Modélisation et Amélioration de performance d'une poste de ...

i

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Direction Générale des Études Technologiques

INSTITUT SUPERIEUR DES ÉTUDES TECHNOLOGIQUES DE BIZERTE

Département de Génie Électrique

RAPPORT DE

PROJET DE FIN D’ETUDES En vue de l’obtention de : Licence Appliquée en Génie Électrique

Modélisation et Amélioration de

performance d’une poste de regroupement

Effectué à : YAZAKI

Élaboré par : Smirani Nawras (AII3)

Namouchi Yahia (AII3)

Encadré par : Mr. Housseini Zaineb (ISET Bizerte )

Mr. Nasri Brahim (YAZAKI)

Soutenu le 12/06/2017 devant la commission composée de :

Président : Mr Shaiek Yosra

Rapporteur : Mr Ben chehida Ramzi

Membre : Mr Ben hamed Sofien

Référence

Dép. Génie Électrique

A.U 2016-2017

N° 04.17

ii

REMERCIMENTS

Avant de commencer la présentation de ce travail, nous profitons de l’occasion pour remercier

toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce projet de fin

d’études.

Nos remerciements s’adressent en premier lieu à Madame Houssaini Zaineb d’avoir accepté

de nous encadrer dans notre projet de fin d’études ainsi que pour son soutient, ses remarques

pertinentes et son encouragement.

Nous tenons à exprimer nos profondes reconnaissances et toutes nos pensées de gratitude à

M.Nasri Brahim qui nous a accompagné de près durant tout ce travail, pour sa disponibilité,

pour la confiance qu’il a su nous accorder et les conseils précieux qu’il nous a prodigué tout au

long de la réalisation de ce projet.

Nous voudrons enfin, remercier vivement les membres du jury qui nous ont fait l’honneur de

juger notre travail.

ii

Table des matières

Sommaire Introduction générale .....................................................................................................................1

Introduction : ..................................................................................................................................2

I. Présentation de groupe YAZAKI ...............................................................................................2

II. Les clients YAZAKI ....................................................................................................................2

III. Organigramme général de YAZAKI .......................................................................................3

IV. Processus de production ......................................................................................................4

1. Zone de coupe P1 ....................................................................................................................4

2. Zone préparation P2 ................................................................................................................5

3. Zone assemblage P3 ................................................................................................................7

4. Produits YAZAKI .......................................................................................................................8

V. Présentation du projet ............................................................................................................8

1. Cadre et objectif du projet ......................................................................................................8

2. Les inconvénients du poste de regroupement .........................................................................9

3. Les étapes du déroulement du projet .....................................................................................9

Conclusion ......................................................................................................................................9

Introduction .................................................................................................................................. 10

I. Partie étude bibliographique ................................................................................................. 10

1. Qu’est- ce que le Lean Manufacturing ................................................................................... 10

2. Concept de base de Lean Manufacturing ............................................................................... 10

A. Chantier VSM (Value Stream Mapping).................................................................................. 11

3. Diagramme Pareto ................................................................................................................ 12

4. La problématique QQOQCCP ................................................................................................. 13

5. Le digramme Ishikawa ........................................................................................................... 13

6. Cinq pourquoi ....................................................................................................................... 14

II. Partie analyse de l’état actuel ................................................................................................ 14

1. Historique des défauts des chaines ........................................................................................ 14

2. La problématique QQOQCCP ................................................................................................. 19

3. VSM ...................................................................................................................................... 19

4. L’Ishikawa ............................................................................................................................. 21

5. Les causes racines ................................................................................................................. 22

Introduction .................................................................................................................................. 25

iii

I. Définition d’un système de navigation ................................................................................... 25

1. Le POKA-YOKE ....................................................................................................................... 25

II. Analyse fonctionnelle ............................................................................................................ 25

1. Diagramme A-0 ..................................................................................................................... 26

2. Diagramme A0 ...................................................................................................................... 26

III. Choix de matériels ............................................................................................................. 27

1. Définition de l’automate programmable................................................................................ 27

2. Objectif ................................................................................................................................. 28

3. Structure d’un système automatisé ...................................................................................... 28

4. Choix de l’automate .............................................................................................................. 29

5. Choix des Leds ....................................................................................................................... 31

6. Choix de lecteur code a barre ................................................................................................ 31

Introduction .................................................................................................................................. 33

I. Programmation ..................................................................................................................... 33

1. Création d’un projet .............................................................................................................. 33

II. Supervision ........................................................................................................................... 36

1. WinCC ................................................................................................................................... 36

Conclusion .................................................................................................................................... 39

Conclusion générale ...................................................................................................................... 40

Références bibliographiques ......................................................................................................... 41

Nètographie .................................................................................................................................. 42

Annexes ........................................................................................................................................ 43

iv

Liste des figures

Fig 1:Localisation mondiale de YAZAKI ............................................................................................2

Fig 2: Les principaux clients de YAZAKI ...........................................................................................3

Fig 3 : Organigramme de la société YAZAKI .....................................................................................3

Fig 4 : Processus de fabrication du câble automobile ...........................................................................4

Fig 5:Machine de coupe Komax ..........................................................................................................5

Fig 6:Schéma de réalisation des fils dans la zone de préparation ..........................................................5

Fig 7:Poste de regroupement ...............................................................................................................6

Fig 8: Soudure ultrason .......................................................................................................................6

Fig 9: Fils torsadés ..............................................................................................................................7

Fig 10:Table d’assemblage ..................................................................................................................7

Fig 11:Câblage FINI ...........................................................................................................................8

Fig 12:Le Lean et les différents outils ............................................................................................... 11

Fig 13: Déroulement d’une value Stream Mapping ............................................................................ 12

Fig 14:Diagramme de Pareto des défauts de Décembre...................................................................... 15

Fig 15: Diagramme de Pareto des défauts de Janvier ......................................................................... 17

Fig 16: les majeurs défauts ................................................................................................................ 17

Fig 17: Le défaut fréquent ................................................................................................................. 18

Fig 18:Cartographie de flux par le VSM ............................................................................................ 20

Fig 19: Ishikawa ............................................................................................................................... 22

Fig 20: fonction globale du système de navigation............................................................................ 26

Fig 21: Diagramme A0 ..................................................................................................................... 27

Fig 22:Structure d’un système automatisé ........................................................................................ 29

Fig 23: Les Leds ............................................................................................................................... 31

