LAPORAN KKP

BAB I

PENDAHULUAN1.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi menjadikan

persaingan yang semakin ketat dalam dunia kerja dan

menjadi tantangan bagi perguruan tinggi untuk melahirkan

lulusan terbaiknya. Salah satunya adalah meningkatkan

kualitas dan keahlian Sumber Daya Manusia (SDM).

Perkembangan Sumber Daya Manusia tidak hanya dengan

memperoleh ilmu yang telah dipelajari namun juga disertai

dengan pengaplikasiannya dalam dunia kerja.

Mahasiswa sebagai cikal bakal sumber daya manusia yang

berkualitas akan menempuh persaingan ketat dilapangan

kerja nantinya , harus membekali diri dengan berbagai

pengetahuan dan keterampilan untuk mendukung gelar

kesarjanaan kelak.

Berdasarkan hal diatas maka dalam pembetukan dirinya

sebagai sumber daya yang berkualitas tidak cukup hanya

dengan menerima ilmu dari bangku perkuliahan saja, tetapi

juga harus bisa mengaplikasikannya dalam kehidupan sehari-

hari termasuk juga dalam industri-industri yang ada.

Melalui kuliah kerja praktek ini mahasiswa diharapkan

dapat mengetahui dan mendapat gambaran tentang penerapan

ilmu kimia analisis dan ilmu-ilmu lainnya dilapangan.

Selain itu juga diharapkan mahasiswa yang terlibat dalam

kegiatan kerja praktek ini dapat mengetahui lebih dalam

1

tentang obyek yang ditinjau pada saat melaksanakan kerja

praktek dan akan menjadi nilai tambah dan pengalaman

berfikir bagi mahasiswa setelah selesai melaksanakan kerja

praktek tersebut. Dimana nantinya pengetahuan yang didapat

selama kerja praktek diharapkan dapat menjadi bekal dan

pengalaman bagi mahasiswa untuk terjun langsung kelapangan

kerja sesuai dengan ilmu yang ditempuh dibangku kuliah

setelah menyelesaikan pendidikannya.

1.2 Tujuan Kuliah Kerja Praktek (KKP)

Adapun tujuan melakukan kuliah kerja praktek industri

di PT. Semen Padang adalah sebagai berikut :

1. Mengembangkan wawasan dan pengalaman mahasiswa dalam

melakukan pekerjaan yang sesuai dengan keahlian yang

dimiliki.

2. Agar mahasiswa memperoleh keterampilan dan pengalaman

kerja praktik sehingga secara langsung dapat memecahkan

permasalahan yang ada dalam kegiatan di bidang analisis

kimia.

3. Menumbuhkembangkan sikap mandiri, profesionalitas,

kreatif dan inovatif.

2

4. Agar mahasiswa dapat melakukan dan membandingkan

penerapan teori yang diterima di jenjang akademik

dengan praktek yang dilakukan di lapangan.

5. Mengenal lebih luas prospek kerja lulusan kimia

analisis.

6. Meningkatkan pemahaman mahasiswa mengenai hubungan

antara teori dan penerapannya sehingga dapat memberikan

bekal bagi mahasiswa untuk terjun kemasyarakat.

7. Meningkatkan hubungan kerja sama yang baik antara

perguruan tinggi,pemerintah, dan perusahaan.

1.3 Manfaat Kuliah Kerja Praktek (KKP)

1. Bagi Peserta KKP

a) Magang atau KKP ini dapat menambah pengetahuan,

serta mempersiapkan diri untuk dapat terjun

langsung dalam dunia kerja.

b) Meningkatkan kemampuan atau skill sebagai

profesional.

c) Mengaplikasikan pemahaman mengenai ilmu kimia yang

telah didapat di perkuliahan.

d) Memahami penerapan ilmu kimia dalam dunia

industri.

2. Bagi Perusahaan

a) Hasil laporan dapat menjadi masukan bagi

peningkatan dan kemajuan perusahaan.

b) Dapat menjalankan fungsi sosial terutama dalam

pendidikan dan pembinaan tenaga kerja.

3. Bagi Perguruan Tinggi

3

a) Kegiatan ini diharapkan dapat meningkatkan

kualitas mahasiswa Akademi Teknologi Industri

Padang untuk menjadi calon Analyst yang profesional

b) Mengukur keberhasilan dalam pendidikan terhadap

mahasiswa.

4. Bagi Pengembangan Ilmu

Hasil kegiatan ini dapat dijadikan bahan penunjang dan

referensi untuk penelitian selanjutnya.

1.4 Ruang Lingkup Kuliah Kerja Praktek

Pada kuliah kerja praktek di PT Semen Padang ini, ada

beberapa hal ruang lingkup kerja praktek yang dilakukan :

1.Pengamatan terhadap uji kualitas bahan yang

digunakan dan kualitas produk yang dihasilkan.

2.Pengujian Inherent Moisture dengan menggunakan Mini

Free Space Oven dan moisture ballance.

1.5 Latar Belakang Pemilihan Judul

Latar belakang penulis dalam memilih judul ini

diantaranya adalah karena pengujian Inherent Moiture

tersebut perlu dilakukan verifikasi dengan standar. Untuk

persiapan sampel ini perlu dilakukan homogenisasi sebelum

dilakukan pengujian dilaboratorium.

1.6 Tujuan Pemilihan Judul

Tujuan dari pemilihan judul ini adalah mengetahui

perbandingan dari Minimum Free Space Oven (MFS) dengan

Moisture Ballance dalam menentukan Inherent Moisture

(Kadar air).4

1.7 Pelaksanaan Kuliah Kerja Praktek

tempat : PT. Semen Padang, Indarung, Padang

waktu : 6 Juli – 21 Agustus 2015

biro/bagian : Laboratorium Kimia, Biro Jaminan

Kualitas & Pelayanan

Teknis

BAB IITINJAUAN PERUSAHAAN

2.1 Sejarah PT Semen Padang

Pada tahun 1906, Carel Christoper Lau, seorang alhi

teknik pemeritahan Belanda

menemukan deposit batu kapur dan batu silika yang sangat

besar di sekitar Indarung,

Padang. Sehingga mengundang minat pihak swasta Belanda

untuk mendirikan

perusahan yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan

nama NV. Nederlands

Indische Portland Cement Maatscappij (NV. NIPCM) yang

merupakan pabrik semen

pertama di Indonesia. Pabrik semen pertama ini mulai

beroperasi pada tahun 1911

dengan kapasitas 22.900 ton semen/tahun.

5

Pada masa pendudukan jepang, tahun 1942 – 1945, pabrik

ini dikuasai oleh pemerintahan Jepang dengan manajemen

dari Aseno Cemen. Ketika Proklamasi Kemerdekaan Indonesia

tahun 1945, pabrik ini diambil alih oleh karyawannya yang

kemudian menyerahkannya kepada pemerintahan RI. Hal ini

tidak berlangsung lama karena pada tahun 1947 pada agresi

ke-1, pabrik ini direbut kembali oleh pemerintahan

Belanda, kemudian namanya diganti menjadi NV. Padang

Portland Cement Maatschhppij (NV. PPCM).

Pada tanggal 5 Juli 1958, pabrik ini diambil alih oleh

Pemerintah RI sejalan dengan perjuangan merebut Irian

Barat dari tangan Belanda. Selama periode ini, perusahaan

mengalami proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi

dan pengembangan kapasitas pabrik Indarung I menjadi

330.000 ton semen/tahun. Selanjutnya pabrik mengalami

transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi

proses basah menjadi proses kering dengan dibangunnya

pabrik indarung II,III dan IV.

Beberapa tahun berikutnya, setelah pendirian pabrik

semen di Indarung, muncullah pabrik semen kedua di Gresik

Jawa Timur.

Perusahan Semen Padang ini dikelola oleh Badan

Pengelola Perusahaan Industri dan Tambang (BAPPIT) Pusat

dan nama Semen Padang mulai diperkenalkan. Dengan

keluarnya P.P No. 135 tahun 1961, perusahaan ini berubah

status menjadi Perusahaan Negara (PN).

6

Pada tahun 1972 dengan P.P. No. 7 tahun 1971 statusnya

dirubah lagi dari PN. Menjadi PT. (Persero) dengan modal

seluruhnya dimiliki oleh Pemerintah Republik Indonesia.

Pada tanggal 15 September 1995 berdasarkan aakta No.

194 tanggal 30 Mei 1995 PT. Semen Padang diakuisis oleh

PT. Semen Gresik yang berarti saham pemerintah (Negara RI)

telah menjadi milik PT. Semen Gresik (Persero)Tbk dengan

kepemilikan saham sebesar 99,99 % dan Kopersasi Keluarga

Besar Semen Padang dengan saham sebesar 0,01 %. PT. Semen

Gresik(Persero)Tbk sendiri sahamnya dimiliki mayoritas

oleh pemerintah sebesar 51,01 %. Pemegang saham lainnya

sebesar 48,09 % dimiliki PT. Semen Gresik (Persero)Tbk

merupakan perusahaaan yang sahamnya tercatat di Bursa Efek

Indonesia.

Pada 7 Januari 2013, PT. Semen Gresik (Persero)Tbk

berubah nama menjadi PT Semen Indonesia (Persero)Tbksesuai

hasil Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB) di

Jakarta pada 20 Desember 2012.

2.2 Penggunaan Logo tidak usah (kepanjangan)

Tahun 1910 – 1913

7

Logo PT. Semen Padang (PTSP)

pertama kali diciptakan pada

1910, semasih beranama

Nederlandsch Indische Portland

cement (Pabrik Semen Hindia

Belanda). Logonya berbentuk bulat terdiri atas dua

lingkaran (besar dan kecil) dengan posisi lingkaran

kecil berada di dalam lingkaran besar. Di antara kedua

lingkaran tersebut terdapat tulisan “Sumatera Portland

Cement Works”. Di dalam lingkaran kecil terdapat huruf

N.I.P.C.M, singkatan Nederlandsch Indische Portland

Cement Maatschappii, sebuah pabrik semen di Indarung,

15 Km di timur kota padang

Tahun 1913 – 1928

Pada tahun 1913 dibuat sebuah

logo baru, meski bentuk bulat

dengan dua garis lingaran dan

kata-kata nya tetap

dipertahankan, hanya saja ,

NIPCM ditambah dengan NV ,

ditambah gambar seekor kerbau jantan dalam lingkaran

kecil tampak sedang berdiri menghadap ke arah kiri

dengan latar panorama alam Minangkabau. Gambar ini

menggantikan posisi huruf NIPCM sebelumnya.

Tahun 1928 – 1950

Logo diubah lagi pada 1928,

kata Nederlandsch Indische

8

diubah menjadi Padang. Jadi, tulisan diantara kedua

lingkaran tersebut adalah N.V.Padang Portland Cement

Maatschapijj. Di bagian bawahnya tertulis pabrik di

Indarung Dekat Padang Sumatera Tengah, yang ditulis

dengan huruf yang lebih kecil, telah muncul bahasa

melayu setelah Sumpah Pemuda pada 1928. Dalam

lingkaran kecil, selain gambar kerbau, terdapat gambar

seorang laki-laki yang sedang berdiri di depan sebelah

kanan kerbau sambil memegangi tali kerbaumya. Ada pula

gambar sebuah rumah adat di belakang sebelah kanan

kerbau. Panorama di latar belakang ditambah dengan

lukisan gunung merapi, lambang sumarak ranah minang

gambar kerbau tetap ditampilkan mendominasi di

lingkaran kecil tersebut.

Tahun 1950 – 1958

Jepang kemudian datang

membawa perubahan, NV PPCM

diganti dengan Semen Indarung.

Logo PT SP tidak diubah,

kecuali perubahan tulisan dari

bahasa Belanda ke bahasa

Indonesia. Demikianlah sampai Perang Kemerdekaan

(1945-1949). Ada sedikit perubahan, yaitu digantinya

tulisan Semen Indarung dengan Kilang Semen Indarung.

Namun, saat Belanda kembali pada 1950, nama NVPPCM

muncul kembali.

9

Tahun 1958 – 1970

Logo PTSP dimodifikasi lagi,

pada 1958, seiring dengan

kebijakan pemerintah pusat

tentang nasionalisasi

perusahaan asing. Logonya yang

bulat dipertahankan, tapi

tulisan NV PPCM diganti dengan Semen Padang Pabrik

Indarung. Gambar kerbau tetap ada. Tapi tiada lagi

gambar seorang laki-laki, rumah adat, dan gambar

panorama Gunung Merapi. Penggantinya adalah gambar

atap rumah gadang dengan lima gonjong di atas gambar

kerbau.

Tahun 1970 – 1972

Logo PTSP diperbarui lagi

pada 1970. Dua lingkaran

dihilangkan, sehingga tulisan

Padang Portland Cement

Indonesia dibuat melingkar

sekaligus menjadi pembatasnya.

Gambar kerbau hanya menampilkan kepalanya saja dengan

posisi menghadap ke depan. Di atas kepala kerbau

dibuat pula gambar atap/gonjong (5 buah) rumah adat.

10

Muncul pula moto PTSP yang berbunyi "Kami Telah

Berbuat Sebelum yang Lain Memikirkan".

Tahun 1972 – 1991

Pada 1972 logo tersebut

dimodifikasi dengan memunculkan

dua garis lingkaran: besar dan

kecil.

Tahun 1991 – 2012

Perubahan terjadi lagi pada

1991, saat tulisan Padang

Portland Cement menjadi Padang

Cement Indonesia.

Tahun 2012 – sekarang

Pada 1 Juli 2012, PT SP

kembali melakukan perubahan

logo. Pada perubahan kali ini,

11

PT Semen Padang tidak melakukan perubahan yang

bersifat fundamental karena brand perusahaan tertua di

Indonesia ini dinilai sudah kuat. Pergantian ini

dilakukan dengan pertimbangan, logo yang dipakai

sebelumnya memiliki ciri, tanduk kerbau kecil dan

complicated (rumit). Mata kerbau kelihatan old (tua),

gonjong dominan, dan telinga terlihat off position.

Pada logo baru disempurnakan menjadi, tanduk kerbau

menjadi besar dan kokoh/melindungi, mata kelihatan

tajam/tegas, gonjong menjadi sederhana (crown) , dan

telinga pada posisi “on” (selalu mendengar). Logo

baru ini memiliki kriteria dan karakter yang kokoh

(identitas semen), universal (tidak kedaerahan),

lebih simpel (mudah diingat/memorable), dan lebih

konsisten (aplicable dalam ukuran terkecil).

2.3 Visi – Misi Perusahaan

Visi

Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan

berwawasan lingkungan di Indonesia bagian barat dan

Asia Tenggara.

Misi

- Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk

terkait lainnya yang berorientasi kepada kepuasan

pelanggan.

- Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan

berintegritas tinggi.

- Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering

untuk mengembangkan industri semen nasional.

12

- Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan

sumber daya perusahaan yang berwawasan dan lingkungan.

- Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan

dan memberikan yang terbaik kepada stakeholder.

Meaning

Giving the Best to Build a Better Live

Budaya Perusahaan

CHAMPS

- Compete with a clear & synergized Vision

- Have a High Spirit for Continous Learning

- Act with High Accountability

- Meet Costumer Expectation

- Perform ethically with high Integrity

- Strengthening Teamwork

2.4 Kebijakan Perusahaan

PT. Semen Padang sebagai perusahaan dalam industri

persemenan dan bagian

dari grup Semen Indonesia mempunyai komitmen untuk

melakukan :

Peningkatan nilai dan pertumbuhan, serta daya

saing perusahaan melalui pemantapan pemasaran yang

beriorentasi pada pasar utama, peningkatan

produktifitas operasi dan efisiensi di segala

bidang serta pengembangan bisnis perusahaan.

Pemenuhan harapan pelanggan untuk seluruh produk

yang dihasilkan dan dipasarkan melalui pemenuhan

13

persyaratan mutu, pelayanan terbaik, serta

keabsahan hasil uji dengan didukung sistem

manajemen yang terintegrasi.

Peningkatan tanggung jawab dan kepedulian kepada

stakeholder, termasuk :

Pengelolaan lingkungan hidup meliputi pencegahan

pencemaran udara, pengelolaan limbah B3 (Bahan

Berbahaya dan Beracun) dan non-B3, konservasi

air, penghematan pemakaian energi serta

perlindungan keanekaragaman hayati,

Pengelolaan sumber daya secara efisien dan

efektif,

Perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja

dalam menjaga lingkungan kerja yang aman dan

sehat serta mencegah terjadinya kecelakan,

Pelaksanaan tanggung jawab sosial perusahaan

(corporate social responsibility) yang efektif dan

berkesinambungan, dan

Pengamanan aset dan kelancaran operasional

perusahaan.

Penaatan perundangan-undangan, peraturan yang baku,

dan persyaratan lainnya. Pelaksanaan Good Corporate

Governance (GCG) dan manajemen resiko, serta

pencegahan terjadinya kecurangan (fraud) dalam

operasional perusahaan.

Pengembangan sumber daya manusia yang kompeten dan

profesional untuk mendukung pelaksanaan seluruh

komitmen perusahaan.

14

Kebijakan perusahaan dikomunikasikan kepada

stakeholder, serta diimplementasikan secara konsisten

oleh seluruh karyawan dan dievaluasi oleh manajemen,

untuk peningkatan secara berkelanjutan.

2.5 Alamat Perusahan

PT. Semen Padang beralamat di Jl. Raya Indarung

(25237), Kecamatan Lubuk Kilangan, Padang, Sumatera Barat.

Informasi mengenai PT. Semen Padang dapat dilihat di web

PT. Semen Padang yaitu http://www.semenpadang.co.id/ Fax

PT. Semen Padang: (0751) 815250 dan Fax Maketing: (0751)

815001

2.6 Struktur Organisasi Langsung strukturnya saja

Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Semen

Padang merupakan gabungan sistem struktural dan

fungsional. Secara struktural, setiap atasan memiliki

bawahan dan seorang bawahan hanya memiliki satu orang

atasan. Secara fungsional, masing-masing pejabat dapat

menerima perintah/intruksi dari beberapa orang yang

kedudukannya setingkat dan lebih tinggi.

Saat ini PT. Semen Padang mengggunakan struktur

organisasi berdasarkan SK direksi No. 003/SKD/DESDM/01.15.

pemegang kekuasaan tertinggi adalah pemegang saham yaitu

pemerintah melalui Dewan Komisaris PT. Semen Padang yang

dipimpin oleh 4 Dewan Direksi dengan salah satu dari

anggotanya merupakan direktur utama sedangkan anggota

lainnya memimpin bidang khusus yaitu :

Direktur Komersial

15

http://www.semenpadang.co.id/

Direktur Produksi

Direktur Keuangan

Dalam operationalnya masing-masing direktur ini

dibantu oleh bawahannya yang berada pada tingkat

departemen, biro dan bidang. Sedangkan pimpinan tertinggi

terletak pada Dewan Komisaris yang merupakan pengelola

tidak langsung.

2.7 Kapasitas Produksi PT. Semen Padang

Sejak diambil alih pada tahun 1958, perusahaan

berangsur-angsur dikembangkan dan berturut-turut kapasitas

terpasang ditingkatkan menjadi 5,57 juta ton pada bulan

Oktober 1998 yang dihasilkan dari lima pabrik dengan

kapasitas masing-masing sebagai berikut :

Pabrik Indarung I : 330.000 ton/tahun

16

Departemen Jaminan

Kualitas dan Inovasi

Biro CAPEX Biro AFR

Staff Pengembangan Produk dan

AFR

Biro Jaminan Kualitas dan Pelayanan Teknis

Bidang Kualitas Bahan

Bidang Kualitas Produk

Bidang Pelayanan Teknis

Biro Inovasi dan TPM

Staf inovasi dan TPM

Biro K3LH

Staf Kesehatan

Kerja

Bidang Keselamatan

Kerja

Bidang Lingkungan

HIdup

Pabrik Indarung II : 660.000 ton/tahun

Pabrik Indarung III : 660.000 ton/tahun

Pabrik Indarung IV : 1.620.000 ton/tahun

Pabrik Indarung V : 2.300.000 ton/tahun

2.8 Jenis-Jenis Produksi PT. Semen Padang buatkan dalam

bentuk table saja

PT. Semen Padang telah memproduksi berbagai jenis

semen dengan berbagai kegunaan. Semua jenis semen yang

diproduksi telah memenuhi persyaratan mutu seperti

Standard Nasional Indonesia SNI 15-2049-2004, ASTM

standard C-150, British Standard (BS) EN 197-1-2000 dan

American Petroleum Institut (API) Specification 10 A.

Jenis-jenis produk semen PT. Semen Padang adalah

1.Semen Portland Tipe I (Ordinary Portland Cement)

Standar

- SNI 15-2049-2004

- ASTM C-150

- BS EN 197-1-2000

Spesifikasi

- Tidak memerlukan ketahan sulfat

- Tidak memerlukan persyaratan hidrasi

Pemakaian

- Konstruksi bangunan umum seperti gedung,

jembatan, jalan raya, rumah pemukiman, landasan

pacu pesawat terbang, dan lain-lain yang tidak

memerlukan persyaratan khusus.17

2.Semen Portland Tipe II (Moderate Sulphate Resistance

Cement)

Standar

- SNI 15-2049-2004

- ASTM C-150/150M-12

Spesifikasi

- Ketahanan terhadap sulfat pada tingkatan sedang

- Tahan pada panas hidrasi yang sedang

Pemakaian

- Gedung, jembatan, jalan raya, rumah pemukiman,

konstruksi daerah

bawah tanah

3.Semen PCC (Portland Pozzolan Cement)

Standar

- SNI 15-0302-2004

- ASTM C 595-08

Spesifikasi

- Jenis semen ini untuk konstruksi umum dan tahan

terhadap sulfat

sedang

Pemakaian

- Perumahan, plesteren, bendungan dan irigasi,

bangunan tepi pantai,

bahan bangunan (paving block, genteng, ubin,

dll)

4.Semen Tipe V (High Sulphate Resistance)

18

Standar

- SNI 15-2049-2004

- ASTM C-150/150M-12

Spesifikasi

- Dapat dipakai untuk konstruksi bangunan yang

memerlukan persyaratan tahan terhadap sulfat

tinggi.

Pemakaian

- Bangunan instalasi pengolahan limbah pabrik

- Konstruksi dalam air

- Jembatan, terowongan, tembaga

5.Semen Portland Campur (SMC)

Standar

- SNI 15-3500-2004

- ASTM C 91-05 type M

Spesifikasi

- Mudah mengerjakannya

- Kedap air

- Pengerutan kecil

- Panas hidrasi rendah

Pemakaian

- Konstruksi ringan, pembuatan bahan bangunan,

pemasangan keramik, bangunan RS&RSS, plesteran

dan acian

-

6.Semen Portland Tipe III (High Early Strength Cement)

Standar

- SNI 15-2049-2004

19

- ASTM C150/150M-12

Spesifikasi

- Keperluan konstruksi yang memerlukan kekuatan

awal yang tinggi pada fase permulaan setelah

pengikatan terjadi

Pemakaian

- Pembuatan jalan beton

- Landasan lapangan udara

- Bangunan tingkat tinggi

- Bangunan dalam air yang tidak memerlukan

ketahanan terhadap sulfat

7. Semen Portland Komposit (PCC)

Standar

- SNI 15-7064-2004

Spesifikasi

- Lebih mudah dikerjakan

- Suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah

retak

- Lebih tahan terhadap sulfat

- Lebih kedap air

Pemakaian

- Digunakan untuk konstruksi umum

- Struktur bangunan bertingkat

- Struktur jembatan

- Struktur jalan beton

- Bahan bangunan

8. Semen Pemboran (Oil Well Cement)

Standar

20

- SNI-15-3044-1992

- APISpec. 10A-2002

Spesifikasi

Semen ini khusus dipakai untuk pembuatan sumur

minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur

minyak dibawah permukaan laut dan bumi (lepas

pantai). OWC yang diproduksi dengan Class G-HSR

disebut juga sebagai BASIC OWC karena dengan

menambahkan additive dapat digunakan untuk berbagai

tingkat kedalaman dan temperatur.

2.9 Pemasaran

Daerah pemasaran PT. Semen Padang pada saat ini untuk

Tipe I dan PCC meliputi seluruh wilayah di pulau Sumatera,

DKI Jakarta, Jawa Timur, Kalimantan Selatan, Kalimantan

Barat, dan Bali, sedangkan untuk semen Tipe khusus daerah

pemasarannya tidak diatur, sehingga seluruh proyek yang

menggunakan semen Tipe khusus dapat disuplai. Apabila

suplai dalam negeri telah tercukupi, maka kelebihannya

akan diekspor.

PT. Semen Padang pernah mengekspor ke berbagai negara,

yaitu Bangladesh,

Taiwan, Myanmar, Vietnam, Jepang, Thailand, Hongkong,

Papua Nugini, Filipina, Afrika, Belanda dan Amerika.

2.10 Ruang Lingkup Unit Kerja

21

Dalam kuliah lapangan di PT. Semen Padang, penulis

ditempatkan di Laboratorium Kimia Bahan, Biro Jaminan

Kualitas dan Pelayan Teknis (JKPT). Dilaboratorium ini

bertugas untuk menganalisis bahan semen dari berbagai

daerah baik dalam sumatera maupun luar sumatera. Analisa

bahan semen dilakukan untuk melihat kualitas bahan semen.

Adapun analisis bahan yang dilakukan diantaranya adalah

pengujian batubara yang merupakan uji rutin dengan

instruksi kerja meliputi preparasi contoh yang akan di

uji, penentuan Free Moisture, Total Moisture, Inherent

Moisture, Kadar abu, Kadar Gas (volatile matter), Fixed

Carbon, Total Sulfur dan Kalor Bakar.

BAB IIITINJAUAN PUSTAKA

3.1 Sejarah Semen di Dunia

Sepanjang sejarah, bahan penyemenan telah memainkan

peran penting dan digunakan secara luas di dunia kuno.

Misalnya orang mesir menggunakan gipsum yang dikalsinasi

sebagai semen dan orang yunani dan romawi menggunakan

22

kapur yang dibuat dengan memanaskan batu kapur dan

menambahkan pasir untuk membuat mortar dan dengan batu

kasar untuk membuat beton. Semen ini dibuat dengan

menambahkan abu vulkanik yang hancur yang menjadi kapur

dan kemudian disebut dengan semen “pozzolanic”.

Sejarah semen dan revolusi industri

Renaissance dan abad pencerahan membawa cara berfikir

yang menyebabkan revolusi industri. Pada abad kedelapan

belas, Inggris bersamaan dengan kepentingan industri dan

kerajaan, maka dibangun mercusuar untuk mencegah kerugian

dalam pengiriman.

3.2 Bahan Baku Semen

Untuk PT. Semen Padang, sumber bahan dasar semen

adalah:

Batu kapur

Tanah liat

Pasir Silika

Pasir Besi

Pozzolan (Bahan Tambahan)

1. Batu kapur (lime Stone)

Batu kapur merupakan sumber utama oksida yang

mempumyai rumus CaCO3 (Calcium Carbonat),pada umumnya

tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur untuk bahan bangunan

dibagi dalam 2 macam berdasarkan penggunaan yaitu kapur

pemutih dan kapur aduk. Kedua macam kapur tersebut

terdapat dalam bentuk kapur tohor, maupun kapur padam.

Kapur tohor merupakan hasil pembakaran batu alam yang

komposisinya adalah sebagian besar kalsium karbonat; pada23

suhu demikian tinggi, sehingga jika diberi air dapat

terpadamkan (dapat bersenyawa dengan air membentuk

hidrat). Kapur padam adalah hasil pembakaran kapur tohor

dan membentuk hidrat. Kandungan oksida kalsium didalam

batu kapur tersebut berkisar antara 50-53%, yang berarti

batu kapur tersebut termasuk batu kapur yang berkualitas

sangat baik, penggunaan batu kapur ini didalam pengolahan

bahan dasar sebanyak ±80% berat. Bahan ini didapat sebagai

deposit di Bukit Karang Putih ± 2 km dari lokasi pabrik

dan digunakan sebagai sumber oksida kalsium.

2. Tanah liat (Clay)

Tanah liat adalah jenis tanah yang dalam keadaan

kering terasa seperti berlemak, mempunyai daya susut muai

yang besar dan mempunyai daya ikat yang besar baik dalam

keadaan kering maupun basah, tanah liat yang baik sebagai

perekat atau bahan dasar semen adalah yang mengandung

material lempung silika alumina yang cukup seimbang dan

dapat menghasilkan cairan yang cukup kental untuk menahan

gas padat atau diatas titik leburnya ± 1200 oC, tanah liat

terdapat dalam bentuk deposit dibukit sekitar pabrik.

Bahan ini digunakan sebagai sumber oksida aluminium dan

oksida besi, yang masing-masingnya terkandung sebesar 30-

38% dan 8-16%. Pemakaian tanah merah didalam pengolahan

bahan dasar sebanyak ± 9% berat.

3. Pasir Silika

24

Pasir silika memiliki rumus SiO2 (silikon dioksida).

