33

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Pengertian Kualitas

Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda dan bervariasi, dari yang

konvensional sampai yang lebih strategik. Definisi konvensional dari kualitas

biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk, seperti:

performansi (performance), keandalan (reliability), mudah dalam penggunaan (easy

of use), estetika (esthetic), dan sebagainya. Sedangkan definisi strategik menyatakan

bahwa kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau

kebutuhan pelanggan (meeting the needs of customers). (Gasperz, 2002 : p4)

Salah satu definisi kualitas yang sering digunakan berasal dari Crosby (1979)

yang mendefinisikan “Quality is conformance to requirements or specifications”

yang diartikan bahwa kualitas adalah suatu kesesuaian untuk memenuhi persyaratan

atau spesifikasi.

Definisi yang lebih umum dari kualitas adalah definisi yang dikemukan oleh

Juran (1974) yaitu “ Quality is fitness for use “ dimana definisi ini menekankan

pada poin penting yaitu pengendali dibalik penentuan level kualitas yang harus

dipenuhi oleh produk atau jasa yaitu konsumen. Akibatnya, apabila keinginan

konsumen berubah maka kualitas yang ditetapkan juga berubah. Hal ini menunjukkan

34

bahwa terdapat beberapa elemen yang menentukan level dari kualitas produk atau

jasa yang dinamakan karakteristik kualitas.

Dalam ISO 8402 (Quality Vocabulary), kualitas didefinisikan sebagai totalitas

dari karakteristik suatu produk yang menunjang kemampuannya untuk memuaskan

kebutuhan yang dispesifikasikan atau ditetapkan. Kualitas seringkali diartikan sebagai

kepuasan pelanggan (customer satisfaction) atau kesesuaian terhadap kebutuhan atau

persyaratan (conformance to the requirement).

Beberapa jenis dari karakteristik kualitas ini bisa dibentuk, misalnya

karakteristik struktur disusun oleh bentuk produk, kekuatan menahan beban, berat

dan lain-lain. Untuk karakteristik sensor, elemen penyusunnya yaitu keindahan model

produk, tekstur produk, unsur estetik produk dan lain-lain. Sedangkan untuk

karakteristik berdasar waktu yaitu mengenai jaminan, layanan purna jual, keandalan

dan kemudahan dalam perawatan.

Karakteristik kualitas dapat digolongkan menjadi dua golongan utama yaitu:

variabel dan atribut. Karakteristik yang dapat diukur dan diwujudkan dengan skala

numerik disebut variabel. Diameter dari ring dalam millimeter, resistansi dari koil

dalam ohm dan kepadatan suatu larutan dalam satuan gram per centimeter kubik

adalah contoh dari variabel. Karakteristik kualitas dikatakan sebagai atribut jika dapat

diklasifikasikan, apakah termasuk kesesuaian atau ketidaksesuaian untuk memenuhi

permintaan spesifikasi. Untuk pernyataan atribut maka tidak bisa menggunakan skala

numerik melainkan diekspresikan dengan atribut, misalnya bau minyak wangi yang

termasuk golongan dapat diterima atau tidak, warna kain yang termasuk diterima atau

tidak dan hal lainnya yang termasuk atribut.

35

2.1.1.1 Definisi Variasi dalam Pengendalian Kualitas

Berdasarkan Gaspersz (1998, p29) Variasi adalah ketidakseragaman dalam

sistem indusrri sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada produk

(barang dan/atau jasa) yang dihasilkan. Pada dasarnya dikenal ada dua sumber atau

penyebab timbulnya variasi, yang diklasifikasikan sebagai berikut:

a. Variasi Penyebab Kbusus (Special Causes Variation) adalah ke|adian-

kejadian diluar sistem industri yang mempengaruhi variasi dalam sistem

industri itu. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor: manusia,

peralatan, material, lingkungan, metode kerja, dll. Penyebab khusus ini

mengambil pola-pola nonacak (nonrandom patterns) sehingga dapat

diidentifikasi/ditemukan, sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses

tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga

menimbulkan variasi. Dalam konteks pengendalian proses statistikal

menggunakan peta-peta kontroi (control charts), jenis variasi ini sering

ditandai dengan titik-titik pengamatan yang melewati atau keluar dari

batas-batas pengendalian yang didefinisikan (defined control limits).

b. Variasi Penyebab Umum (Common Causes Variation) adalah taktor-faktor

di dalam sistem industri atau yang melekat pada proses industri yang

menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem industri serta hasil-hasilnya.

Penyebab umum sering disebut juga sebagai penyebab acak (random causes)

acau penyebab sistem (system causes). Oleh karena penyebab umum ini

s e l a l u melekat pada sistem, maka untuk menghilangkannya harus

36

menelusuri pada elemen-elemen dalam sistem itu dan hanya pihak

manajemen industri yang dapat memperbaikinya, karena pihak manajemen

industri yang mengendalikan sistem industri itu. Dalam konteks pengendalian

proses statistikal menggunakan peta-peta kontroi (control charts), jenis variasi

ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang berada dalam batas-

batas pengendalian yang didefinisikan (defined control limits).

Suatu proses dimana hanya mempunyai variasi penyebab umum (common causes

variation) yang mempengaruhi output atau "outcomes" merupakan proses yang stabil

karena penyebab sistem yang mempengaruhi variasi biasanya relatif stabil sepanjang

waktu. Variasi penyebab umum dapat diperkirakan dalam batas-batas pengendalian

yang ditetapkan secara statistikal. Sedangkan apabila variasi penyebab khusus terjadi

dalam proses, maka akan menyebabkan proses itu menjadi tidak stabil. Upaya-upaya

menghilangkan variasi penyebab khusus akan membawa proses ke dalam

pengendalian statistikal.