Fig 24:Lecteur code à barre LS4208 .................................................................................................. 32

Fig 25: Vue portail ............................................................................................................................ 33

Fig 26: Vue de projet ........................................................................................................................ 34

Fig 27: La configuration de l'appareil ................................................................................................ 34

Fig 28: La communication de CPU ................................................................................................... 35

Fig 29: Un exemple de réseaux pour notre application ...................................................................... 35

Fig 30: Bloc de données .................................................................................................................... 36

Fig 31 : Notre application à l'état initial ............................................................................................. 37

Fig 32: La simulation de notre application ........................................................................................ 38

Fig 33: Saisir une référence avec un lecteur code à barre ................................................................... 38

Liste des tableaux

Tab 1:Pictogrammes utilisés en VSM ................................................................................................ 11

Tab 2: Historique des défauts de Décembre ....................................................................................... 15

Tab 3:Historique des défauts de Janvier ............................................................................................ 16

Tab 4: Le défaut précis...................................................................................................................... 18

Tab 5 : Tableau QQOQCCP .............................................................................................................. 19

Tab 6: Les causes racines .................................................................................................................. 23

Tab 7:Tableau comparatife entre deux solutions ................................................................................ 23

Tab 8: Choix de l’API ....................................................................................................................... 29

Introduction Générale

1

Introduction générale

u cours de ces dernières années, les industries spécialisées dans le câblage automobile

ont été confronté à une concurrence de plus en plus féroce.

YAZAKI figure parmi les trois premiers fournisseurs mondiaux des systèmes de

distribution d'électricité et de composants électroniques destinés à l'industrie automobile.

Cette entreprise est consciente des enjeux économiques qui en découlent et elle accorde une

attention particulière pour chercher des atouts leur permettant de gagner la concurrence

acharnée. De ce fait, la recherche de la qualité est devenue un point clé pour assurer une

meilleure satisfaction de ses clients qui sont de plus en plus exigeants.

Pour ce faire et pour pérenniser les gains et rendre les processus internes plus efficients,

YAZAKI a décidé d’implanter des méthodes d’amélioration continue dans ses usines dans le

but d’atteindre un niveau de qualité totale qui conduit à la satisfaction client.

Le Lean Manufacturing est la démarche qui répond le plus à ces défis. En effet, il consiste à

identifier et à éliminer toutes les pertes d’efficacité qui jalonnent la chaine depuis la réception

de la matière jusqu’à l’expédition du produit.

Donc, dans le cadre de notre projet de fin d’étude, nous allons s’intéresser à l’amélioration de la

performance du poste de regroupement au sein de l’atelier de préparation particulièrement le

projet PANDA.Nous avons proposé d’implanter une solution avec l’automate programmable

industriel (API) pour éviter les problèmes posés par ce poste.

Ce rapport s’articule autour de quatre chapitres qui révèlent la démarche suivante.

Le premier consiste en une présentation générale de l’entreprise et une description de l’existant.

Le deuxième chapitre porte sur les études et les analyses de l’existant.

Le troisième chapitre décrit la solution pour optimiser les défauts et le choix de

matériels.Finalement, dans le quatrième chapitre, nous allons présenter la programmation et la

réalisation de notre solution.

A

Chapitre1 : Présentation de l’entreprise et description de l’état actuel

2

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise

et description de l’état actuel

Introduction :

Ce premier chapitre sera dédié à la présentation du groupe mère de l’entreprise qui nous a

accueillispour effectuer ce projet de fin d’étude, c’est le groupe YAZAKI. A la fin nous présentons

le cadre du projet et la méthodologie de travail que nous avons suivi.

I. Présentation de groupe YAZAKI

YAZAKI est une multinationale japonaise, créée en 1941. Ses activités principales sont :

Le câblage

la fabrication de composants électriques et instruments pour le secteur automobile.

Ses autres activités sont :

La fabrication de fils et câbles électriques

La fabrication de produits de gaz

La climatisation

La figure 1 présente la localisation de YAZAKI dans le monde. [1]

Fig1:Localisation mondiale de YAZAKI

II. Les clients YAZAKI

Sur le marché du câblage, YAZAKI figure parmi les leaders au niveau mondial. Grâce au

niveau de qualité/ Prix qu’elle offre. Elle compte parmi ses clients des sociétés de réputation,

telles que : MERCEDES, JAGUAR, LAND ROVER, PEUGEOT, NISSAN, FIAT,

TOYOTA, FORD, PANDA…comme l’indique la figure 2. [1]


3

Fig2: Les principaux clients de YAZAKI

III. Organigramme général de YAZAKI

L’entreprise YAZAKI Tunisie est constituée d’une hiérarchie bien structurée, son

organigramme est présenté dans la figure suivante. [1]

Fig3 : Organigramme de la société YAZAKI

Manager

RH

Manager

Finance

Consultant

CS

Manager

segment client Manager des

opérations

Manager

Qualité

Manager IE &

NYS

Manager

département

technique

Manager PLPP Manager

production

Manager

logistique

Directeur générale


4

IV. Processus de production

Le câblage dans la société YAZAKI passe par différentes étapes de fabrication dans des zones

différentes qui sont :

1. Zone de coupe P1

2. Zone de préparation P2

3. Zone d’assemblage P3

Ces différentes étapes sont illustrées dans la figure 3. [1]

Fig4 : Processus de fabrication du câble automobile

Dans ce qui suit nous allons détailler le processus de fabrication qui est réalisé en passant par

les zones suivantes :

1. Zone de coupe P1 La coupe, appelée aussi zone P1, est la première étape après le stockage de la matière

première dans le processus de production. On coupe la matière première (les fils électriques

provenant des bobines) selon l’ordre de fabrication lancé par un système appelé Coupe

(figure5).


5

Les types de fils produits dans la zone de coupe sont :

Fil simple fini : contient deux connexions sur les deux extrémités de fil. Le sertissage des

terminaux est assuré automatiquement par la machine KOMAX.

