LEAN MANUFACTURING

INTEGRANTES DEL GRUPO:

ANA MARÍA MONTAÑA SÁNCHEZ930307276123168323211

anamana_07@hotmail.com

LEIDY JOHANNA LEGUIZAMO HURTADO11438353213128957472

johalh_03@hotmail.com

MARÍA ALEJANDRA GONZÁLEZ GONZÁLEZ931102089933176717486

aleja_13_02@hotmail.com

UNIVERSIDAD SANTIAGO DE CALIFACULTAD DE INGENIERÍAINGENIERÍA INDUSTRIAL

CADENA DE ABASTECIMIENTOSEPTIMO SEMESTRE

7 A DIURNOSANTIAGO DE CALI

30 DE SEPTIEMBRE DEL 2013

LEAN MANUFACTURING

INTEGRANTES DEL GRUPO:

ANA MARÍA MONTAÑA SÁNCHEZLEIDY JOHANNA LEGUIZAMO HURTADOMARÍA ALEJANDRA GONZÁLEZ GONZÁLEZ

PROFESOR:

DANILO CARDENAS ERAZO

UNIVERSIDAD SANTIAGO DE CALIFACULTAD DE INGENIERÍAINGENIERÍA INDUSTRIAL

CADENA DE ABASTECIMIENTOSEPTIMO SEMESTRE

7 A DIURNOSANTIAGO DE CALI

30 DE SEPTIEMBRE DEL 2013TABLA DE CONTENIDO

PÁG.

1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA………………...….............4

2. DESCRIPCIÓN DE LA TEORIA………………………………….….…..…5-7

3. APLICACIÓN DE LA TEORÍA……………………………………….....……..8

4. CONCLUSIONES………………………………………..……………..…...….9

5. RECOMENDACIONES…………………………………………………….….10

6. BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………...11

1. INFORMACIÓN GENERAL

1.1 BREVE RESEÑA HISTÓRICACOLOMBIANA DE MECANIZADOS –COLMECAN S.A.S es una empresa queinicia sus operaciones en el año 2009 producto del cierre dela empresa INMECOL, que cuenta con personal de granexperiencia en el sector de la metalmecánica prestando a susclientes el servicio de fabricación, reparación ymantenimiento a industrias de diferentes sectores productivosa nivel nacional.La empresa nace de la necesidad de mantener un potencial detrabajo y con el apoyo de algunos clientes como ICOLLANTAS yGoodyear y el deseo de seguir en el mercado. Por parte de susempleados se toma la decisión de continuar como el primer

taller en Colombia especializado en la reparación de moldespara la fabricación de llantas y servicios de mecánicaindustrial en general.

1.2 SECTOR AL CUAL PERTENECE LA EMPRESACOLMECAN S.A.S, empresa prestadora de servicios demetalmecánica general, mantenimiento industrial, fabricacióny reparación de partes y repuestos para maquinara industrial,a nivel nacional e internacional.

1.3 MISIÓN“COLMECAN empresa metalmecánica fundada en Cali, dedicada aproveer servicios de fabricación y reparación de partes yrepuestos para maquinaria industrial en la zona suroccidental colombiana, trabajamos para desarrollar yfortalecer nuestra posición competitiva en el mercado,teniendo como objetivo la calidad y satisfacción de nuestrosclientes, tanto externos como internos, en cada una de lasactividades que desarrollamos, brindando beneficio aldesarrollo económico y social de la región.”

1.4 VISIÓN “Lograr para el 2013 una posición de liderazgo a nivelregional en la fabricación y reparación de partes y repuestospara maquinaria industrial, y en la reparación de moldes devulcanización de llantas para la industria llantera, así comola consolidación de nuestros servicios de fabricación depiezas en serie por medio de maquinaria tipo CNC no solo anivel regional si no a nivel internacional, siendo la mejoralternativa en el mercado basándonos en el mejoramientocontinuo y apoyo tecnológico, fundamentado en la calidad yoportunidad que ofrecemos a nuestros clientes.”

2. LEAN MANUFACTURING

Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufacturaesbelta’ o ‘producción limpia’.

2.1 Historia

El sistema Lean, o Lean Manufacturing, está basado en sutotalidad en el Sistema de Fabricación de Toyota (TPS).

Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno y otros responsables de Toyota,en los años 30, implementaron una serie de innovaciones ensus líneas de modo que facilitaran tanto la continuidad en elflujo de material como la flexibilidad a la hora de fabricardistintos productos. Esto se hizo aún más necesario a finalesde la 2ª Guerra Mundial, cuando surgió la necesidad defabricar pequeños lotes de una gran variedad de productos.Surgió así el TPS ("Toyota Production System").

El TPS se fundamenta en la optimización de los procesosproductivos mediante la identificación y eliminación dedespilfarros (MUDA en japonés, o WASTE en inglés), y elanálisis de la cadena de valor, para finalmente conseguir unflujo de material estable y constante, en la cantidadadecuada, con la calidad asegurada y en el momento en que seanecesario. Es decir, tener la flexibilidad y fiabilidadnecesarias para fabricar en cada momento lo que pide elcliente. Ni más, ni menos.

Toyota llegó a la conclusión de que adaptando los equipos defabricación a las necesidades de capacidad reales, laintroducción de sistemas de calidad integrados en losprocesos (poka-yokes), la disposición de equipos siguiendo la

secuencia de fabricación, innovando para conseguir cambiosrápidos de modelo para que cada equipo pudiera fabricarmuchos lotes pequeños de distintas piezas, y haciendo quecada máquina avisara a la máquina anterior cuando necesitabamaterial (sistema pull), haría posible el fabricar con bajoscostes, con una amplia variedad, alta calidad y con tiemposde proceso (lead times) muy rápidos para responder de maneraefectiva y eficaz a las variaciones en las demandas de losclientes. E igualmente, la gestión de la información sefacilitaría y se haría más precisa.

2.2 Definición

Lean Manufacturing es un sistema de negocios que sirve paraorganizar y administrar el desarrollo, la operación,proveedores y relación con los clientes de los productos , elsistema requiere hacer más con menos; menos tiempo, menosespacio, menos esfuerzos humanos, menos maquinaria, menosmateriales, siempre y cuando se le esté dando al cliente loque desea.

Son 5 los pasos propuestos por Womack y Jones en 1996 paraguiar a las empresas a la transformación de una empresatradicional en una lean manufacturing. Los pasos propuestosson los siguientes:

1. Definir valor, por cada familia de productos, desde elinicio hasta el cliente final.

2. Identificar todos los pasos del mapa de valor para cadafamilia de productos, eliminando donde sea posible lospasos que no agregan valor.

3. Hacer que los pasos que crean valor ocurran en secuenciaestricta para hacer que los productos fluyan en formasuave a través de todo el proceso hasta llegar alcliente.

4. Introducir el flujo y dejar que el cliente jale elproducto (actividades que agregan valor) de lasestaciones de trabajo anteriores.

5. Si el valor agregado es especificado, los pasos delproceso son identificados, el desperdicio es minimizado,el flujo y el sistema pull son implementados, vuelve ainiciar el proceso y continúa haciéndolo hasta quealcance el estado de la perfección, donde prácticamenteno existe desperdicio.

Los principios clave del lean manufacturing son:

Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos,detección y solución de los problemas en su origen.

Minimización del despilfarro: eliminación de todas lasactividades que no son de valor añadido y redes deseguridad, optimización del uso de los recursos escasos(capital, gente y espacio).

Mejora continua: reducción de costes, mejora de lacalidad, aumento de la productividad y compartir lainformación.

Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentidode solicitados) por el cliente final, no empujados por elfinal de la producción.

Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas degran variedad de productos, sin sacrificar la eficienciadebido a volúmenes menores de producción.

Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazocon los proveedores tomando acuerdos para compartir elriesgo, los costes y la información.

Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosascorrectas en el lugar correcto, en el momento correcto, en lacantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendoflexible y estando abierto al cambio.

2.3 Desperdicios

Lean Manufacturing identifica 8 tipos de desperdicios

Fuente: autores

3. APLICACIÓN DE LA TEORIA

Al implementar Lean, es de mucha ayuda agrupar los conceptosde lean manufacturing en tres estados o pasos:

1. Demanda del cliente: Entender la demanda del clientepara cada uno de los productos, incluyendocaracterísticas de calidad, tiempos de entrega y precio.