Pemahaman dan pengendalian variasi merupakan inti dari teori Deming. Dr.

William Edwards Deming menyatakan bahwa sasaran dari pengendalian proses

industri guna neningkatkan kualitas dan produktivitas industri adalah mengurangi

variasi sebanyak mungkin. Pendekatannya adalah menstandardisasikan proses

melalui setiap orang menggunakan prosedur kerja, material, dan peralatan yang

sama. Di samping itu pihak manajemen industri harus mempelajari proses, mencari

sumber-sumber potensial dari variasi, mengumpulkan data, dan kemudian

menghilangkan variasi penyebab khusus. Sedangkan variasi penyebab umum

37

merupakan tindakan konkrit berikut sebagai bukti komitmen dari manajemen

industri untuk perbaikan proses terus menerus (continuous process improvement )

setelah variasi penyebab khusus dihilangkan dari proses itu.

2.1.1.2 Biaya kualitas / Cost of Quality (COQ)

Setiap perusahaan (dan juga konsumen) harus membayar nilai tertentu untuk

kualitas yang buruk. Setiap cacat yang terjadi merupakan beban bagi produsen

maupun konsumen. Perusahaan yang beroperasi pada tingkat 3 sigma akan

kehilangan 20-40 % dari total penjualan sebagai biaya kualitas (cost of quality)

mereka. Sedangkan untuk perusahaan yang sudah mencapai kualitas 6 sigma hanya

menghabiskan kurang dari 5 % dari tota; penjualan mereka sebagai biaya kualitas.

Dengan mengetahui total biaya yang dikeluarkan untuk menangani masalah

kualitas maka perusahaan akan memiliki titik tolak awal untuk menentukan arah

kebijakan dan keputusan perusahaan. Tetapi pada kenyataannya, hanya 33 % dari

perusahaan di Amerika Serikat yang menghitung biaya kualitas.

Ada empat kategori yang termasuk dalam struktur biaya kualitas (cost of

quality), yaitu :

38

1. Biaya kegagalan internal (internal failure cost), akibat dari :

Scrap

Pengerjaan ulang (rework)

Scrap dan pengerjaan ulang supplier

2. Biaya kegagalan eksternal (external failure cost), akibat dari :

Biaya kepada konsumen

Biaya garansi

Penyesuaian terhadap komplain (complaint adjusments)

Material yang dikembalikan (returned material)

3. Biaya penilaian (appraisal cost), akibat dari :

Inspeksi

Pengujian

Audit kualitas

Biaya awal (initial cost) dan biaya pemeliharaan perlengkapan

pengujian.

4. Biaya pencegahan (prevention cost), akibat dari :

Perencanaan kualitas

Perencanaan proses

Pengendalian proses

Pelatihan

Kita dapat saja mendefinisikan penghematan yang mungkin dengan

mengevaluasi biaya pengerjaan ulang (rework), ketidak-efisienan, ketidak-senangan

39

dan kehilangan konsumen, dan selanjutnya. Semakin spesifik pendefinisian akan

angka ini maka semakin akurat COPQ yang dapat dihitung.

2.1.2 Pengendalian Kualitas

Oleh karena sifat dari kualitas yang sangat penting bagi kelangsungan hidup

suatu produk, maka diperlukan adanya pengendalian kualitas yang efektif. Ada

beberapa pernyataan mengenai pengendalian kualitas yaitu :

a. Joseph M. Juran

Dikatakan bahwa pengendalian mutu terpadu adalah suatu cara kerja yang

teratur, dimana dilakukan pengukuran mutu “performance” nyata

dibandingkan dengan standar dan dilakukan tindakan bila terlihat adanya

penyimpangan dari standar.

b. W. Edwards Deming

Menurut Deming, pengendalian mutu terpadu adalah semua aktivitas yang

perlu dilakukan untuk mencapai tujuan jangka panjang yang efisien dan

ekonomis. Urutan aktivitas tersebut dikenal dengan sebutan “Siklus Deming”

yakni PDCA (Plan, Do, Check, Action).

c. Philip B. Crosby

Crosby mengemukakan bahwa untuk menentukan kebijakan kualitas maka

telah diidentifikasikan empat hal utama yaitu definisi dari kualitas, sistem

pengembangan kualitas, kinerja standar dalam bentuk zero defect, dan

pengukuran dalam bentuk biaya kualitas

40

Pengendalian kualitas memiliki beberapa keuntungan, antara lain :

Mengendalikan kualitas dari produk agar sesuai dengan spesifikasi yang telah

ditetapkan dan melakukan perbaikan kualitas produk.

Sistem kualitas selalu mengalami perbaikan secara kontinu sehingga dapat

memenuhi keinginan konsumen yang dapat berubah sewaktu-waktu.

Pengendalian kualitas dapat meningkatkan produktivitas karyawan dan

kemampuan karyawan serta dapat mengurangi volume scrap (cacat) dan

reworks (pengerjaan ulang).