Fil simple semi fini : contient une seule connexion dans l’une des extrémités du fil. Ces

fils nécessitent un passage par la zone de pré-assemblage. [1]

Fig5:Machine de coupe Komax

2. Zone préparation P2

C’est une zone qui regroupe des opérations intermédiaires entre coupe et assemblage. Les fils

venant de la zone coupe peuvent passer par l’une ou plusieurs de ces opérations dans le but de

fabriquer des ensembles semi finis. Elle est sculptée par plusieurs opérations :

Fig6:Schéma de réalisation des fils dans la zone de préparation

Poste

Regroupement

Soudure ultrason

Sertissage semi-

automatique

Thermo-réaction

Torsadage

Fils

issues

de la

zone

coupe

Ensemble semis finis

Pagoda


6

Le regroupement

Cette opération consiste à regrouper deux ou plusieurs références fils selon la

nomenclature de l’article en question. C’est une opération de préparation pour le poste

soudure ou directement pour l’assemblage.

Fig7:Poste de regroupement

La soudure ultrason

C’est une opération de soudure de plusieurs fils ensemble à l’aide d’une technique de

vibration ultrason. La machine utilisée pour cette opération est la SCHUNK

Fig8: Soudure ultrason


7

Le sertissage automatique

Il assure le raccordement électrique permanent conducteur-contact par déformation

contrôlée de l’âme du conducteur dénudé dans le fut de sertissage d’un contact à l’aide

d’un moyen mécanique exerçant une pression.

Le torsadage

Cette opération permet de créer un assemblage en tournant plusieurs éléments les uns

autour des autres en hélice circulaire à un pas constant dans le même sens.

Fig9: Fils torsadés

3. Zone assemblage P3

La majorité des opérations sont manuelles dans cette zone. L’opératrice assemble les fils et les

sous éléments précédemment établis par la coupe et la préparation pour former des faisceaux

électriques sur des tableaux tournants ou fixes. [1]

Fig10:Table d’assemblage


8

Les opérations qui se réalisent dans cette zone sont :

L’encliquetage

L’enrubannage

Contrôle électrique

Test camera

Inspection visuel

Firewall

4. Produits YAZAKI

Un câble (figure 10) est un ensemble de circuits et des parties supplémentaires façonnées sous

forme des troncs qui a pour but d’assurer la conductivité électrique entre les différents points

de la voiture.

Fig11:Câblage FINI

V. Présentation du projet

1. Cadre et objectif du projet

Notre projet consiste à améliorer le poste de regroupement dans la zone P2, ce poste est

constitué d’une pipe ligne qui contient les fils constituant les circuits complexe de câblage

(joint, double crimping…).

Pour notre cas d’étude, nous avons l’objectif suivant :

Développer une application permettant de minimiser les défauts liés au

regroupement des fils.

Améliorer la qualité de ce poste.


9

2. Les inconvénients du poste de regroupement

Cette méthode de regroupement est :

Non pratique

Non automatisée

Demande une concentration de la part de l’opératrice pendant la période de son

travail

Engendre des défauts de regroupements: Fils de type erronés

Source de rebuts

3. Les étapes du déroulement du projet

Après avoir saisi les différentes tâches qui nous ont été confiées, nous avons mis en place la

démarche à suivre pour la réalisation de notre travail, qui se focalise sur les quatre axes

suivants :

Observation détaillée a la zone P2

Traitement des informations obtenues et choix duposte goulot

Analyse de l’état actuel

Recherche des causes racines

Recherche et choix de solution

Implémentation de la solution

Analyse des résultats

La justification sera plus détaillée dans le chapitre suivant.

Conclusion

Il est très important de connaître l’entreprise et de cerner le problème avant de s’engager dans

une démarche d’amélioration. Dans ce chapitre nous avons présenté l’entreprise d’accueil et

nous avons pu cerner notre problème.Nous pouvons maintenant procéder aux changements

dans l’entreprise et comme nous avons spécifié précédemment,Nous allons adopter les outils

d’améliorations convenables.

Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant

10

Chapitre2 : Etude et analyse de l’existant

Introduction

Dans le but de réussir notre projet, il est obligé d’établir une analyse fonctionnelle dans

l’objectif d’améliorer la qualité du produit du système ou du service en se basant sur l’outil

Lean Manufacturing. Ce mécanisme est important pour guider la conception et trouver une

solution technologique adéquate. Solution technologique adéquat. Ce chapitre est divisé en

deux parties.

I. Partie étude bibliographique

1. Qu’est- ce que le Lean Manufacturing

Lean Manufacturing est une méthode d’optimisation de la performance industrielle qui

permet, grâce à une analyse détaillée des différentes étapes d’un processus de production,

d’optimiser chaque étape et chaque fonction de l’entreprise. Elle repose sur le principe de la

chasse aux gaspillages tout au long du processus, et permet donc de réduire les gaspillages et

les coûts associés à chaque étape.[1]

2. Concept de base de Lean Manufacturing

La notion de Lean est liée à l’efficience et la performance, que soit management ou

Manufacturing. D’abord, le Lean management concerne l’amélioration au niveau des

techniques de managements, leadership et coaching qui servent à l’atteinte des objectifs.

D’autre part, le Lean Manufacturing concerne la production elle-même dans un point de

vue technique. Ce dernier est définit par l’amélioration de la performance de la production

en éliminant les déchets, l’élimination des stocks, l’élimination des activités à non-valeur

ajoutée, la normalisation du flux de travail et l'amélioration de la chaîne de valeur.


11

Fig12:Le Lean et les différents outils

A. Chantier VSM (Value Stream Mapping)

La « Value Stream Mapping » est l’un des outils développé par Toyota connu sous le nom

cartographie des flux et d’information. Elle est utilisée pour décrire l’état actuel et futur ou «

idéal », des plans de mise en œuvre de système de production au plus juste. Il permet de

visualiser le flux de création de la valeur le long d'un processus, d’identifier et de collecter les

informations relatives aux diverses étapes. Le flux parcourt des tâches successives d'un point

de départ jusqu'à son point d'arrivée. [2] [ Christian HOHMANN]

Tab 1:Pictogrammes utilisés en VSM

Lean

Lean

Manufacturing

Lean

Management

JIT SMDE 5S VSM Chasse

MUDA

http://christian.hohmann.free.fr/index.php/lean-entreprise/la-boite-a-outils-lean/243-vsm-la-cartographie-des-flux


12

La cartographie consiste à suivre l’ensemble du processus pour identifier tous les éléments de

la performance sur chaque étape. On cherchera à identifier l’ensemble des éléments

Importants du flux de valeur comme :

• les délais,

• les temps de cycle (temps à valeur ajoutée),

• les rebuts, retouche, etc.,

• les temps de changement de séries.