2. Flujo: Implementar flujo continuo en toda la planta,tanto para clientes internos como externos, los cualesdeben recibir el producto correcto en el tiempo correctoy en la cantidad correcta.

3. Nivelación: Distribuir el trabajo equitativamente porvolumen y variedad reduciendo inventario de productoterminado y en proceso, permitiendo poder trabajar conordenes pequeñas para el cliente.

PARA LA EMPRESA COLMECAN SE APLICA DE LA SIGUIENTE MANERA:

Dentro de la empresa Colmecan S.A.S. existe el uso deproducción de stock de diferentes tipos de piezas para uno desus clientes, lo cual genera dentro de los 8 tipos dedesperdicios lo siguiente:

Sobreproducción e inventario: se fabrica un inventario depiezas bajo estadísticas con experiencias de años anteriores,las cuales no son muy acertadas puesto que el cliente puederequerir o no la piezas, generando desabastecimientos enalgunas de las referencias o flujo nulo de otras.

Productos defectuosos o retrabajos: Debido a lascaracterísticas del servicio que presta la empresa a susclientes, el cual es la fabricación y reparación de partes y

repuestos para maquinaria industrial, la precisión es lacaracterística de mayor valor. Debido a lo anterior, lasposibilidades de error se presentan regularmente, generandopérdidas completas de material y reprocesos.

Espera: A pesar de que la producción es planeada, durantedías se presentan eventos que generan que la planeación sealtere o modifique, generando la no alineación de losprocesos por lo que es común que algunos de éstos sedetengan, esperando que el proceso siguiente libere elproducto. Esto se presenta regularmente cuando aparecenemergencias del cliente y en otras ocasiones cuando sepresenta desorganización o mala planeación.

4. CONCLUSION

La aplicación de la teoría Lean Manufacturing en la empresaCOLMECAN S.A.S genera la identificación y el estudio de losdesperdicios que se pueden presentar en cualquiera de susprocesos, lo que genera que su productividad y calidadaumenten en la medida en que disminuyen los despilfarros, eneste caso la sobreproducción, productos defectuosos y laespera; todo esto con el fin de obtener los mejoresresultados tanto para la empresa como para el cliente,satisfaciendo las necesidades exactas de ambos.

Este estudio se basa en la utilización de los principiosestablecidos en este sistema como la búsqueda de la calidad,la minimización de despilfarros y la mejora continua, todoesto en los procesos de elaboración de las piezasindustriales

5. RECOMENDACIONES

Se recomienda a la empresa Colmecan S.A.S llevar a cabo unainvestigación y seguimiento sobre el sistema LeanManufacturing para determinar la posibilidad de que éstepueda ser aplicado en todos los procesos que se realicen enella.

Por otra parte, se propone que la empresa brindecapacitaciones al personal del área de producción para queestén en condiciones de detectar problemas o inconvenientes

que se generen en la fabricación de piezas industriales paradeterminado cliente, evitando así alguno de los tipos dedespilfarro o que puedan ser corregidos oportunamente,llevando los procesos a que den buenos resultados ymanteniéndolos en un sistema de mejora continua, llevando acabo los principios y pasos establecidos en el LeanManufacturing.

Por último, se le sugiere a la empresa mantener una buenacomunicación con los clientes que permita tener claridad y lainformación exacta de los pedidos, evitando con esto lasobreproducción y el incremento de costos en la fabricaciónde los pedidos hechos por éste, minimizando así losdespilfarros y obteniendo mayores ganancias.

6. BIBLIOGRAFÍA Y CIBERGRAFÍA

6.1Manual de Lean Manufacturing Guía Básica, AlbertoVillaseñor Contretar, Edber Galindo Cota, LumisaNoriega Editores, 2007.

6.2Conceptos y reglas de Lean Manufacturing, AlbertoVillaseñor Contretar, Edber Galindo Cota, LumisaNoriega Editores, 2007

6.3Administración de operaciones, producción y cadena desuministros, Richard B. Chase, F. Robert Jacobs,Nicholas J. Aquilano, Editorial MC Graw Hill, edición12.

6.4http://www.leanconsulting.es/leanconsulting/index.php? index=4

6.5http://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing