PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP · perancangan dan implementasi gmp dan ssop produk air...

PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP

PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)

(Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)

Oleh

NINA NURWIYANA

F34103099

2008

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR




SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh

NINA NURWIYANA

F34103099

2008



BOGOR






SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh:

NINA NURWIYANA

F34103099

Dilahirkan pada tanggal 14 Januari 1985

Di Kebumen

Tanggal Lulus : Januari 2008

Menyetujui,

Bogor, Januari 2008

Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi.

Pembimbing Akademik I Pembimbing Akademik II

Nina Nurwiyana. F34103099. Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).

RINGKASAN

Air merupakan senyawa yang tak dapat digantikan peranannya oleh senyawa lain dalam kehidupan. Kebutuhan akan air bersih untuk keperluan air minum semakin tinggi sebagai hasil dari pertumbuhan jumlah penduduk.

Salah satu upaya untuk mengatasi masalah penyediaan air minum adalah dengan menerapkan teknologi yang dapat menghasilkan air siap minum yang aman. Air minum seperti ini diperoleh dari air baku yang kemudian diolah dengan teknologi tertentu untuk menghasilkan air minum yang tidak membahayakan kesehatan. Air yang telah melewati proses ini kemudian dikemas dalam berbagai jenis dan ukuran kemasan yang kemudian dikenal sebagai Air Minum Dalam Kemasan (AMDK).

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (PT. AGC) merupakan suatu teaching industry milik Departemen Teknologi Industri Pertanian, IPB. PT. AGC memproduksi air minum dengan merek dagang ‘Bening’. Dalam rangka bersaing dengan kompetitor di bisnis yang serupa, PT. AGC memutuskan bahwa mereka harus meningkatkan dan menjaga mutu produk air minum yang dihasilkannya. Manajemen PT. AGC berkomitmen merancang dan mengimplementasikan suatu sistem manajemen mutu sesuai dengan SNI 01-3553-1996 yang merupakan standar nasional produk AMDK.

Penelitian ini dilakukan dalam rangka melakukan perancangan Sistem Manajemen Mutu (SMM) sekaligus mengimplementasikannya di PT. AGC, serta melakukan evaluasi terhadap perancangan dan implementasi SMM. Penelitian ini dilakukan secara berkelompok yang terdiri dari dua orang. Substansi dari SMM terdiri atas GMP (Good Manufacturing Practices), SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures), dan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point).

Hasil perancangan dokumen SMM PT. AGC meliputi sebuah manual mutu yang dirinci ke dalam 26 prosedur, 18 instruksi kerja, dan 36 buah formulir yang saling terkait. Perancangan GMP dan SSOP sebagai substansi SMM dibahas pada laporan hasil penelitian ini. Sedangkan substansi SMM mengenai HACCP dibahas pada laporan yang lain.

Implementasi prosedur dan instruksi kerja yang terkait dengan GMP dan SSOP diatur dalam dua buah manual. Berdasarkan data yang diperoleh dari rekaman pelaksanaan kegiatan dan pengamatan langsung di PT. AGC, sebagian besar prosedur dan instruksi kerja yang terkait dengan GMP dan SSOP sudah dapat diimplementasikan dengan baik.

Implementasi beberapa prosedur dan instruksi kerja perlu disempurnakan, yaitu prosedur dan IK tentang pengujian bahan baku dan produk akhir, misalnya dengan melengkapi alat pengujian berupa alat uji kekeruhan (turbidimeter); kemudian prosedur tentang proses pengemasan produk dengan menyediakan mesin capping (penutup botol galon) dan alat coding (pemberi kode produksi). Prosedur lainnya yang perlu disempurnakan adalah yang terkait dengan pemeliharaan kesehatan personel. Caranya, dengan melakukan kerjasama dengan klinik atau rumah sakit.

Berdasar hasil review dokumen, audit lapang, dan hasil uji lab produk yang dilakukan, PT. AGC berhasil menerapkan sistem mutu AMDK yang dibuktikan dengan diperolehnya sertifikat SNI 01-3553-1996.

Nina Nurwiyana. F34103099. Design and Implementation of GMP (Good Manufacturing Practices) and SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures) of Bottled Drinking Water Product (Case Study in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).

SUMMARY

Water is a compound that its role in human life can not be replaced by other compounds. The demand of drinking water is increasing as the result of the population growth.

One way to over come the problem of drinking water supply is by applying a technology that could produce safe drinking water. Bottled drinking water is produced from raw water that is processed by certain technology in order to produce drinking water without any hazard to human’s health. The processed water is then packed in various packaging and size, which is later known as bottled drinking water (AMDK).

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (PT. AGC) is a teaching industry that belongs to Agroindustrial Technology Department, IPB. PT. AGC produce bottled drinking water with product brand ‘Bening’. In order to keep on competing with other competitors in the similar business, PT. AGC’s management decide that they must improve and maintain their drinking water quality. PT. AGC’s management committed for designing and implementing a Quality Management System according to Indonesian National Standard (SNI) 01-3553-1996 which is national standard for packed drinking water in Indonesia.

The objectives of this research were designing and implementing a Quality Management System (QMS) in PT. AGC, and evaluating the design and implementation of this QMS. This research was doing in a group which consist of two students. Substancies of QMS consist of GMP (Good Manufacturing Practices), SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures) and HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point).

The result of the designing of QMS document cover a quality guidance which were explained into 26 procedures, 18 work instructions (WIs), and 36 forms which related each other. In this report, the designing of GMP and SSOP as the QMS’s substancies is discussed. Otherwise, HACCP is discussed in another report.

Procedures and WIs about GMP and SSOP were regulated into two manuals. According to the datas from implementation activities and observation’s record in PT. AGC, most of procedures and WIs had been implemented properly. Some procedures and WIs’ implementation need to be improved, such as procedure and WI about raw material and finished product testing by providing the testing equipment, such as turbidimeter; then procedure about filling process by providing capping machine and coding machine. Another procedure that need to be improved is related to personel’s healthy cares. The way is by making a networking with clinic or hospital.

Based on the document review, site audit by auditor, and the result of laboratory product test, PT. AGC could implementing bottled drinking water’s quality system that was proved by getting the SNI 01-3553-1996 certification.

SURAT PERNYATAAN

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi yang berjudul

“Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk Air Minum

Dalam Kemasan (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL

CEMERLANG, Bogor)” ini adalah karya saya sendiri dengan arahan dari dosen

pembimbing. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang

diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan tercantum dalam

Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Bogor, Januari 2008

Nina Nurwiyana

F34103099

RIWAYAT HIDUP

Penulis memiliki nama lengkap Nina Nurwiyana. Penulis dilahirkan pada

tanggal 14 Januari 1985 dari pasangan Slamet Priyono dan Wiwi Winarti di

Kebumen, Jawa Tengah.

Penulis lulus dari SDN 1 Sruweng lalu melanjutkan di SLTPN 3 Kebumen.

Penulis memperoleh beasiswa untuk masuk di SMU Taruna Nusantara Magelang

setelah melewati serangkaian tes masuk dari tingkat kabupaten hingga tingkat

pusat.

Pada tahun 2003, penulis masuk di IPB lewat jalur SPMB dan diterima di

Departemen TIN. Selama menjadi mahasiswa, penulis cukup aktif dalam kegiatan

keorganisasian mahasiswa dan pernah menjabat sebagai staf HRD Himalogin

(Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri) periode 2004-2005 pada biro Minat

dan Bakat.

Selain itu, penulis juga pernah menjadi asisten praktikum mata kuliah

Laboratorium Lingkungan pada tahun 2006. Penulis melaksanakan Praktik

Lapang di PT. Firmenich Indonesia, Cileungsi, Bogor dengan tema ”Mempelajari

Proses Produksi dan Pengawasan Mutu Flavor di PT. Firmenich Indonesia”.

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan

karunia-Nya sehingga dengan segala keterbatasan yang ada, penulis dapat

menyelesaikan laporan skripsi. Laporan skripsi ini berjudul ”PERANCANGAN

DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PRODUK AIR MINUM DALAM

KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL

CEMERLANG, Bogor).

Sehubungan dengan selesainya penelitian dan laporan ini, penulis ingin

menyampaikan rasa terima kasih kepada :

1. Almarhummah Mbah Uti tercinta. Terima kasih atas doa siang-malamnya

untuk penulis. Maaf karena tidak sempat membawa Mbah ke Bogor untuk

menghadiri wisuda Nina.

2. Papa dan mama serta seluruh keluarga penulis yang selalu memberikan

motivasi, perhatian, materi, dan doa

3. Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing, selaku pembimbing akademik I, yang telah

memberikan saran, motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna

kepada penulis

4. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi selaku pembimbing akademik II, yang telah

memberikan motivasi, saran, informasi, dan bimbingan yang sangat berguna

kepada penulis

5. Ir. Indah Yuliasih, MSi selaku Direktur PT.AGRItech GLOBAL

CEMERLANG dan dosen penguji, yang telah memberikan kesempatan

kepada penulis untuk melaksanakan penelitian di PT. AGRItech GLOBAL

CEMERLANG dan memberi banyak informasi dan masukan kepada penulis

6. Ir. Ade Iskandar, MSi selaku dosen penguji yang telah banyak memberikan

informasi, masukan, dan saran yang sangat berguna kepada penulis

7. Ir. Angga Yuhistira, yang telah memberikan masukan, saran, informasi dan

bimbingan yang sangat berguna kepada penulis

8. Seluruh teman-teman di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG atas

bantuan, dukungan, dan kerjasamanya kepada penulis

9. Lisna Trisnawati untuk semua yang telah kita lalui dan selesaikan bersama

selama penelitian

10. Puti Paramita Rosliyanti, Namira Syarah, dan R. Silvia Yulianti atas dukungan

moral dan material sebagai sahabat terbaik

11. Sylvilia Widyanagari, Ika Puspa Sari, Farah, Rian Ruli Narulita, R. E.

Anindhita, Asri Andriani, serta semua teman TIN angkatan 2003 atas bantuan

dan dukungannya kepada penulis

12. Bukhori Al Jauhari atas dukungan dan doanya kepada penulis.

Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih memiliki banyak kekurangan.

Penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca untuk

kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat khususnya untuk

penulis dan seluruh pihak pada umumnya.

Bogor, Januari 2008

Penulis

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ................................................................................i

DAFTAR ISI .............................................................................................iii

DAFTAR TABEL .......................................................................................v

DAFTAR GAMBAR .................................................................................vi

DAFTAR LAMPIRAN.............................................................................viii

I. PENDAHULUAN

A. LATAR BALAKANG...........................................................................1

B. TUJUAN................................................................................................2

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. AIR MINUM DALAM KEMASAN………………………………….3

B. SISTEM MANAJEMEN MUTU …………………..…………………4

C. GOOD MANUFACTURING PRACTICES (GMP) ………………….8

D. SANITATION STANDARD OPERATION PROCEDURES (SSOP)…..9

III.KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN ……………12

B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK............................................13

C. STRUKTUR ORGANISASI DAN KETENAGAKERJAAN.............13

D. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI..........................................15

E. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN MUTU

PERUSAHAAN...................................................................................16

IV. METODOLOGI PENELITIAN

A. TAHAPAN PENELITIAN ..................................................................17

B. SUBJEK PENELITIAN.......................................................................18

C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN............................................18

V. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. PERANCANGAN SMM PT. AGC......................................................20

B. PERANCANGAN GMP DAN SSOP .................................................25

C. IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PT. AGC..................................62

D. EVALUASI PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI

GMP DAN SSOP PT. AGC.................................................................78

E. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996........................................................86

VI. RENCANA PENGEMBANGAN BISNIS ........................... ..................94

VII.KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN..................................................................................106

B. SARAN..............................................................................................108

DAFTAR PUSTAKA ..............................................................................109

LAMPIRAN.............................................................................................111

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Daftar Isi Panduan/Manual SMM PT.AGC.......................................21

Tabel 2. Daftar Pengujian Produk

di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG .....................................57

Tabel 3. Jumlah Produk yang Dihasilkan dalam Bulan Juli ...............................65

Tabel 4. Jumlah Produk yang Dijual dalam Bulan Juli ......................................65

Tabel 5. Jadwal Penggantian Catridge Filter PT. AGC......................................68

Tabel 6. Aspek yang Perlu Dikembangkan dan Usulan

Pengembangannya.................................................................................72

Tabel 7. Daftar Isi Manual SMM Edisi Pertama PT. AGC ................................78

Tabel 8. Temuan Ketidaksesuaian dan

Tindakan Perbaikan yang Dilakukan ....................................................89

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Piramida Dokumen.........................................................................7

Gambar 2. Komponen Dasar dari GMP...........................................................9

Gambar 3. Praktik Sanitasi dalam GMP........................................................10

Gambar 4. Struktur Organisasi PT. AGC ......................................................14

Gambar 5. Diagram Alir Pelaksanaan Penelitian...........................................19

Gambar 6. Struktur Organisasi dalam SMM PT. AGC ..................................23

Gambar 7. Pembagian Area dalam Gedung PT. AGC...................................26

Gambar 8. Lubang Konveyor.........................................................................28

Gambar 9. Ketentuan Memasuki Area High dan Medium Hygienis .............29

Gambar 10. Mobil yang Memasuki Lorong ....................................................30

Gambar 11. Halaman Belakang Pabrik............................................................30

Gambar 12. Layout Gedung dan Pergerakan Galon, Air, dan Produk.............32

Gambar 13. Atap dan Langit-Langit Ruang Pengisian....................................36

Gambar 14. Tempat Karyawan Melakukan Aktivitas Makan .........................37

Gambar 15. Tangki Penampungan .................................................................38

Gambar 16. Pompa Sentrifugal........................................................................39

Gambar 17. Skema Proses Filtrasi pada Penyaringan Pasir ............................40

Gambar 18. Skema Proses Filtrasi pada Penyaringan Karbon ........................40

Gambar 19. Membran Mikrofiltrasi.................................................................41

Gambar 20. Skema Proses Filtrasi Menggunakan Catridge ............................41

Gambar 21. Skema Proses Ozonisasi...............................................................42

Gambar 22. Ozomax ........................................................................................43

Gambar 23. Tabung Oksigen ...........................................................................43

Gambar 24. Tangki Pencampuran....................................................................43

Gambar 25. Diagram Alir Proses Pengolahan Air...........................................44

Gambar 26. Diagram Alir Proses Pencucian Botol Galon...............................51

Gambar 27. Diagram Alir Proses Pengemasan................................................54

Gambar 28. Standar Warna Coklat pada Catridge Filter ...............................69

Gambar 29. Grafik Frekuensi Pembersihan dan Sanitasi di PT. AGC ............70

Gambar 30. Mekanisme yang Biasa Dilakukan dalam Rangka

Sertifikasi Produk dengan Label SNI ...........................................92

Gambar 31. Mekanisme Sertifikasi Produk AMDK Galon

Merek “Bening” dengan Label SNI ...........................................93

Gambar 32. Disain Renovasi Gedung PT. AGC..............................................95

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1. Persyaratan kualitas air minum

berdasarkan SNI 01-3553-1996 ....................................................112

Lampiran 2. Persyaratan kualitas air minum

berdasarkan SNI 01-3553-2006 ....................................................113

Lampiran 3. Formulir 01.0.................................................................................114






Lampiran 9. Sertifikat SNI 01-3553-1996......................................................... 120

Lampiran 10. Manual GMP Produk AMDK....................................................... 121

Lampiran 11. Manual SSOP Produk AMDK...................................................... 139

I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan salah satu

perusahaan yang memproduksi air minum dalam kemasan (AMDK) galon

dengan merek ’Bening’. PT. AGC dirintis oleh para staf pengajar

Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian,

IPB yang bertujuan menerapkan teaching industry sekaligus dalam rangka

mengisi peluang pasar yang menjanjikan ini.