Aussi, un indicateur est calculé au cours de l'élaboration du VSM : Le lead Time ou délai

de Production. C'est le temps requis pour qu’un produit traverse un processus ou une

chaine de

Valeur de la 1ère étape à la dernière. C'est l'indicateur de référence du VSM.

Après l'élaboration de la cartographie actuelle, on établit un plan d'action puis on dessine la

cartographie cible. "La cartographie cible" vise à se débarrasser de tous types de gaspillages

afin de s’intégrer dans la philosophie « Lean Manufacturing ».

Fig 13: Déroulement d’une value Stream Mapping

3. Diagramme Pareto

Est un diagramme graphique représentant l'importance de différentes causes sur un

phénomène. Ce diagramme permet de mettre en évidence les causes les plus importantes sur

le nombre total d'effet et ainsi de prendre des mesures ciblées pour améliorer une situation. Il


13

obéit à la loi 20/80, autrement dit 20 % des causes engendrent 80 % des problèmes. C’est pour

cette raison qu’on tient à définir seulement les 20 % des problèmes. [2]

4. La problématique QQOQCCP

En utilisant l’outil QQOQCCP, on va présenter la problématique du projet : qui est

concerné ? C’est quoi le problème ? Où réside ce dysfonctionnement ? Quand et

comment apparait-il ? Combien et pourquoi apparait-il ? Ainsi que les différentes

parties concernées.

5. Le digramme Ishikawa

Le diagramme de causes à effets : Le diagramme d’Ishikawa permet d’analyser les

grandes catégories des causes pour parvenir à un effet particulier. Il est particulièrement

bien adapté à la gestion des risques qui fait partie de la gestion du projet.

Elle présente sous la forme d’un graphe en arêtes de poisson. Dans ce dernier, sont

classées par catégorie les causes selon la loi des 5 M (Matière, Main d’œuvre, Matériel,

Méthode, Milieu). Il se construit en cinq étapes :

Étape 1 : Placer une flèche horizontalement, pointée vers le problème identifié ou le but

recherché. Étape 2 : Regrouper à l’aide de la méthode de « brainstorming » par exemple,

les causes potentielles en familles, appelées communément les 5M :

M1 - Matières : matières premières, pièces, ensembles, fournitures,

identification,stockage, qualité, manutention

M2 - Matériel : Recenser les causes probables ayant pour origine les supports techniques

et les produits utilisés. Machines, outils, équipements, capacité, âge, nombre, maintenance

M3 - Main d'œuvre : directe, indirecte, motivation, formation, absentéisme, expérience,

problème de compétence, d’organisation, de management

M4 - Milieu : environnement physique, éclairage, bruit, aménagement, relations,

température, climat, marché, législation

M5 - Méthodes : instructions, manuels, procédures, modes opératoires

Étape 3. Tracer les flèches secondaires correspondant au nombre de familles de causes

potentielles identifiées, et les raccorder à la flèche principale. Chaque flèche secondaire

identifie une des familles de causes potentielles.


14

Étape 4. Inscrire sur des petites flèches, les causes rattachées à chacune des familles. Il faut

veiller à ce que toutes les causes potentielles apparaissent.

Étape 5. Rechercher parmi les causes potentielles exposées, les causes réelles du problème

identifié. Ce sera notamment la cause la plus probable qu’il restera à vérifier dans la réalité et

à corriger.

6. Cinq pourquoi

Les cinq pourquoi est la base d'une méthode de résolution de problèmes proposée dans un

grand nombre de systèmes de qualité.

Il s'agit de poser la question pertinente commençant par un pourquoi afin de trouver la source,

la cause principale de la défaillance. Cette méthode de travail est surtout faite pour trouver la

cause principale du problème rencontré.

Avec cinq questions commençant par « pourquoi », on essaie de trouver les raisons les plus

importantes ayant provoqué la défaillance pour aboutir à la cause principale.

II. Partie analyse de l’état actuel

1. Historique des défauts des chaines

Afin de déterminer le défaut majeur dans la zone de préparation on a eu recours à un

historique des deux mois Décembre et Janvier fournit par le service qualité qu’on va

le déployer par la suit pour mieux visualiser les arrêts les plus pénalisés en appliquant

la méthode de Pareto. Cette méthode a pour objectif de classer par ordre d’importance

les défauts.


15

Tab 2: Historique des défauts de Décembre

Les résultats se présentent sous la forme d’une courbe comme représenter dans la figure 14.

Fig14:Diagramme de Pareto des défauts de Décembre


16

D’après la figure 14, nous constatons que la majorité des arrêts enregistrés proviennent

essentiellement de deux problèmes, à savoir :

Type de Fil (le regroupement)

Soudage

Tab 3:Historique des défauts de Janvier


17

Fig15: Diagramme de Pareto des défauts de Janvier

D’après la figure 15, nous constatons aussi que la majorité des arrêts enregistrés proviennent

essentiellement de problème, à savoir :

Type de Fil(Regroupement)

soudage incorrect

Fig16: les majeurs défauts

D’après ce diagramme le problème le plus élevé « AE39 » c’est le défaut le plus

fréquent et le plus important « c’est le défaut de regroupement ».


18

Dans la zone P2 (zone de préparation) un défaut a été détecté dans le poste de regroupement qui

contient des pipes lignes contenant des fils qui vont être préparé pour : twist, double crimping….

A travers ce tableau on va relever le type de défauts selon les fils utilisé dans chaque opération de

préparation.

Tab 4: Le défaut précis

La figure 17 illustre l’emplacement exact de défaut AE39.

Fig17: Le défaut fréquent

Cette figure présente le défaut le plus fréquent : qui réside dans la zone P2 de type double

crimping (Sertissage). Ce type utilise des fils de même couleur (Noire) et c’est pour cela que


19

lors de regroupement des fils l’opératrice se trompent dans le choix des fils qui sert à réaliser

cette action.

2. La problématique QQOQCCP

Afin de résoudre le problème et aborder à une amélioration de l’état actuel, il faut

toutd’abord bien y identifier pour finir à relever la problématique et puis lancer l’analyse

de la meilleure façon qui mène à la solution la plus adéquate possible

Tab 5 : Tableau QQOQCCP

Qui ? L’opératrice

Quoi ? Défaut de regroupement

Où ? Poste de regroupement dans la zone P2

Quand ? Lorsque l’opératrice faire le regroupement

Comment ? Regroupement manuel

Combien ? 6535 défauts

Pourquoi ? Manque auto contrôle d’opératrices

3. VSM

Dans l’objectif d’envisager des améliorations, il est nécessaire d’avoir une vision claire et

approfondie du processus actuel et donc d’analyser les flux d’information et de matière.