Sistem kualitas dapat menurunkan biaya yang berhubungan dengan kualitas

produk secara keseluruhan, meliputi :

1. Biaya kerusakan dalam produksi

2. Biaya inspeksi

3. Biaya kerusakan diluar proses produksi, dimana untuk hal ini dapat

dikurangi dengan cara pemeriksaan secara berkala, sistem perawatan

mesin yang baik dan peralatan pencegah.

Dengan peningkatan produktivitas maka dapat mengurangi waktu tempuh dari

proses produksi komponen dan sub assembly, yang hasilnya dapat untuk

memenuhi batas waktu atau due dates dari konsumen.

Sistem pengendalian kualitas dapat memacu semangat untuk selalu berjuang

dalam perbaikan berkesinambungan pada kualitas dan produktivitas.

2.1.3 Pengendalian Mutu Proses Statistik

41

Menurut Gaspersz (1998, p43), data variabel merupakan data kuantitatif yang

diukur untuk keperluan analisis. Ukuran data variabel berupa besar, panjang, lebar,

tinggi. Contoh: Berat produk per unit, luas permukaan produk.

Dalam pengendalian mutu proses statistik dengan menggunakan data variabel,

dikenal 2 macam peta kontrol untuk mempermudah analisa, yaitu :

- X dan R

Digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakteristik

berdimensi kontinu, sehingga peta kontrol X dan R sering disebut sebagai

peta kontrol untuk data variabel. Peta kontrol X menjelaskan kepada kita

tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat

dari sebuah proses. Sedangkan range menjelaskan tentang apakah perubahan-

perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian berkaitan

dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses.

Gaspersz (1998, p112)

- Individual X dan MR

Digunakan apabila ukuran contoh yang digunakan untuk pengendalian

proses adalah hanya satu (n=1). Hal ini sering terjadi apabila pemeriksaan

dilakukan secara otomatis, dan juga terjadi pada tingkat produksi yang sangat

lambat, sehingga sukar untuk mengambil ukuran contoh (n) lebih dari 1.

Gaspersz (1998, p133),

42

Untuk pengendalian proses pada PT. Cosmar, peta kontrol yang digunakan

adalah peta X , MR dan R. Semua peta tersebut digunakan untuk mengukur data-data

variabel (kuantitatif).

Menentukankarakteristik kualitas

DataVariabel

ProsesHomogen atauproses Batch

Gunakan peta kontrolindividual X-MR

Gunakan peta kontrolindividual X-bar R

Data Atributberbentukproporsi

Ukuran Sampelkonstan

Gunakan petakontrol p atau np

Gunakan petakontrol p

Data Atributberbentuk banyaknya

ketidaksesuaian

Ukuran Sampelkonstan

Gunakan petakontrol c atau u

Gunakan petakontrol u

Ya

Ya

Ya

Ya

Ya

Ya

Tidak Tidak

Tidak Tidak Tidak

Diagram 2.1 Alir Pemilihan Peta Kontrol

43

2.1.3.1 Peta kontrol X dan R

Langkah-langkah pembuatan Peta Kontrol X dan R

1. Tentukan ukuran contoh (n= 4,5,6,… ) umumnya yang digunakan adalah 5

unit dari setiap contoh.

2. Kumpulkan 20-25 set contoh dari proses di lapangan.

3. Hitung nilai rata-rata , X , range dari setiap set contoh.

4. Hitung nilai rata-rata dari seluruh X , yaitu X yang merupakan garis tengah

dari peta kontrol X , serta nilai rata-rata dari semua R, yaitu R yang

merupakan garis tengah dari peta kontrol R.

5. Hitung batas kontrol dari peta kontrol X dan R.

Peta Kontrol X Peta Kontrol R

CL = X CL = R

UCL = X + A2. R UCL = D4. R

LCL = X – A2. R LCL = D3. R

6. Buat Peta kontrol X dan R dengan menggunakan batas-batas diatas, lalu

tebarkan semua data X dan R dari setiap contoh yang diambil pada peta

kontrol, lalu lihat apakah sudah berada dalam batas kendali statistik. Maka

peta kontrol ini dapat digunakan untuk memantau proses yang sedang

berlangsung dari waktu ke waktu. Apabila semua data tidak berada dalam peta

kontrol, maka peta kontrol harus diperbaiki sampai stabil, karena peta kontrol

yang tak terkendali tak boleh digunakan untuk memantau proses. Peta kontrol

44

X dan R ini dapat digunakan untuk memantau apakah proses itu sudah stabil

atau belum, bila belum, maka proses harus diperbaiki dahulu.

7. Apabila proses berada dalam pengendalian statistikal, hitung indeks

kapabilitas proses Cp , dan indeks performansi kapabilitas, Cpk

Gunakan peta kontrol terkendali dari X dan R itu untuk memantau proses

yang berlangsung dari waktu ke waktu seperti dalam penggunaan run chart. Dengan

demikian maka dapat dipantau pola-pola peta kontrol yang perlu utuk ditindaklanjuti,

dan dapat diambil tindakan untuk memperbaikinya.

2.1.3.2 Analisis Kapabilitas Proses

Berdasarkan Gaspersz (1998, p.31), hubungan antara variansi natural dari

proses dan spesifikasi desain produk sering dihitung dengan pengukuran yang disebut

kapabilitas proses. Dalam mendiskusikan tentang kapabilitas proses perlu

dipertimbangkan dua konsep yang berbeda berikut ini :

• Kapabilitas Proses ditentukan oleh variasi yang bersumber dari variasi penyebab-

umum. Secara umum kapabilitas proses menggambarkan performansi terbaik

(misalnya range minimum) dari proses itu sendiri. Dengan demikian kapabilitas

proses berkaitan dengan variasi proses tanpa mempedulikan dimana spesifikasi

(didefinisikan sebagai kebutuhan pelanggan) itu berada berkaitan dengan lokasi

dan atau range dari proses.

