BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Proses Pembuatan Produk Cylinder Comp.
Secara garis besar flow proses pembuatan produk Cylinder Comp. tipe GN5
(Astrea Supra dan Honda Win) dari awal kedatangan part sampai
terbentuknya sebuah mesin motor adalah melewati 3 tahapan dan dapat di
gambarkan sebagai berikut :
Gambar 4.1 Flow Process Pembuatan Cylinder Comp.
4.1.1 Aliran Proses Machinning di Line 3 PT AHM
Secara garis besar flow proses machinning Cylinder Comp. dapat di
gambarkan sebagai berikut :
Casting Cyl. Comp. (oleh sub cont . PT PARIN)
Machinning process (oleh PT. AHM)
Assembling Engine (oleh PT. AHM)
47
Gambar 4.2 Flow proses machining Cylinder Comp.
Machining 2
FINE TURNING TONGTAI
Machining 3
TAP & DRILL TOYOSK
Machining 4
MULTI REAMING TOYOSK
Machining 5
MULTI DRILL TOYOSK
Machining 6
MULTI TAPPING TOYOSK
Machining 7
ROUGH & FINE BORING NISSIN
Inspection
LEAK TESTERCOSMO
Cleaning
WASHING
VISUAL CHECK
DELIVERY
Machining 1
ROUGH TURNING TONGTAI
Machining 8
FINE HONING NISSIN
48
Sedangkan posisi penempatan mesin-mesin produksi secara garis besar
ditunjukkan seperti gambar di bawah :
Gambar 4.3 Lay out mesin pada proses machining Cylinder Comp
Di bawah ini penjelasan singkat mengenai spesifikasi mesin produksi yang
digunakan per stasiun serta jenis alat potong (Tools) :
Stasiun Nama proses Spec. mesin Tools1 Rough Turning Tongtai Insert2 Fine Turning Tongtai Insert3 Drilling Tapping Center Toyosk Straigh Drill, Mill Cuter4 Multi Reaming Toyosk Step Reamer, End Mill5 Multi Drilling Toyosk Spot Milling Cutter, Step Drill6 Multi Tapping Toyosk Cutting Tap7 Leak Tester Cosmo -8 Rough & Fine Boring Nissin Insert (R&F)9 Fine Honing Nissin Diamond Ledge Nissin F10 Washing - Spray Gun
Setelah mengetahui aliran proses dari proses machining Cylinder Comp., di
bawah ini akan dijelaskan secara singkat definisi dari masing-masing proses
tersebut.
St. 1 St. 2
St. 3 St. 4 St. 5 St. 6 St. 7 St. 8 St. 9 St. 10
LINE 3 MACHINNING
Tabel 4.1 Spesifikasi mesin dan tools pada proses machining
49
1. Rough Turning
Proses pertama adalah Rough Turning. Bagian utama yang diproses adalah
pemakanan permukaan (item 2), pemakanan ketinggian Cylinder (item 3),
pembuatan Chamfer (item 5), pembuatan groove (item 6).
Gambar 4.4 Proses Rought Turning.
Nomor Item Standard Alat Ukur Metode+ 0.3
00
-0.5+ 0.1
0
70
95.1
1
2
3
4
5
6
Diameter
Height
Height
Roughness
Chamfer
Groove
25 S
terproses
terproses
Snap Gauge
Micrometer
Micrometer
Roughness tester
Visual
Visual
54.5
1/100
2/Shift
1/25
1/100
1/100
1/100
1
2
3
4
6 5
Tabel 4.2 Kontrol kualitas pada proses rough turning
50
2. Fine Turning
Proses ini adalah pemakanan pada kedua permukaan secara bersamaan (item
2 dan 3).
Gambar 4.5 Proses fine Turning
Nomor Item Standard Alat Ukur Metode0 Block Gauge &
-0.15 Dial Test Indikator0 Block Gauge &
-0.1 Dial Test Indikator
1/25
1/100
2/ShiftRoughnessTest
95
69
63 S
1
2
3
Height
Height
Roughness
3. Drilling Tapping center
Pada proses ketiga ini dilakukan proses drilling kedua sisi, untuk membuat
lubang baut yang akan mengikat cylinder comp pada Crank Case. Lubang drill ini
akan tembus dengan lubang hasil proses drilling berikutnya. Pada proses ini
dibuat lubang dengan multi drill dan satu profil step pada daerah oil hole.
2
1
33
Tabel 4.3 Kontrol kualitas pada proses fine turning :
51
Gambar 4.6 Proses drilling Tapping Center
Nomor Item Standard Alat Ukur Metode+ 0.2
S201,S101 0 '1/25Depth Diameter Visual
S102,S202,S103 + 0.2Diameter '1/25
S203,S104,S204 0+ 0.2
S206 0 '1/25Depth Diameter Visual
+ 0.2S105 0 '1/25
Depth Diameter Visual+ 0.5+ 0.2
S112 Panjang B Vernier Caliper0
- 0.2Kedalaman
Min 35
Through Gauge
Through Gauge
Plug Gauge
Plug Gauge
Diameter
Diameter
Diameter
Diameter Vernier Caliper
'1/25
1 Dial test Indikator
Tembus
5.1
Tembus
19
8
Tembus
7.5
6.5
S203
S201
S202
S204
S206
S101
S112
S104
S105
S103S102
Tabel 4.4.a Kontrol kualitas pada proses drilling tapping
52
Nomor Item Standard Alat Ukur Metode+ 0.022
0S102, S104 + 0.5
0Chamfer Visual Semua
+ 0.0220
S203, S204 + 0.50
Chamfer Visual Semua+ 0.2
0S111 + 0.5
0
Diameter Reamer
Depth Reamer
Diameter
Depth
Depth Plug Gauge
7 Depth Plug Gauge
Diameter Reamer
Depth Reamer
Depth Plug Gauge
5 Depth Plug Gauge
8H8 Depth Plug Gauge
7 Depth Plug Gauge
Terproses
Terproses
9
8H8
'1/25
'1/25
'1/25
'1/25
'1/25
'1/25
4. Multi Reaming
Pada intinya proses ini adalah menghaluskan beberapa permukaan
lubang drilling awal yaitu untuk dudukan pin dowel pada saat Cylinder
Comp dipasang pada Crank Case dan Cylinder Head
Gambar 4.7 Proses Multi Reaming
Tabel 4.4.b Kontrol kualitas pada proses drilling tapping center (lanjutan)
53
Nomor Item Standard Alat Ukur Metode+ 0.022
0S102, S104 + 0.5
0Chamfer Visual Semua
+ 0.0220
S203, S204 + 0.50
Chamfer Visual Semua+ 0.2
0S111 + 0.5
0Depth
9 Depth Plug Gauge
Diameter Reamer
Depth Reamer
Diameter Reamer
Depth Reamer
Diameter
'1/25
'1/25
'1/25
'1/25
8H8 Depth Plug Gauge '1/25
'1/25
5 Depth Plug Gauge
7 Depth Plug Gauge
Terproses
Terproses
8H8 Depth Plug Gauge
7 Depth Plug Gauge
5. Multi Drilling
Pada proses ini intinya yaitu pembuatan lubang awal untuk lubang ulir
pada sisi samping Cylinder Comp sebagai tempat baut pengikat Leg Shield (sayap
samping) motor.