Pour cela nous avons opté pour l’outil Value Stream Mapping afin de collecter les

différentes opportunités d’amélioration.


20

Fig18:Cartographie de flux par le VSM


21

Pour dresser la carte de flux VSM nous sommes focalisés sur la zone de préparation P2

dans le projet Panda qui fait l’objet de notre étude car les câbles de Panda sont les plus

demandés pas les clients de YAZAKI.Cette figure illustre les étapes pour constituer un

câble fini. La société YAZAKI communique avec ses clients avec le logiciel SAP. Le

stockage des bobines sera dans lemagasinimport, lefiliste place les fils à la zone de coupe

P1, l’étape suivante est celle de préparation (P2) .Par la suit on trouve la zone

d’assemblage, dans cette zone les câbles va passer à plusieurs tests comme test caméra et

testélectrique…Finalement on stocke les câbles contrôlés 100% dans le magasin export

pour qu’ils seront expédiés vers le client.

4. L’Ishikawa

Il faut tout d’abord d’analyser les grandes catégories des causes pour parvenir à

un effet particulier.

La figure 18 illustre les problèmes rencontrès dans la zone P2 on tenant compte des 5M.


22

.

Fig19: Ishikawa

5. Les causes racines

D’après l’étude de diagramme Ishikawa on va dégager les causes racines de défauts avec les

cinq questions commençant par « pourquoi », on essaie de trouver les raisons les plus

importantes ayant provoqué la défaillance pour aboutir à la cause principale.

Main d'œuvre

Manque

auto

contrôle

Non-respect de la

méthode de travail de

regroupement

Erreur

chargement de

filiste

Méthode

Mauvaise

répartitiondes fils

dans les pipes

Mauvaise maintien

des identifications

pipes

Matière

Erreur

identification

produit d’origine

coupe

Fils

semblable(Coule

ur, section,

terminal ;

longueur)

Structure de

regroupementinadéquat

es les files tombent

Un

système

on prévu

Structure de

regroupement sans

POKA YOKE

Mauvaise

apprentissage de la

machine

Non-respect

del’identification des

pipes

Opérateur non

formé

Matériel

Erreur

chargement de

filiste


23

Tab 6: Les causes racines

Cause

Pourquoi est dû ce

problème ?

Opératrice a fait un défaut

Pourquoi l’opératrice a fait

un défaut ?

Fil incorrect

Pourquoi fils incorrect ? Manque d’identification de fils

Pourquoi manque de fils ? Manque de POKA-YOKE

On a constaté que le grand défaut est dû par l’opératrice.

6. Choix de la partie commande

D’après l’étude précédente, nous avons prouvé que le problème majeur est le poste de

regroupementPour mettre en place notre solution qui consiste d’améliorer ce poste dans la

zone de préparation P2, il est primordial de bien choisir la partie commande. Ainsi plusieurs

propositions sont susceptibles d’être utilisées. Parmi eux on peut citer les deux solutions

potentielles : la carte Arduino et l’automate programmable. Afin de fixer notre choix on va

présenter ci-dessous une comparaison des deux solutions.

Tab 7:Tableau comparatife entre deux solutions

Arduino

« Méga » Automate programmable

« S7-300 »

Arduino est un circuit

imprimé en matériel libre sur

lesquelles se trouve

un microcontrôleur basé sur

L’ATmega28P.

Est un dispositif électronique

programmable de la tinée à la commande

de processus industriel par un traitement

séquentiel

Nombre entrée /sortie :

54

Nombre entrée /sortie :

32 modules d’entrées/ sorties

Capacité mémoire : 32 ko Capacité mémoire :192 ko

Fréquence : 16 Mhz Fréquence :230 MHz


24

Performance :

Temps de réponse élevé

Non robuste

Performance :

Temps de réponse faible

Robuste

Fiabilité :

Durée de vie courte

Fiabilité :

Durée de vie moyenne

D’après la comparaison ci-dessus et en tenant compte des spécifications de notre

solution qui nécessite une large espace des mémoires programmées, un grand nombre

des entrées /sorties et connaissant la condition du milieu, il est clair que l’automate

programmable est la solution la plus efficace et adaptative pour notre solution.

Conclusion

Dans ce chapitre on a défini le défaut et de chercher les causes racines. Nous avons analysé

ces défauts avec les indicateurs clés sur lesquels on va agir notre méthodologie de travail.

Dans le chapitre suivant on va passer a appliqué notre solution. D’après l’étude précédente, on

remarque que la meilleure solution pour améliorer la productivité au niveau de la poste de

regroupement est d’essayer de minimiser ces défauts de regroupement.

Le but de notre projet est donc de faire des modifications au niveau de ce poste. Cette

modification consiste essentiellement à utiliser des Leds commandé par une automate

programmable.

Chapitre3 : Conception de la solution

25

Chapitre 3 :Conception de la solution

Introduction

Après avoir déterminé la phase « Analyse » et valider les causes des défauts .c’est le temps

de trouver la bonne solution.Nous sommes souvent amener à chercher une méthode pour

minimiser les défauts.

I. Définition d’un système de navigation

Les systèmes de navigation indiquent au conducteur l'itinéraire qu'il doit suivre pour atteindre

sa destination. Dansnotre solution on va l’utiliser comme un système à l’aide des voyant

commandé par un automate faire a guidé l’opératrice à faire le regroupement des fils correcte

lorsque les voyants sont allumer.

1. Le POKA-YOKE

POKA-YOKE, terme japonais que l'on peut traduire en français par prévention d'erreur, sont

des systèmes anti-erreur. Leur objectif est réduire les erreurs lors de la réalisation d’une tâche

il est aussi Utilisé systématiquement lorsque des problèmes de qualité sont constatés ou bien

lorsqu’une tâche doit être effectuée par plusieurs personnes qui sont peu familières avec celle-

ci (arrivée de nouveaux employés, changement des attributions ou des façons de faire).

Les POKA-YOKE contribuent à l’harmonisation et à l’optimisation des processus en :

éliminant les sources de non-qualité

diminuant le temps consacré aux contrôles de qualité et améliorant leur efficacité

réduisant le temps perdu à corriger les erreurs qui n’ont pas été détectées plus tôt dans le

processus.