45

• Pelanggan (Internal atau Eksternal) biasanya lebih memperhatikan output secara

keseluruhan dari proses dan bagaimana output itu memenuhi kebutuhan mereka

(diidentifikasikan sebagai spesifikasi), tanpa mempedulikan variasi dari proses.

Karena suatu proses dalam pengendalian statistik secara umum digambarkan

melalui suatu distribusi yang dapat diperkirakan, proporsi dari parts dalam spesifikasi

dapat diperkirakan dari distribusi ini. Sepanjang proses berada dalam pengendalian

statitsik dan tidak berubah dalam lokasi, range, atau bentuk, maka itu akan

menghasilkan parts dalam spesifikasi dengan distribusi yang sama.

Tindakan pertama pada proses harus melokalisasikan proses pada nilai target

yang merupakan kebutuhan pelanggan (didefinisikan sebagai spesifikasi output).

Setelah itu apabila range dari proses masih belum dapat diterima, misalnya masih

terdapat sejumlah minimum parts di luar spesifikasi yang diproduksi, maka pihak

manajemen industri harus mengambil tindakan pada sistem melalui mengurangi

variasi yang bersumber dari variasi penyebab umum, yang biasanya diperlukan untuk

meningkatkan kapabilitas proses beserta outputnya untuk memenuhi spesifikasi

(kebutuhan pelanggan) secara konsisten. Dengan demikian pihak manajemen industri

pertama kali harus membawa proses ke dalam pengendalian statistik dengan

mendeteksi dan mengambil tindakan terhadap variasi penyebab khusus. Setelah itu

performansi proses diperkirakan, dan kapabilitas proses untuk memenuhi kebutuhan

dan ekspektasi pelanggan dievaluasi. Langkah-langkah ini merupakan basis untuk

perbaikan proses terus-menerus.

46

Praktek-praktek yang dapat diterima dalam dunia industri adalah kapabilitas

proses baru dihitung dan dipergunakan hanya jika proses itu berada dalam keadaan

pengendalian statistik. Kapabilitas digunakan sebagai landasan untuk memperkirakan

bagaimana proses akan beroperasi berdasarkan data statistikal yang dikumpulkan dari

proses itu.

Berdasarkan Dorothea (1999, p153-155) cara menghitung kapabilitas proses

untuk data variabel adalah :

1. Rasio Kemampuan proses (Process Capability Ratio / Cp index)

2dR

=σ

σ6LSLUSLCp

−=

USL dan LSL adalah batas toleransi yang ditetapkan konsumen yang

harus dipenuhi oleh produsen.

Dari hasil perhitungan tersebut, apabila :

a. Jika Cp > 1,33 maka kapabilitas proses sangat baik.

b. Jika 1,00 ≤ Cp ≤ 1,33 maka kapabilitas proses baik dan sesuai

spesifikasi konsumen, namun perlu pengendalian ketat apabila Cp

mendekati 1,00.

c. Jika Cp < 1,00 maka kapabilitas proses rendah, sehingga perlu

ditingkatkan performansinya melalui perbaikan proses itu.

2. Indeks kemampuan atas dan bawah (Upper and Lower Capability Index)

σ3LSLXCPL −

= σ3

XUSLCPU −=

47

CPU adalah perbandingan rentang atas rata-rata

CPL adalah perbandingan rentang bawah rata-rata.

Baik Cp, CPU maupun CPL digunakan untuk mengevaluasi batas spesifikasi

yang ditentukan.

3. Indeks Cpk

Nilai Cpk mewakili kemampuan sesungguhnya dari suatu proses dengan

parameter nilai tertentu.

),min( CPUCPLCpk =

Bila Cpk ≥ 1 maka proses disebut baik dan sangat mungkin untuk

menerapkan σ6

Bila Cpk ≤ 1 maka proses sangat tidak mampu, butuh perbaikan besar untuk

σ6

48

2.1.4 Six Sigma

2.1.4.1 Pengertian dan Tujuan Six Sigma

Apa itu Six Sigma ? Six Sigma mempunyai paling tidak tiga arti yang berbeda

bergantung dari konteks. Tidak ada satu jawaban mengenai “apa itu Six Sigma”.

Jawaban pertama, Six Sigma merupakan filosofi manajemen. Six Sigma

merupakan pendekatan yang didasarkan pada konsumen yang menyatakan bahwa

defect (cacat) itu mahal. Semakin sedikit cacat akan semakin rendah biaya dan

kepuasan konsumen meningkat. Biaya terendah, merupakan nilai daya saing barang

dan jasa. Six Sigma merupakan suatu cara untuk mencapai hasil bisnis strategi

(strategic business).

Jawaban lain mengenai “apa itu Six Sigma” yaitu, Six Sigma adalah suatu

statistik. Proses-proses Six Sigma akan menghasilkan 3,4 cacat atau kesalahan dalam

satu juta kesempatan. Perusahaan dianggap sebagai world class company apabila

seluruh activity process mencapai 5-6 sigma, menjadi perusahaan yang rata-rata saja

apabila mencapai 3-4 sigma dan menjadi perusahaan yang tidak competitive apabila

hanya mencapai 2 sigma (Rianto, 2003).