Gambar 4.8 Proses Multi Drilling
S115
S114
S113
Tabel 4.5. Kontrol kualitas pada proses Multi Reaming
54
Nomor Item Standard Alat Ukur Metode+ 0.2
S113 0Depth Visual '1/25
+ 0.20
S114 + 0.10
+ 0.20
+ 0.20
+ 0.20
S115 + 0.10
+ 0.20
+ 0.20
Diameter Step
Depth
Diameter
Depth
Diameter Reamer
Diameter Step
Diameter
Depth
Depth
8 Depth Plug Gauge
8 Depth Plug Gauge
6.6 Depth Plug Gauge
5.1 Depth Plug Gauge
22 Depth Plug Gauge
6,8 Plug Gauge
6.6 Depth Plug Gauge
5.1 Depth Plug Gauge
22 Depth Plug Gauge
Tembus
1/25
'1/25
'1/25
'1/25
'1/25
'1/25
'1/25
'1/25
'1/25
6. Multi Tapping
Pada proses ini yang utama yaitu proses pembuatan ulir pada
lubang proses sebelumya sebagai tempat baut pengikat Leg Shield
(Sayap samping) motor.
Tabel 4.6. Kontrol kualitas pada proses Multi drilling
55
Gambar 4.9 Proses Multi tapping
Nomor Item Standard Alat Ukur MetodeSemua
S113Depth Visual Semua
Depth Tread Plug S114 Gauge
+ 0.1 Depth Tread Plug 0 Gauge
SemuaS115
+ 0.1 Depth Tread Plug 0 Gauge
SemuaS105
Depth Visual Semua
Tread Plug GaugeUlir M8xP1.25
Tread Plug Gauge
M6xP1.0
Ulir M6xP1.0 Tread Plug Gauge
Tembus
Tembus
Diameter Tap
Diameter Tap
Depth
Diameter Tap
Depth
Diameter Tap
M8xP1.25
Semua
Semua
Semua
18
20
7. Leak tester
Benda kerja hasil proses seluruhnya dicek terhadap kebocoran pada
daerah lubang saluran oli, dan beberapa lubang seperti lubang bolt stud dan
S115
S114
S113
S105
Tabel 4.7 Kontrol kualitas pada proses Multi tapping
56
lubang chain. Leak tester dilakukan dengan menggunakan angin dengan
tekanan 0,5 kg/cm2.
Gambar 4.10 Area yang dicek kebocoran
Nomor Item Standard Alat Ukur MetodeLubang Bolt Stud
S201 & Oli Naik
S112
S207
S204
Tidak bocor Cosmo Semua
Lubang Oli Turun Cosmo
Ruang Cam Chain
Lubang Bolt Stud
Tidak bocor
Tidak bocor
Tidak bocor
Cosmo
Cosmo
Semua
Semua
Semua
8. Rough and Fine boring
Pada proses machining pertama sampai dengan proses machining keenam,
titik referensi yang diambil adalah titik pusat dari diameter lubang bakar.
Sedangkan machining Rough and Fine boring ini titik referensinya berubah
dengan titik referensi proses machining sebelumnya, yaitu lubang reamer pada sisi
A. Proses boring pada lubang bakar ini terdiri dari 2 langkah, langkah pertama
S204S204
S112
S201
Tabel 4.8 Kontrol kualitas pada proses Leak Tester
57
adalah proses roughing dan proses berikutnya adalah proses finishing sampai
didapat diameter ruang bakar sebesar 50 dengan toleransi –0,030 sampai dengan –
0,001. Untuk pengecekan kualitas distandarkan 1 kali pengecekan setiap 25 hasil
proses dengan bore gauge.
Gambar 4.11 Proses Rough and Fine Boring
Nomor Item Standard Alat Ukur Metode-0.01 Bore Gauge &-0.03 Ring Gauge
Bore Gauge &Ring Gauge
Bore Gauge &Ring Gauge
501 Diameter 1/25
2/Shift
3 Kesilindrisan 0.01 1/25
2 Kekasaran <12.5 S Roughtness Test
4 Kebulatan 0.01 1/25
9. Proses outomatic honing
Untuk memperoleh toleransi yang lebih teliti yang disyaratkan untuk
ruang bakar, dilakukan proses Honing. Dalam proses ini akan didapat
A
Tabel 4.9 Kontrol kualitas pada proses Rough and Fine Boring
58
diameter yang lebih teliti yaitu diameter 50 dengan toleransi + 0,015 dan +
0,005 serta kebulatan max 0,01.
Gambar 4.12. Proses automatic honing.
59
Nomor Item Standard Alat Ukur Metode+0.015 Air Jet &+0.05 Ring Gauge
Air Jet &Ring Gauge
Air Jet &Ring Gauge
50
2 Roughness Max 1.6
3 Kesilindrisan Max 0.01 Semua
Max 0.01 Semua
Roughtness Test 2/Shift
1/100
Semua1 Diameter (Finish)
5 Ketegak lurusan 0.03/100 Taper Gauge
4 Kebulatan
10. Washing
Pada proses ini Cylinder Comp. yang telah melewati proses
machining dicuci dengan air dan oli untuk menghilangkan scrap maupun cairan
coolant.
11. Visual check
Sebelum dikirim ke bagian assembling engine, Cylinder Comp dicheck
secara visual. Pengecekan ini terutama terhadap bagian permukaan lubang
pembakaran terhadap goresan atau keretakan selain itu juga adanya kemungkinan
adanya porosity.
Tabel 4.10 Kontrol kualitas pada proses Honing
60
12. Delivery
Setelah dinyatakan lolos kualitas, Cylinder Comp dikirim ke bagian
assembling. Untuk mengatasi karat, terutama di permukaan ruang bakar, Cylinder
Comp dicelupkan ke cairan anti karat.