Pour être utile, il doit

- être simple (et donc souvent visuel)

- être intégré à la réalisation de la tâche (ne pas l’alourdir)

- réduire très significativement le nombre d’erreurs détectées à la fin du processus. [3]

II. Analyse fonctionnelle

La modélisation du système détermine une représentation globale simplifiée, cette

représentation nous permet de mieux appréhender :

la fonction globale de système


26

La matière d’œuvre entrante

La matière d’œuvre sortante

La contraint d’activité

Cette méthode SADT, ou méthode d'analyse fonctionnelle descendante, est une

méthode graphique qui part du général pour aller au particulier. Elle permet de décrire

des systèmes complexes où coexistent différents flux de matière d'œuvre. [4]

1. Diagramme A-0

La figure 16 présente la fonction globale du système de navigation

Fig20: fonction globale du système de navigation

2. Diagramme A0

Le diagramme A0 ou diagramme enfant premier niveau permet de décomposer le système de

navigation en éléments dans le but d’affiner la perception du système et sa structure. Alors le

fonctionnement du système navigation sera plus clair.

La figure 17 illustre ce diagramme.

Identifier les combinaisons

(Allumer les Leds)

Energie

électrique Programme

Consigne (saisir la référence)

Marche/RAZ

Combinaison non

défini

Combinaison défini

Système de navigation

Signalisations

lumineux

A-0

http://ced.forget.free.fr/html/co/cours%20analyse%20fonctionnelle%20interne_4.html#footnotesN101F4


27

Fig21: Diagramme A0

Nous n’avons pas procédé à une méthode d’analyse temporelle (GRAFCET) vu que le

fonctionnement de notre système n’est pas séquentiel.

Nous passons par la suite à définir notre choix matériel.

III. Choix de matériels

1. Définition de l’automate programmable

Un automate programmable est une machine électronique, programmable par un personnel et

destinée à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des procédés automatiques. La

définition d’un API d’après la norme NFC 63-850 est donnée par : Appareil électronique qui

comporte une mémoire programmable par un utilisateur automaticien (et non informaticien) à

l’aide d’un langage adapté, pour le stockage interne des instructions composant les fonctions

d’automatisme comme par exemple :

Exploiter la base

des données

Traiter

l’information et

commander les

leds Identifier les

combinaisons

(allumer les leds)

Information

Ordre

Energie électrique

Programme

PC

API

Combinaison

non définie

Combinaison définie

Signalisations lumineux

A0

Poste de regroupement

Base de

données


28

Logique séquentielle et combinatoire.

Temporisation, comptage, décomptage, comparaison.

Calcul arithmétique.

Réglage, asservissement, régulation. [5]

2. Objectif

La compétition économique impose à l’industrie de produire en qualité et en quantité pour

répondre à la demande dans un environnement très concurrentiel. En terme d’objectifs il

s’agit de :

Produire à qualité constante

Fournir les quantités nécessaires au bon moment

Accroître la productivité et la flexibilité de l’outil

Les API offrent de nombreux avantages par rapport aux dispositifs de commande câblés:

Fiabilité

simplicité de mise en œuvre

Souplesse d’adaptation

Maintenabilité

Intégration dans un système de production

3. Structure d’un système automatisé

Tout système automatisé, comme l’indique la figure 20, comporte essentiellement :

Une partie opérative (P.O) procédant au traitement des matières d’œuvre afin d'élaborer la

valeur ajoutée ; c’est la partie mécanique du système qui effectue les opérations. Elle est

constituée d’actionneurs tels que vérins, moteurs… utilisant de l’énergie électrique,

pneumatique, hydraulique...

Une partie commande (P.C) coordonnant la succession des actions sur la PartieOpérative

avec la finalité d'obtenir cette valeur ajoutée.

Une interface Homme – Machine permettant le dialogue entre l’opérateur et la partie

commande.

Le schéma de la figure représente la structure générale d’un système automatisé.


29

Fig22:Structure d’un système automatisé

4. Choix de l’automate

Le choix d’un automate programmable est en premier lieu le choix d’une société précisément

par le département Industriel Engineering.

La famille des automates Siemens présente une grande variété de choix selon les besoin de

l’application. En effet les familles siemens les plus répandues sont S7-1200 et S7-300. Il est

nécessité d’ajouter des module d’entrées/sorties Donc nous devons tenir compte de plusieurs

critères qui seront donnés par le tableau suivant.

Tab8: Choix de l’API

Automate s7-300 Référence Description Coût

6ES7 314-

6EH04-0AB0

Mémoire de travail de 192 ko ;

0,06 ms/kilo-instructions ;

fonction de positionnement intégrée ; 2 ports ; MRP ; PROFINET CBA ;

PROFINET Proxy CBA ; protocole de

transport TCP/IP ; interface MPI/DP combiné (maître MPI ou DP ou bien esclave DP) ;

configuration multi rangée pouvant comporter

jusqu'à 31 modules ; possibilité d'émission et de réception pour l'échange direct de données ;

équidistance ; routage ; firmware V3.3

4 712,92TND HT 5 655,63TND TTC


30

6ES7 307-

1EA00-0AA0

Alimentation externe AC120/230V :

DC24V/5A

376,875TND HT 452,246TND TTC

Automate s7-1200

6ES7 1214-

1BE30-0XB0

Mémoire de travail 50 Ko;

alimentation AC120/240V

extension des E/S intégrées par Signal Board;

jusqu'à 3 modules de communication pour communication série; jusqu'à 8 modules

d'entrées-sorties pour extension des E/S;

0,1ms/k instructions; interface PROFINET pour la programmation,

communication IHM et API-API

848,921TND

HT 1 534,11TND TTC

6ES7 221-1BH30-0XB0

Module d'entrées TOR DI16 x DC24V

SINK/SOURCE; retard à l'entrée paramétrable; borniers enfichables

388,263TND HT 465,899TND TTC

6ES7 231-5ND30-0XB0

Module d'entrées analogiques AI4 x 16 bits ; borniers enfichables ; entrées : 1,25V, 2,5V,

5V, 10V et 0..20mA ; réjection des fréquences

perturbatrices paramétrable ; lissage paramétrable ; diagnostic paramétrable

833,112TND HT 999,726 TND TTC

6ES7 232-4HD30-0XB0

Module de sorties analogiques AQ4 x 14Bit ;

borniers enfichables ; sortie : +/-10V et

0..20mA ; diagnostic paramétrable ; valeur de remplacement en sortie paramétrable

847,264TND HT 1 016,64TND TTC

D’après le caractéristiques des différents automates citées dans les tableaux précédents,

nous avons choisi d’utiliser la marque siemens et plus précisément la famille S7-314. Cet

automate répond à nos exigences et plus précisément une grande mémoirepar rapport aux

autres.


31

5. Choix des Leds

Est un dispositif opto-électronique capable d’émettre de la lumière lorsqu’il est parcouru par

un courant électrique. Une diode électroluminescente ne laisse passer le courant

électrique que dans un seul sens (le sens passant, comme une diode classique, l'inverse étant

le sens bloquant) et produit un rayonnement monochromatique ou polychromatique non

cohérent à partir de la conversion d’énergie électrique lorsqu'un courant la traverse.[6]

Fig23: Les Leds

6. Choix de lecteur code a barre

Un lecteur de code-barres est un appareil électronique servant à lire et transforme les

informations stockées sous la forme de codes à barreset les envoient vers le PC comme

s’ils avaient été tapés au clavier. On l'appelle aussi douchette ou scannette dans le cas de

son utilisation courante.

Dans la société, il existe plusieurs types de lecteur code à barre et nous avons choisi le

lecteur Motorola LS4208 avec fils.

https://fr.wikipedia.org/wiki/Opto-%C3%A9lectronique

https://fr.wikipedia.org/wiki/Lumi%C3%A8re

https://fr.wikipedia.org/wiki/Courant_%C3%A9lectrique

https://fr.wikipedia.org/wiki/Diode



https://fr.wikipedia.org/wiki/Diode

https://fr.wikipedia.org/wiki/Rayonnement

https://fr.wikipedia.org/wiki/Onde_monochromatique

https://fr.wikipedia.org/wiki/Lumi%C3%A8re_polychromatique

https://fr.wikipedia.org/wiki/Coh%C3%A9rence_(physique)#Incoh.C3.A9rence

https://fr.wikipedia.org/wiki/Coh%C3%A9rence_(physique)#Incoh.C3.A9rence

https://fr.wikipedia.org/wiki/Codes-barres


32

Fig24:Lecteur code à barre LS4208

Conclusion

Au cours de ce chapitre, nous avons fait l’étude théorique de notre système de navigation.

Nous avons commencé par la modélisation (Analyse fonctionnelle). Nous avons passé par la

suite à justifier notre choix matériel (automate, leds, scanner).

Dans ce qui suit, nous abordons la partie pratique, dans laquelle nous allons créer l’interface

permettant d’identifier les combinaisons des fils selon la référence saisie par le scanner.

Chapitre4 : Programmation et Réalisation

33

Chapitre 4 : Programmation et réalisation

Introduction

La plateforme Totally Integrated Automation Portal est le nouvel environnement de travail

Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un système

d’ingénierie intégrécomprenant les logiciels SIMATIC STEP 7 et SIMATIC WinCC.

Dans le chapitre précédent, nous avons choisi l’automate s7-300, de ce fait le logiciel TIA

PORTAL sera l’outil de programmation de notre solution.

I. Programmation

Dans ce qui suit, nous allons décrire les différentes étapes de programmation, commençant

par la création du projet arrivant à la simulation.

1. Création d’un projet

Pour créer un projet dans la vue du portail, il faut sélectionner l’action « Créer un projet ».

Fig25: Vue portail

La fenêtre de la figure 25 apparait alors on choisit l’emplacement de projet et son nom et on

appuis sur le bouton « Crée ».


34

Fig26:Vue de projet

Après la création du projet on trouve cette interface qu’ à partirde laquelle on peut débuter

notre projet en cliquant sur l’icône « Ouvrir la vue de projet ».

Fig27:La configuration de l'appareil

Nous choisissons le SIMATIC 300 et puis le CPU 314C-2PN/DP pour lancer notre projet.


35

Fig28:La communication de CPU

Cette figure illustre la communication entre l’automate et le système PC ou ce qu’on appelle

l’interface. Nous avons choisi la communication PROFINET car on va utiliser le câble

Ethernet pour la communication de l’API avec le PC et le réseau de l’Usine et que le câble

profinet coute moins cher que MPI ou d’autre types, en plus la configuration d’un réseau

Ethernet est plus simple.

Fig29: Un exemple de réseaux pour notre application


36

L’automate met à disposition différents types de blocs qui contiennent le programme et les

données correspondantes. Selon les exigences et la complexité du processus, il est possible de

structurer le programme en différents blocs : OB, FB et FC.

OB (Bloc Organisation) : Un OB est appelé cycliquement par le système d’exploitation et

réalise ainsi l’interface entre le programme utilisateur et le système d’exploitation. Le

dispositif de commande est informé dans cet OB par des commandes d’appel de blocs, de

quels blocs de programme il doit traiter.

Fig30:Bloc de données

Bloc DB (Bloc des données) : Les blocs de données (DB) peuvent être utilisés à travers votre

programme pour sauvegarder les données dans la CPU peuvent être chaine de caractère, réel

etc… Votre emplacement mémoire s’élève, selon la CPU, jusqu’à 8 k Octets (8192 octets) ou

plus.

II. Supervision

1. WinCC WinCC, intégré au TIA Portal est le logiciel pour toutes les applications IHMdes simples

solutions de commande par Basic Panels aux visualisations de processus sur systèmes

multipostes à base de PC.

Données de configuration non dédiées utilisables sans conversion sur différents

systèmes cibles. L’interface s’adapte aux capacités fonctionnelles du matériel cible.


37

Données communes d’un projet, telles que classe de signalisation, textes du projet,

etc., gérées de manière centralisée dans TIA Portal et pouvant s’utiliser sur plusieurs

matériels.

Configuration d’IHM bénéficiant, en fonction du maté- riel considéré, d’un assistant

permettant de créer rapidement et aisément la structure de base de la visualisation.

Fig31 : Notre application à l'état initial

Notre interface contient unezone de texte pour entrer les références, un bouton Start pour

assurer l’allumage des voyants et un bouton Stop pour effacer et initialiser l’état des

sorties.Cette figure représente l’état initial lorsque tous les leds sont éteintes.