Jawaban ketiga, Six Sigma adalah suatu proses. Untuk mengimplementasikan

filosofi manajemen Six Sigma dan mencapai level Six Sigma 3,4 kegagalan dalam

satu juta kesempatan atau kurang, ada suatu proses yang digunakan. Proses-proses ini

antara lain Define, Measure, Analyze, Improve and Control atau dikenal dengan

DMAIC.

Six Sigma juga sering diartikan sebagai metode sistematis untuk improvement

proses maupun produk. Six Sigma dalam hal ini dipandang sebagai sebuah

49

metodologi untuk improvement proses maupun produk melalui penerapan tools dan

teknik-teknik terstruktur yang diterapkan pada proyek tertentu guna tercapainya hasil

yang diharapkan.

Perlu dipahami bahwa Six Sigma bukan sekumpulan tools yang baru atau

yang belum dikenal. Semua teknik-teknik dan tools dalam Six Sigma dapat dijumpai

dalam TQM (Total Quality Management). Six Sigma merupakan aplikasi dari tools

tersebut pada proyek-proyek penting yang dipilih pada saat yang tepat.

Six Sigma memfokuskan pada perbaikan (improving) kualitas, bisa berarti

pengurangan pada kerusakan, bisa pula berarti membantu perusahaan memproduksi

produk dan layanan yang lebih baik, lebih cepat dan lebih murah. Dari kacamata

tradisonal hal tersebut berarti pencegahan kerusakan, penghilangan “sampah”,

meminimalisir pengerjaan kembali barang yang cacat, reduksi time-cycle, dan

penghematan. Dengan demikian, biaya yang semula digunakan untuk hal-hal tersebut,

dapat dikurangi sehingga keuntungan yang diperoleh organisasi akan meningkat.

Konsep ini mengukur besar penyimpangan yang terjadi dari proses yang dilakukan.

Makin tinggi nilai sigma yang diperoleh, maka makin sempurnalah proses yang

dilakukan oleh organisasi tersebut. Six Sigma berarti implementasi dan teknik yang

tepat, efektif dan terfokus agar terjadi perbaikan (Improvement) kualitas.

Tabel 2.1 Hubungan Antara Tingkat Kualitas Six Sigma dan DPMO

σ DPMO Long-Term Yield (%)

1 691.000 30,90

2 308.000 69,20

50

3 66.800 93,32

4 6.210 99,379

5 230 99,977

6 3,4 99,99966 (Sumber : Eckes, 2001 : 100)

Tabel 2.1 di atas menyajikan hubungan antara tingkat kualitas Six Sigma dan

nilai DPMO. Satu Sigma berarti jumlah kemungkinan kesalahan yang dilakukan

dalam sebuah proses adalah 691.000 kali dari satu juta kali kemungkinan. Sedang 6

(enam) sigma berarti hanya melakukan sebanyak 3,4 kali dari juta kali kemungkinan.

Konsep ini bukanlah suatu konsep yang baru. Konsep tentang Six Sigma pertama kali

diimplementasikan oleh Motorola pada tahun 1980-an. Namun dalam

perkembangannya, justru General Electric-lah yang mampu mencapai tingkatan

tertinggi dalam konsep ini. Kisah sukses penerapan Six Sigma ini tidak lepas dari

kepiawaian CEO, para Champion, Black Belt dan Green Belt yang melakukannya.

Champion, Black Belt dan Green Belt merupakan nama yang disandang oleh para

pelaku Six Sigma.

51

2.1.4.2 Kelebihan Six Sigma

Apa perbedaan antara Six Sigma dengan program kualitas sejenis semisal

Total Quality Management (TQM)? Seorang peneliti dari Beijing Q-Tech Quality

Technology Development Centre, Yang Yuejin, telah membandingkan kedua strategi

kualitas tersebut. Hasilnya adalah Six Sigma lebih unggul dalam beberapa faktor.

Setidaknya Six Sigma lebih baik dalam faktor-faktor integrasi, strategic goals,

process orientation, human resources, measurement, statistical tools, data

information dan knowledge, serta recognize and rewarding. Keuntungan dari

penerapan Six Sigma berbeda untuk tiap perusahaan yang bersangkutan, tergantung

pada usaha yang dijalankannya. Biasanya, Six Sigma membawa perbaikan pada hal-

hal berikut ini (Pande, 2000 : xi) :

1. Pengurangan biaya

2. Perbaikan Produktivitas

3. Pertumbuhan pangsa pasar

4. Retensi pelanggan

5. pengurangan waktu siklus

6. Pengurangan cacat

7. Pengembangan produk/jasa

Ditinjau dari alat (tools) yang digunakan, Six Sigma cukup luas. Gambar 2.1

berikut menunjukkan metode-metode yang biasa digunakan dalam Six Sigma.

52

Sumber : Pande, 2000 : 16

Gambar 2.1 Metode dan Alat (Tools) Penting dalam Six Sigma

Kelebihan-kelebihan yang dimiliki Six Sigma dibanding metode lain adalah (Tunggal,

2002 : 3) :

1. Six Sigma jauh lebih rinci daripada metode analisis berdasarkan statistik. Six

Sigma dapat diterapkan di bidang usaha apa saja mulai dari perencanaan

strategi sampai operasional hingga pelayanan pelanggan dan maksimalisasi

motivasi atas usaha.