4.1.2 Cacat proses machining
Didalam proses machining sering ditemukan adanya cacat. Secara garis
besar cacat dibedakan menjadi dua jenis:
1. Cacat dimensi
Cacat dimensi adalah cacat yang disebabkan dimensi part yang terbentuk
tidak sesuai dengan standar yang terdapat dalam drawing part serta
toleransi standard dari proses. Contoh dari cacat dimensi antara lain :
ketinggian minus, diameter lubang blong, oval, kedalaman lubang tidak
standard, posisi lubang bergeser, dimensi ulir NG, dan lain-lain.
2. Cacat Visual
Cacat visual adalah cacat yang dapat terlihat langsung dengan indera
penglihatan. Contoh dari cacat visual antara lain : permukaan tidak
terproses / termakan sehingga warna hitam kelihatan (black surface),
keropos (porosity), permukaan kasar / bergelombang, part gompal, drill
patah di dalam lubang, dan lain-lain.
.
61
4.1.3 Sistem Produksi dan Metode Kontrol Kualitas
Sistem produksi pada seksi Machinning Cylinder Comp. menggunakan
sistem ban berjalan atau konveyor dimana prosesnya berurutan dari stasiun satu
ke stasiun dua dan seterusnya, dan bukan menggunakan sistem batch atau lot. Hal
ini berarti terdapat adanya hubungan erat antara stasiun kerja yang satu dengan
stasiun berikutnya dimana hasil proses stasiun pertama akan mempengaruhi hasil
proses stasiun ke dua dan seterusnya. Sedangkan metode kontrol kualitas sendiri
dilakukan oleh operator masing-masing stasiun sesuai prosedur yang ditetapkan.
Selain itu Seksi Quality Control Operation juga melakukan back up kontrol
kualitas untuk melakukan beberapa item pengukuran yang tidak dapat dilakukan
di line produksi.
4.1.4 Data Frekwensi Cacat Produksi
Berikut ini adalah data hasil produksi Machinning dan data jumlah cacat
hasil produksi diperoleh dari laporan bulanan produksi. Data ini merupakan data
historic rekapan laporan bulanan selama periode Januari – September tahun 2004.
62
Stasiun Jenis cacat Bulan Sub % JenisJan Feb Mar Apr Mei Juni Juli Agt Sept Total Reject
Tinggi 95 ( - ) 4 6 26 18 18 30 102 0.03Tebal 69 ( - ) 9 2 12 2 38 6 69 0.02Sirip gompal 3 1 24 37 65 0.02Dia 54.5 blong 5 1 3 2 3 5 19 0.01Groving besar 1 2 25 20 39 11 14 112 0.03Tinggi 95 ( - ) 2 3 10 8 4 10 37 0.01Tebal 69 ( - ) 1 1 18 45 17 14 96 0.03Face gelombang 5 2 3 26 25 43 25 37 166 0.04Lubang collar dalam 3 4 9 32 3 28 79 0.02Lubang collar geser 30 32 64 97 75 298 0.08Drill patah 3 11 10 21 16 3 26 90 0.02Lub tak tembus / 2 20 2 4 6 6 40 0.01Reamer kedalaman 1 2 6 2 2 2 15 0.00Reamer geser 2 3 2 1 2 4 3 4 21 0.01Reamer blong 2 3 2 7 0.00Milling dalam 6 10 3 2 8 2 23 14 18 86 0.02Posisi lub PGR geser 6 3 1 7 22 15 23 15 34 126 0.03Drill patah 4 5 4 6 20 10 1 17 67 0.02Dimensi ulir " NG " 4 3 5 3 10 25 0.01Tap M6 patah 13 17 11 16 26 28 33 28 42 214 0.06Dimensi FB blong 9 18 14 23 29 57 25 16 19 210 0.06Black surface FB 71 130 148 516 799 624 914 513 575 4290 1.16Berulir 1 6 2 4 6 4 3 1 3 30 0.01Oval 1 2 5 6 3 3 12 32 0.01Dimensi honing 4 4 31 44 54 19 15 10 181 0.05Gores 2 6 5 1 5 3 22 0.01Kasar 2 2 1 4 3 2 14 0.00Oval 1 1 9 17 5 11 11 15 70 0.02
Total Reject Machinning 132 223 195 651 1116 986 1378 852 1050 6583 1.7828995Total Produksi 34789 36246 34414 61904 41923 44690 45521 32990 36753 369230
Persen Reject Machinning 0.38 0.62 0.57 1.05 2.66 2.21 3.03 2.58 2.86 1.783
M01
M02
M03
M04
M05
M07
MO8
M06
Tabel 4.11 Frekwensi Cacat Produksi
63
4.2 Pengolahan Dan Analisa Data
Pengolahan data yang dilakukan penulis adalah sebagai berikut :
4.2.1 Membuat Diagram Prosentase Kontribusi Cacat
Pembuatan diagram prosentase kontribusi cacat diperlukan untuk
memperlihatkan semua frekwensi masing-masing jenis cacat yang ada. Diagram
prosentase kontribusi cacat untuk produksi periode Januari – September 2004
adalah sebagai berikut :
Gambar 4.13. Diagram Prosentase Kontribusi Cacat
4.2.2 Diagram Pareto
Dari data yang diperoleh dari Dept. Produksi terdapat 28 jenis cacat.
Namun tidak semua jenis cacat tersebut menjadi target penulis untuk
ditanggulangi, melainkan target penulis adalah menanggulangi jenis cacat yang
64
paling dominan dari 5 besar jenis cacat. Dalam diagram pareto ini dapat diurutkan
5 besar jenis cacat berdasarkan prosentase frekwensi kejadian dari yang terbesar
sampai yang terkecil.
Urutan Frekwensi Frekwensi Persentase Persentase Jenis Kumulatif dari total (%) kumulatif (%)
kerusakanBlack Surface FB 4290 4290 82.61 82.6Lubang Collar geser 298 4588 5.74 88.3Tap M6 patah 214 4802 4.12 92.5Dimensi Fine Boring 210 5012 4.04 96.5Dimensi Honing 181 5193 3.49 100.0Total 5193 100
Gambar 4.14. Diagram Pareto
Tabel 4.12 Lembar Data untuk Pembuatan Diagram Pareto
65
Dari Diagram Pareto di atas terlihat jelas bahwa Cacat Black Surface
menempati peringkat pertama berdasarkan frekwensi kejadiannya, dan hal ini
yang mendasari penulis untuk mengetahui apa penyebabnya dan sekaligus
mencari solusi yang tepat untuk pemecahan masalah tersebut.
4.2.3 Perbandingan Antara Proporsi Cacat Black Surface dengan Standard
Pabrik
Pengamatan Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsi Produk CacatBulan Black Surace Black Surface
Januari 34789 71 0.0020Februari 36246 130 0.0036Maret 34414 148 0.0043April 61904 516 0.0083Mei 41923 799 0.0191Juni 44690 624 0.0140Juli 45521 914 0.0201Agustus 32990 513 0.0156September 36753 575 0.0156Target Reject Max 0.01
Langkah – langkah Perhitungan :
• Menghitung proporsi produk cacat Black Surface setiap bulannya :
Misal : Bulan Januari :34789
71 = 0.00205
dan seterusnya untuk bulan Februari-September
Tabel 4.13 Lembar Data untuk Pembuatan Diagram Proporsi Cacat Black Surface
66
Proporsi produk cacat Black Surface antara bulan Januari – September
2004 dibandingkan terhadap standard pabrik dapat dilihat pada diagram di bawah
ini :
Gambar 4.15. Diagram Proporsi Cacat Black Surface
Dari diagram untuk cacat Black Surface di atas terlihat bahwa proporsi cacat
Black Surface berurutan dari bulan Mei, Juni, Juli, Agustus, September tahun
2004 berada di atas standard pabrik yaitu max 1%.
Selanjutnya penulis mencoba membuat peta pengendali P model
harian/individu untuk proposi cacat Black Surface per bulan September untuk
melihat apakah data selama bulan September berada di dalam batas pengendalian
statistik atau tidak.
67
Pengamatan Jumlah Jumlah Cacat Proporsi Cacat UCL LCLhari ke- Produksi Black Surface Black Surface
1 1750 20 0.0114 0.023 0.0082 1822 20 0.0110 0.023 0.0083 1860 22 0.0118 0.023 0.0084 1906 21 0.0110 0.023 0.0085 1781 24 0.0135 0.024 0.0076 1850 19 0.0103 0.023 0.0097 1770 25 0.0141 0.024 0.0078 1910 20 0.0105 0.023 0.0099 1824 20 0.0110 0.023 0.008
10 1856 20 0.0108 0.023 0.00811 1786 27 0.0151 0.024 0.00712 1854 19 0.0102 0.023 0.00913 1828 28 0.0153 0.024 0.00714 1912 31 0.0162 0.024 0.00715 1796 18 0.0100 0.023 0.00916 1824 21 0.0115 0.023 0.00817 1930 55 0.0285 0.027 0.00418 1728 50 0.0289 0.028 0.00419 1936 57 0.0294 0.027 0.00420 1830 58 0.0317 0.028 0.003
Jumlah 36753 575
A. Proporsi Peta Kontrol P Model Harian / Individu
Langkah – langkah Perhitungan :
• Menghitung proporsi produk cacat Black Surface setiap pengamatan :
Misal : hari ke-1 =1750
20 = 0.00114
dan seterusnya sampai hari ke-20
• Menghitung Central Line untuk Peta P Model Harian / Individu
CL =36753575 = 0.016
• Menghitung garis batas pengendalian Peta P Model Harian / Individu untuk
pengamatan hari ke-1
Tabel 4.14 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol P Model Harian / Individu
68
UCL = 0.0116 + 3 1750
)116.01(0116.0 − = 0.023
LCL = 0.0116 - 3 1750
)116.01(0116.0 − = 0.008
• Menghitung garis batas pengendalian Peta P Model Harian / Individu untuk
pengamatan hari ke-2
UCL = 0.0116 + 3 1822
)116.01(0116.0 − = 0.023
LCL = 0.0116 - 3 1822
)116.01(0116.0 − = 0.008
Dan seterusnya sampai data ke-20.
Apabila proporsi dari Cacat Black Surface setiap hari diplotkan ke dalam
grafik, maka akan tampak seperti grafik di bawah ini :
Gambar 4.16. Peta Kontrol P Proporsi Cacat Black Surface
69
Dari peta kontrol terlihat bahwa selama bulan September ternyata cacat Black
Surface per harinya melampaui standard Pabrik (UCL berada di atas Standar
Pabrik) dan terdapat data di luar kontrol statistik pada hari kerja ke-16, 17, 18, 19
dimana trennya cenderung naik dan melampui UCL, maka dapat diduga bahwa di
dalam proses pasti terdapat masalah. Dan hal ini yang mendasari penulis untuk
manganalisa faktor penyebab cacat dan sekaligus mencari solusi yang tepat untuk
pemecahan masalah tersebut sehingga diharapkan pada bulan selanjutnya proporsi
cacat Black Surface dapat berkurang agar masuk standard pabrik.
4.3 Hasil Analisa Cacat Produksi
Hasil pengukuran pengendalian proses produksi machining dengan peta
kontrol P model harian memperlihatkan dengan jelas bahwa proses produksi
berlangsung dengan kontrol kurang baik. Pengembangan hasil temuan masalah
dari pengolahan data akan dilakukan dengan metode analisa Fish Bone dan 5
Why.
4.3.1 Definisi Masalah
4.3.1.1 Ilustrasi cacat Black Surface
Cacat black surface merupakan istilah cacat yang sering digunakan pada
Cylinder Comp. dimana terdapat sebagian area pada dinding diameter utama
silinder yang tidak terproses (tidak termakan oleh proses boring), sehingga
dinding silinder masih utuh dan masih berwarna hitam.
70
Gambar 4.17 Cacat Black Surface
4.3.2 Analisa Penyebab Cacat Black Surface dengan Diagram Sebab Akibat
Gambar 4.18. Diagram Sebab Akibat
Metode pengecheckan posisi antar center
Metode Pemasangan part pada Jig
Sering terabaikan
Metode TPM
Sering digetok
Pengecekan 3 shift sekali
Metode
Black Surface (Dinding Silinder tidak termakan proses boring)
1 2
3 4
Setting Mesin
Cacat Black Surface
Mesin Manusia
Konsentrasi Bushing Spindle Aus
Kondisi Tool Mesin
71
Prinsip yang digunakan untuk membuat sebab akibat ini adalah hasil
pengamatan dari penulis, selain itu juga sumbang saran atau brainstorming dari
para operator di lapangan.
Dalam menentukan faktor – faktor penyebab utama dari cacat black surface ini,
untuk memudahkan pengamatan dilakukan terhadap faktor – faktor utama yang
mempengaruhi berlangsungnya proses produksi yaitu : manusia, mesin, material,
metode, dan lingkungan.
Dari kelima faktor tersebut diatas, hanya ada 3 faktor yang menyebabkan
terjadinya cacat tersebut, yaitu : manusia, mesin, dan metode.
• Manusia
Operator yang kurang kontrol, ceroboh dan terburu-buru dalam melakukan
pekerjaan, selain itu biasanya tenaga kerja yang bekerja pada shift 3 merasa
kelelahan karena mengantuk disamping itu kelelahan akibat kerja yang
monoton, sehingga menyebabkan turunnya kinerja operator. dan hal inilah
yang sering mengakibatkan rusaknya suatu produk.