38

Fig32:La simulation de notre application

Ici quand l’opératrice entre une référence par exemple le S Nombre S001588865 comme le

montre la figure ci-dessus : Les leds qui correspondent à cette référence s’allument, par la

suite l’opératrice regroupe les fils qui se trouvent dans les pipes ligne qui ont les leds allumés.

Ce travail sera répété quand elle entre une nouvelle référence.

Fig33:Saisir une référence avec un lecteur code à barre

Comme vous voyez dans la Figure 34, l’opératrice peut aussi utiliser le lecteur code a barre

pour entrer la référence correspondant.


39

Conclusion

Tout au long de ce chapitre, nous avons expliqué les étapes de réalisation de réalisation de

notre application sur le WinCC Advancedà l’aide du logiciel Tia portal .Nous pouvons dire

que cet investissement va être bénéfique pour l’entreprise, puisque nous avons amélioré la

productivité de la poste par un minimum des coûts.

Conclusion Générale

40

Conclusion générale

e projet de fin d’étuderéalisé au sein de la société YAZAKI Bizertea étéélaboré dans le

but de l’améliorationdes performancesde la zone de préparation à travers la

minimisation du nombre de défautsdétectés au poste du regroupement de la ligne

Panda.

Au cours de ces quatre mois passés au sein de l’entreprise YAZAKI BIERTE, nous

avons eu l’opportunité d’effectuer un stage très bénéfique qui nous a permis de découvrir le

Lean Manufacturing qui vise dans sa globalité l’excellence opérationnelle.

Pour atteindre des résultats fiables fondés sur des bases solides, nous sommes menés à faire

une investigation afin de relever nos axes d’améliorationséventuelles. Ceci est élaboré en

analysant les flux de production de la ligne Panda et en étudiant les contraintes et les

dysfonctionnements du système productif de cette ligne.

Tout d’abord, nous avons fait un diagnostic du processus de production afin de bien

comprendre la situation actuelle pour cibler les points de faiblesse les plus critiques.

En deuxième étape, nous sommes passés à la phase d’analyse pour comprendre l’origine de

dysfonctionnement du poste de regroupement. Au cours de cette étape nous avons utilisé le

diagramme d’Ishikawa afin de réunir les causes probables de notre problème.

Par la suite, nous avons déduit que la cause principale de notre problème est due aux erreurs

commises par l’opératrice en effectuant la tâche du regroupement des fils manuellement.

Pour résoudrece problème, nous avons réfléchi à équiper ce poste par un POKA YOKE qui

garantit la réductiondes erreurs lors du regroupement des fils. Ce système est composé par des

Ledscommandés par un automate programmable. Ces Leds vont être comme une aide visuelle

pour les opératrices et vont rendre le poste du regroupement semi-automatique.

Ce projet de fin d’études nous a permis d’effectuer le travail d’un technicien débutant au sein

d’une grande entreprise comme YAZAKI Bizerte .En outre, il nous a permis d’exercer le

métier d’un technicien industriel et de réaliser un projet réel. Cette expérience a été une

occasion enrichissante pourdévelopper un esprit méthodique et rigoureux dans la résolution

des problèmes, savoir être en écoute des opérateurs et collaborer avec les services supports.

C

Références bibliographiques

41

Références bibliographiques

[1]Christophe Rousseau, Lean Manufacturing, 2013

[2] Christian HOHMANN,Lean Management,2012

http://christian.hohmann.free.fr/index.php/lean-entreprise/la-boite-a-outils-lean/243-vsm-la-cartographie-des-flux

Annexes

42

Nètographie

[1] https://www.yazaki-group.com/global/network/nsa.html : Le 1mars

[2]https://www.tuv.com/media/france/essentiel/normes/Diagramme_de_PARETO.pdf: Le24 mars

[3]http://non-qualite.over-blog.com/article-comment-eviter-les-erreurs-dues-a-un-

dysfonctionnement-machine-47993623.html: Le 8 avril

[4] http://ced.forget.free.fr/html/co/cours%20analyse%20fonctionnelle%20interne_4.html:Le 8

avril

{5]http://www.ingveh.ulg.ac.be/uploads/education/meca0504/AP%20tome%201%20version%20200

5.pdf : Le 12 avril

[6]https://fr.wikipedia.org/wiki/Diode_%C3%A9lectroluminescente : Le 10 mai

https://www.yazaki-group.com/global/network/nsa.html

https://www.tuv.com/media/france/essentiel/normes/Diagramme_de_PARETO.pdf

http://non-qualite.over-blog.com/article-comment-eviter-les-erreurs-dues-a-un-dysfonctionnement-machine-47993623.html

http://non-qualite.over-blog.com/article-comment-eviter-les-erreurs-dues-a-un-dysfonctionnement-machine-47993623.html

http://ced.forget.free.fr/html/co/cours%20analyse%20fonctionnelle%20interne_4.html

http://www.ingveh.ulg.ac.be/uploads/education/meca0504/AP%20tome%201%20version%202005.pdf

http://www.ingveh.ulg.ac.be/uploads/education/meca0504/AP%20tome%201%20version%202005.pdf

https://fr.wikipedia.org/wiki/Diode_%C3%A9lectroluminescente

Annexes

43

Annexes

DataSheet de Led

Annexes

44

Annexes

45

DataSheet de la CPU 314

Annexes

46

Annexes

47

Annexes

48

Annexes

49

Annexes

50

DataSheet du lecteur code à barre

Annexes

51

Annexes

52

Résumé

Abstract

Ce projet porte sur l’étude et la réalisation d’un système anti erreurs pour le poste du

regroupement, ce système est composé des leds commandés par une automate

programmable.

Nous avons utilisé le logiciel Tia portal afin de réaliser notre application, on a fait aussi une

interface sur le WinCC pour simuler cette application. Le test de cette solution proposée a

été effectué à l’aide d’une simulation sur le Tia portal.

Mots clés : tia portal 'wincc

This project involves the design and implementation of an anti-error system for the

grouping station, which consists of leds controlled by a programmable logic controller.

We used the software Tia portal to realize our application, we also made an interface on

the WinCC to simulate this application. The test of this proposed solution was carried out

using a simulation on the Tia portal.

Keywords: Tia portal

Modélisation et Amélioration de performance d'une poste de ...

Documents

Transcript of Modélisation et Amélioration de performance d'une poste de ...