Pada umumnya pasir silika terdapat bersama oksida logam

lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna pasir

silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna

merah atau coklat, disamping itu semakin mudah menggumpal

karena kadar airnya yang tinggi. Bahan ini didapat sebagai

deposit di bukit ngalau ± 1 km dari lokasi pabrik dan

digunakan sebagai sumber oksida-oksida silisium, aluminium

dan besi. Dari hasil analisa, batu silika tersebut

mengandung oksida silisium berkisar antara 77-84%, oksida

aluminium 8-12% dan oksida besi 3-6%. Didalam pengolahan

bahan dasar, batu silika ini diperlukan sebanyak ± 10%

berat.

4. Pasir Besi

Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3 (Ferri Oksida)

yang pada umumnya selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2

sebagai impuritiesnya. Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar

panas dalam proses pembuatan terak semen. Kadar oksida

besi yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe2O3 ± 75% –

80%. Pemakaian bahan tambahan ini didalam pengolahan bahan

dasar sebanyak ± 1%.

5. Pozzolan

Pozzolan merupakan material ketiga dalam pembuatan

semen. Kata pozzolan berasal dari abu vulkanis hasil

pertambangan erupsi gunung Vesuvius di Desa Pozzouli,

italia. Pozzolan sudah digunakan semenjak 2000 SM oleh

berbagai suku di dunia. Penggunaan pozzolan alami telah25

digunakan untuk peningkatan sifat resistansi terhadap

serangan sulfat pada pembangunan bendungan di Amerika

Serikat. Pozzolan merupakan material ketiga pada pembuatan

semen. Pozzolan memiliki kandungan silika atau silika

alumina yang berperan dalam peningkatan kekuatan semen

pada umur panjang dengan membentuk kalsium silikat dan

kalsium aluminat hidrat dari reaksi pozzolan, kalsium

hidroksida pada semen dan air (Fitra Alghazali, 2014)

3.3 Proses Pembuatan Semen

Secara umum proses produksi semen terdiri dari

beberapa tahapan :

1.Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar

semen adalah batu kapur, tanah liat, pasir besi dan

pasir silica. Bahan-bahan ini ditambang dengan

menggunakan alat-alat berat kemudian dikirim ke

pabrik semen.

2.Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian

dicampur dengan proporsi yang tepat dan dimulai

tahap penggilingan awal bahan mentah dengan Raw Mill

sehingga berbentuk serbuk yang disebut Raw Mix, Raw Mix

kemudian dimasukkan kedalam silo Raw Mix

3.Bahan kemudian dipanaskan di preheater

4.Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln sehingga

bereaksi membentuk kristal klinker. C3S, C2S, C3A, dan

C4AF merupakan komponen potensial yang terdapat pada

klinker. Sedangkan komposisi kimianya adalah SiO2,

26

Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, SO3, K2O Dan Na2O (Tokyay,

1999)

5.Kristal klinker ini kemudian didinginkan

di cooler dengan bantuan angin. Panas dari proses

pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk

menghemat energi

6.Klinker ini kemudian digiling bersama gypsum dalam

tabung yang berputar yang bersisi bola-bola baja

sehingga menjadi serbuk semen yang halus.

7.Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo.

8.Dari silo ini semen dipak dan dijual ke konsumen.

27

3.3.1 Proses Penggilingan Bahan Mentah

Pada proses penggilingan keempat bahan-bahan mentah

tersebut diatas, dilakukan didalam Raw Mill.

Didalam Raw Mill dilengkapi dengan grinding media

yaitu penghancur yang ikut terangkat sejalan putaran mill

dan jatuh menumbuk dan menggeser material yang ada di

dalam mill tersebut, sehingga didapatkan bubuk yang halus.

Pada proses penggilingan bahan mentah di PT. Semen

Padang ada dua macam yaitu :

a.Proses basah

Penggilingan ditambah air dan produk kominor/tromol

tanah tersebut disebut dengan kadar air kurang 36-37

% dengan kehalusan :

- Kehalusan diatas ayakan 88 μ = 4 % - 6 %

- Kehalusan diatas ayakan 120 μ = 0,5 % - 0,6 %

Proses basah ini mempunyai keunggulan dalam hal

homogenisitas produk. Proses basah ini untuk

memproduksi type-type khusus yaitu Oil well Cement,

Semen Portland type II, III, V dan Masonry Cement.

b.Proses kering

Penggilingan tanpa penambahan air dan produk Raw

Mill tersebut disebut Raw Mix/ Raw Meal dengan kadar

air kurang 0,4 – 0,5 %. Kehalusan diatas ayakan 88 μ

10 %, juga dilakukan pengecekan terhadap komposisi

kimianya setiap jam. Pengecekan komposisi kimia disini

dilakukan dengan X-Ray dan berdasarkan hasil tersebut

pengaturan proporsi bahan mentah dilakukan secara

computerized.

28

Raw Mix yang dihasilkan, melalui alat-alat transport

dialirkan ke separator,

disini dipisahkan antara material kasar dan halus,

yang kasar dikembalikan ke Mill dan yang halus

dialirkan ke dalam Blending Silo. Dari Blending Silo

Raw Mix di dumping ke storage silo dan dari sini Raw

Mix diharapkan sudah homogen komposisi kimianya dan

sudah sesuai dengan standard Laboratories yang ada.

Dan proses selanjutnya yaitu sama halnya sebagaimana

yang didapatkan dari proses basah yaitu proses

pembakaran yang akan terjadi didalam Kiln.

3.3.2 Proses Pembakaran

Bahan bakar yang dipergunakan adalah BatuBara yang

didatangkan dari Ombilin dan sekitarnya ± 150 km dari

lokasi Pabrik. Tujuan utama proses pembakaran adalah untuk

melaksanakan reaksi-reaksi kimia diantara oksida-oksida

yang terdapat didalam Slurry atau Raw Mix, yang akan

berubah menjadi produk baru yang diberi nama Klinker.

Peristiwa pembentukan klinker ini terjadi dalam beberapa

tingkat, selagi material bergerak disepanjang Kiln.

Untuk melaksanakan reaksi-reaksi tersebut secara

sempurna dibutuhkan sejumlah panas/heat yang banyak dan

pada suhu yang tinggi. Panas tersebut didapat dari

pembakaran bahan bakar, merupakan bagian kecil dari

klinker.

29

Tahapan proses yang terjadi pada pembakaran

Wet Proses Dry Proses- Drying of Slurry

- Heating up s/d

600 0C

- Kalsinasi

- Sintering/

pemijaran

- Proses

pendinginan

- Proses Preheating

- Proses calsinasi

- Sentering/

pemijaran

- Proses

pendinginan

Tahapan drying pada proses kering tidak ada, drying

hanya terjadi pada wet proses, dimana slurry yang

mengandung kadar air 36 – 37 % diumpankan kedalam Kiln

pada daerah drying zone.

Daerah drying zone untuk Kiln I + Kiln II dilengkapi

dengan media heat transfer yaitu pull ring, untuk Kiln III

+ IV dan V dilengkapi dengan rantai-rantai, suhu material

s/d lebih kurang 120 0C dengan kadar air yang bisa

diperoleh lebih kurang 4 %.

Heating up of charge s/d 600 0C, ini merupakan tingkat

persiapan untuk terlaksananya tingkat selanjutnya yaitu

proses calsinasi.

Calsinasi

30

Calsinasi terjadi pada suhu 600 0C, dimana proses

initerjadi pelepasan CO2 dari karbonat yang ada.

CaCO3 CaO + CO2

Pemijaran/sintering

Pada proses sintering atau pemijaran terjadi reaksi-

reaksi antara oksida-oksida yang terdapat didalam

material. Reaksi-reaksi tersebut akan menghasilkan

senyawa-senyawa potensial didalam klinker, yaitu C4AF,

C3A, C2S dan C3S. Reaksi-reaksi pembentukan senyawa-senyawa

potensial yang ada didalam klinker terjadi sempurna pada

suhu lebih kurang 1440 – 1460 0C.

3.3.3 Proses Penggilingan Klinker

Klinker yang dihasilkan dari proses pembakaran

selanjutnya mengalami proses penggilingan. Pada

penggilingan klinker ini ditambahkan Gypsum yang berfungsi

sebaagai Retarder. Gypsum yang digunakan PT. Semen Padang

adalah Gypsum alam yang didatangkan dari Thailand dan

Gypsum sintetis dari Petro Kimia Gresik.

31

3.3.4 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan kegiatan secara

kontinyu, yang bertujuan agar menghasilkan produk yang

bermutu, dilaksanakan dengaan jalan meneliti, menguji

melalui program pengendalian, mulai dari bahan mentah,

selama dalam proses sampai dengan produk akhir.

Pengendalian kualitas secara menyeluruh dengan

ketelitian yang tinggi, bertujuan untuk memberikan jaminan

mutu produk yang dihasilkan, agar selalu memenuhi standar

yang berlaku seperti :

- SNI 15-2049-1994 (Standar Nasional Indonesia)

- ASTM Vol. 04.01 – 1996/ C – 150 – 95 a

(American Society for Testing and Materials)

- BS – 12 – 1989 (British Standard)

- JIS R 5210 – 1981 (Japanese Industrial Standard)

- API Spec. 10 A. Twenty Second Edition – January 1,

1995.

Perpaduan antara tersedianya tenaga kerja yang

terdidik, terampil dan berpengalaman dengan sistem

pengendalian kualitas berteknologi yang mutakhir yang

dirancang secara khusus yaitu dengan QCX – System (on line

quality control by x-ray analyzer and computerized)

menjamin ketelitian dan ketetapan dalam pelaksanaan

pengendalian kualitas di Laboratorium PT. Semen Padang .

Disamping itu PT. Semen Padang juga dilengkapi dengan

fasilitas-fasilitas antara lain :

32

- Laboratorium Kimia dan Fisika semen

- Laboratorium Instrument (AAS, Flamephotometer,

Differential

Thermal Analysis, Particle Size Distribution

Analyzer, Water Instrument analysis, Gas

Chromatogravy)

- Alat observasi / Mikroskop

- Laboratorium Uji Minyak Pelumas & Batu bara

- Laboratorium Uji Oil Well Cement

- Laboratorium Beton dan Aplikasi Semen

Yang dapat memberikan jasa pengujian dan mengeluarkan

sertifikat hasil uji yang diakui.

Disamping hal diatas PT. Semen Padang juga memberikan

pelayanan teknis kepada para konsumen tentang pemakaian

produk-produk PT. Semen Padang yang menyangkut aspek

teknis dan ekonomis melalui kerja sama penelitian, seminar

dan penyuluhan/konsultasi teknis.

3.4 Pengertian Batubara

Batubara adalah bahan bakar fosil. Batubara dapat

terbakar, terbentuk dari endapan, batuan organik yang

terutama terdiri dari karbon, hidrogen dan oksigen.

Batubara terbentuk dari tumbuhan yang telah terkonsolidasi

antara strata batuan lainnya dan diubah oleh kombinasi

pengaruh tekanan dan panas selama jutaan tahun sehingga

membentuk lapisan batubara.

3.5 Kelas dan Jenis Batubara

33

Berdasarkan tingkat proses pembentukannya yang

dikontrol oleh tekanan, panas dan waktu, batu bara umumnya

dibagi dalam lima kelas: antrasit, bituminus, sub-

bituminus, lignit dan gambut.

Antrasit adalah kelas batu bara tertinggi, dengan warna

hitam berkilauan (luster) metalik, mengandung antara 86%

- 98% unsur karbon (C) dengan kadar air kurang dari

8%.

Bituminus mengandung 68 - 86% unsur karbon (C) dan

berkadar air 8-10% dari beratnya. Kelas batu bara yang

paling banyak ditambang di Australia.

Sub-bituminus mengandung sedikit karbon dan banyak air,

dan oleh karenanya menjadi sumber panas yang kurang

efisien dibandingkan dengan bituminus.

Lignit atau batu bara coklat adalah batu bara yang sangat

lunak yang mengandung air 35-75% dari beratnya.

Gambut, berpori dan memiliki kadar air di atas 75% serta

nilai kalori yang paling rendah.

3.6 Pembentukan Batubara

Komposisi batubara hampir sama dengan komposisi kimia

jaringan tumbuhan, keduanya mengandung unsur utama yang

terdiri dari unsur C, H, O, N, S, P. Hal ini dapat

34

https://id.wikipedia.org/wiki/Karbon



dipahami, karena batubara terbentuk dari jaringan tumbuhan

yang telah mengalami coalification. Pada dasarnya

pembentukkan batubara sama dengan cara manusia membuat

arang dari kayu, perbedaannya, arang kayu dapat dibuat

sebagai hasil rekayasa dan inovasi manusia, selama jangka

waktu yang pendek, sedang batubara terbentuk oleh proses

alam, selama jangka waktu ratusan hingga ribuan tahun.

Karena batubara terbentuk oleh proses alam, maka banyak

parameter yang berpengaruh pada pembentukan batubara.

Makin tinggi intensitas parameter yang berpengaruh makin

tinggi mutu batubara yang terbentuk

Proses perubahan sisa-sisa tanaman menjadi gambut

hingga batu bara disebut dengan istilah pembatubaraan

(coalification). Secara ringkas ada 2 tahap proses yang

terjadi, yakni:

Tahap Diagenetik atau Biokimia, dimulai pada saat

material tanaman terdeposisi hingga lignit terbentuk.

Agen utama yang berperan dalam proses perubahan ini

adalah kadar air, tingkat oksidasi dan gangguan

biologis yang dapat menyebabkan proses pembusukan

(dekomposisi) dan kompaksi material organik serta

membentuk gambut.

Tahap Malihan atau Geokimia, meliputi proses perubahan

dari lignit menjadi bituminus dan akhirnya antrasit.

3.7 Parameter Kualitas Batubara

1.Total Moisture

35

2.Proximate

3.Total Sulfur

4.Calorific Value

5.HGI

6.Ultimate Analysis

7.Ash Fusion Temperature

8.Ash Analysis

3.7.1 Total Moisture

Tinggi Rendahnya Total Moisture akan tergantung pada :

Peringkat Batubara

Size Distrbusi

Kondisi pada saat Sampling

Semakin tinggi peringkat suatu batubara semakin kecil

porositas batubara tersebut atau semakin padat batubara

tersebut. Dengan demikian akan semakin kecil juga moisture

yang dapat diserap atau ditampung dalam pori batubara

tersebut. Hal ini menyebabkan semakin kecil kandungan

moisturenya khususnya inherent moisturenya.

Semakin kecil ukuran partikel batubara, maka semakin

besar luas permukaanya. Hal ini menyebabkan akan semakin

tinggi surface moisturenya. Pada nilai inherent moisture

tetap, maka TM-nya akan naik yang dikarenakan naiknya

surface moisture.