• Mesin
Berhubung kapasitas produksi unit yang terus meningkat sehingga memaksa
mesin-mesin produksi untuk berjalan non stop sehingga seringkali pemakaian
tool mesin dipaksakan sampai melebihi standar lifetime yang ditetapkan,
akibatnya banyak bagian mesin yang aus dan tidak terkontrol hingga akhirnya
menyebabkan gerakan - gerakan yang oblak, tidak center, dan lain-lain. Dan
hal ini tentunya juga akan berpengaruh pada produk yang dihasilkan.
72
• Metode
Pada saat penempatan part pada jig, operator kadang-kadang memaksakan
pemasangan part pada jig dengan cara digetok dengan keras sehingga
mengakibatkan jig labil dan menyebabkan hasil proses machining bergeser.
Selain itu juga metode penggantian tool mesin yang sering terlambat dari
jadwal yang sudah ditetapkan. Disamping itu untuk metode pengukuran tidak
adanya pengecheckan jarak antar center pada diameter hasil machinning.
Dari ketiga faktor penyebab di atas, dan dari pengamatan di lapangan serta
brainstorming dari para operator yang sering menjadi penyebab dominan
terjadinya kesalahan adalah mesin produksi karena untuk line machinning tipe
GN5 ini adalah line yang umurnya paling tua karena sejak tahun 1996 mesin-
mesin produksinya tidak dilakukan peremajaan sehingga banyak bagian
spindle mesin yang sudah aus dan tentunya akan menyebabkan proses tidak
stabil.
Faktor material dan lingkungan tidak dapat dikatakan sebagai faktor penyebab
dengan alasan sebagai berikut :
Material yang digunakan merupakan material yang sudah lolos
pemeriksaan kelaikan pakai pada awal proses machinning. Bila ada material yang
reject, maka akan langsung langsung terdeteksi pada awal proses.
Sedangkan faktor lingkungan dengan alasan sebagai berikut :
Kondisi lay out line machinning yang sudah tertata dengan rapi dan penerangan
yang ideal.
73
4.3.3 Analisa Penyebab Cacat Black Surface dengan Analisa “5 Why”
Sumber penyebab cacat Black Surface disinyalir berasal dari stasiun 3
(M03) yang memproses lubang no 1,2,3,4 karena basic proses pada Fine Boring
adalah lubang 1 dan 3. Sehingga hasil proses di Fine Boring di stasiun 8 (M08),
tergantung dari proses M03. Selain itu proses penyetingan di Mesin Fine Boring
sendiri selama ini memakai sistem getok (menggetok Jig) sehingga Jig di Fine
Boring menjadi labil juga.
Apabila digambarkan dengan diagram “5 Why” adalah sebagai berikut :
Mengapa ? Mengapa ? Mengapa ? Mengapa ? Mengapa ? Maka :
Reject black JIG fine pemasangan posisi antar spindel mesin perlusurface tinggi boring labil setting digetok lubang drill M03 labil (aus) perbaikan
Labil (TPM)
Met
ode
5 w
hy
Gambar. 4.19 Diagram 5 Why
74
4.3.4 Pengujian Hipotesis
Untuk membuktikan dugaan dimana mesin M03 merupakan sumber penyebab
terjadinya cacat black surface maka penulis melakukan pengukuran pada hasil
proses dari mesin M03 sebelum perbaikan dan sekaligus dibuat peta kontrol X-R
untuk mengetahui penyebaran datanya apakah masuk dalam kontrol statistik. Atau
tidak. Adapun area dimensi yang dicek adalah dimensi area a dan b dimana
ukuran spesifikasi yang distandarkan masing-masing adalah 22 ± 0.050 dan 26 ±
0.050.
Gambar 4.20. Posisi koordinat pada pengukuran hasil machining M03 (proses
drilling)
b : 26 ± 0.050.
a : 22 ± 0.050
75
a. Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (a) sebelum perbaikan
Langkah – langkah Perhitungan :
• Menghitung Range (R) = Xmax – Xmin
Contoh R ke-1 = 55 – 30
= 25
Dan seterusnya sampai R ke-20
• Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari
=20
20....2625 +++
= 428 / 20
= 21.4 (sebagai CL pada peta R)
• Menghitung X = X total : jml hari
= 20
40....5042 +++
= 875.4 / 20
= 43.77 (sebagai CL pada peta Xrata-rata)
Tabel 4.15 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (a)
76
Untuk membuat X Control Chart
• UCL = X + A2 . R
= 43.77 + 0.577 x 21.4
= 56.118
• LCL = X - A2 . R
= 43.77 - 0.577 x 21.4
= 31.422
Untuk membuat R Control Chart
• UCL = D4 . R
= 2.114 x 21.4
= 45.24
• LCL = D3 . R
= 0
Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti
grafik di bawah ini :
Gambar 4.21. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (a) sebelum perbaikan
77
Gambar 4.22. Grafik Peta Kontrol R pada area (a) sebelum perbaikan
b. Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (b) sebelum perbaikan
Langkah – langkah Perhitungan :
• Menghitung Range (R) = Xmax – Xmin
Contoh R ke-1 = 64 – 30
= 34
Dan seterusnya sampai R ke-20
Tabel 4.16 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (b)
78
• Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari
=20
25....3034 +++
= 563 / 20
= 28.15 (sebagai CL pada peta R)
• Menghitung X = X total : jml hari
= 20
41....4449 +++
= 899 / 20
= 44.95 (sebagai CL pada peta Xrata-rata)
Untuk membuat X Control Chart
• UCL = X + A2 . R
= 44.95 + 0.577 x 28.15
= 61.193
• LCL = X - A2 . R
= 44.95 - 0.577 x 28.15
= 28.707
Untuk membuat R Control Chart
• UCL = D4 . R
= 2.114 x 28.15
= 59.509
79
• LCL = D3 . R
= 0
Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti
grafik di bawah ini :
Gambar 4.23. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (b) sebelum perbaikan
Gambar 4.24. Grafik Peta Kontrol R pada area (b) sebelum perbaikan
80
Dari grafik peta Kontrol X rata-rata dan R baik baik pada area (a) maupun (b)
terlihat seluruh data hasil observasi pengukuran berada dalam batas pengendali
statistik, namun pada peta X rata-rata garis batas pengendali atas (UCL) jatuhnya
berada di atas toleransi atas produk (USL), hal ini mengindikasikan bahwa
dimensi hasil machining M03 tersebut cenderung terkumpul berada di batas atas
toleransi. Hal ini diperkuat dengan beberapa produk hasil pengukuran dimensinya
keluar dari batas atas standard toleransi. Untuk itu permasalahan hasil machining
yang cenderung mendekati batas atas toleransi tersebut harus segera diperbaiki
agar tidak terdapat part yang keluar dari toleransi sehingga diharapkan penyebaran
datanya semuanya mendekati spesifikasi nominal.
