . R

= 2.1+ 0.577 x 25.1

= 16.583

• LCL = X - A2 . R

= 2.1- 0.577 x 25.1

= -12.383


• UCL = D4 . R

= 2.114 x 25.1

= 53.061

• LCL = D3 . R

= 0



92

Gambar 4.27. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (a) setelah perbaikan

Gambar 4.28. Grafik Peta Kontrol R pada area (a) setelah perbaikan

93

b. Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (b) setelah perbaikan



=20

24....2528 +++

= 498 / 20



= 20

)2(....)2(2 −++−+

= 26.6/ 20

= 1.33 (sebagai CL pada peta X rata-rata)


• UCL = X + A2 . R

= 1.33 + 0.577 x 24.9

= 15.697

Tabel 4.21 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (b) setelah perbaikan

94

• LCL = X - A2 . R

= 1.33 - 0.577 x 24.9

= -13.037


• UCL = D4 . R

= 2.114 x 24.9

= 52.639

• LCL = D3 . R

= 0



Gambar 4.29. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (b) setelah perbaikan

95

Gambar 4.30. Grafik Peta Kontrol R pada area (b) setelah perbaikan

Dari grafik peta Kontrol X rata-rata dan R baik baik pada area (a) maupun (b)

setelah mesin diperbaiki terlihat bahwa seluruh data hasil observasi pengukuran

berada dalam batas pengendali statistik, dan pada peta X rata-rata garis batas

pengendali atas (UCL) yang tadinya jatuh berada di atas toleransi atas produk

(USL) sekarang sudah berada di bawah USL, hal ini mengindikasikan bahwa

dimensi hasil machining M03 sekarang sudah terdistribusi normal (penyebarannya

mendekati spesifikasi nominal) dan tidak ditemukan produk yang dimensinya

keluar dari kedua batas toleransi.

Karena mesin sudah diperbaiki dan dari grafik Kontrol X rata-rata dan R terlihat

seluruh data hasil observasi pengukuran berada dalam batas pengendali statistik,

maka untuk perhitungan kapabilitas proses boleh dilakukan.

96

c. Perhitungan Kapabilitas Proses Pada Mesin Setelah Mengalami

perbaikan

Posisi Sb. Y Dowel atas Sb. Y Dowel bawah(Posisi a) (Posisi b)

SU 0.050 0.050No. Nominal 22.5 26.0

SL -0.050 -0.0501 0.010 -0.0102 0.008 -0.0123 0.013 0.0134 0.012 0.0125 -0.012 0.0126 -0.011 0.0137 -0.012 -0.0108 0.013 -0.0129 0.012 -0.013

10 -0.010 0.01311 -0.011 -0.01212 0.011 -0.01313 -0.010 -0.01414 0.013 0.01215 0.012 0.01216 0.012 0.01317 0.012 -0.01218 -0.013 -0.00619 -0.011 -0.01320 0.012 0.01321 -0.011 -0.01422 0.013 -0.01423 -0.014 -0.01224 0.013 -0.01325 -0.012 -0.01426 0.013 -0.01127 0.014 -0.01728 -0.010 -0.01429 -0.010 -0.01330 -0.012 -0.012

s 0.0120 0.0118Cp 1.39 1.41CPL 1.42 1.27CPU 1.36 1.55Cpk 1.36 1.27

Tabel 4.22 Data hasil pengukuran dan pengukuran Capabilitas Proses Mesin M03 setelah perbaikan

97

Langkah – langkah perhitungan Cp, CPL, CPU dan Cpk untuk area (a) :

• Menentukan rata-rata data ( X ), X = (X1+X2+....+Xn) / n

= (0.01 + 0.08 +...+(-0.012)) / 30

= 0.001

• Menentukan simpangan baku (s), s = 1

2)(−

−∑n

XXi

= )130/()2)001.0012.0(...2)001.0008.0(2)001.001.0(( −−−++−+−

= 0.0120

• Menetukan Indeks KapabilitasProses (Cp)