2. Six Sigma sangat berpotensi diterapkan pada bidang jasa atau non manufaktur

disamping lingkungan teknikal, misalnya seperti bidang manajemen,

keuangan, pelayanan pelanggan, pemasaran, logistik, teknologi informasi dan

sebagainya.

3. Dengan Six Sigma dapat dipahami sistem dan variabel mana yang dapat

dimonitor dan direspon balik dengan cepat.

53

4. Six Sigma sifatnya tidak statis. Bila kebutuhan pelanggan berubah, kinerja

sigma akan berubah.

2.1.5 Metode FMEA Proses

FMEA adalah sekumpulan petunjuk, sebuah proses, dan form untuk

mengidentifikasi dan mendahulukan masalah-masalah potensial (kegagalan). FMEA

adalah teknik analisis semi kuantitif yang melibatkan disiplin tinggi, pendekatan

sistematis dan struktur yang digunakan untuk teknik pemecahan masalah.

Failure Mode Effect Analysis (FMEA) merupakan suatu penaksiran elemen

per elemen secara sistematis untuk menyoroti akibat-akibat dari kegagalan komponen,

produk, proses atau sistem memenuhi keinginan dan spesifikasi konsumen termasuk

keamanan, melalui desain ulang, perbaikan secara terus menerus, pendukung

keamanan, tinjauan perancangan dan lain-lain.

Metode ini dapat dikatakan sebagai sebuah kumpulan aktivitas yang

sistematis yang ditujukan untuk :

1. Mengidentifikasi dan mengevaluasi kemungkinan terjadi kegagalan potensial

dan efek yang ditimbulkannya dalam sebuah proses atau desain.

2. Mengidentifikasi aksi yang dapat mengeliminasi atau mengurangi kesempatan

dan frekuensi timbulnya kegagalan potensial yang sama.

3. Dokumentasikan proses tersebut dan dapat dilengkapi dengan cara

mendefinisikan bagaimana sebuah desain dapat memuaskan konsumen.

54

Metode FMEA ini dapat diterapkan pada saat melakukan tahap desain produk

atau pada saat proses sudah berjalan. Apabila dilakukan pada saat desain disebut

sebagai “Design FMEA” dan apabila dilakukan pada saat proses sudah berjalan

disebut sebagai “Process FMEA“ Pada pembahasan ini akan dijabarkan mengenai

FMEA proses, karena akan diterapkan pada produk yang sudah memasuki tahap

produksi.

Suatu FMEA proses akan mengidentifikasi penyimpangan-penyimpangan

potensial yang mungkin dari setiap spefifikasi dan menghilangkan atau

meninimumkan penyimpangan-penyimpangan itu melalui deteksi atau pencegahan

perubahan-perubahan dalam variabel-variabel proses. Manfaat penggunaan FMEA

proses dalam peningkatan kualitas Six Sigma adalah mengidentifikasi masalah-

masalah yang potensial sebelum produk itu di produksi, membantu menghindari

scrap dan pekerjaan ulang (rework), mengurangi banyaknya kegagalan produk yang

dialami oleh pelanggan sehingga akan meningkatkan kepuasan pelanggan dan

menjamin suatu start-up produksi yang lebih mulus.

Fungsi dari Process Potential FMEA :

1. Mengidentifikasikan produk yang mungkin terjadi kegagalan dalam prosesnya

2. Menentukan efek yang mungkin terjadi bagi konsumen bila terjadi kegagalan.

3. Mengidentifikasi penyebab kegagalan utama dalam manufaktur dan

mengurangi tingkat kejadian dari penyebab itu dengan memfokuskan kontrol

akan variabel tersebut.

4. Membuat daftar yang terurut untuk potensial kegagalan dan menentukan

tingkat prioritas untuk penanganan dan tindakan penyelesaian.

55

5. Mendokumentasikan hasil dari proses manufaktur atau perakitan.

Konsumen yang dijelaskan di sini bukan selalu merupakan end user, namun

konsumen disini adalah proses yang ada setelah proses yang dibahas dalam metode

FMEA ini, yaitu proses yang menggunakan produk dari proses yang dibahas. Pada

saat pembuatan dan pelaksanaan FMEA proses ini, setiap anggota team yang

bertanggung jawab akan berpartisipasi secara aktif, baik dari beberapa bagian dari

manufaktur yang bertanggung jawab akan desain, kualitas, maupun proses

produksinya sendiri.

FMEA proses ini adalah sebuah dokumen yang terus dikembangkan dimulai

dari persiapan produksi, persiapan peralatan produksi, dan juga pada seluruh proses

manufaktur itu sendiri sehingga setiap kegagalan yang mungkin terjadi akan dapat

diidentifikasi sedini mungkin. Contoh dokumen FMEA dapat dilihat pada Tabel 2.2

dibawah ini.

56

Tabel 2.2 Contoh Dokumen FMEA

Keterangan :

1. Severity

Merupakan tingkat parahnya kerusakan yang disetujui oleh team yang

menyusun FMEA ini, dapat diklasifikasikan antara 1-10 dengan kriteria dalam

tabel 2.3

Tabel 2.3 Kriteria Severity

Ranking Kriteria ( Severity of Effect)

1 Neglible severity (pengaruh buruk yang dapat diabaikan). Kita tidak perlu

memikirkan bahwa akibat ini akan berdampak pada kinerja produk. Pengguna

akhir mungkin tidak akan memperhatikan kecacatan atau kegagalan ini.