Di tengah persaingan bisnis AMDK yang sangat ketat ini, PT. AGC

menyadari bahwa mutu menjadi hal yang sangat penting agar dapat bertahan

dan memperoleh kepercayaan dari konsumennya. Mutu merupakan faktor

yang menjadi bahan pertimbangan bagi konsumen dalam mengambil

keputusan untuk membeli suatu produk, baik yang berupa barang ataupun

jasa.

Mutu produk yang dihasilkan dapat dijaga jika perusahaan mempunyai

suatu sistem yang dapat menjaga agar produk tersebut memenuhi standar

yang telah ditetapkan. Sistem tersebut dikenal sebagai sistem manajemen

mutu (SMM). PT. AGC merancang SMM yang terdiri dari GMP (Good

Manufacturing Practices), SSOP (Sanitation Standard Operation

Procedures dan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points). Dengan

mengimplementasikan ketiga buah substansi tersebut, diharapkan mutu

produk yang dihasilkan akan sesuai standar mutu produk AMDK yang

berlaku. Perancangan, implementasi, dan evaluasi SMM PT. AGC ini

dilakukan selama penelitian dan dikerjakan secara berkelompok yang terdiri

atas dua orang. Namun pelaporan dari penelitian ini dibagi menjadi dua

buah laporan terpisah. Laporan ini hanya membahas mengenai substansi

GMP dan SSOP saja, sementara substansi HACCP dibahas pada laporan

lain.

Standar mutu untuk produk AMDK telah ditetapkan dan terus

mengalami penyempurnaan. Produsen AMDK di Indonesia masih mengacu

pada SNI 01-3553-1996 sebagai standar mutu produknya meskipun standar

mutu AMDK terbaru telah diterbitkan, yaitu SNI 01-3553-2006.

Standardisasi kualitas air dibuat dengan maksud untuk memelihara,

melindungi, dan mempertinggi derajat kesehatan masyarakat, terutama

dalam pengelolaan air atau kegiatan usaha mengolah dan mendistribusikan

air minum untuk masyarakat umum.

B. TUJUAN

Penelitian ini memiliki beberapa tujuan, yaitu :

1. Merancang GMP dan SSOP sebagai bagian dari Sistem

Manajemen Mutu (SMM) produk AMDK PT. AGC

2. Mengimplementasikan GMP dan SSOP di PT. AGC dalam

memproduksi AMDK

3. Mengevaluasi hasil perancangan dan implementasi GMP dan

SSOP di PT. AGC.

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)

Air Minum Dalam Kemasan menurut Keputusan Menteri Perindustrian

dan Perdagangan RI nomor 705/MPP/Kep/11/2003 didefinisikan sebagai air

baku yang telah diproses dan dikemas serta aman untuk diminum. Air baku

di sini adalah air yang telah memenuhi persyaratan kualitas air bersih untuk

diolah menjadi produk AMDK. Adapun persyaratan kualitas air produk

berdasarkan SNI 01-3553-1996 dapat dilihat pada Lampiran 1.

Pada dasarnya, AMDK diproses melalui 3 tahap, yaitu penyaringan,

desinfeksi, dan pengisian. Penyaringan dimaksudkan untuk menghilangkan

partikel padat dan gas-gas yang terkandung dalam air. Desinfeksi bertujuan

untuk membunuh bakteri patogen dalam air. Pengisian merupakan tahap

akhir proses produksi dimana air dimasukkan melalui sebuah peralatan yang

dapat melindungi air tersebut dari kontaminasi selama pengisian ke dalam

kemasan. Kemasan AMDK dapat dibuat dari kaca, Poli Etilen (PE), Poli

Propilen (PP), Poli Etilen Tereftalat (PET), Poli Vinil Khlorida (PVC), atau

Poli Karbonat (PC).

Untuk menghasilkan produk yang aman dikonsumsi, perusahaan

industri AMDK harus melakukan pengawasan mutu terhadap air baku secara

periodik dengan pengujian laboratorium minimal sebagai berikut :

1. Satu kali dalam satu minggu untuk analisa coliform;

2. Satu kali dalam tiga bulan untuk analisa kimia dan fisika;

3. Satu kali dalam empat tahun untuk analisa radiologi

Selain itu, pengujian mutu juga dilakukan terhadap produk akhir, yaitu

AMDK. Metode pengujian dilakukan sesuai dengan SNI 01-3554-1998 atau

revisinya. Adapun parameter yang harus diuji minimal adalah :

1. Keadaan air : bau, rasa, warna.

2. pH

3. Kekeruhan

4. Cemaran mikroba : angka lempeng total, bakteri bentuk coli.

(Kepmenperindag RI, 2003).

B. SISTEM MANAJEMEN MUTU

1. Definisi Mutu

Mutu merupakan gambaran dan karakteristik menyeluruh dari

suatu wujud apakah itu produk, kegiatan, proses, organisasi atau

manusia, yang menunjukkan kemampuannya dalam memuaskan

kebutuhan yang ditentukan. Mutu produk pangan dipenuhi oleh

beberapa faktor, antara lain bentuk, rasa, aroma, dan warna (Standar ISO

8402-1992).

Mutu menurut Tjiptono (1997) merupakan kesesuaian dengan

persyaratan atau tuntutan, kecocokan untuk pemakaian, perbaikan atau

penyempurnaan berkelanjutan, bebas dari kerusakan atau cacat,

pemenuhan kebutuhan pelanggan semenjak awal dan setiap saat, atau

melakukan segala sesuatu secara benar semenjak awal. Selain itu, mutu

diartikan sebagai sesuatu yang dapat memuaskan pelanggan.

Mutu merupakan faktor penting yang menjadi bahan pertimbangan

bagi konsumen dalam mengambil keputusan untuk membeli suatu

produk, baik yang berupa barang ataupun jasa. Pertimbangan ini umum

dilakukan baik oleh konsumen perorangan, kelompok industri, negara,

maupun toko pengecer. Oleh karena itu, mutu dapat membawa pada

keberhasilan bisnis, pertumbuhan, dan peningkatan posisi bersaing

(Montgomery, 1990).

Thorner (1973) menyatakan bahwa mutu dapat ditinjau dari dua

sisi yang berbeda, yaitu dari sisi konsumen sebagai pemakai produk

akhir dan dari sisi produsen sebagai pemilik teknologi produksi. Pada

umumnya, konsumen mendefinisikan mutu menurut penilaian pribadi.

Deskripsi dari penilaian pribadi ini bersifat subjektif dan abstrak

sehingga tidak dapat memberikan bukti yang kongkrit dalam penentuan

tingkatan mutu. Dari sisi produsen, pengertian mutu dilihat dari segi

klasifikasi produk secara fisik maupun kimiawi, yang telah ditentukan

berdasarkan suatu standar mutu produksi tertentu. Standar mutu ini dapat

ditentukan oleh perusahaan sendiri, melalui evaluasi panel dari

konsumen, bahkan oleh badan resmi yang ditunjuk oleh pemerintah

setempat.

Mutu air menurut Kepmenperindag (2003) adalah kondisi kualitas

air yang diukur dan atau diuji berdasarkan parameter-parameter tertentu

dan metoda tertentu berdasarkan peraturan perundang-undangan yang

berlaku.

2. Sistem Manajemen Mutu

Sistem manajemen mutu masuk ke Indonesia melalui beberapa

tahapan mulai dari final inspection and testing, in line process control,

total quality control, hingga total quality management. Sistem

manajemen mutu yang berkembang di Indonesia disertai pula dengan

sistem sertifikasi, baik bersifat self declaration (pernyataan diri), second

party certification (disertifikasi pembeli), dan third party certification

(disertifikasi lembaga independen atau pemerintah).

Suatu pendekatan untuk pengembangan dan penerapan sistem

manajemen mutu mengandung beberapa tahapan sebagai berikut :

a. Penentuan keinginan dan harapan pelanggan

b. Penetapan kebijakan mutu dan tujuan organisasi

c. Penentuan proses dan tanggung jawab yang dibutuhkan untuk

mencapai tujuan mutu

d. Penetapan pengukuran untuk efektivitas proses guna mencapai

tujuan mutu

e. Penetapan pengukuran untuk penentuan efektivitas setiap proses

f. Penentuan arti dari pencegahan ketidaksesuaian dan menghilangkan

penyebabnya

g. Mencari peluang untuk memperbaiki efektifitas dan efisiensi proses

h. Penentuan dan mendahulukan perbaikan yang menjanjikan hasil

optimum

i. Perancanaan strategi, proses, dan sumber daya untuk menyediakan

perbaikan yang teridentifikasi

j. Penerapan perencanaan

k. Pemantauan pengaruh dari perbaikan

l. Pemeriksaan hasil dibandingkan dengan harapan keluaran

m. Peninjauan ulang aktivitas perbaikan untuk penentuan tindak lanjut

yang sesuai

(Thaheer, 2005).

Sistem manajemen mutu dapat membantu dalam meningkatkan

mutu produk/layanan yang dihasilkan, mengontrol biaya-biaya,

mengurangi kerusakan dan cacat pada produk, meningkatkan kepuasan

konsumen, dan pada akhirnya adalah meningkatkan keuntungan

perusahaan.

3. Dokumentasi Sistem Mutu

Dokumentasi sistem mutu adalah prosedur-prosedur, data,

rekaman-rekaman, bukti-bukti tanda terima, dan sebagainya yang tertulis

dalam lembaran kertas atau dalam bentuk disket (Priyadi, 1996). Untuk

memudahkan pengendalian akan sangat bermanfaat jika tiap dokumen

memiliki kode, untuk memudahkan dalam mengatur jika ada revisi atau

perubahan dan memudahkan mengetahui status revisi serta

pengesahannya terhadap dokumen asli dan beberapa revisinya.

Diperlukan pula daftar pemegang dokumen untuk memudahkan

pengendalian penerbitan dokumen dan untuk penarikan yang

kadaluwarsa (Hadiwiardjo dan Sulistijarningsih, 1996). Dokumentasi

sistem mencakup panduan (Manual), prosedur (SOP), instruksi kerja

(WI), dokumen pendukung seperti formulir. Piramida dokumen dapat

dilihat pada Gambar 1.

Manual mutu menggambarkan filosofi perusahaan, cara

perusahaan memenuhi persyaratan yang ada pada setiap elemen sistem

mutu. Isinya diserahkan kepada perusahaan sesuai keadaan di perusahaan

dan kebutuhan perusahaan. Panduan atau manual mutu berisi latar

belakang perusahaan, kebijakan, tujuan serta komitmen untuk

menyelenggarakan sistem mengikuti standar yang diacu.

Rekaman Mutu

Instruksi Kerja

Prosedur Mutu

Manual Mutu

Gambar 1. Piramida Dokumen (Novack, 1995)

Prosedur mutu mendokumentasikan rencana mutu perusahaan dan

mendefisniskan strategi implementasinya, umumnya berisi tugas-tugas,

tanggung jawab, frekuensi dan departemennya. Prosedur merupakan

penerapan dari semua kegiatan HACCP dalam memenuhi persyaratan

standar (Novack, 1995).

Instruksi kerja berisi secara terperinci dari pengerjaan pada mesin

tertentu. Jenis instruksi kerja yang dibuat diserahkan kepada perusahaan

untuk dibuat sesuai dengan kebutuhannya. Instruksi kerja harus bersifat

singkat, mudah dimengerti, tidak menimbulkan berbagai interpretasi dan

berada di tempat yang memerlukan. Instruksi kerja dapat berbentuk

kalimat dengan nomor langkah kerja, gambar-gambar, flow chart, foto-

foto dan check list.

Rekaman mutu berisi rekaman tercatat dari segala kejadian yang

berpengaruh terhadap mutu. Rekaman mutu merupakan bukti obyektif

atas penerapan sistem manajemen mutu. Catatan itu diisi langsung oleh

pekerja atau operator yang melaksanakan aktivitas bersangkutan.

Sebaiknya perusahaan menyediakan format standar dari formulir yang

harus diisi saat pencatatan kejadian yang berpengaruh terhadap mutu

(Novack, 1995).

C. GOOD MANUFACTURING PRACTICES (GMP)

Good Manufacturing Practices (GMP) merupakan suatu pedoman cara

memproduksi makanan dengan tujuan agar produsen memenuhi persyaratan-

persyaratan yang telah ditentukan untuk menghasilkan produk makanan

bermutu sesuai dengan tuntutan konsumen.

Tujuan spesifik dari penerapan GMP dalam industri pangan adalah

memberikan prinsip-prinsip dasar makanan yang diterapkan dalam

memproduksi makanan sepanjang rantai dan jalur makanan (mulai dari

produk primer hingga produk siap konsumsi), selain itu mengarahkan

industri agar dapat memenuhi berbagai persyaratan produksi, persyaratan

lokasi, bangunan dan fasilitas, peralatan produksi, dan karyawan.

GMP terdiri dari beberapa aspek yang saling berkaitan dan

berpengaruh langsung terhadap produk yang diolah dan dihasilkan. Secara

umum, peraturan GMP terdiri dari desain dan konstruksi higienis untuk

pengolahan produk makanan, disain dan konstruksi higienis untuk peralatan

yang digunakan dalam proses pengolahan, pembersihan dan desinfeksi

peralatan, pemilihan bahan baku dan kondisi yang baik, pelatihan dan

higienitas pekerja, serta dokumentasi yang tepat (Thaheer, 2005).

Adapun manfaat dari penerapan GMP :

a. Bagi pemerintah

⇒ Melindungi konsumen dari penyakit atau kerugian yang

diakibatkan makanan tidak memenuhi syarat

⇒ Memberikan jaminan makanan layak konsumsi bagi konsumen

⇒ Mempertahankan dan meningkatkan kepercayaan terhadap

makanan yang akan diperdagangkan secara internasional

⇒ Sebagai acuan dalam program pendidikan kesehatan di bidang

pangan kepada industri pangan dan konsumen

b. Bagi Industriawan

⇒ Memproduksi dan menyediakan makanan yang layak konsumsi

⇒ Memberikan informasi yang jelas dan mudah dimengerti

kepada masyarakat melalui informasi yang tertera pada

kemasan

⇒ Untuk mendapat kepercayaan dunia internasional terhadap

produk yang dihasilkan.

Gambar 2. Komponen Dasar dari GMP (Thaheer, 2005).

D. SANITATION STANDARD OPERATION PROCEDURES (SSOP)

Sanitasi adalah serangkaian proses yang dilakukan untuk menjaga

kebersihan. Sanitasi merupakan hal penting yang harus dimiliki industri

pangan dalam menerapkan Good Manufacturing Practices. Sanitasi

dilakukan sebagai usaha mencegah penyakit/kecelakaan dari konsumsi

pangan yang diproduksi dengan cara menghilangkan atau mengendalikan

faktor-faktor di dalam pengolahan pangan yang berperan dalam pemindahan

bahaya (hazard) sejak penerimaan bahan baku, pengolahan, pengemasan

dan penggudangan produk, sampai produk akhir didistribusikan.