81
4.3.4 Tahap Perbaikan (Improve)
4.3.4.1 Analisa Tahap Perbaikan dengan Metode “5W-2H”
Untuk melakukan perbaikan terhadap akar-akar setiap permasalahan , akan
dilakukan dengan menggunakan metode “5W-2H”, yaitu What (apa)?, Why
(Mengapa)?, Where (di mana)?, When (kapan)?, Who (siapa)?, How
(bagaimana)?, How much (berapa)?.
Berikut ini adalah metode 5W-2H untuk cacat Black Surface :
1. Why : Mengapa perlu penanggulangan
Penanggulangan atas cacat black surface adalah sangat perlu,
karena cacat ini paling mendominasi dari keseluruhan jenis
cacat yang ada. Jadi dengan menanggulangi faktor – faktor
penyebab terjadinya cacat ini maka perusahaan dapat
mengurangi jumlah cacat produk secara keseluruhan seminimal
mungkin, dan hal ini juga memberikan peningkatan kualitas
dan kuantitas produksi yang cukup berarti.
2. What : Apa yang harus diperbaiki
Faktor paling dominan yang selama ini menyebabkan
terjadinya cacat black surface adalah faktor mesin, sedangkan
faktor lainnya ( faktor manusia dan metode ) dapat diatasi
selanjutnya. Untuk mendapatkan kestabilan proses pada mesin
82
produksi maka perlu diintensifkan penerapan metode TPM
(Technic Preventive Maintenance).
3. Where : Dimana penanggulangan dilaksanakan
Dalam hal ini penanggulangan dilakukan di Dept. Machining
Line 3 dan khususnya dapat dilakukan di stasiun M03
4. When : Kapan penanggulangan akan dilaksanakan
Langkah – langkah penanggulangan dapat dilakukan
secepatnya, hal ini akan sangat efektif karena untuk
meningkatkan produktivitas kerja.
5. Who : Siapa yang melaksanakan
Pelaksanaan dari rencana penanggulangan itu harus dilakukan
kerjasama antara operator – operator yang terkait dengan
bagian pengendalian kualitas, dalam hal ini bagian Quality
Control dan bagian Process Engineering untuk berkoordinasi
dengan baik untuk menetapkan dan melaksanakan periode dan
proses dari metode TPM tersebut.
6. How : Bagaimana pelaksanaannya
Pelaksanaan penanggulangan mengikuti rencana
penanggulangan yang telah ditetapkan yaitu :
83
• Untuk faktor mesin dan peralatan
Penjadwalan pemeriksaan keadaan mesin dan peralatan oleh
teknisi maintenance yang professional dan berpengalaman
untuk menjaga tools agar senantiasa dalam kondisi baik untuk
digunakan. Selain itu juga sebaiknya setiap operator memeriksa
sendiri peralatan sebelum digunakan sehingga diharapkan
produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diharapkan.
• Untuk faktor manusia
Operator hendaknya diberikan peringatan terus menerus (
melalui poster atau tanda tertentu ) sehingga dalam pemasangan
part di jig, tidak diperkenankan untuk menggetok jig.
• Untuk faktor metode
Selama ini metode frekwensi pengukuran posisi antar lubang
dowel yang menjadi basic proses proses fine boring hanya
dilakukan pada awal berjalannya shift (waktu kerja). Maka
sekarang ini frekwensi pengukuran ditambah pada waktu tengah
jam kerja untuk memastikan bahwa proses masih stabil.
7. How much : Berapa banyak manfaat / biaya.
Manfaat : jumlah produk cacat Black Surface akan turun sesuai
target yang diharapkan., kondisi tool mesin akan lebih
termonitor sehingga capabilitas proses akan menjadi lebih baik.
84
Biaya : biaya yang dikeluarkan tidak terlalu besar , karena
hanya menggganti part-part mesin yang bermasalah (bushing
aus).
4.3.4.2 Analisa Perbaikan Dengan PICA
Setelah membuat analisa 5W-2H, pada tahap improvement ini dibuat juga
PICA (Problem Identification Corective Action). Dengan PICA ini akan diuraikan
rancangan detail pekerjaan untuk analisa perbaikan.
85
4.3.5 Hasil Uji Coba Setelah Perbaikan
Setelah penulis melakukan analisa terhadap kemungkinan – kemungkinan
penyebab terjadinya cacat black surface pada proses machining Cylinder Comp
maka di sini akan dipaparkan hasil uji coba setelah perbaikan, dimana data yang
ditampilkan adalah data pada bulan Oktober 2004 sampai dengan Juni 2005.
Adapun hasil dari uji coba tersebut dapat di tabelkan sebagai berikut :
86
Stasiun Jenis cacat Bulan Sub % JenisOkt Nop Des Jan Feb Mar Apr Mei Jun Total Reject
Tinggi 95 ( - ) 10 4 15 9 2 2 4 0 30 76 0.03Tebal 69 ( - ) 1 1 5 6 5 1 10 6 35 0.01Sirip gompal 11 8 14 1 2 2 2 37 77 0.03Dia 54.5 blong 8 9 2 5 2 5 31 0.01Groving besar 12 1 9 8 6 9 7 2 14 68 0.03Tinggi 95 ( - ) 2 5 3 4 8 1 0 0 10 33 0.01Tebal 69 ( - ) 29 16 15 21 12 5 11 13 14 136 0.05Face gelombang 31 9 36 24 30 37 22 22 37 248 0.09Lubang collar dalam 9 2 3 2 0 0 28 44 0.02Lubang collar geser 10 4 2 1 0 1 75 93 0.03Drill patah 16 16 4 12 11 12 10 26 107 0.04Lub tak tembus / 8 6 5 2 4 3 0 6 34 0.01Reamer kedalaman 11 5 2 2 1 6 1 2 30 0.01Reamer geser 1 2 2 1 3 1 4 14 0.01Reamer blong 2 4 2 0 0 2 10 0.00Milling dalam 6 2 4 6 3 1 3 1 18 44 0.02Posisi lub PGR geser 14 6 7 6 12 4 5 6 34 94 0.04Drill patah 5 12 10 8 4 4 2 17 62 0.02Dimensi ulir " NG " 6 4 5 6 1 1 1 10 34 0.01Tap M6 patah 17 21 23 18 6 7 14 4 42 152 0.06Dimensi FB blong 36 13 8 4 7 2 7 3 19 99 0.04Black surface FB 32 48 86 40 13 24 34 9 17 303 0.11Berulir 13 2 2 1 1 0 3 22 0.01Oval 5 2 6 3 1 12 29 0.01Dimensi honing 19 6 3 3 13 2 4 3 10 63 0.02Gores 22 2 1 4 1 2 0 3 35 0.01Kasar 4 1 1 0 2 8 0.00Oval 2 1 1 2 2 15 23 0.01
Total Reject Machinning 342 194 280 188 139 111 166 92 492 2004 0.7486411Total Produksi 37958 22145 34298 25735 33733 35110 23375 18578 36753 267685
Persen Reject Machinning 0.90 0.88 0.82 0.73 0.41 0.32 0.71 0.50 1.34 0.749
M01
M02
M03
M04
M05
M07
MO8
M06
4.5.1 Perbandingan Hasil Uji Coba dengan Standard Pabrik
Pembandingan antara hasil uji coba dengan Standard Pabrik adalah sangat
perlu, karena dengan adanya pembandingan akan dapat dilihat apakah
perbaikkan proses yang telah dilakukan telah masuk dalam range dari
Standard Pabrik tersebut.