2

3

Mild severity (pengaruh buruk yang ringan/sedikit). Akibat yang ditimbulkan

hanya bersifat ringgan. Pengguna akhir tidak akan merasakan perubahan kinerja.

Perbaikan dapat dikerjakan pada saat pemeliharaan reguler (reguler maintenance)

4

5

Moderate severity (pengaruh buruk yang moderate). Pengguna akhir akan

merasakan penurunan kinerja atau penampilan, namun masih berada dalam

57

6 batasan toleransi. Perbaikan yang dilakukan tidak akan mahal, jika terjadi

downtime hanya dalam waktu singkat.

7

8

High severity (pengaruh buruk yang yang tinggi). Pengguna akhir akan merasakan

akibat buruk yang tidak dapat diterima, berada diluar batas toleransi. Akibat akan

terjadi tanpa pemberitahuan atau peringatan terlebih dahulu. Downtime akan

berakibat biaya yang sangat mahal. Penurunan kinerja dalam area yang berkaitan

dengan peraturan pemerintah, namun tidak berkaitan dengan keamanandan

keselamatan.

9

10

Potetial safety problems (masalah keselamatan/ keamanan potensial). Akibat yang

ditimbulkan sangat berbahaya yang dapat terjadi tanpa pemberitahuan atau

peringatan terlebih dahulu. Bertentangan dengan hukum.

2. Occurrence

Merupakan bagaimana seringnya penyebab kegagalan tersebut timbul,

ranking di skala 1-10 ini memiliki arti, bukan sekedar angka penggolongan

saja. untuk menentukan angka Occurrence dapat dilihat dalam tabel 2.4

dibawah ini.

Tabel 2.4 Kriteria Occurrence

Ranking Possible Failure rate Cpk

1 Adalah tidak mungkin bahwa penyebab ini yang

mengakibatkan kegagalan

1 dalam 1.000.000

2

3

Kegagalan akan jarang terjadi 1 dalam 20.000

1 dalam 4.000

4

5

6

Kegagalan agak mungkin terjadi 1 dalam 400

1 dalam 80

7

8

Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi 1 dalam 40

1 dalam 20

9

10

Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi 1 dalam 8

1 dalam 2

58

3. Detection

Detection merupakan perkiraan kemungkinan dari kontrol yang diterapkan

pada proses tersebut dapat mendeteksi kegagalan yang ada sebelum produk

tersebut keluar dari proses produksi. Untuk dapat menentukan angka

Detection dapat dilihat tabel 2.5

Tabel 2.5 Kriteria Detection

Ranking Kriteria Verbal. Rank

1 Metode pencegahan atau deteksi sangat efektif. Tidak ada kesempatan

bahwa penyebab mungkin masih muncul atau terjadi.

1 dalam

1.000.000

2

3 Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi adalah rendah 1 dalam 4.000 1 dalam 20.000

4

5

6

Kemungkinan penyebab terjadinya bersifat moderat. Metode

pencegahan atau deteksi masih memungkinkan kadang-kadang

penyebab itu terjadi.

1 dalam 1.000

1 dalam 400

1 dalam 80

7

8

Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi masih tinggi. Metode

pencegahan atau deteksi kurang efektif, karena penyebab masih

berulang kembali.

1 dalam 40

1 dalam 20

9

10

Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi sangat tinggi. Metode

pencegahan atau deteksi tidak efektif. Penyebab akan selalu terjadi

kembali

1 dalam 8

1 dalam 2

4. RPN

RPN (Risk Priority Number) adalah gabungan dari ranking Severity (S),

Occurrence (O), dan Detection (D) dengan rumus :

RPN = (S) x (O) x (D)

59

Nilai ini harus digunakan untuk mengurutkan perhatian yang harus diberikan

pada proses tersebut, misal untuk diagram Pareto. RPN ini akan bernilai

antara 1 dan 1000. Untuk RPN yang besar, team harus mampu menurunkan

nilai resiko, umumnya perhatian tertinggi harus diberikan pada Severity (S)

tertinggi.

60

2.2 Kerangka Pemikiran

Penelitian yang penulis lakukan adalah untuk menganalisis kualitas proses

pembuatan shampo dengan menggunakan metode Six Sigma. Peningkatan kualitas

dilakukan dengan menggunakan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze,

Improve and Control).

Pada tahap Define dilakukan untuk mendefinisikan proses yang akan dibahas

selanjutnya sebelum menentukan karakteristik kualitas dan kebutuhan pelanggan

yang lain. Untuk menggambarkan proses digunakan diagram SIPOC (Supplier, Input,

Process, Output, Customer), yang merupakan suatu alat yang berguna dan paling

banyak dipergunakan dalam manajemen dan peningkatan proses.

Tahap Measure akan dilakukan perhitungan kinerja proses saat ini dengan

menggunakan peta kontrol, kapabilitas proses serta jumlah DPMO dan tingkat sigma

dari proses. Karena penelitian dilakukan pada dua proses yang berbeda yaitu proses

WIP dan filling, maka perhitungan peta kontrol yang digunakan disesuaikan dengan

data yang dimiliki. Untuk proses WIP, peta kontrol yang digunakan adalah untuk

unit-unit individu. Untuk range yang digunakan dalam peta pengendalian individu

adalah selisih antara dua observasi yang berurutan. Pengendalian rata-rata dan batas

pengendalian untuk moving range adalah :

Dengan peta X dan R :

nMRMR

nR

R tt∑∑ −−==

][ 1 S = 2d

R

CL(X) = X CL(MR) = R

61

UCL(X) = X + 3. S UCL(MR) = D4 R

LCL(X) = X - 3. S LCL(MR) = D3 R

Untuk pengendalian rata-rata dan range pada proses filling digunakan :

Deviation from nominal : xi = Mi – T (T adalah nilai taget)

CL(X) = X CL(R) = R

UCL(X) = X + A2. R UCL(R) = D4 R

LCL(X) = X - A2. R LCL(R) = D3 R

Dari perhitungan peta kontrol tersebut maka diketahui data-data yang masuk dalam

batas kendali atau keluar dari batas kendali.

Perhitungan kapabilitas proses dilakukan untuk mengetahui kinerja proses

yang dilakukan untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi produk.

⇒ Indeks Kapabilitas Proses (Cp) :

σ6LSLUSLCp −

=

⇒ Indeks Cpk :

SLSLXCPL

3−

= S

XUSLCPU3−

=

Cpk = Minimum [CPL ; CPU]

⇒ Indeks Cpm :

22)(6

)(

STX

LSLUSLCpm+−

−=

62

Dengan persen range toleransi spesifikasi bagi nilai rata-rata menyimpang dari

nilai target sebesar :

( ) %100)(

arg% ×−

−=

LSLUSLTXabsolut

ettoff

Besar varians (variance) dari Off target proses filling :

S (off target) = 2)( TX −

⇒ Indeks Cpmk :

2

)(1⎪⎭

⎪⎬⎫

⎪⎩

⎪⎨⎧ −

+

=

STX

CpkCpmk

Serta perhitungan nilai DPMO dan tingkat sigma dilakukan untuk melihat

nilai kecacatan yang dihasilkan dalam 1 juta produksi. Dan tingkat sigma proses

dalam menghasilkan proses yang sesuai dengan spesifikasi produk.

Defects per Million Opportunities (DPMO) =

000.000.1)(×

⎭⎬⎫

⎩⎨⎧ −

≥S

XUSLZP + 000.000.1)(×

⎪⎭

⎪⎬⎫

⎪⎩

⎪⎨⎧ −

≤S

XLSLZP

Dengan 5,11000000

-1000000sin +⎟⎠⎞

⎜⎝⎛=

DPMOvnormsigmaTingkat

Dari semua hasil perhitungan diatas akan ditampilkan dalam bentuk grafik

yaitu batas kendali dengan menggunakan bantuan program minitab 13 :

Proses WIP

1. Pemasukan data : Hasil viscositas pada proses WIP

63

Gambar 2.2 Pemasukan data viscositas

2. Kemudian klik Stat » Control Chart » I-MR

Gambar 2.3 Langkah 1 peta kendali viscositas

- Masukan variable “WIP” yang akan dibuat peta kendalinya, kemudian OK

64

Gambar 2.4 Langkah 2 peta kendali viscositas

3. Output yang dihasilkan

Gambar 2.5 Hasil output I and MR viscositas

Proses Filling

1. Pemasukan data berupa data hasil deviasi dengan nilai nominal untuk proses

filling untuk masing-masing tipe kemasan.

65

Gambar 2.6 Pemasukan data volume berat

Kemudian klik Stat » Control Chart » Individuals

Gambar 2.7 Langkah 1 peta kendali volume berat

- Masukan pada historical mean “nilai rata-rata”

66

- Pada S limit masukan “nilai upper dan lower sigma limits”, kemudian OK

Gambar 2.8 Langkah 2 peta kendali volume berat

2. Hasil output peta X dan R

Gambar 2.9 Hasil output peta X dan R untuk volume berat

Untuk mengetahui kapabilitas proses dari masing-masing proses dengan

menggunakan minitab 13 adalah sebagai berikut :

67

1. Pemasukan data asli (subgroup) untuk setiap masing-masing proses.

Gambar 2.10 Pemasukan data untuk kapabilitas proses

2. Stat » Quality Tools » Capability Analysis (Normal)

Gambar 2.11 Langkah 1 kapabilitas proses - Masukan pada subgroup acrros rows of “data subgroup yang akan dibuat

kapabilitas prosesnya:”.

- Masukan pada nilai upper dan lower spesisifikasi “batas spesifikasi atas

dan bawah”, kemudian OK.

68

Gambar 2.12 Langkah 2 kapabilitas proses

3. Hasil output kapabilitas proses

Gambar 2.13 Hasil output untuk kapabilitas proses

Tahap Analyze hal yang perlu dilakukan adalah menganalisa hasil yang

didapat pada tahapan measure. Dan mengindentifikasi sumber-sumber dan akar

penyebab kecacatan atau kegagalan. Dengan menggunakan bantuan diagram sebab

akibat (diagram ishikawa atau fishbone) dapat diketahui penyebab variasi yang

69

dihasilkan untuk setiap proses. Dalam tahap ini juga penulis menggunakan analisis

FMEA untuk mengetahui penyebab potensial kegagalan.

Tahap Improve akan dilakukan perbaikan masalah-masalah yang telah

dianalisa pada tahapan sebelumnya. Perbaikan menggunakan metode FMEA

dilakukan untuk mengidentifikasi dan mendahulukan masalah-masalah potensial

yang menyebabkan kegagalan.

Tahap Control, hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan

disebar-luaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses

distandarisasikan dan disebar-luaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan

dijadikan pedoman prosedur kerja standar.