Tujuan diterapkannya sanitasi di industri pangan adalah untuk

menghilangkan kontaminan dari makanan dan mesin pengolahan makanan

serta mencegah kontaminasi kembali. Manfaat yang dapat diperoleh dari

pengaplikasian sanitasi pada industri bagi konsumen adalah bahwa

konsumen akan terhindar dari penyakit atau kecelakaan karena keracunan

makanan. Sementara itu, bagi produsen dapat meningkatkan mutu dan umur

EQUIPMENTS SANITATION

STORAGE

MAINTENANC

UTILITY

MANAGEMENT

GMP

BUILDING

QUALITY

simpan produk, mengurangi komplain dari konsumen, dan mengurangi

biaya recall (Thaheer, 2005).

Praktik sanitasi meliputi pembersihan, pengelolaan limbah, dan

higiene pekerja yang terlibat. Hubungan ketiganya dapat dilihat pada

Gambar 3.

Gambar 3. Praktik Sanitasi dalam GMP (Thaheer, 2005)

Tujuan utama penggunaan sanitaiser (desinfektan) adalah untuk

mereduksi jumlah mikroorganisme patogen dan perusak di dalam

pengolahan pangan dan pada fasilitas dan perlengkapan persiapan makanan.

Pengawasan terhadap mikroorganisme ini penting untuk menjamin suatu

produk yang aman dan utuh dengan masa simpan yang cukup (Jenie, 1988).

Ada beberapa jenis sanitaiser yang sering digunakan di industri

pangan, di antaranya adalah sanitaiser panas dengan menggunakan panas

kering, uap panas, atau air panas. Adapun untuk mensanitasi ruangan

biasanya menggunakan teknik penyinaran ultra violet. Sanitaiser yang

berupa bahan kimia biasa digunakan untuk sanitasi pekerja dan peralatan

(Thaheer, 2005).

Cemaran yang tertinggal pada peralatan pengolahan pangan setelah

penggunaan biasanya terkontaminasi oleh mikroorganisme yang dipupuk

oleh senyawa-senyawa nutrien yang tertinggal pada deposit cemaran.

PERSONAL HYGIENE

WASTE DISPOSAL

SANITASI

CLEANING

Cemaran yang tertinggal akibat pembersihan peralatan yang kurang baik

akan menyediakan suatu medium yang baik bagi perkembangbiakan

mikroorganisme. Hal penting yang perlu diperhatikan adalah menggunakan

sanitaiser segera setelah pembersihan untuk membuat kondisi saniter (Jenie,

1988).

Menurut Food and Drug Administration USA dalam Thaheer (2005),

SSOP umumnya memiliki delapan aspek, yaitu:

1. Keamanan air;

2. Kondisi/kebersihan permukaan yang kontak dengan makanan;

3. Pencegahan kontaminasi silang;

4. Kebersihan pekerja;

5. Pencegahan atau perlindungan dari adulterasi;

6. Pelabelan dan penyimpanan yang tepat;

7. Pengendalian kesehatan karyawan;

8. Pemberantasan hama.

III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan suatu

perusahaan yang bergerak dalam bidang penyediaan air minum dalam

kemasan (AMDK). Perusahaan ini berdiri pada tahun 2003 berdasarkan

Akta No. 1 (satu), tanggal 13 September 2003 dengan Notaris Nina Marlisa,

S.H dan disahkan oleh Menteri Kehakiman dan Hak Asasi Manusia

Republik Indonesia No: C-29330 HT.01.01.TH.2003. Surat Izin Usaha

Perindustrian (SIUP) PT. AGC berdasarkan nomor 759/10-20/PK/VII/2004

dengan Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP) PT. AGC adalah 02.269.459.0 -

404.000.

PT. AGC dirintis oleh staf pengajar Departemen Teknologi Industri

Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor (TIN-

FATETA-IPB) yang bertujuan untuk mengembangkan program Teaching

Industry agar mahasiswa dan dosen dapat meningkatkan kemampuannya

dalam pengembangan teknis dan manajerial. Selain itu, dalam rangka

otonomi perguruan tinggi, semua pihak (dosen, karyawan, mahasiswa, dan

pihak yang terkait) diharapkan dapat mengembangkan seluruh

kemampuannya untuk mencapai kemandirian. Teaching industry merupakan

salah satu strategi yang baik guna mencapai kemandirian dalam hal

finansial.

PT. AGC memiliki visi dan misi perusahaan yang merupakan landasan

kebijakan. Visi dari PT. AGC adalah membangun bisnis profesional,

mandiri dan pelayanan prima bagi konsumen melalui teaching industry.

Misi dari PT. AGC menjadi wadah bagi dosen dan mahasiswa berkiprah

dalam teaching industry dan mewujudkan usaha yang bersifat profit-

oriented dalam rangka otonomi perguruan tinggi. Dalam rangka

mewujudkan visi dan misinya, PT. AGC mencoba mengembangkan proses

pengolahan air minum yang berkualitas dengan harga relatif murah bagi

konsumennya, terutama masyarakat di sekitar Bogor.

B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

PT. AGC berlokasi di kecamatan Darmaga, kabupaten Bogor. PT.

AGC memiliki kantor dan unit pengolahan yang beralamat di Kompleks

Technopark, Jl. Puspa No. 1, Gedung AP-4 FATETA IPB, Kampus IPB

Darmaga – BOGOR, Telp: (0251) 7118004/Fax: 0251-621 974, email:

[email protected].

Luas kantor dan unit pengolahan PT. AGC adalah sekitar 132 m2. PT.

AGC berada di dalam lingkungan gedung AP-4. Gedung AP-4 merupakan

gedung milik Fakultas Teknologi Pertanian. Lokasi ini sangat strategis

karena dekat dengan sumber air, dekat jalan raya, dan berada di kawasan

IPB. Dengan kondisi seperti ini akan memudahkan perusahaan dalam

pendistribusian air baku dan pemasaran produk.

Gedung PT. AGC hanya terdiri dari empat ruang utama yang dibagi-

bagi menjadi beberapa area. Area tersebut adalah area high hygienis, area

medium hygienis, area low hygienis, dan area bersih. Area yang termasuk

high hygienis adalah ruang pengisian, sedangkan medium hygienis adalah

area persiapan botol galon, area pencucian botol galon, serta area

pengolahan air. Area low hygienis merupakan ruang penyimpanan,

sedangkan area bersih adalah kantor dan area santai personel. Area-area

tersebut masih terus dalam perkembangan guna perbaikan implementasi

GMP dan SSOP di PT. AGC.

C. STRUKTUR ORGANISASI DAN KETENAGAKERJAAN

Dalam menjalankan organisasinya, PT. AGC dipimpin oleh seorang

direktur. Berdasarkan buku Laporan Kemajuan PT. AGC dalam RUPS

tanggal 23 Maret 2005 terdapat dua bagian di PT. AGC, yaitu bagian umum

dan bagian administrasi dan keuangan. Bagian umum membawahi urusan

produksi, quality control (QC), pemasaran, order, dan promosi. Sedangkan

bagian administrasi dan keuangan membawahi urusan administrasi,

akuntansi, serta kasir.

Pada perkembangannya, setelah bulan Maret 2005, struktur organisasi

ini tidak sepenuhnya berjalan. Hal ini disebabkan manajer umum yang

mengepalai bagian umum mengundurkan diri dan tidak berhasilnya suksesi

yang dilakukan. Hal ini juga disebabkan kurangnya kontrol dari manajemen

puncak, sehingga organisasi semakin tidak jelas fungsi dan tanggung

jawabnya. Berikut ini adalah struktur organisasi yang terdapat di Laporan

Kemajuan PT. AGC dalam RUPS tanggal 23 Maret 2005 :

Gambar 4. Struktur Organisasi PT. AGC

Pada awal penelitian ini dilakukan, PT. AGC memiliki 5 orang

karyawan dengan kualitas baik dimana satu orang memiliki jenjang

pendidikan S1, dua orang D3 dan dua orang lagi SLTA. Namun saat ini,

terdapat kekosongan untuk posisi manajer dan bagian administrasi dan

keuangan. Dua orang tenaga kerja mengundurkan diri dengan alasan

kesehatan dan kehamilan. Kondisi terakhir adalah dua orang tenaga produksi

dan QC yang berjenjang pendidikan SLTA, satu orang tenaga pemasaran

dengan jenjang pendidikan D3, dan satu orang sopir dengan jenjang

pendidikan SLTA. Setidaknya, dengan kualitas SDM yang cukup tinggi

inilah, diharapkan PT. AGC akan semakin berkembang pada tahun-tahun

berikutnya. Terlebih lagi jika kedua posisi manajer lapangan serta bagian

administrasi dan keuangan telah diisi dengan personel yang kompeten.

D. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI

Manajer Umum Bagian Administrasi dan Keuangan

Presdir

Produkssi Order Adm.PemasaranQC Kasir Akuntansi

Direktur

Promosi

Komisaris

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG memperoleh air baku dari

sumber mata air Cipuspa yang berada di dalam wilayah konservasi IPB.

Letaknya dekat dengan lokasi pabrik pengolahan. Kualitas air yang

dihasilkan cukup baik dan layak untuk dijadikan air baku AMDK dengan

beberapa tahap pengolahan terlebih dahulu. Air yang keluar dari mata air ini

ditampung dalam kolam penampung dengan kapasitas sebelum dialirkan

menggunakan pipa PVC ke lokasi pabrik. Sementara air untuk kegiatan non

produksi dan pembersihan di luar area high dan medium hygienis

menggunakan air yang berasal dari instalasi pengolahan IPB.

Lokasi pabrik memiliki luas 132 m2 yang dibagi menjadi area

persiapan galon kosong, area pencucian, area pengolahan air, area pengisian,

gudang penyimpanan, serta ruang kantor dan ruang istirahat personel. Selain

itu ada pula area halaman depan, halaman belakang, halaman samping

pabrik dan lorong, area reservoir air baku, toilet, dan sebagainya.

Laboratorium pengujian mutu air masih menggunakan laboratorium pada

Departemen Teknologi Industri Pertanian IPB dan langsung ditangani oleh

laboran yang kompeten dari Departemen TIN.

Mesin yang digunakan sebagian besar masih manual namun teknologi

yang digunakan cukup modern. Mesin-mesin yang digunakan meliputi

mesin pencuci galon, mesin produksi yang menggunakan teknologi filtrasi

dan membran, ozonisasi, dan ultraviolet, mesin pengisi galon manual, dan

lain-lain. Beberapa dari alat tersebut masih berfungsi baik, namun beberapa

alat yang lain sudah tidak dapat difungsikan lagi karena faktor usia dan

perawatan yang kurang baik.

Sumber listrik untuk seluruh kegiatan pabrik berasal dari PLN. Untuk

sementara ini PT. AGC belum memiliki genset sendiri sehingga proses

produksi sangat bergantung pada pasokan listrik PLN. Jika listrik padam

maka produksi akan terhenti pula.

E. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN MUTU PERUSAHAAN

Pada awal berdirinya pada tahun 2003, PT. AGC mengacu pada SNI

01-3553-1996, yaitu standar nasional untuk produk AMDK yang berlaku

waktu itu. Akan tetapi, pada saat itu belum sampai pada komitmen untuk

memperoleh sertifikasi SNI tersebut. Seiring berjalannya waktu, SNI 01-

3553-1996 mengalami beberapa penyempurnaan sampai pada akhirnya

terbitlah SNI terbaru untuk AMDK yaitu SNI 01-3553-2006 untuk

menggantikan SNI 01-3553-1996. Akan tetapi, karena LSPro belum mampu

mengeluarkan sertifikat untuk SNI 01-3553-2006, maka PT. AGC hanya

dapat mengajukan permohonan untuk SNI-01-3553-1996. Namun begitu,

PT. AGC telah mempersiapkan diri untuk memperoleh sertifikat SNI-01-

3553-2006 dengan melengkapi parameter uji yang dipersyaratkan pada SNI-

01-3553-2006.

Manajemen baru PT. AGC sadar bahwa untuk dapat bersaing di

tengah pasar AMDK yang sangat ketat ini diperlukan jaminan mutu

terhadap produk yang dihasilkan. Komitmen terhadap mutu ini kemudian

direalisasikan dengan mendaftarkan perusahaan pada lembaga sertifikasi

untuk mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996 lewat penerapan HACCP.

Langkah pertama yang dilakukan perusahaan adalah dengan menunjuk tim

khusus untuk mempersiapkan rencana pelaksanaan. Tim khusus ini

kemudian disebut sebagai Tim HACCP.

Tim HACCP kemudian merancang SMM yang dimulai dari

perancangan dokumen GMP dan SSOP sebagai pre-requisites HACCP;

penyusunan HACCP Plan; serta perancangan dokumen pelengkap seperti

Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel,

Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen.

Langkah-langkah tersebut disusun menjadi suatu dokumen yang disebut

Dokumen Sistem Manajemen Mutu PT. AGC. Sampai laporan penelitian

ini ditulis, PT. AGC telah berhasil mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-

1996 dan berhak mencantumkannya dalam kemasan produknya. Perolehan

SNI ini tidak terlepas dari SMM yang telah dibuat selama penelitian yang

dilakukan oleh penulis dan diimplementasikan oleh personel PT. AGC.

IV. METODOLOGI PENELITIAN

A. TAHAPAN PENELITIAN

Pada pelaksanaannya, penelitian ini dilakukan secara berkelompok

yang terdiri dari dua orang. Pembagian objek penelitian ini adalah pada

perancangan dan implementasi untuk substansi GMP dan SSOP serta

substansi HACCP. Tahapan pelaksanaan penelitian adalah sebagai berikut:

1. Studi literatur dengan mencari literatur rujukan, seperti jurnal, buku,

skripsi, dokumen SNI, dokumen perundang-undangan, browsing

internet, dan bahan pendukung lain.

2. Observasi di PT. AGC. Observasi ini dilakukan dengan mengamati

secara langsung kondisi nyata di lapangan untuk melakukan identifikasi

perancangan sistem yang tepat.

3. Wawancara dengan pihak-pihak yang terkait untuk mendapatkan

informasi yang dibutuhkan. Pihak yang dijadikan nara sumber adalah

pihak internal dari PT. AGC untuk mendapatkan gambaran menyeluruh

tentang PT. AGC. Sedangkan pihak eksternal adalah nara sumber dari

berbagai disiplin ilmu yang berkaitan dan dibutuhkan dalam pelaksanaan

penelitian yang dilakukan, seperti ahli teknologi pengolahan air minum

dan nara sumber yang sudah terlatih membuat dokumen-dokumen untuk

keperluan sertifikasi.

4. Perancangan dan penyusunan substansi Sistem Manajemen Mutu

(SMM) PT. AGC, yaitu GMP dan SSOP serta HACCP. Pembedaan

substansi SMM ini menunjukkan pembatasan ruang lingkup pembahasan

pada laporan penelitian, walaupun pada pelaksanaan sebenarnya

dilakukan secara bersama-sama. Diagram alir pelaksanaan penelitian

pada laporan ini, bagian perancangan dan penyusunan HACCP diberi

shading yang artinya substansi tersebut tidak masuk dalam pembahasan

di laporan penelitian ini.

5. Perancangan dan penyusunan dokumen SMM PT. AGC. Dokumen

SMM ini merupakan penyempurnaan terhadap dokumen SMM

sebelumnya yang selama ini diterapkan di PT. AGC.

6. Audit oleh Lembaga Sertifikasi Produk (LSPro). Audit ini dilaksanakan

pada tanggal 22 Januari 2007 selama satu hari penuh. Audit dilakukan

pada SMM sebelumnya yang dimiliki oleh PT. AGC.