3.7.2 Proximate Analysis

36

Air dried moisture

Ash Content

Volatile Matter

Calorific Value

Fixed carbon

1. Air dried Moisture

Adalah moisture yang terkandung dalam batubara setelah

batubara tersebut dikering udarakan.Digunakan dalam

mengkonversi basis parameter analisa dari air dried basis

ke basis lainnya.

2. Ash Content

Batubara sebenarnya tidak mengandung abu, melainkan

mengandung mineral matter. Namun sebagian mineral matter

dianalisa dan dinyatakan sebagai kadar Abu atau Ash

Content.

Sifat-sifat Kadar Abu

- Kadar abu dalam batubara tergantung pada

banyaknya dan jenis mineral matter yang dikandung

oleh batubara baik yang berasal dari inherent

atau dari extraneous.

- Kadar abu relatif lebih stabil pada batubara yang

sama. Oleh karena itu Ash sering dijadikan

parameter penentu dalam beberpa kalibrasi alat

preparasi maupun alat sampling.

37

- Semakin tinggi kadar abu pada jenis batubara yang

sama, semakin rendah nilai kalorinya.

- Kadar abu juga sering mempengaruhi nilai HGI

batubara.

3. Volatile Matter

- Volatile matter/ zat terbang, adalah bagian

organik batubara yang menguap ketika dipanaskan

pada temperature tertentu.

- Volatile matter biasanya berasal dari gugus

hidrokarbon dengan rantai alifatik atau rantai

lurus. Yang mudah putus dengan pemanasan tanpa

udara menjadi hidrokarbon yang lebih sederhana

seperti methana atau ethana.

Sifat-sifat Volatile Matter

- Kadar Volatile Matter dalam batubara ditentukan

oleh peringkat batubara.

- Semakin tinggi peringkat suatu batubara akan

semakin rendah kadar volatile matternya.

- Volatile matter memiliki korelasi dengan

vitrinite reflectance, semakin rendah volatile

matter, semakin tinggi vitrinite reflectancenya.

4. Calorific Value

Nilai energi yang dapat dihasilkan dari pembakaran

batubara.Nilai kalori batubara dapat dinyatakan dalam

satuan: MJ/Kg , Kcal/kg, BTU/lb Nilai kalori tersebut

dapat dinyatakan dalam Gross dan Net. Nilai energi yang

dapat dihasilkan dari pembakaran batubara. Calorific Value

38

Dapat dinyatakan dalam Nilai Kalori dapat dinyatakan dalam

satuan yang berbeda:

1. Calorific Value (CV)aa(kcal/kg)

2. Specific Energy (SE) a.(Mj/kg)

3. Higher Heating Value (HHV) = Gross CV

4. Lower Heating Value (LHV)= Net CV

5. British Thermal Unit = Btu/lb

Tambah referensi terkait batubara serta pengujiannya.

39

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1 Tempat Dan Waktu Pengujian

Pengujian ini dilakukan di Laboratorium Jaminan

Kualitas dan Pelayanan Teknis PT. Semen Padang dari

tanggal 18 Agustus – 21 Agustus 2015.

4.2 Sampel

Sampel yang di uji adalah Low Calory Ingatama BG.

Terang, Medium Calory NAL(apa itu NAL?) Lot 04, High

Calory TR(apa itu TR?) Lot 09.

4.3 Prosedur Kerja

Penentuan Inherent Moisture dengan Minimum Free

Space Oven

Alat yang digunakan

- Minimum free Space Oven (MFS)

- Neraca Analitik

- Cooling vessel

- Dish

Bahan 40

Batubara

Metoda Uji

BS 1016 part 104 section 104.1

Cara Kerja

- On kan oven pengering dengan menekan switch

kearah ON

- Set suhu Minimum Free Space Oven 1050-110 0C

- Timbang berat dish kosong bersih dan kering

bersama tutupnya (m1).

Tambahkan 1 gram contoh kedalam dish, catat

beratnya (m2).

- Masukkan dish + contoh kedalam oven pengering

pada suhu 1050-110 0C tanpa tutup selama 2 jam

atau sampai berat tetap (min. 60 menit)

- Keluarkan dish dari oven, tutup dan dinginkan

dalam cooling vessel

- Timbang kembali berat contoh (m3).

Lakukan pemanasan kembali sampai berat tetap

Perhitungan :

%moisture=m2−m3m2−m1

x100%

dimana :

m1 = berat dish kosong

m2 = berat dish + contoh sebelum dipanaskan

41

m3 = berat dish + contoh setelah dipanaskan

Penentuan Inherent Moisture dengan AND MS-70

(P1026056)

Alat yang digunakan

- AND MS-70 (P1026056)

- Dish

Bahan

Batubara

Cara Kerja

- On kan AND MS-70 (P1026056) dengan menekan

switch kearah ON

- Set suhu AND MS-70 (P1026056), suhu 1050-110 0C

- Letakkan dish kosong bersih dan kering

- Tekan Reset sebelum menimbang contoh

- Masukkan 4 gram contoh uji kedalam dish

- Kemudian tekan Start untuk memulai proses uji

- Hasil dapat dilihat setelah alat berbunyi dan

terdapat tulisan “End”

pada monitor

Penentuan Inherent Moisture dengan AND ML-50

Alat yang digunakan

- AND ML-50

- Dish

Bahan

Batubara

Cara Kerja

42

- On kan AND ML-50 dengan menekan switch kearah

ON

- Set suhu AND ML-50, suhu 1050-110 0C


- Tekan Reset sebelum menimbang contoh


- Kemudian tekan Start untuk memulai proses uji



pada monitor

Penentuan Inherent Moisture dengan Sartorius MA-30

Alat yang digunakan

- Sartorius MA-30

- Dish

Bahan

Batubara

Cara Kerja

- On kan Sartorius MA-30 dengan menekan switch

kearah ON


- Tekan TARE sebelum menimbang contoh


- Kemudian tutup alat untuk memulai proses uji

- Tunggu hingga hasil keluar.



pada monitor

43

BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN5.1 Hasil

Dari praktikum yang dilaksanakan didapatkan hasil

sebagaimana yang terdapat

dalam tabel dibawah ini :

Hasil uji Inherent Moisture Low Calory Injatama BG.

Terang

NO SAMPEL ALAT % moisture

1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 Low

CaloryIngatama

BG.Terang

MFS 16,88

16,81

16,88

16,81

16,81

16,78

16,82

16,78

16,78

16,81

AND MS-70

(P1026056)

17,47

17,54

17,29

17,37

17,18

17,26

17,37

17,18

17,19

16,91

AND ML-50

16,81

16.68

16,72

16,83

16,72

16,68

16,61

16,67

16,72

16,74

Sartorius MA-30

17,31

17,36

17,33

17,43

17,33

17,40

17,40

17,37

17,38

17,35

44

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1016.00%

17.00%

18.00%

GRAFIK PERBANDINGAN INHERENT MOISTUREBATUBARA

ALAT MFS ALAT AND MS-70ALAT AND ML-50 ALAT Sartorius MA-30

No. Urut Sampel

% MO

ISTU

RE

.