Adapun hasil perbandingan tersebut dapat dilihat pada diagram dibawah
ini :
Tabel 4.18 Data frekwensi cacat setelah perbaikan
87
Gambar 4.25. Diagram Proporsi Cacat Black Surface setelah perbaikan
Melihat dari hasil perbandingan diatas, maka penulis menyimpulkan bahwa hasil
perbaikan yang dilakukan penulis telah membuahkan hasil dimana cacat Black
Surface yang tadinya melampui standard pabrik kini telah berada dalam range
standard yang diitetapkan pabrik..
Selanjutnya penulis membuat peta pengendali P model harian/individu untuk
proposi cacat Black Surface per bulan November 2005 untuk mengkonfirmasi
apakah data cacat selama bulan November berada di dalam batas pengendalian
atau tidak.
88
Pengamatan Jumlah Jumlah Cacat Proporsi Cacat UCL LCLhari ke- Produksi Black Surface Black Surface
1 1067 1 0.0009 0.005 -0.0012 1072 3 0.0028 0.007 -0.0033 1056 4 0.0038 0.008 -0.0044 1152 1 0.0009 0.005 0.0005 1022 2 0.0020 0.006 -0.0026 1006 3 0.0030 0.007 -0.0037 1022 2 0.0020 0.006 -0.0028 1125 3 0.0027 0.007 -0.0029 1125 1 0.0009 0.005 0.00010 1080 3 0.0028 0.007 -0.00311 1074 1 0.0009 0.005 -0.00112 1128 1 0.0009 0.005 0.00013 1232 2 0.0016 0.006 -0.00114 1236 1 0.0008 0.005 0.00015 1058 2 0.0019 0.006 -0.00216 1253 6 0.0048 0.008 -0.00417 1053 3 0.0028 0.007 -0.00318 1104 6 0.0054 0.009 -0.00419 1134 1 0.0009 0.005 0.00020 1146 2 0.0017 0.006 -0.002
Jumlah 22145 48
Langkah – langkah Perhitungan :
• Menghitung proporsi produk cacat Black Surface setiap pengamatan :
Misal : hari ke-1 =1067
1 = 0.0009
dan seterusnya untuk pengamatan ke-2 sampai ke-20
• Menghitung Central Line untuk Peta P Model Harian / Individu
CL =22145
48 = 0.002
Tabel 4.19 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol P Model Harian / Individu Setelah Perbaikan
89
• Menghitung garis batas pengendalian Peta P Model Harian / Individu untuk
pengamatan hari ke-1
UCL = 0.002 + 3 1067
)002.01(002.0 − = 0.005
LCL = 0.002 - 3 1067
)002.01(002.0 − = - 0.001 (dianggap nol)
Dan seterusnya sampai data ke-20.
Apabila proporsi dari Cacat Black Surface setiap hari selama bulan November
diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti grafik di bawah ini :
Gambar 4.26. Peta Kontrol P Proporsi Cacat Black Surface setelah perbaikan
Dari konfirmasi dengan peta pengendali P model harian/individu selama bulan
November di atas, jumlah cacat Black Surface per harinya berada di dalam batas
pengendalian statistik dan sekaligus UCL data berada di bawah standard pabrik.
90
Selain itu untuk memperkuat dugaan bahwa mesin produksi yang tadinya
bermasalah dan sekarang telah diperbaiki maka di sini penulis melakukan
konfirmasi lagi dengan data ukur hasil proses mesin M03 setelah mengalami
beberapa item perbaikan yaitu : penggantian bushing spindle yang aus,
memperketat program preventive maintenance serta memperhatikan proses
pemasangan benda kerja pada jig, maka di bawah ini ditampilkan peta kontrol X-
R untuk mengetahui trend penyebaran datanya apakah masuk dalam kontrol
statistik atau tidak. Adapun area dimensi yang dicek adalah dimensi area (a) dan
(b) dimana ukuran spesifikasi yang distandarkan masing-masing adalah 22 ± 0.050
dan 26 ± 0.050 mm.
a. Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (a) setelah perbaikan
Langkah – langkah Perhitungan :
• Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari
=20
26....2625 +++
Tabel 4.20 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (a) setelah perbaikan
91
= 502 / 20 = 25.1
• Menghitung X = X total : jml hari
= 20
3....)1(7 ++−+
= 42 / 20
= 2.1
Untuk membuat X Control Chart
• UCL = X + A2 . R
= 2.1+ 0.577 x 25.1
= 16.583
• LCL = X - A2 . R
= 2.1- 0.577 x 25.1
= -12.383
Untuk membuat R Control Chart
• UCL = D4 . R
= 2.114 x 25.1
= 53.061
• LCL = D3 . R
= 0
Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti
grafik di bawah ini :
92
Gambar 4.27. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (a) setelah perbaikan
Gambar 4.28. Grafik Peta Kontrol R pada area (a) setelah perbaikan
93
b. Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (b) setelah perbaikan
Langkah – langkah Perhitungan :
• Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari
=20
24....2528 +++
= 498 / 20
= 24.9 (sebagai CL pada peta R)
• Menghitung X = X total : jml hari
= 20
)2(....)2(2 −++−+
= 26.6/ 20
= 1.33 (sebagai CL pada peta X rata-rata)
Untuk membuat X Control Chart
• UCL = X + A2 . R
= 1.33 + 0.577 x 24.9
= 15.697
Tabel 4.21 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (b) setelah perbaikan
94
• LCL = X - A2 . R
= 1.33 - 0.577 x 24.9
= -13.037
Untuk membuat R Control Chart
• UCL = D4 . R
= 2.114 x 24.9
= 52.639
• LCL = D3 . R
= 0
Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti
grafik di bawah ini :
Gambar 4.29. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (b) setelah perbaikan
95
Gambar 4.30. Grafik Peta Kontrol R pada area (b) setelah perbaikan
Dari grafik peta Kontrol X rata-rata dan R baik baik pada area (a) maupun (b)
setelah mesin diperbaiki terlihat bahwa seluruh data hasil observasi pengukuran
berada dalam batas pengendali statistik, dan pada peta X rata-rata garis batas
pengendali atas (UCL) yang tadinya jatuh berada di atas toleransi atas produk
(USL) sekarang sudah berada di bawah USL, hal ini mengindikasikan bahwa
dimensi hasil machining M03 sekarang sudah terdistribusi normal (penyebarannya
mendekati spesifikasi nominal) dan tidak ditemukan produk yang dimensinya
keluar dari kedua batas toleransi.