Cp = sLSLUSL

6− Dimana USL : Upper Specific Limit (toleransi atas)

LSL : Lower Specific Limit (toleransi bawah)

= 0120.0*6

))050.0(050.0( −−

= 1.39 (mampu / capable)

• Menentukan Indek kapabilitas bawah (Lower Capability Index atau CPL)

CPL = {(s

LSLX*3− )}

= {(012.0*3

)050.0(001.0 −− )}

= 1.36 (proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi bawah /

LSL)

98

• Menentukan Indek kapabilitas atas (Upper Capability Index atau CPU)

CPU = {(s

XUSL*3− )}

= {(012.0*3

001.0050.0 − )}

= 1.42 (proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi atas / USL)

• Menentukan Indek Performansi Kane(Cpk)

Cpk = min {CPL ; CPU }

= min { 1.36 ; 1.42 }

= 1.36

Langkah – langkah perhitungan Cp, CPL, CPU dan Cpk untuk area (b) :

• Menentukan rata-rata data ( X ), X = (X1+X2+....+Xn) / n

= (-0.01 + (-0.012) +...+(-0.012)) / 30

= -0.005

• Menentukan simpangan baku (s), s = 1

2)(−

−∑n

XXi

= )130/()2))005.0(012.0((...2))005.0(012.0((2))005.0(01.0(( −−−−++−−−+−−−

= 0.0118

99

• Menetukan Indeks KapabilitasProses (Cp)

Cp = sLSLUSL

6− Dimana USL : Upper Specific Limit (toleransi atas)

LSL : Lower Specific Limit (toleransi bawah)

= 0118.0*6

))050.0(050.0( −−

= 1.41 (mampu / capable)

• Menentukan Indek kapabilitas bawah (Lower Capability Index atau CPL)

CPL = {(s

LSLX*3− )}

= {(0118.0*3

)050.0(005.0 −−− )}

= 1.27 (proses masih mampu memenuhi batas spesifikasi bawah /

LSL)

• Menentukan Indek kapabilitas atas (Upper Capability Index atau CPU)

CPU = {(s

XUSL*3− )}

= {(0118.0*3

)005.0(050.0 −− )}

= 1.55 (proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi atas / USL)

• Menentukan Indek Performansi Kane(Cpk)

Cpk = min {CPL ; CPU }

100

= min { 1.27 ; 1.55 }

= 1.27

Adapun ketentuan dari nilai CP adalah sebagai berikut :

Cp > 1.33, maka proses dianggap mampu (capable)

Cp = 1.00 – 1.33, maka proses dianggap mampu namun perlu pengendalian ketat

apabila Cp telah mendekati 1.00

Cp < 1.00, maka proses dianggap tidak mampu (not capable)

Jika CPL >1.33, proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL).

Jika 1.00 < CPL < 1.33, proses masih mampu memenuhi batas spesifikasi bawah

(LSL), namun perlu pengendalian ketat apabila CPL telah mendekati

1.00.

Jika CPL < 1.00, proses tidak mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL).

Jika CPU > 1.33, proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi atas (USL).

Jika 1.00 < CPU < 1.33, proses masih mampu memenuhi batas spesifikasi atas

(USL), namun perlu pengendalian ketat apabila CPU telah mendekati

1.00.

Jika CPU <1.00, proses tidak mampu memenuhi batas spesifikasi atas (USL)

Dari hasil pengukuran Kapabilitas proses pada mesin M03 setelah

mengalami perbaikan diperoleh Nilai Cp pada kedua area pengukuran (area a dan

b) dengan nilai Cp ≥ 1.33 dan Cpk ≥ 1.00 maka dapat dikatakan bahwa

kestabilan proses baik, telah terfokus, dan dapat diprediksi.

2006-2-01105-TI-Bab 4

Documents

Transcript of 2006-2-01105-TI-Bab 4