Hasil uji Inherent Moisture Medium Calory NAL Lot 04

NO SAMPEL ALAT % moisture1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

2 MediumCaloryNAL Lot

04

MFS 4,01

4,02

4,05

4,02

4,0.4

4,02

4,01

4,04

4,02

4,05

AND MS-70(P1026056)

4,64

4,64

4,58

4,46

4,58

4,51

4,34

4,69

4,75

4,59

AND ML-50 (AFR) 4,38

3,99

4,37

4,52

4,38

4,38

4,37

4,61

4,29

4,32

Sartorius MA-30 4,67

4,62

4,70

4,50

4,50

4,67

4,60

4,55

4,70

4,64

45

1 2 3 4 5 6 7 8 9 103.50%

4.00%

4.50%

5.00%

GRAFIK PERBANDINGAN INHERENT MOISTUREBATUBARA


No. Urut Sampel

% MO

ISTU

RE

Hasil uji Inherent Moisture Medium Calory NAL Lot 04

NO SAMPEL ALAT % moisture1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

3 HighCalory TRLot 09

MFS 3,56

3,51

3,54

3,53

3,53

3,51

3,51

3,52

3,51

3,52

AND MS-70(P1026056)

4,40

4,16

4,12

4,38

4,41

4,32

4,14

4,12

4,16

4,14

AND ML-50(AFR)

3,82

3,82

3,76

3,78

3,67

3,75

3,82

3,76

3,76

3,78

Sartorius MA-30

4,15

4,12

4,22

4,12

4,32

4,22

4,23

4,30

4,33

4,27

46

1 2 3 4 5 6 7 8 9 100.00%1.00%2.00%3.00%4.00%5.00%

GAFRIK PERBANDINGAN INHERENT MOISTUREBATUBARA


No. Urut Sampel

%MOI

STUR

E

5.2 Pembahasan (Pembahasan ditambah, minimal 1 halaman

paling kurang) Perhatikan juga bagaimana deviasi

pengujian masing-masingnya dan jika dibandingkan

dengan masing-masing alat bagaimana. Bandingkan juga

terkait dengan high, medium dan low.

Hasil pengujian Inherent Moisture menggunakan Mininum

Free Space Oven (MFS) lebih stabil dibanding dengan hasil

pengujian menggunakan Moisture Ballance, karena sampel

yang di uji dengan Mininum Free Space Oven (MFS) diberi

perlakuan yang sama, dimana ke 10 sampel dimasukkan dalam

MFS secara bersamaan selama 2 jam. Sementara pada

pengujian dengan Moisture Ballance membutuhkan waktu 1

kali putar untuk menimbang 1 sampel secara bergantian,

dimana alat masih dalam keadaan panas.

47

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Dari hasil data pengamatan maka dapat disimpulkan

sebagai berikut :

a)Hasil uji Inherent Moisture dengan menggunakan

Moisture balance tidak

efektif dilakukan karena, terlihat dari beberapa

kali pengujian secara signifikasi dan memperlihatkan

hasil yang jauh berbeda. Ini disebabkan oleh waktu

yang dibutuhkan untuk pengujian dengan Moisture

balance tidak sama untuk masing-masing sampel,

karena alat Moisture Balance membutuhkan waktu 1

kali putar untuk menimbang sampel secara bergantian,

yang mana kondisi alat masih dalam keadaan panas.

b)Dari data yang diperoleh dapat ditarik kesimpulan

bahwa hasil pengujian menggunakan Moisture Balance

48

AND ML-50 (AFR) yang paling mendekati nilai

persentase menggunakan Minimum Free Space Oven

(MFS), dimana hasil pengujian dengan menggunakan

Minimum Free Space Oven (MFS) telah memenuhi standar

yang berlaku yaitu BS 1016 part 104 section 104.1

dengan hasil pengujian yang efektif dan data yang

diperoleh lebih stabil.

6.2 Saran

Untuk mendapatkan hasil perbandingan Inherent

Moisture antara Minimum Free Space Oven (MFS) dan Moisture

Ballance sampel yang akan diuji harus dalam keadaan

homogen , lakukan pengadukan secara sempurna pada sampel

yang akan diuji. Sebaiknya analisa dilakukan berulang

kali, agar hasil uji didapatkan hasil perbandingan yang

lebih teliti, akurat dan memuaskan. Untuk mendapatkan

hasil uji yang memuaskan baik dari sampel maupun alat uji,

harus dilakukan juga uji terhadap secondary standar.

DAFTAR PUSTAKA

49

http://www.understanding-cement.com/history.html

Anonim. 1998. Memperkenalkan Produk-Produk PT. Semen Padang. PT Semen

Padang : padang

Jinis, Nahar.1993. Pengertian Tentang Semen. Biro Pembinaan dan

Pengembangan PT. Semen Padang : padang

Roekmini, Ellys. 1998. Pengertian Umum Semen. Departemen

Penelitian dan Pengembangan PT. Semen Padang : Padang

50

LAMPIRAN 1

Tabel pengolahan data pengujian Inherent Moisture

SAMPEL No.Urut

Sampel

ALAT Standar Deviasi Keseluruhan Sampel

MFS AND MS-70

AND ML-50 SartoriusMA-30

HighcaloryTR Lot

09

1 3,51% 4,40% 3,82% 4,15%2 3,56% 4,16% 3,82% 4,12%3 3,54% 4,12% 3,76% 4,22%4 3,53% 4,38% 3,78% 4,12%5 3,53% 4,41% 3,67% 4,32%6 3,51% 4,32% 3,75% 4,22%7 3,51% 4,14% 3,82% 4,23%8 3,52% 4,12% 3,76% 4,30%9 3,51% 4,16% 3,76% 4,33%10 3,52% 4,14% 3,78% 4,27%

jumlah 35,24% 42,35% 37,72% 42,28%rata-rata

3,52% 4,24% 3,77% 4,23% 0,35%

Standar deviasi

0,000165

0,00125543

0,00045166

0,00078429

SAMPEL No.Urut

Sampel


MFS AND MS-70

AND ML-50

Sartorius MA-30

MediumCaloryNAL Lot

04

1 4,01% 4,64% 4,38% 4,67%2 4,02% 4,64% 3,99% 4,62%3 4,05% 4,58% 4,37% 4,70%4 4,02% 4,46% 4,52% 4,50%5 4,04% 4,58% 4,38% 4,50%6 4,02% 4,51% 4,38% 4,67%7 4,01% 4,34% 4,37% 4,60%8 4,04% 4,69% 4,61% 4,55%9 4,02% 4,75% 4,29% 4,70%10 4,05% 4,59% 4,32% 4,27%

51

Jumlah 40,28% 45,78% 43,61% 45,78%Rata-Rata

4,03% 4,58% 4,36% 4,58% 0,26%

Standar

Deviasi

0,000155

0,001179265

0,001608623

0,001319764

LAMPIRAN 2

Tabel pengolahan data pengujian Inherent Moisture

SAMPEL No.UrutSampel


MFS AND MS-70

AND ML-50

Sartorius MA-30

LowCaloryIngatama BG.TERANG

1 16,88% 17,47% 16,81% 17,31%2 16,81% 17,54% 16,68% 17,36%3 16,88% 17,29% 16,72% 17,33%4 16,81% 17,37% 16,83% 17,43%5 16,81% 17,18% 16,72% 17,33%6 16,78% 17,26% 16,68% 17,40%7 16,82% 17,37% 16,61% 17,40%8 16,78% 17,18% 16,67% 17,37%9 16,78% 17,19% 16,72% 17,38%10 16,81% 16,91% 16,74% 17,35%

Jumlah 168,16% 172,76% 167,18% 173,66%Rata-Rata

16,82% 17,28% 16,72% 17,37% 0,32%

Standar

Deviasi

0,000368782

0,001780262

0,000652857

0,000374759

52

LAPORAN KKP

Documents

Transcript of LAPORAN KKP