Karena mesin sudah diperbaiki dan dari grafik Kontrol X rata-rata dan R terlihat
seluruh data hasil observasi pengukuran berada dalam batas pengendali statistik,
maka untuk perhitungan kapabilitas proses boleh dilakukan.
96
c. Perhitungan Kapabilitas Proses Pada Mesin Setelah Mengalami
perbaikan
Posisi Sb. Y Dowel atas Sb. Y Dowel bawah(Posisi a) (Posisi b)
SU 0.050 0.050No. Nominal 22.5 26.0
SL -0.050 -0.0501 0.010 -0.0102 0.008 -0.0123 0.013 0.0134 0.012 0.0125 -0.012 0.0126 -0.011 0.0137 -0.012 -0.0108 0.013 -0.0129 0.012 -0.013
10 -0.010 0.01311 -0.011 -0.01212 0.011 -0.01313 -0.010 -0.01414 0.013 0.01215 0.012 0.01216 0.012 0.01317 0.012 -0.01218 -0.013 -0.00619 -0.011 -0.01320 0.012 0.01321 -0.011 -0.01422 0.013 -0.01423 -0.014 -0.01224 0.013 -0.01325 -0.012 -0.01426 0.013 -0.01127 0.014 -0.01728 -0.010 -0.01429 -0.010 -0.01330 -0.012 -0.012
s 0.0120 0.0118Cp 1.39 1.41CPL 1.42 1.27CPU 1.36 1.55Cpk 1.36 1.27
Tabel 4.22 Data hasil pengukuran dan pengukuran Capabilitas Proses Mesin M03 setelah perbaikan
97
Langkah – langkah perhitungan Cp, CPL, CPU dan Cpk untuk area (a) :
• Menentukan rata-rata data ( X ), X = (X1+X2+....+Xn) / n
= (0.01 + 0.08 +...+(-0.012)) / 30
= 0.001
• Menentukan simpangan baku (s), s = 1
2)(−
−∑n
XXi
= )130/()2)001.0012.0(...2)001.0008.0(2)001.001.0(( −−−++−+−
= 0.0120
• Menetukan Indeks KapabilitasProses (Cp)
Cp = sLSLUSL
6− Dimana USL : Upper Specific Limit (toleransi atas)
LSL : Lower Specific Limit (toleransi bawah)
= 0120.0*6
))050.0(050.0( −−
= 1.39 (mampu / capable)
• Menentukan Indek kapabilitas bawah (Lower Capability Index atau CPL)
CPL = {(s
LSLX*3− )}
= {(012.0*3
)050.0(001.0 −− )}
= 1.36 (proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi bawah /
LSL)
98
• Menentukan Indek kapabilitas atas (Upper Capability Index atau CPU)
CPU = {(s
XUSL*3− )}
= {(012.0*3
001.0050.0 − )}
= 1.42 (proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi atas / USL)
• Menentukan Indek Performansi Kane(Cpk)
Cpk = min {CPL ; CPU }
= min { 1.36 ; 1.42 }
= 1.36
Langkah – langkah perhitungan Cp, CPL, CPU dan Cpk untuk area (b) :
• Menentukan rata-rata data ( X ), X = (X1+X2+....+Xn) / n
= (-0.01 + (-0.012) +...+(-0.012)) / 30
= -0.005
• Menentukan simpangan baku (s), s = 1
2)(−
−∑n
XXi
= )130/()2))005.0(012.0((...2))005.0(012.0((2))005.0(01.0(( −−−−++−−−+−−−
= 0.0118
99
• Menetukan Indeks KapabilitasProses (Cp)
Cp = sLSLUSL
6− Dimana USL : Upper Specific Limit (toleransi atas)
LSL : Lower Specific Limit (toleransi bawah)
= 0118.0*6
))050.0(050.0( −−
= 1.41 (mampu / capable)
• Menentukan Indek kapabilitas bawah (Lower Capability Index atau CPL)
CPL = {(s
LSLX*3− )}
= {(0118.0*3
)050.0(005.0 −−− )}
= 1.27 (proses masih mampu memenuhi batas spesifikasi bawah /
LSL)
• Menentukan Indek kapabilitas atas (Upper Capability Index atau CPU)
CPU = {(s
XUSL*3− )}
= {(0118.0*3
)005.0(050.0 −− )}
= 1.55 (proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi atas / USL)
• Menentukan Indek Performansi Kane(Cpk)
Cpk = min {CPL ; CPU }
100
= min { 1.27 ; 1.55 }
= 1.27
Adapun ketentuan dari nilai CP adalah sebagai berikut :
Cp > 1.33, maka proses dianggap mampu (capable)
Cp = 1.00 – 1.33, maka proses dianggap mampu namun perlu pengendalian ketat
apabila Cp telah mendekati 1.00
Cp < 1.00, maka proses dianggap tidak mampu (not capable)
Jika CPL >1.33, proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL).
Jika 1.00 < CPL < 1.33, proses masih mampu memenuhi batas spesifikasi bawah
(LSL), namun perlu pengendalian ketat apabila CPL telah mendekati
1.00.
Jika CPL < 1.00, proses tidak mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL).
Jika CPU > 1.33, proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi atas (USL).
Jika 1.00 < CPU < 1.33, proses masih mampu memenuhi batas spesifikasi atas
(USL), namun perlu pengendalian ketat apabila CPU telah mendekati
1.00.
Jika CPU <1.00, proses tidak mampu memenuhi batas spesifikasi atas (USL)
Dari hasil pengukuran Kapabilitas proses pada mesin M03 setelah
mengalami perbaikan diperoleh Nilai Cp pada kedua area pengukuran (area a dan
b) dengan nilai Cp ≥ 1.33 dan Cpk ≥ 1.00 maka dapat dikatakan bahwa
kestabilan proses baik, telah terfokus, dan dapat diprediksi.
Top Related