7. Pembuatan laporan tindakan perbaikan hasil temuan audit dari LSPro.

Laporan ini diserahkan kepada LSPro untuk dikaji kembali dalam

rangka pembuatan keputusan mengenai layak atau tidaknya sertifikat

SNI 01-3553-1996 diberikan kepada PT. AGC.

8. Sosialisasi dan implementasi Sistem Manajemen Mutu di PT. AGC.

Kegiatan sosialisasi SMM dilakukan pada tanggal 19 April 2007 dan

mulai diimplementasikan pada tanggal 23 April 2007.

9. Evaluasi hasil implementasi Sistem Manajemen Mutu di PT. AGC.

Evaluasi didasarkan pada formulir-formulir perekam kegiatan yang diisi

oleh karyawan. Hasil evaluasi digunakan sebagai dasar untuk perbaikan

lebih lanjut.

B. OBJEK PENELITIAN

Objek penelitian adalah GMP dan SSOP sebagai substansi dari Sistem

Manajemen Mutu AMDK merek ‘Bening’ yang diproduksi oleh PT.

AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor.

C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN

Penelitian dilakukan di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG,

Bogor mulai bulan Januari sampai dengan bulan September 2007.

Mulai

Gambar 5. Diagram Alir Pelaksanaan Penelitian

V. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. PERANCANGAN SMM PT. AGC

Ya

Implementasi SMM Audit oleh LSPro

Tindakan Perbaikan

Sesuai Persyaratan

Tidak

Analisis Data dan Evaluasi Pengimplementasian SMM

Selesai

6) Sertifikat SNI Audit berkala

setiap 6 bulan

1) Perancangan dan Penyusunan SMM PT. AGC

5) Hasil Analisa Data dan Evaluasi

Implementasi SMM

3) Data/Rekaman Hasil Implementasi

2) SMM PT. AGC

4) Temuan Ketidaksesuaian

n

1) Informasi dan Data

Pendefinisian awal masalah

Studi literatur Observasi lapang Wawancara

Perancangan dan PenyusunanGMP dan SSOP

Perancangan dan PenyusunanHACCP

Pada tahun 2006, Tim Sertifikasi PT. AGC telah menerbitkan sistem

manajemen mutu yang pada tahap selanjutnya disempurnakan untuk keperluan

sertifikasi. Dokumen sistem manajemen mutu lama yang telah diterbitkan,

diformulasikan ulang dan dirancang untuk memperoleh sertifikasi SNI 01-

3553-1996.

Proses perancangan dokumen SMM PT. AGC dimulai pada akhir bulan

Januari 2007. Pada tanggal 15 Maret 2007, dokumen SMM PT. AGC

ditandatangani dan mulai berlaku di lingkungan PT. AGC. Dokumen SMM

tersebut dibedakan menjadi dua jenis, yaitu dokumen asli sebagai induk

dokumen dan dokumen salinan untuk didistribusikan kepada pihak-pihak yang

berkepentingan (direksi, manajerial, dan Lembaga Sertifikasi).

Dokumen SMM PT. AGC disusun berdasarkan ketentuan yang berlaku.

Organisasi dokumen SMM PT. AGC terdiri dari panduan/manual sistem,

prosedur, instruksi kerja (IK), serta formulir sebagai dokumen pendukung.

Tata cara penomoran dokumen baik manual, prosedur, IK, serta formulir

diatur dalam sub-bab 21.3. Penomoran Dokumen pada Manual Pengendalian

Dokumen (M.21.0). Dalam penomoran dokumen tersebut diberlakukan :

A.BB.C

Diganti dengan angka 1-9 (satuan)

Diganti dengan angka 01-99 (satuan dan puluhan)

Diganti dengan huruf M, P, IK, atau F

Keterangan :

Huruf M jika dokumen tersebut merupakan PANDUAN MUTU

Huruf P jika dokumen tersebut merupakan PROSEDUR

Huruf IK jika dokumen tersebut merupakan INSTRUKSI KERJA

Huruf F jika dokumen tersebut merupakan FORMULIR

BB, digunakan untuk menomori dokumen tersebut

C, merupakan penomoran untuk sub bab dari dokumen tersebut

Contoh penomoran dokumen adalah sebagai berikut:

M.04.0 merupakan Panduan Mutu dengan Nomor Dokumen 04 yang

berjudul “GOOD MANUFACTURING PRACTICES”

Sub bab dari M.04.0 adalah 4.1. ; 4.2. ; dan seterusnya

Sub bab dari 4.2. adalah 4.2.1. ; 4.2.2. ; dan seterusnya

Sub bab dari 4.2.1. adalah 4.2.1.1. ; 4.2.1.2. ; dan seterusnya

Sub bab dari 4.2.1.1. adalah - ; - ; (merupakan bullet)

Khusus untuk ‘daftar isi’, ‘lembar perubahan’, ‘lembar pengesahan’, dan

‘daftar distribusi’, penomoran dokumennya atau BB adalah 00. Hal ini karena

‘daftar isi’, ‘lembar perubahan’, ‘lembar pengesahan’, dan ‘daftar distribusi’

bukan merupakan dokumen. Sedangkan untuk aturan A adalah sama.

Misalnya, M.00.4 merupakan Daftar Isi Panduan Mutu

Bagian manual pada SMM PT. AGC terdiri dari 23 Panduan Mutu (M)

dan empat lembar tambahan yang terdiri dari satu lembar pengesahan dan

pengendalian, satu lembar daftar distribusi, satu lembar daftar perubahan

dokumen, serta satu lembar daftar isi.

Tabel 1. Daftar Isi Panduan/Manual SMM PT.AGC

BAGIAN JUDUL

M.00.1 LEMBAR PENGESAHAN DAN PENGENDALIANM.00.2 DAFTAR DISTRIBUSIM.00.3 LEMBAR PERUBAHANM.00.4 DAFTAR ISIM.01.0 KEBIJAKAN MANAJEMENM.02.0 ORGANISASIM.03.0 INFORMASI PERUSAHAANM.04.0 GMP (GOOD MANUFACTURING PRACTICES)M.05.0 SSOP (SANITATION STANDARD OPERATING PROCEDURE)M.06.0 TIM HACCPM.07.0 DESKRIPSI PRODUKM.08.0 IDENTIFIKASI PENGGUNAAN PRODUKM.09.0 DIAGRAM ALIR PROSES PRODUKSIM.10.0 VERIFIKASI DIAGRAM ALIRM.11.0 ANALISA BAHAYA DAN PENETAPAN CRITICAL CONTROL

POINT (CCP)M.12.0 PENETAPAN CRITICAL LIMITM.13.0 PENETAPAN PEMANTAUAN CCPM.14.0 PENETAPAN TINDAKAN KOREKSIM.15.0 PENETAPAN TINDAKAN VERIFIKASIM.16.0 PENETAPAN DOKUMENTASI DAN TINDAKAN PENCATATANM.17.0 RENCANA HACCPM.18.0 PENANGANAN PENGADUAN/KELUHAN KONSUMENM.19.0 RECALL PRODUKM.20.0 PENGEMBANGAN PERSONEL

BAGIAN JUDUL

M.21.0 PENGENDALIAN DOKUMENM.22.0 AUDIT INTERNALM.23.0 KAJI ULANG MANAJEMEN

(Dokumen SMM PT. AGC, 2007)

Sistem Manajemen Mutu PT. AGC dipersiapkan oleh Tim Sertifikasi

dan disahkan oleh Direktur PT. AGC. Hal ini dilakukan dengan

menandatangani lembar pengesahan dan pengendalian yang terdapat pada

M.00.1.

Daftar distribusi dokumen Sistem Manajemen Mutu PT. AGC

ditabelkan dalam M.00.2. Dalam manual ini, disebutkan bahwa SMM PT.

AGC dibedakan menjadi 2, yaitu 1 induk dokumen dan 5 salinan (copy-an)

dokumen. Induk dokumen dijadikan arsip dan dipegang oleh Manajer Umum

(administrasi dan keuangan). Salinan dokumen didistribusikan kepada

Direktur PT. AGC, Direksi I, Direksi II, Manajer Pemasaran, dan Lembaga

Sertifikasi Produk. Salinan dokumen SMM PT. AGC tersebut dalam kondisi

terkendali (adanya izin dari Direktur PT. AGC).

Lembar perubahan yang berkaitan dengan perubahan pada SMM yang

telah dibuat dan ditabelkan pada M.00.3. Manual ini menjelaskan nomor

dokumen yang diubah, deskripsi dari perubahan itu sendiri, dan sifat dari

perubahan tersebut (revisi atau editing). Perubahan yang bersifat revisi

dilakukan terhadap perubahan yang menyangkut makna atau arti. Perubahan

yang bersifat editing, hanya menyangkut kesalahan kata/huruf penulisan dan

tidak mengubah arti atau makna dari tulisan tersebut.

Tiap dokumen yang diubah memiliki nomor perubahan, hal ini

dimaksudkan untuk mengetahui berapa kali dokumen tersebut mengalami

perubahan. Tiap dokumen yang diubah juga mempunyai tanggal perubahan,

hal ini dimaksudkan untuk mengetahui kapan dilakukan perubahan pada

dokumen tersebut. Selain itu, pada lembar pengesahan ini

mencantumkan/menyediakan kolom paraf atau tanda tangan, hal ini

dimaksudkan untuk mengetahui siapa yang melakukan perubahan terhadap

dokumen tersebut. M.00.4 berisikan tentang daftar isi manual. Daftar isi

panduan/manual SMM PT. AGC dapat dilihat pada Tabel 1 di atas.

Pernyataan tentang kebijakan manajemen PT. AGC dalam rangka

menjamin keamanan pangan produk yang dihasilkan dan komitmen

perusahaan untuk menerapkan GMP, SSOP dan HACCP dalam lingkungan

produksinya, dideklarasikan pada M.01.0.

Legalitas dan struktur organisasi PT. AGC dinyatakan dalam M.02.0.

Legalitas PT. AGC menjelaskan tentang tanggal berdirinya PT. AGC, akta

notaris yang dimiliki oleh PT. AGC, SIUP (Surat Izin Usaha Perindustrian),

dan NPWP (Nomor Pokok Wajib Pajak) PT. AGC. Pada manual Sistem

Manajemen Mutu (SMM) yang dirancang, dibuat struktur organisasi baru

yang menyesuaikan dengan kebutuhan di lapangan untuk diterapkan di PT.

AGC. Pada SMM PT. AGC yang berlaku saat ini, struktur organisasi PT.

AGC adalah sebagai berikut :

Gambar 6. Struktur Organisasi dalam SMM PT. AGC

Pada posisi dirut (direktur utama) sama dengan kedudukan presdir

(presiden direktur) pada struktur organisasi versi tahun 2005 sebelumnya.

Pada posisi ini sampai saat ini dipegang oleh Ir. Indah Yuliasih, MSi. Dua

Dirut

Direksi

Manajer Umum

Direksi

Manajer Pemasaran

Tenaga Pemasaran

Tenaga Adm. dan Keu

Tenaga Produksi dan QC

QC

Sopir

Komisaris

direksi yang ada di bawah dirut adalah direksi yang masing-masing

bertanggung jawab akan produksi dan QC (dipegang oleh Dr. Ir. Suprihatin,

Dipl-Ing.) serta maintenance dan perbaikan peralatan (dipegang oleh Ir. Ade

Iskandar, MSi.).

Manajer umum bertanggung jawab terhadap operasional di pabrik secara

langsung. Manajer umum bertanggung jawab akan kegiatan produksi, QC,

administrasi dan keuangan perusahaan, serta ordering dan purchashing.

Manager umum mempertanggungjawabkan tugasnya pada dewan direksi,

namun, untuk administrasi dan keuangan langsung bertanggung jawab kepada

direktur utama (garis putus-putus). Di bawah manager umum, terdapat satu

orang tenaga administrasi dan keuangan yang mengurusi masalah administrasi

dan keuangan perusahaan serta masalah ordering dan purchasing. Selain itu,

terdapat minimal 2 orang tenaga produksi dan QC yang bertanggung jawab

terhadap kegiatan produksi dan pengujian kualitas bahan baku, kemasan,

maupun produk akhir.

Manajer umum dalam kegiatan produksi bertanggung jawab terhadap

seluruh aktivitas dan fungsi produksi mulai dari masalah galon; pengemasan;

hingga penyimpanan bahan baku, material pengemas, dan produk dengan cara

perencanaan, pelaksanaan, evaluasi sehingga menghasilkan produk yang

sesuai dengan standar, mutu, waktu, dan biaya. Selain itu juga bertanggung

jawab terhadap persediaan sumber energi, mesin, peralatan, dan

perawatannya; serta penanganan pengaduan konsumen bersama manajer

pemasaran.

Manajer umum dalam kegiatan QC (quality control) bertanggung jawab

terhadap pergerakan dan kedisiplinan personel mematuhi ketentuan memasuki

setiap area/ruangan; mutu/kualitas bahan baku, bahan kemasan, dan produk

jadi; sistem keamanan pangan yang meliputi GMP, SSOP, dan HACCP;

penanganan pengaduan konsumen bersama manajer pemasaran; pelaksanaan

recall produk bersama manajer pemasaran jika diperlukan; perencanaan dan

pelaksanaan audit internal; serta perencanaan dan pelaksanaan kaji ulang

manajemen.

Manajer umum dalam kegiatan administrasi dan keuangan bertanggung

jawab terhadap pembelian bahan baku, bahan pengemas, dan lain-lain pada

tingkat harga yang menguntungkan dan konsisten; menjaga kecukupan stok

material dan stok produk jadi; segala sesuatu yang berkaitan dengan karyawan

seperti penempatan, pemantauan dan pengendalian kesehatan personel, serta

pengembangan personel; juga melakukan pengendalian terhadap segala

dokumen perusahaan.

Pelaksana langsung di lapangan selain manajer umum adalah manajer

pemasaran. Manajer pemasaran membawahi seorang sopir dan seorang tenaga

pemasaran. Manager pemasaran bertanggung jawab terhadap seluruh aktifitas

yang berhubungan dengan pemasaran dan distribusi, di antaranya strategi

pemasaran dan penjualan, pengiriman produk, menangani pengaduan

konsumen bersama manajer umum, serta melakukan recall produk bersama

manajer umum jika diperlukan, termasuk juga promosi. Manajer pemasaran

mempertanggungjawabkan tugasnya langsung kepada direktur utama.

Informasi umum mengenai PT. AGC terdapat pada M.03.0. Informasi

tersebut antara lain mengenai perintis PT. AGC, visi, misi, produk yang

dihasilkan dan alamat PT. AGC. GMP dan SSOP diatur dalam M.04.0 dan

M.05.0. Manual 06.0 sampai dengan 23.0 berkaitan dengan HACCP, sehingga

akan dibahas dalam laporan penelitian lainnya.

B. PERANCANGAN GMP DAN SSOP

Telah disebutkan sebelumnya bahwa M.04.0 dan M.05.0 berisikan

tentang GMP (Good Manufacturing Practices) dan SSOP (Sanitation

Standard Operation Procedures). Kedua manual inilah yang akan dibahas

dalam laporan ini.

Substansi GMP dalam M.04.0 dibagi ke dalam tujuh garis besar, yaitu

mengenai lokasi PT. AGC, bangunan dan fasilitas, mesin dan peralatan,

produksi, penyimpanan, kualitas produk, dan distribusi produk.

Lokasi dalam GMP dijelaskan tentang alamat kedudukan perusahaan,

luas, dan status kepemilikan gedung PT. AGC. Selain itu, dijelaskan pula

kegiatan yang dilakukan di gedung tersebut dan penjelasan mengenai

laboratorium uji kualitas/mutu air PT. AGC.

Gambar 7. Pembagian Area dalam Gedung PT. AGC

Bangunan dan fasilitas yang diatur dalam GMP dibagi ke dalam 7

bagian, yaitu ruangan/area, pintu, jendela, lantai, dinding, atap dan langit-

RuangPengisian

Area Unit Pengolahan Air

Ruang Penyimpanan Produk

Ruang Penyimpanan

Bahan Kemasan dan Peralatan

Area Pencucian Galon

Kantor

Area Istirahat Personel

Area Persiapan Galon

washtafel

Konveyor

HALAMAN DEPAN

HA

LAM

AN

SA

MPI

NG

(JA

LAN

MO

BIL)

HALAMAN BELAKANG (TEMPAT PARKIR MOBIL)

LOR

ON

G

langit gedung, dan pencahayaan. Ruangan/area PT. AGC di bagi ke dalam

lima area/ruangan. Pembagian area/ruangan ini didasarkan pada tingkat

bahaya kontaminasi. Lima area/ruangan tersebut adalah area high hygienis

(warna biru), area medium hygienis (warna hijau), area low hygienis (warna

abu-abu), area bersih (warna kuning), dan area luar (tidak berwarna). Untuk

lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 7 di atas.

Area high hygienis adalah area dimana orang yang berada di area ini

diharuskan menggunakan jas laboratorium, sepatu produksi, seragam, penutup

kepala, penutup mulut, melakukan sanitary hand-wash, dan tidak

menggunakan aksesoris. Area/ruangan yang termasuk area high hygienis

adalah ruang pengisian.

Pengklasifikasian ruang pengisian ke dalam area high hygienis karena

ruang tersebut merupakan tempat pengisian air produk ke dalam botol

kemasan, dimana ketika proses pengisian tersebut, air produk kontak langsung

dengan udara ruang tersebut dan pekerja. Berdasarkan hal itulah, ruangan ini

sangat dijaga ke-hygienis-annya dengan membuat peraturan untuk personel

yang akan memasuki ruangan tersebut.

Selain itu, perlakuan terhadap ruangan ini dibedakan dengan ruangan

lain. Perlakuan tersebut adalah sterilisasi ruangan menggunakan ultra violet.

Dengan dilakukan sterilisasi ruangan ini diharapkan ruang pengisian menjadi

saniter (bebas dari mikroorganisme). Suhu dalam ruangan ini pun juga dijaga

sampai batas maksimum 25oC.

Antara area medium-high-low hygienis dihubungkan oleh sebuah

konveyor sebagai jalur pergerakan galon. Lubang konveyor yang terdapat di

PT. AGC hanya cukup dilalui oleh botol galon (dapat dilihat pada Gambar 8).

Sistem tekanan yang bekerja di ruang pengisian bersifat positif, yaitu tekanan

di dalam ruang pengisian lebih besar dibandingkan di luar ruang pengisian,

sehingga aliran udara bergerak dari dalam ke luar ruang pengisian.

Gambar 8. Lubang Konveyor

Area medium hygienis adalah area dimana orang yang berada di area ini

diharuskan menggunakan sepatu produksi, seragam, penutup kepala, penutup

mulut, jas laboratorium, melakukan sanitary hand, dan tidak menggunakan

aksesoris. Area yang termasuk medium hygienis adalah area persiapan botol

galon, area pencucian galon, dan area unit pengolahan air. Pengklasifikasian

ketiga ruangan tersebut ke dalam area medium hygienis dikarenakan udara di

dalam area tersebut tidak langsung kontak dengan air produk, begitu pula

dengan pekerja.

Perbedaan yang mendasar antara area high hygienis dan area medium

hygienis adalah pada area medium hygienis tidak dilakukan sterilisasi ultra

violet ruangan sedangkan pada area high hygienis dilakukan sterilisasi ultra

violet. Persamaan antara area high hygienis dan area medium hygienis adalah

aturan yang ditujukan kepada personel dalam memasuki ruangan tersebut.

Aturan yang sama ini disebabkan pada saat proses pencucian (walaupun

pekerja tidak kontak langsung dengan air produk) pekerja kontak langsung

dengan botol galon. Persamaan lain adalah penggunaan suhu yang sama, yaitu

maksimum 25oC dan sistem tekanan yang bekerja sama-sama positif.

Area low hygienis adalah area dimana orang yang berada di area ini

diharuskan menggunakan seragam, sepatu produksi, dan melakukan hand-

wash. Area/ruangan yang termasuk ke dalam area low hygienis adalah area

penyimpanan (produk serta bahan kemasan dan peralatan). Di dalam ruang

penyimpanan produk, terdapat zona untuk meletakkan plastik segel dan label

yang akan digunakan.

Pengklasifikasian ruang penyimpanan ke dalam area low hygienis

didasarkan atas tidak adanya kontak langsung antara pekerja maupun udara

ruangan dengan air produk, sehingga tingkat ke-hygienis-an ruangan pun

rendah. Walaupun tidak ada kontak langsung dengan air produk, aturan hand-

wash dan penggunaan sepatu produksi masih tetap dilakukan, hal ini

dimaksudkan untuk tetap dapat menjaga ke-hygienis-annya.

Gambar 9. Ketentuan Memasuki Area High dan Medium Hygienis

Area bersih adalah area dimana orang yang berada di area ini hanya

diwajibkan untuk memakai seragam (khusus personel). Area yang termasuk ke

dalam area bersih adalah ruang kantor dan area istirahat personel.

Pengklasifikasian kedua ruangan ini lebih didasarkan pada ketaatan personel

PT. AGC dalam menggunakan seragam di dalam gedung/pabrik.

Area yang termasuk area luar adalah halaman dan lorong. Halaman

gedung PT. AGC dibagi menjadi tiga, yaitu halaman depan, halaman samping,

dan halaman belakang. Selain itu, terdapat lorong yang memisahkan area

gedung PT. AGC dengan bengkel workshop. Jika bengkel tersebut sedang

digunakan, tingkat kebisingan di sekitar pabrik menjadi sangat tinggi.

Tidak ada aturan khusus bagi personel untuk berada di area luar. Akan

tetapi terdapat aturan bahwa mobil dilarang masuk/parkir di dalam lorong.

Aturan ini dahulu sering dilanggar oleh para personel PT. AGC seperti tampak

pada Gambar 10. Setelah terjadi perpindahan ruang penyimpanan produk,

aturan ini dapat dilaksanakan oleh personel, namun sayangnya belum dapat

diterapkan pada pengguna gedung AP-4 lainnya.

Gambar 10. Mobil yang Memasuki Lorong

Halaman depan PT. AGC terletak di depan kantor. Halaman samping

merupakan jalan masuk mobil menuju ruang penyimpanan produk. Sementara

itu, halaman belakang dijadikan sebagai tempat parkir mobil. Halaman

belakang ini kurang terawat. Dahulu, lantai halaman belakang ini selalu

tergenang oleh air (a) rumput dan tumbuhan liar tumbuh subur dan jarang

dibersihkan (b). Di pojok area halaman belakang bahkan dijadikan tempat

pembuangan sampah gedung AP-4.

(a) (b)

Gambar 11. Halaman Belakang Pabrik

Bengkel Workshop

PT. AGC

Seiring dengan komitmen manajemen untuk mengimplementasikan

GMP dan SSOP yang terdapat dalam SMM PT. AGC, kondisi halaman

belakang ini sudah mulai dibenahi. Lantai yang masih berupa tanah dan selalu

tergenang air, sudah ditutup dengan semen. Rumput dan tanaman liar di

sekitar halaman belakang juga telah telah memiliki jadwal pembersihan rutin.

Hal yang belum dapat ditangani adalah masalah tempat sampah di pojok

halaman belakang. Hal ini disebabkan karena melibatkan seluruh pengguna

gedung AP-4 yang dalam hal ini belum bersedia memindahkan lokasi

pembuangan sampahnya ke tempat lain.

Dalam rangka memperjelas pembagian area/ruangan dalam GMP ini,

terdapat prosedur yang menjelaskan mengenai tata cara memasuki

ruangan/area high hygienis, medium hygienis, low hygienis, area bersih dan

area luar. Ruang lingkup prosedur ini meliputi personel (karyawan) dan tamu

PT. AGC. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini.

Gedung PT. AGC memiliki 6 pintu, yaitu pintu yang menuju ruang

kantor (area bersih), pintu yang menghubungkan area istirahat personel

dengan ruang lain di gedung AP-4, pintu yang menuju area medium hygienis,

pintu yang menuju ruang penyimpanan produk, pintu yang menuju ruang

penyimpanan bahan kemasan dan peralatan, dan pintu yang menuju area high

hygienis.

Pintu yang menuju ruang kantor berhubungan dengan halaman depan

gedung. Sedangkan pintu yang menuju ruang penyimpanan produk langsung

berhubungan dengan halaman belakang gedung. Keempat pintu lainnya

berhubungan langsung dengan lorong.

Desain pintu yang digunakan untuk memasuki area high hygienis

berbeda dengan desain pintu yang lain. Pintu yang digunakan adalah pintu

ganda dimana pintu pertama terbuat dari kayu (berhubungan langsung dengan

halaman gedung) dan pintu kedua terbuat dari kaca. Hal ini untuk lebih

menjaga kehigienisan proses pengisian produk. Syarat pintu yang digunakan

untuk ruang pengisian menurut Kepmenperindag No. 705/MPP/Kep/11/2003

adalah pintu menutup secara otomatis. Pada kenyataannya, PT. AGC tidak

memiliki pintu yang menutup secara otomatis.

PT. AGC telah membuat rencana renovasi gedung yang akan segera

direalisasikan begitu dana telah tersedia. Renovasi tersebut terkait dengan

prinsip GMP dan SSOP untuk meminimalisasi terjadinya pencemaran

terhadap produk akibat dari desain gedung yang kurang baik. Selain itu, tujuan

dari renovasi gedung ini juga untuk mengubah aliran bahan dan orang dalam

berproduksi agar kehigienisan dapat terjaga selama proses.

12

Gambar 12. Layout Gedung dan Pergerakan Galon, Air, dan Produk

ya

tidak

Konveyor

Galon kotor

Galon bersih2

Wastafel

3

1

Air hasil pengolahan

Mes

in P

engi

sian

3

2

1

9

4

3

7

6

2

1

1

4 5

9

Air baku

O2

5

Limbah air pencucian

7

6

1

8

1

6

1

1

8

1

2

12

13

4

1

1

1

1

1

5

Keterangan : ;

1. Penyaringan pasir

2. Penyaringan karbon

3. Penyaringan mikro (5 μm)


5. Proses pembentukan ozon

6. Tangki pencampuran antara

air dengan ozon serta

Sterilisasi Ultra Violet


yang menuju proses

Pencucian II


yang menuju proses

pengisian dan penutupan

botol galon

9. Penyaringan mikro (0,5μm)

yang menuju mesin

pencucian galon II

10. Penyaringan mikro (0,5μm)

yang menuju proses

pengisian dan penutupan

botol galon

11. Pre-rinse

12. Pencucian tahap I

13. Pencucian tahap II

14. Sterilisasi UV ruang

pengisian

15. Proses pengisian dan proses

penutupan botol galon

16. Coding

17. Pemberian label

18. Pemberian segel pada tutup

galon

1. Seleksi/pemeriksaan secara

visual terhadap botol galon

kotor

2. Seleksi/pemeriksaan secara

visual terhadap produk

1. Proses menunggu (botol

menunggu untuk diturunkan

dari konveyor ke lantai ruang

penyimpanan)

1. Transportasi air baku menuju

tangki penampungan.

Transportasi ini

menggunakan pompa

2. Transportasi air baku menuju

area pengolahan air.

Transportasi ini

Pergerakan galon Pergerakan air

Pergerakan produk

menggunakan pompa dan

pipa

3. Transportasi air minum (air

setelah mengalami

pengolahan) dari area

pengolahan air menuju area

pengisian. Transportasi ini

menggunakan pompa dan

pipa

4. Transportasi air minum (air

setelah mengalami

pengolahan) dari area

pengolahan air menuju area

pencucian galon botol

(pencucian II). Transportasi

ini menggunakan pompa

yang sama dengan transpotasi

No. 3

5. Perpindahan botol galon

setelah diseleksi untuk

disimpan sementara sebelum

dilakukan proses pencucian.

Perpindahan botol galon

dilakukan secara manual

6. Perpindahan botol galon dari

tempat penyimpanan

sementara galon kosong

kotor kemudian botol

tersebut dicuci. Perpindahan

botol galon dilakukan secara

manual

7. Perpindahan botol galon

setelah dicuci menuju ruang

pengisian melalui mulut

konveyor. Perpindahan ini

dilakukan secara manual

8. Perpindahan produk dari

ruang pengisian menuju

ruang penyimpanan.

Perpindahan ini dilakukan

dengan menggunakan

konveyor dan dibantu oleh

personel/pekerja

9. Perpindahan produk yang

telah diberi plastik segel

untuk disimpan sementara

sebelum didistribusikan

Pekerja

1. Penyimpanan air baku

2. Penyimpanan botol galon

kotor

3. Penyimpanan tutup galon

4. Penyimpanan label

5. Penyimpanan segel

6. Penyimpanan produk jadi

High Hygienis Area

Medium Hygienis Area

Area Bersih

Low Hygienis Area

Area Bersih

High Hygine Area

Low Hygine Area

Medium Hygine Area

Ruangan di gedung PT. AGC yang memiliki jendela terdiri atas ruang

administrasi dan ruang penyimpanan. Jendela ini dilengkapi dengan terali besi

untuk keamanan. Menurut Kepmenperindag No. 705/MPP/Kep/11/2003,

penggunaan kasa pada pintu dan jendela tidak diperbolehkan karena dapat

menyebabkan masuknya debu dan kotoran yang melayang di udara (ruang

pengisian). Syarat tersebut sudah dipenuhi oleh PT. AGC.

Lantai gedung PT. AGC (area bersih, area low-hygienis, area medium

hygienis, dan area high hygienis) dibuat dari bahan keramik Penggunaan

keramik ini didasarkan pada sifat dari keramik, yaitu mudah dibersihkan dan

kedap air. Sedangkan untuk area luar, sebagian tanah ditutup dengan semen

dan sebagian lagi masih berupa tanah yang ditutupi rumput atau kerikil.

Konstruksi lantai gedung rata dan tidak memiliki kemiringan.

Dinding gedung PT. AGC yang berbatasan langsung dengan halaman

luar gedung terbuat dari beton yang dilapisi dengan semen dan dicat putih,

begitu pula dengan dinding bagian dalam, ruang penyimpanan, ruang kantor,

dan ruang istirahat personel. Beda halnya dengan area persiapan botol galon

dan area pencucian galon yang dicat biru terang, dua sisi bagian dalam

dinding ruang pengisian terbuat dari keramik warna putih dan dua sisi bagian

dalam lainnya terbuat dari keramik warna putih dan kaca (tinggi keramik +

135 cm dan tinggi kaca + 160 cm).

Dinding ruang pengisian yang terbuat dari keramik, ditujukan agar

dinding tersebut tidak menyerap air. Dinding pembatas antara area high

hygienis (bagian luar ruang pengisian) dan area medium hygienis terbuat dari

beton yang dilapisi dengan semen (dicat putih) dan kaca yang cukup tebal.

Dinding ini terbuat dari beton yang dilapisi semen setinggi + 135 cm

(berbatasan langsung dengan lantai) dan dinding kaca setinggi + 160 cm.

Dinding pembatas antara ruang penyimpanan produk dan ruang

penyimpanan bahan kemasan dan peralatan (low hygienis) terbuat dari triplek

yang dicat putih. Begitu pula dengan dinding pembatas antara ruang kantor

dan ruang istirahat personel.

Cat dinding yang digunakan oleh PT. AGC adalah biru terang dan putih.

Penggunaan warna cat baik biru terang maupun putih serta penggunaan

keramik putih pada dinding dalam ruang pengisian didasarkan atas

kemudahan dalam pembersihan. Dengan cat atau keramik yang berwarna

terang dapat dengan mudah dilihat apabila terdapat kotoran yang menempel.

Salah satu kekurangan dari konstruksi bangunan PT. AGC adalah pertemuan

antara dinding dan lantai berbentuk siku.

Atap dan langit-langit untuk semua area/ruangan di gedung PT. AGC

terbuat dari asbes, kecuali ruang pengisian. Atap dan langit-langit ruang

pengisian terbuat dari aluminium (plafon aluminium).

Gambar 13. Atap dan Langit-Langit Ruang Pengisian

Atap dan langit-langit bangunan pabrik merupakan bentuk asli dari

konstruksi bangunan gedung AP-4. Posisi langit-langit miring mengikuti

konstruksi atap. Pada bagian tengah gedung, atap dan langit-langit sangat

tinggi (tertinggi 7 meter) sehingga sulit dijangkau alat pembersihan.

Sedangkan ke arah tepi posisi atap dan langit-langit semakin rendah (terendah

3 meter).

Kondisi plafon dan talang air pada bagian luar pabrik banyak yang jebol

karena dimakan cuaca dan waktu. Namun, baru-baru ini (bulan Desember

2007), plafon dan talang air tersebut sudah diperbaiki sehingga tidak ada lagi

kebocoran.

Pencahayaan di gedung PT. AGC menggunakan lampu. Area medium

hygienis menggunakan 12 buah lampu, masing-masing lampu tersebut

mempunyai daya sebesar 40 watt. Di ruang pengisian terdapat lampu ultra

violet untuk sterilisasi ruangan dan tidak menggunakan lampu biasa. Oleh

karena itu, penggunaan kaca pada dinding ruang pengisian yang menjadi

pembatas dengan area medium hygienis, merupakan media transmisi cahaya.

Ruang kantor menggunakan 1 buah lampu dengan daya 15 watt, begitu

pula di ruang penyimpanan. Sampai saat ini, PT. AGC masih menggunakan

lampu biasa (bukan lampu yang anti hancur) dan lampu tersebut tidak

dilindungi.

PT. AGC tidak mempunyai fasilitas toilet sendiri, begitu pula

kantin/ruang makan. Selama ini, PT. AGC menggunakan fasilitas toilet yang

disediakan gedung AP-4 bersama dengan pengguna gedung AP-4 lainnya.

Sementara itu, aktivitas makan siang para karyawan PT. AGC biasa dilakukan

di lorong (terdapat 1 meja besar dan 1 kursi panjang). Untuk sementara, area

istirahat personel menggunakan ruangan di sebelah kantor. Rencananya, area

ini akan dijadikan area isolasi (persiapan) untuk memasuki area medium dan

high hygienis.

Gambar 14. Tempat Karyawan Melakukan Aktivitas Makan

Mesin dan peralatan yang digunakan oleh PT. AGC untuk melakukan

kegiatan produksi juga diatur dalam GMP. Mesin dan peralatan yang

dimiliki PT. AGC sebagian besar masih sederhana dan manual. Mesin dan

peralatan yang dimiliki meliputi tangki penampungan (reservoir), pompa,

penyaringan pasir (sand filter), penyaringan karbon (carbon filter), catridge

filter, ozomax, tangki pencampuran, lampu ultra violet, mesin pencucian

botol galon, mesin pengisian, sealer, alat pengujian, dan lain-lain. Mesin dan

peralatan yang digunakan oleh PT. AGC sudah memenuhi standar keamanan

pangan.

Gambar 15. Tangki Penampungan

Tangki penampungan merupakan tempat penampungan air baku yang

dialirkan dari sumber air baku. Jumlah tangki penampungan adalah 2 buah,

masing-masing mempunyai kapasitas 5000 liter. Letak kedua tangki ini berada

di halaman belakang.

PT. AGC memiliki tiga buah pompa. Satu pompa digunakan untuk

menyedot air dari sumber air baku. Pompa ini diletakkan dalam sebuah

bangunan kecil di atas bak penampung sumber air baku untuk melindungi dari

kerusakan akibat cuaca ataupun bahaya pencurian. Jenis pompa yang

digunakan adalah sentrifugal pump. Pompa kedua berfungsi untuk

mengalirkan air dari tangki penampung menuju proses filtrasi dan ozonisasi

yang kemudian ditampung dalam tangki pencampur. Sedangkan pompa ketiga

berfungsi mengalirkan air dari tangki pencampur menuju penyaringan

membran 1 μm.

Gambar 16. Pompa Sentrifugal

Sebagian besar mesin dan peralatan yang dimiliki PT. AGC merupakan

mesin dan peralatan pengolahan air. Pada dasarnya, proses pengolahan air

hanya terdiri dari dua proses, yaitu filtrasi (penyaringan) dan desinfeksi.

Proses filtrasi adalah proses melewatkan air melalui lapisan bahan

berpori, misalnya pasir, arang aktif atau bahan penyaring lainnya. Dengan

demikian partikel yang lebih besar dari ukuran pori akan tertahan di atas pori

filter. Proses filtrasi pada produksi AMDK Bening terdiri dari penyaringan

pasir, penyaringan karbon, dan mikrofiltrasi menggunakan catridge.

Menurut Kepmenperindag RI No. 705/MPP/Kep/11/2003, fungsi

penyaringan pasir adalah menyaring partikel-partikel yang kasar, sedangkan

fungsi dari penyaringan dengan karbon aktif adalah untuk menyerap bau, rasa,

warna, sisa khlor dan bahan organik. Jenis pasir yang digunakan di PT. AGC

adalah pasir silika. Penanganan terhadap penyaring pasir dan karbon adalah

dengan melakukan backwash dan penggantian pasir silika atau karbon.

Di dalam AGC (2004) disebutkan bahwa proses penyaringan pada

penyaringan pasir adalah dengan memompa air baku yang terdapat pada

tangki reservoir dengan debit 4,5 m2 per jam melewati media penyaring (pasir

silika). Selanjutnya, air yang telah melewati penyaringan pasir dialirkan

menuju penyaring karbon dengan tekanan 1-4 kg/cm2.

Menurut Barnes dan Wilson (1983) dalam AGC (2004), karbon aktif

memiliki kapasitas penyerapan (adsorpsi) yang tinggi terhadap zat-zat organik

dalam air yang melakukan kontak dengan permukaan karbon aktif.

Selanjutnya menurut Lijklema (1988) dalam AGC (2004) menambahkan

bahwa karbon aktif memiliki ukuran butir yang sangat kecil sehingga dapat

menghasilkan luas permukaan yang tinggi. Hal ini dapat meningkatkan

kemampuan penyerapan terhadap senyawa organik. Ukuran karbon aktif yang

biasa digunakan adalah 20 - 40 Mesh. Berikut ini adalah skema proses

penyaringan menggunakan pasir maupun karbon.

Gambar 17. Skema Proses Filtrasi pada Penyaringan Pasir

Gambar 18. Skema Proses Filtrasi pada Penyaringan Karbon

Penyaringan mikro dalam pengolahan air di PT. AGC menggunakan

proses membran (catridge). Menurut Suprihatin dan Suparno (2000),

membran yang digunakan pada penyaringan mikro berukuran 0,1 – 10 μm.

Air baku setelah disaring

Tabung (stainless steel)

Media penyaring(pasir silika)

Partikel dari air baku disaring

Air baku masuk

Pengukur tekanan

Air baku dari penyaringan pasir

Air baku menuju catridge (Kadar BO, bau, dan rasa berkurang)

Bahan organik, bau, dan rasa dari air baku diserap

Tabung (stainless steel)

Media penyaring(karbon aktif)

Pengukur tekanan

Tujuan dari mikrofiltrasi (penyaringan mikro) adalah menghilangkan partikel

dan bakteri yang berukuran sangat kecil dan masih lolos pada penyaringan

karbon. Dengan menggunakan membran ini (paling kecil 0,5 μm), diharapkan

mikroorganisme yang berukuran > 0,5 μm tertahan. Menurut Pelczar et al.

(1986), kisaran dari ukuran bakteri, sianobakteri, khamir, kapang, protozoa,

algae, dan virus berturut-turut sebesar 0,5 – 100 μm, 5 – 15 μm, 5 – 10 μm, 2

– 10 μm, 2 – 200 μm, 1 μm sampai beberapa meter, dan 0,015 – 0,2 μm.

Penyaring mikro yang digunakan di PT. AGC memiliki pori-pori berukuran

0,5; 1; 3; dan 5 μm dengan jumlah keseluruhan 14 buah.

Gambar 19. Membran Mikrofiltrasi

Gambar 20. Skema Proses Filtrasi Menggunakan Catridge

Tahapan proses setelah penyaringan adalah proses desinfeksi. Proses

desinfeksi yang digunakan oleh PT. AGC ada dua macam, yaitu ozonisasi dan

Tabung plastik transparan

Sisa partikel dan bakteri tersaring

Catridge

Air baku menuju proses desinfeksi

Air baku setelah melalui penyaringan karbon

Pipa PVC

sterilisasi menggunakan sinar ultra violet. Desinfeksi bertujuan untuk

membunuh bakteri atau mikroorganisme yang berbahaya terhadap kesehatan

manusia yang terdapat di dalam air.

Sistem ozonisasi yang dilakukan oleh PT. AGC terbagi dalam 4 bagian

utama, yaitu persiapan gas oksigen, penyediaan tenaga listrik, tempat

pembuatan ozon (ozomax), dan pencampuran air dengan ozon di mixing tank.

Menurut Widiyanti dan Ristiati (2004), ozon merupakan oksidan kuat yang

mampu membunuh bakteri patogen, termasuk virus. Ozon yang digunakan

pada proses ozonisasi dihasilkan dari udara (oksigen murni) bertekanan tinggi

yang kemudian dialirkan melalui bunga api listrik sehingga terjadi ionisasi

molekul oksigen dalam udara kering.

Menurut AGC (2004), proses pembentukan gas ozon oleh generator

ozon merupakan hasil reaksi oksigen yang disedot dan disaring dari udara

sekitar atau dari tabung oksigen yang dialiri arus listrik bolak-balik (AC) 50

Hz dengan tegangan 220 Volt. Dosis ozon yang dihasilkan pada kondisi

tersebut sebesar 8 gr O3 per jam. Ozon tersebut kemudian dicampurkan ke

dalam tangki pencampuran yang masing-masing berkapasitas 1000 liter dan

1500 liter. Pencampuran ozon ke dalam tangki akan membentuk gelembung-

gelembung ozon di seluruh bagian air.

Gambar 21. Skema Proses Ozonisasi

Selang plastik transparan

Generator Ozon

Pipa PVC (saluran pengolahan air baku)

O2 bebas atau dari tabung dihisap masuk

O2 diinjeksikan ke air baku

O2 disaring lalu direaksikan

Adapun keuntungan-keuntungan menggunakan ozon antara lain

kemampuan membunuh bakteri dan virus yang sangat luar biasa, dapat

menghancurkan unsur-unsur organik seperti fenol, menghilangkan rasa dan

bau serta warna yang tidak diinginkan, mampu memecah molekul-molekul

organik dengan berat molekul besar hingga tingkat peracunan menjadi hilang

(deterjen, limbah pestisida, dan fenol dapat dihancurkan hingga hilang daya

racunnya).

Gambar 22. Ozomax Gambar 23. Tabung Oksigen

Gambar 24. Tangki Pencampuran

Proses desinfeksi selanjutnya adalah sterilisasi menggunakan sinar ultra

violet. PT. AGC memiliki empat buah lampu ultra violet yang digunakan

dalam proses produksi. Dua buah ditempatkan di area pengolahan air dan dua

buah lagi ditempatkan di ruang pengisian yang berfungsi sebagai alat

sterilisasi ruangan.

Air baku

Tangki penampungan

Penyaringan pasir

Penyaringan karbon

Penyaringan mikro (5 μm)

Penyaringan mikro (3 μm)O2

Listrik

ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV

Gambar 25. Diagram Alir Proses Pengolahan Air

Penyaringan mikro (0,5μm)CCP 2

Pengisian

CCP 3

Penyaringan mikro (1μm)

Pencucian

Penyaringan mikro (0,5μm)

Penyaringan mikro (1μm)

CCP 1

Menurut Widiyanti dan Ristiati (2004), sinar ultra violet adalah energi

gelombang elektromagnetik yang bekerja secara dominan pada panjang

gelombang 253,7 Å. Sinar ultra violet menimbulkan radiasi pada mikroba,

penetrasi sinar ultra violet pada sel bakteri, khamir, kapang dan virus

menyebabkan terjadinya perubahan DNA. Efektivitas lampu ultra violet

didasarkan pada lama penggunaan lampu (umur), intensitas penyinaran, lama

penyinaran, tingkat kekeruhan air, serta tergantung pada spesifikasi lampu

tersebut.

Mesin pencucian galon yang digunakan PT. AGC berjumlah 1 buah.

Pencucian botol galon dilakukan melalui dua tahapan dengan prinsip reuse.

Prosedur pencucian botol galon akan dijelaskan di bawah. Desain mesin

pencucian galon yang dimiliki PT. AGC kurang tepat, karena tidak adanya

sikat yang berfungsi untuk membersihkan bagian dalam botol. Selain itu,

prinsip reuse yang digunakan juga kurang tepat. Masalah mesin pencucin

galon ini mendapat perhatian yang cukup serius karena berkaitan erat dengan

kualitas produk akhir. PT. AGC sudah membuat rencana perbaikan dan

modifikasi mesin pencuci galon yang sesuai dengan kebutuhan dan akan

segera direalisasikan begitu dana tersedia.

Mesin pengisian digunakan untuk mengisi air yang sudah diolah (air

minum) ke dalam kemasan (botol galon). Mesin pengisian ini mempunyai 4

nozzle dan dilengkapi dengan sealer. Sealer berfungsi untuk merekatkan

plastik segel pada tutup botol galon dengan menggunakan suhu yang cukup

tinggi. Sealer ini sudah tidak dapat berfungsi lagi atau mengalami kerusakan.

Saat ini, PT. AGC menggunakan hair dryer sebagai sealer dan pemberian

tutup galon dilakukan secara manual karena mesin pengisian ini tidak

dilengkapi dengan mesin penutup botol galon (capping). Selain itu, mesin

pengisian dilengkapi dengan konveyor untuk memudahkan aliran galon dari

area pencucian galon menuju ruang pengisian kemudian dari ruang pengisian

menuju ruang penyimpanan.

Alat pengujian yang digunakan PT. AGC di lapang adalah pH meter

(untuk mengukur pH), turbidimeter (untuk mengukur kekeruhan), jangka

sorong dan penggaris (untuk mengukur bahan kemasan seperti label, botol,

tutup galon, dan lain-lain). Akan tetapi untuk saat ini, alat pengujian yang

dimiliki oleh PT. AGC baru pH meter.

Selama melakukan penelitian di PT. AGC, kondisi perpipaan di PT.

AGC seringkali mengalami kebocoran baik besar maupun kecil. Kebocoran di

luar ruangan (dari sumber air baku menuju unit pengolahan air) menyebabkan

loss. Sedangkan kebocoran yang berada di dalam ruangan, selain menjadi loss,

juga menyebabkan terjadinya genangan air di lantai. Hal ini dapat

membahayakan personel karena lantai menjadi licin, selain itu terjadi

inefficiency penggunaan air dan dapat menyebabkan air produk

terkontaminasi.

Dalam rangka memperjelas mengenai sub-bab mesin dan peralatan yang

dimiliki oleh PT. AGC, maka sub-bab ini dituangkan ke dalam suatu prosedur

(P.02.0). Prosedur ini menjelaskan mengenai penanganan terhadap mesin dan

peralatan yang digunakan oleh PT. AGC. Penanganan ini hanya meliputi

pengecekan, perawatan, dan perbaikan terhadap mesin dan peralatan. Selain

itu, dilakukan juga kalibrasi terhadap peralatan seperti pH meter.

Penjelasan mengenai penanganan ini kurang terperinci (tidak per mesin),

hal ini disebabkan SOP mesin dan peralatan PT. AGC hilang. Hilangnya SOP

ini mempunyai dampak yang cukup besar terhadap kondisi mesin dan

peralatan PT. AGC. Personel kurang memiliki pengetahuan mengenai seluk-

beluk mesin dan peralatan yang mereka tangani, termasuk mengenai

perawatan dan perbaikannya. Hal ini cukup menimbulkan kesulitan bagi

personel dan perusahaan, contohnya saja saat terjadi kebakaran ozomax

(generator ozon) yang menyebabkan produksi berhenti beberapa hari.

Pelaksanaan prosedur-prosedur mengenai mesin dan peralatan ini

didokumentasikan ke dalam beberapa formulir, yaitu formulir mengenai

kegiatan kalibrasi peralatan (F.02.0) dan formulir mengenai kegiatan

penggantian tabung oksigen (F.03.0). Manajer umum bertanggung jawab atas

pelaksanaan prosedur ini.

Sub-bab produksi dalam manual GMP dibagi ke dalam 5 bagian, yaitu

penanganan bahan kemasan, penanganan bahan baku, proses pengolahan air,

proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan. Penanganan bahan

kemasan dibagi lagi ke dalam tiga bagian, yaitu penanganan botol galon,

penanganan tutup botol galon, serta penanganan plastik segel dan label.

Jenis bahan pengemas yang digunakan untuk produk AMDK ‘Bening’

dibedakan menjadi dua jenis pengemas, yaitu sensitive dan non sensitive

material. Sensitive material merupakan kemasan yang langsung kontak

dengan produk. Kemasan yang termasuk sensitive material adalah tutup botol

galon dan botol galon. Non sensitive material merupakan kemasan yang

secara tidak langsung kontak dengan produk. Kemasan yang termasuk non

sensitive material adalah label dan plastik segel. Pembedaan ini dimaksudkan

untuk mempermudah dalam penanganan.

Botol galon yang digunakan oleh perusahaan terdiri atas 2 macam, yaitu

botol galon baru (langsung berasal dari pemasok) dan botol galon yang telah

digunakan oleh konsumen. Botol galon baru tidak langsung diterima atau

digunakan oleh perusahaan, melainkan harus diuji terlebih dahulu oleh bagian

QC. Selain dilakukan pengujian oleh bagian QC, perusahaan juga

mensyaratkan bagi pemasok untuk melampirkan Certificate of Analysis.

Botol galon baru yang telah memenuhi persyaratan akan dinyatakan

release oleh bagian QC, sedangkan botol galon baru yang tidak memenuhi

persyaratan akan dikembalikan kepada pemasoknya. Setelah dinyatakan

release, botol galon disimpan pada kondisi yang baik atau bisa langsung

digunakan. Akan tetapi sebelum botol galon ini digunakan, terlebih dahulu

botol galon melewati beberapa perlakuan, yaitu proses seleksi dan proses

pencucian 2 tahap. Hal ini dilakukan untuk menjaga kualitas botol galon,

karena kualitas botol galon akan mempengaruhi kualitas akhir produk.

Botol galon merupakan kemasan multitrip, yaitu kemasan yang

digunakan berulang kali dan biasanya konsumen mengembalikan kemasan

tersebut kepada produsen, sehingga konsumen hanya membayar produk

sedangkan kemasan tetap menjadi milik produsen. Sebelum digunakan

kembali, botol galon melewati beberapa proses perlakukan. Proses perlakuan

ini terdiri atas seleksi, pre-rinse (jika diperlukan) dan proses pencucian 2

tahap. Selain berfungsi sebagai kemasan, botol galon juga berfungsi

melindungi produk selama pengangkutan dan penyimpanan.

Tutup botol galon yang digunakan oleh perusahaan berasal dari

pemasok. Seperti halnya botol galon, untuk dinyatakan release oleh bagian

QC, tutup botol galon harus diuji terlebih dahulu. Selain itu, pemasok juga

harus melampirkan Certificate of Analysis. Berbeda halnya dengan botol

galon, tutup galon bukan merupakan kemasan multitrip melainkan kemasan

satu kali pakai.

Tutup botol galon yang telah memenuhi persyaratan akan dinyatakan

release oleh bagian QC, sedangkan yang tidak memenuhi persyaratan akan

dikembalikan kepada pemasoknya. Setelah dinyatakan release oleh bagian

QC, tutup botol galon disimpan pada kondisi yang baik. Hal ini dilakukan

untuk menjaga kualitas tutup botol galon karena kualitas botol galon akan

mempengaruhi kualitas akhir produk. Tutup botol galon berfungsi untuk

mencegah produk kontak dengan lingkungan luar. Selain itu, tutup botol galon

juga berfungsi sebagai identitas produk. Tutup botol galon yang digunakan

berwarna biru tua.

Plastik segel dan label yang digunakan juga berasal dari pemasok.

Sebelum digunakan, plastik segel dan label ini harus diuji terlebih dahulu oleh

bagian QC. Sama halnya dengan botol galon dan tutup botol galon, pemasok

juga harus melampirkan Certificate of Analysis. Plastik segel dan label yang

telah memenuhi persyaratan akan dinyatakan release oleh bagian QC,

sedangkan yang tidak memenuhi persyaratan akan dikembalikan kepada

pemasoknya.

Setelah dinyatakan release, plastik segel dan label disimpan pada

kondisi yang baik. Cara penyimpanan plastik segel dan label (non-sensitive

material) berbeda dengan botol galon dan tutup botol galon (sensitive

material). Plastik segel berfungsi sebagai pengaman kemasan dari

kemungkinan terjadinya gangguan terhadap isi kemasan dan sebagai identitas

produk. Selain berfungsi sebagai kemasan, label juga berfungsi sebagai

identitas produk, media informasi, promosi, dan menambah nilai estetika.

Sub-bab produksi yang diatur dalam GMP pada bagian penanganan

bahan kemasan dituangkan ke dalam suatu prosedur (P.03.0). Penanganan

bahan kemasan ini hanya meliputi pengujian dimensi saja, hasil dari pengujian

ini menentukan release/tidaknya kemasan (selain CoA). Manajer umum

bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Pelaksanaan kegiatan ini

didokumentasikan dalam sejumlah formulir, yaitu F.04.0 tentang pemeriksaan

botol galon dari pemasok, F.05.0 untuk pemeriksaan segel tutup galon dari

pemasok, F.06.0 tentang pemeriksaan label dari pemasok, dan F.07.0 tentang

pemeriksaan tutup galon dari pemasok.

Sub-bab produksi pada bagian penanganan bahan baku dituangkan

dalam suatu prosedur, yaitu P.04.0. Penanganan/perlakuan terhadap bahan

baku meliputi beberapa pengujian (pH; kekeruhan; bau, rasa, dan

penampakan), dimana hasil uji itu menentukan release atau tidaknya bahan

baku tersebut untuk digunakan sebagai bahan baku.

Sumber bahan baku yang digunakan oleh PT. AGC adalah air yang

bersumber dari mata air. Terdapat dua cara dalam memperoleh bahan baku.

Cara pertama, yaitu pengambilan air secara langsung pada sumber mata

airnya. Mata air ini letaknya tidak jauh dengan pabrik. Cara untuk

memperoleh air sumber tersebut adalah dengan menggunakan pompa beserta

instalasi pipa yang menghubungkan sumber mata air dengan pabrik. Cara

kedua adalah dengan melakukan pembelian air. Air yang dibeli tersebut

berasal dari mata air juga. Sebelum air baku diolah, air tersebut ditampung

terlebih dahulu menggunakan tangki penampungan.

Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Telah

dibuat 3 buah IK (Instruksi Kerja) untuk mempermudah pelaksanaan prosedur

ini, yaitu IK.01.0 Pengujian pH, IK.02.0 Pengujian Kekeruhan, dan IK.03.0

Pengujian Sensori. Bukti pelaksanaan kegiatan ini didokumentasikan dalam

suatu formulir, yaitu F.08.0 tentang Pengujian Fisik, Kimia, dan Sensori Air

Baku.

Sub-bab produksi pada bagian proses pencucian botol galon yang diatur

dalam GMP dituangkan ke dalam satu, yaitu P.05.0. Ruang lingkup prosedur

ini meliputi jenis botol galon yang akan dicuci dan langkah proses pencucian.

Botol galon yang akan dicuci terdiri atas botol galon baru ataupun kotor.

Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini.

Proses pencucian botol galon terdiri dari 2 tahapan, yaitu pencucian I

dan pencucian II. Air yang digunakan untuk pencucian adalah air produk

(yang telah melewati proses ozonisasi), sehingga air tersebut mempunyai

fungsi sebagai desinfektan terhadap botol galon.

Sebelum botol dicuci, botol tersebut diseleksi terlebih dahulu oleh

selektor. Selektor ini bertugas untuk menguji bau dan melihat secara visual

keadaan botol secara keseluruhan. Apabila kondisi luar botol sangat kotor,

maka botol tersebut dilakukan proses pencucian awal atau disebut pre rinse.

Pre rinse dilakukan di halaman belakang gedung PT. AGC. Proses pre rinse

ini hanya menggunakan air yang mengalir dan sikat.

Tahap pencucian galon pertama dilakukan dengan menampung air yang

telah melewati proses ozonisasi ke dalam mesin pencucian I. Air tersebut

digunakan berulang-ulang hingga kurang lebih untuk mencuci galon sebanyak

10-25 buah. Setelah itu, air tampungan tersebut dibuang dan diganti dengan

air tampungan baru. Kemudian galon tersebut melewati tahap pencucian

kedua yang dapat dikatakan juga sebagai tahap pembilasan dan desinfeksi

sekaligus karena menggunakan air yang telah melewati tahap ozonisasi. Pada

pencucian II ini, air bilasan hanya digunakan untuk membilas satu buah galon

dan langsung dibuang ke saluran drainase.

Prinsip reuse pada pencucian I ini kurang baik mengingat banyaknya

jumlah galon yang dicuci menggunakan air yang dipakai berulang-ulang

sebelum diganti dengan yang baru. Hal ini menimbulkan kekhawatiran kurang

higienisnya galon hasil proses pencucian I, meskipun ada proses pencucian II.

Untuk mengatasi hal ini, dalam prosedur pencucian botol galon yang diatur

GMP, air tampungan pada proses pencucian I dibatasi hanya untuk mencuci

sebanyak 5 buah galon. Setelah itu, air tersebut dibuang dan diganti air

tampungan baru. Selain itu, ditambahkan suatu deterjen tara pangan ke dalam

wadah tampungan air tersebut untuk lebih mengefektifkan proses pencucian.

Galon yang telah melewati proses pencucian I kemudian dibilas pada proses

pencucian II.

Botol galon kotor

Seleksi

Pre rinse

Pencucian I

Pencucian II

Botol galon bersih

Gambar 26. Diagram Alir Proses Pencucian Botol Galon

Masalah yang sering timbul pada saat pencucian galon adalah personel

terkadang menerima galon yang berada dalam kondisi tidak layak untuk

mengemas air produk. Kondisi tidak layak ini umumnya disebabkan oleh bau

aneh, lumut, atau kotoran yang sulit dibersihkan yang terdapat di dalam botol

galon. Seleksi galon sebelum proses pre rinse di luar umumnya hanya

mengidentifikasi kotoran yang menempel di bagian luar galon. Bau aneh dan

kotoran di dalam botol baru diidentifikasi setelah galon siap dicuci di area

persiapan galon.

Untuk mengatasi masalah bau aneh dan kotoran lain yang sulit

dibersihkan yang terdapat di dalam botol galon, terkadang digunakan air panas

yang dituangkan ke dalam botol agar bau dan kotoran tersebut lebih mudah

dihilangkan. Setelah itu, galon akan dibersihkan lagi menggunakan deterjen

pada pencucian I dan dibilas lagi pada pencucian II. Dengan demikian,

Ya Tidak

(Botol sangat kotor , misal mengandung tanah

?)

Limbah AirPencucian

masalah bau aneh dan kotoran yang susah dihilangkan dari dalam galon

diharapkan dapat diatasi.

Langkah lain yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan

pencegahan masuknya galon yang tidak layak masuk kembali ke perusahaan.

Caranya dengan membuat perjanjian dengan konsumen maupun agen

mengenai kondisi galon. Jika saat pengambilan galon kondisi galon tidak

layak akibat bau aneh, sangat kotor, atau sebab lain, petugas berhak menolak

melakukan pengambilan dan konsumen wajib mengganti rugi akibat

ketidaklayakan kondisi galon tersebut. Dalam hal ini, petugas pengambilan

galon harus teliti mengecek kondisi galon yang akan ditarik dari konsumen,

baik kondisi luar maupun dalam galon.

Setelah proses pencucian 2 tahap selesai, dilakukan proses pengisian air

minum. Proses pengemasan terdiri atas filling (proses pengisian), capping

(pemberian tutup botol), coding, seleksi, labelling, dan pemberian plastik

segel. Sub-bab pengemasan pada diatur dalam prosedur GMP, yaitu P.06.0.

Prosedur ini menjelaskan tentang bagaimana cara melakukan proses

pengemasan yang baik dan benar. Filling dan capping dilakukan di tempat

yang sama, yaitu di ruang pengisian. Proses coding, seleksi, labelling, dan

pemberian plastik segel dilakukan di ruang penyimpanan produk.

Selama ini personel PT. AGC mengalami kendala dalam proses

pengemasan, yaitu pada proses filling yang dilakukan secara semi otomatis.

Mesin filling mempunyai 4 nozzle yang seharusnya cukup membantu cepatnya

proses produksi. Pada prakteknya, keempat nozzle ini tidak digunakan secara

bersamaan. Hal ini disebabkan tidak adanya mesin penutup botol sehingga

penutupan botol dilakukan secara manual oleh personel yang bertugas di area

pengisian. Jika keempat nozzle dibuka bersamaan untuk mengisi galon,

dikhawatirkan produk yang telah diisikan ke dalam galon akan menunggu

terlalu lama, sehingga berisiko terkena cemaran tertentu (kontaminasi silang).

Oleh karena itu, nozzle mesin pengisian hanya dioperasikan satu buah saja.

Ketiadaan mesin capping membuat personel yang melakukan kegiatan

pengemasan (penutupan botol galon) sering kali merasakan sakit pada bagian

tangan karena personel harus menutup botol galon dengan menggunakan

tangan sebanyak + 100 galon per harinya.

Selain proses filling, proses coding juga mengalami hambatan akibat

ketiadaan alat coding. Oleh karena itu, proses coding sampai saat ini belum

dapat dilaksanakan. Seleksi dilakukan secara manual oleh selektor di ruang

penyimpanan produk. Pada proses ini, selektor melihat secara visual produk.

Apabila terdapat benda asing, produk ini bisa langsung ditahan untuk

ditentukan tindakan apa yang akan diterapkan pada produk tersebut.

Selain itu, tugas selektor adalah memeriksa keadaan label yang tertempel

pada badan botol. Apabila label tersebut masih terlihat bagus, maka produk

tersebut tidak perlu dilakukan proses pelabelan, akan tetapi apabila label

tersebut rusak maka proses pelabelan pada badan botol tersebut harus

dilakukan. Masalah yang terkait dengan label adalah bahan label yang

digunakan oleh PT. AGC kurang tahan air dan sangat mudah rusak. Label ini

sering kurang diperhatikan oleh personel. Sering kali produk keluar dalam

kondisi label rusak dan kurang layak secara estetika. Alasan yang

dikemukakan adalah masalah terbatasnya waktu. Pelabelan memakan waktu

yang cukup lama karena lem pada label sukar menempel jika kondisi bekas

tempat label lama masih basah, sementara produk harus segera dikirim.

Sampai saat ini, hal yang dapat dilakukan dalam mengatasi masalah

labelling adalah tenaga pemasaran membawa cadangan label di dalam mobil.

Label ini baru ditempelkan setelah produk akan diserahkan ke konsumen

dengan harapan kondisi bekas label lama sudah cukup kering selama

diperjalanan. Kondisi ini berisiko jika ternyata bekas label lama belum cukup

kering untuk ditempeli label baru. Belum lagi jika personel lupa mengganti

label yang rusak tersebut dengan label baru. Hal ini dapat menimbulkan kesan

yang kurang baik dari pelanggan kepada produk Bening.

Semestinya label yang selama ini digunakan PT. AGC harus segera

diganti dengan label yang bahannya lebih tahan air agar tahan lama dan tidak

lekas rusak. Penggantian label dengan bahan yang lebih tahan air akan

menghemat waktu pengemasan dan sebenarnya menghemat penggunaan label.

Selain alasan yang telah disebutkan tadi, terdapat alasan pentingnya label lama

tersebut untuk diganti dengan label baru, yaitu pencantuman nomor sertifikat

SNI yang telah berhasil diperoleh PT. AGC. Akan tetapi, masalah label ini

belum dapat direalisasikan karena berbagai kendala yang ada.

Sterilisasi UV ruang pengisian

Botol galon bersih

Pengisian

Pemberian tutup botol

Coding

Seleksi

Pemberian label

Pemberian plastik segel pada tutup botol

Produk AMDK Galon merek ’Bening’

Gambar 27. Diagram Alir Proses Pengemasan

Setelah labelling selesai, langkah terakhir pada proses pengemasan

adalah proses pemberian plastik segel. Proses pemberian plastik segel

dilakukan secara manual menggunakan hair dryer karena mesin sealer yang

dimiliki PT. AGC tidak berjalan dengan baik. Proses pemberian plastik segel

ini dilakukan di ruang penyimpanan produk. Setelah proses ini, galon diatur

dan dikeringkan dari air produk yang membasahi badan galon saat proses

filling. Jumlah galon yang diproduksi setiap batch per hari didokementasikan

CCP 4

ke dalam formulir (F.09.0). Manajer umum bertanggung jawab atas

pelaksanaan prosedur ini.

Sub-bab penyimpanan yang diatur GMP dibagi ke dalam 5 bagian, yaitu

penyimpanan botol galon dari supplier, penyimpanan botol galon yang telah

digunakan oleh konsumen, penyimpanan tutup botol galon, penyimpanan

label dan plastik segel, dan penyimpanan produk. Tata cara penyimpanan

diatur dalam prosedur penyimpanan, yaitu P.07.0.

Semua bahan kemasan yang belum digunakan (sebagai cadangan)

disimpan di ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan dengan rapi dan

saniter. Penyimpanan botol galon dari supplier yang telah dinyatakan release

oleh bagian QC harus dalam keadaan terbungkus rapi oleh plastik dan dialasi

menggunakan triplek jika belum akan digunakan. Botol galon yang berasal

dari konsumen (pengambilan rutin) langsung disimpan di area persiapan botol

galon jika tidak membutuhkan pre rinse. Begitu juga dengan bahan kemasan

lain seperti tutup botol galon, label, dan plastik segel. Penanganan

penyimpanan tutup galon dilakukan dengan cukup baik, seperti tutup botol

galon dibungkus dengan plastik dan dialasi triplek. Hal ini disebabkan tutup

botol galon merupakan kemasan yang sensitif (bersentuhan langsung dengan

produk). Sementara itu, label dan plastik segel cukup disimpan dengan

dibungkus oleh plastik.

Bahan kemasan yang akan digunakan untuk mengemas produk

diletakkan dengan baik dan saniter agar tidak terjadi kontaminasi terhadap

produk. Ambil bahan kemasan secukupnya dan tidak berlebihan, letakkan

ditempat bahan tersebut dibutuhkan. Misalnya saja, tutup galon yang akan

digunakan menutup galon diletakkan di ruang pengisian secukupnya dan

dilindungi dari kemungkinan kontaminasi.

Penyimpanan produk setelah siap dipasarkan dilakukan di ruang

penyimpanan produk. Galon yang disimpan di ruang penyimpanan produk

tidak menggunakan pallet (bersentuhan langsung dengan lantai). Hal ini

dikarenakan kapasitas produksi masih cukup kecil sehingga tidak memerlukan

forklift dan pallet untuk mengangkut ke dalam kendaraan pengangkut. Selain

itu, walaupun tidak menggunakan pallet (bersentuhan langsung dengan

lantai), kemasan galon dapat melindungi produk sehingga mutu produk dapat

dijaga. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur

mengenai pelaksanaan penyimpanan ini.

Sub-bab kualitas produk akhir diatur oleh GMP dalam prosedur P.08.0.

Prosedur ini menjelaskan tentang pengujian yang dilakukan oleh PT. AGC

terhadap produk akhir yang dihasilkannya. Produk dapat dipasarkan setelah

melewati serangkaian uji kualitas dan mendapatkan status release dari bagian

QC. Produk yang masih diuji oleh bagian QC, diberi label status ‘hold’.

Produk tidak bisa dipasarkan apabila bagian QC me-reject produk tersebut.

Aturan ini digunakan untuk menjaga mutu/kualitas produk.

Parameter yang sekarang digunakan untuk menyatakan release atau

tidaknya produk yang dihasilkan setiap harinya adalah pH air produk. Selain

pH, parameter lain yang digunakan adalah sesuai dengan persyaratan SNI 01-

3553-1996. Hanya saja pengujian parameter ini tidak dilakukan setiap hari,

tetapi 3 bulan sekali, mengingat keterbatasan dana untuk pengujian.

Alasan lain yang menjadikan pH sebagai salah satu parameter yang

digunakan dalam menyatakan release atau tidaknya produk adalah

penyimpanan di PT. AGC yang bersifat sementara. Dikatakan sementara,

karena penyimpanan yang dilakukan PT. AGC hanya merupakan waktu

menunggu sesaat sebelum produk tersebut dipasarkan. Hal ini disebabkan

produksi di PT. AGC merupakan in order product, produk yang diproduksi

setelah mendapat pesanan dari pelanggan.

Daftar pengujian yang dilakukan terhadap produk AMDK Galon merek

‘Bening’ dapat dilihat pada Tabel 2. Pengujian produk tiga bulanan dilakukan

oleh laboratorium Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas

Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor (untuk uji mikrobiologi dan

fisika kimia lengkap), sedangkan untuk pengujian pH, kekeruhan, dan uji

sensori dilakukan oleh bagian QC PT. AGC.

Ruang lingkup prosedur pengujian fisik, kimia, dan sensori meliputi uji

kekeruhan pada air produk, pH, serta bau dan rasa. Pelaksanaan prosedur ini

menjadi tanggung jawab manajer umum. Prosedur pengujian fisik, kimia, dan

sensori dirinci ke dalam beberapa IK. IK yang terkait dengan prosedur ini,

yaitu IK.01.0 tentang Pengujian pH, IK.02.0 tentang Pengujian Kekeruhan,

dan IK.03.0 tentang Pengujian Sensori. Pelaksanaan kegiatan pengujian

kualitas produk ini didokumentasikan ke dalam sebuah formulir, yaitu F.10.0

Pengujian Fisik, Kimia, dan Sensori Air Produk.

Sub-bab distribusi produk dalam GMP dituangkan ke dalam prosedur

P.09.0. Distribusi produk dilakukan dengan menggunakan kendaraan bak

terbuka dan tanpa menggunakan krat. Tidak digunakannya krat pada produk

ini disebabkan oleh sifat galon yang stabil, tahan terhadap suhu dan benturan,

serta tingginya biaya pembelian krat dan biaya pengangkutan. Pencatatan

kegiatan ini didokumentasikan ke dalam F.11.0 tentang pendistribusian

produk. Manajer pemasaran bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini.

Tabel 2. Daftar Pengujian Produk di PT. AGC

Bahan yang di uji

Jenis pengujian Lokasi pengujian

Frekuensi Tanggung jawab

Produk Pengujian fisik dan kimia yang meliputi pH, kekeruhan, dan uji sensori

Di lapang (setelah pengisian)

Setiap produksi

Pengujian mikrobiologi, meliputi TPC dan Koliform

Di laboratorium

Setiap minggu (Koliform)

Pengujian fisika, kimia, dan mikrobiologi lengkap

Di laboratorium

3 bulan sekali

QC (bagian umum)

Ketentuan mengenai SSOP (Sanitation Standard Operation Procedure)

diatur dalam M.05.0. Dalam manual ini, SSOP dibagi ke dalam delapan sub-

bab, yaitu sub-bab keamanan air; kebersihan permukaan yang kontak dengan

produk; pencegahan kontaminasi silang; kebersihan personel;

pencegahan/perlindungan dari adulterasi; pelabelan dan penyimpanan yang

tepat; pengendalian kesehatan personel; serta pemberatasan hama.

Ketentuan mengenai keamanan air dalam manual SSOP menjelaskan

tentang tahapan perlakuan untuk mendapatkan air dengan kualitas tertentu

yang telah ditetapkan perusahaan. Dalam menjalankan operasinya, PT. AGC

menggolongkan air berdasarkan kegunaannya, yaitu air untuk kegiatan non

produksi dan air untuk kegiatan produksi. Air untuk kegiatan non produksi

berasal dari pengolahan air bersih milik IPB. Kategori penggunaan air untuk

kegiatan non produksi meliputi air untuk pre rinse, air untuk pembersihan dan

sanitasi ruangan, serta air untuk pembersihan mobil. PT. AGC tidak

melakukan sanitasi terhadap air untuk kegiatan non produksi ini.

Air untuk kegiatan produksi merupakan air baku yang berasal dari mata

air yang dioperasikan dan dipelihara secara saniter, serta sesuai dengan

ketentuan yang berlaku dan terdokumentasi. Air untuk kegiatan produksi

meliputi air yang diolah menjadi air produk, air produk yang digunakan dalam

proses pencucian galon, air produk yang digunakan untuk pembersihan dan

sanitasi mesin dan peralatan, serta air yang digunakan untuk kegiatan sanitary

hand-wash. Sanitasi terhadap air baku dimulai dari sanitasi sumber air baku

hingga tahap sanitasi air pada pengolahan air baku menjadi produk agar aman

untuk dikonsumsi (proses ozonisasi dan penyinaran ultra violet).

Air untuk kegiatan non produksi dialirkan melalui pipa tertutup yang

terpisah dengan suplai air untuk kegiatan produksi untuk mencegah terjadinya

kontaminasi silang. Prosedur untuk menjaga keamanan air dituangkan ke

dalam P.10.0. Tujuan dari prosedur 10.0 adalah untuk memberikan pedoman

prosedur dalam melakukan praktik sanitasi guna menjamin keamanan suplai

air yang digunakan baik untuk kegiatan produksi maupun kegiatan non

produksi. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini.

Kebersihan permukaan yang kontak dengan produk yang diatur dalam

SSOP menjelaskan tentang kegiatan pembersihan dan sanitasi. Proses

pembersihan dan sanitasi yang dilakukan oleh PT. AGC meliputi pembersihan

dan sanitasi untuk area high hygienis, medium hygienis, low hygienis, dan area

luar; sterilisasi ultra violet di ruang pengisian; serta kebersihan pada mesin

dan peralatan. Selain itu, peranti sarung tangan pekerja juga diatur dalam sub-

bab ini karena permukaan sarung tangan tersebut kontak langsung dengan

produk. Prosedur tentang kebersihan permukaan yang kontak dengan produk

ini dituangkan ke dalam P.11.0. Prosedur tersebut menjelaskan tentang

bagaimana cara memelihara kebersihan permukaan yang kontak dengan

produk.

Prosedur tersebut dirinci lebih lanjut dalam beberapa IK, yaitu IK.04.0

Pembersihan dan Sanitasi Tangki Penampungan Air Baku; IK.05.0

Pembersihan dan Sanitasi Mesin dan Peralatan; IK.06.0 Penggantian Pasir

Silika pada Sand Filter; IK.07.0 Backwash Sand Filter; IK.08.0 Penggantian

Karbon pada Carbon Filter; IK.09.0 Backwash Carbon Filter; IK.10.0

Penggantian Catridge Filter; IK.11.0 Pembersihan dan Sanitasi Area Low

Hygienis dan Area Bersih; IK.12.0 Pembersihan dan Sanitasi Area High

Hygienis dan Area Medium Hygienis; IK.13.0 Sterilisasi Ultra Violet Ruang

Pengisian; serta IK.14.0 Pembersihan dan Sanitasi Sarung Tangan.

Pencatatan mengenai kegiatan-kegiatan dalam IK ini didokumentasikan

ke dalam beberapa formulir, yaitu F.12.0 Pembersihan dan Sanitasi

Mingguan; F.13.0 Backwash dan Penggantian Sand Filter; F.14.0 Backwash

dan Penggantian Carbon Filter; F.15.0 Penggantian Catridge Filter; dan

F.16.0 Pembersihan dan Sanitasi Harian. Manajer umum bertanggung jawab

atas pelaksanaan kegiatan ini.

Pencegahan kontaminasi silang yang diatur dalam manual SSOP

menjelaskan tentang penyebab kontaminasi silang dan pencegahannya.

Kontaminasi silang dapat disebabkan oleh pekerja, bahan pengemas, dan

permukaan yang kontak dengan produk. Pengetahuan personel tentang

kontaminasi silang, pemisahan bahan mentah dan produk; perancangan

pabrik/tata letak yang baik; pemisahan dan perlindungan produk selama

penyimpanan yang benar; serta jaminan pembersihan dan sanitasi daerah

penanganan, pengolahan, dan peralatan dapat mencegah terjadinya

kontaminasi silang terhadap produk.

Sub-bab pencegahan kontaminasi silang ini dituangkan ke dalam

prosedur (P.12.0). Ruang lingkup dari prosedur ini meliputi semua faktor yang

menjadi sumber kontaminasi silang, termasuk pekerja, bahan mentah,

permukaan yang kontak dengan produk dan lain-lain. Manajer umum

bertanggung jawab atas keberhasilan pelaksanaan prosedur ini.

Kebersihan personel yang diatur dalam SSOP menjelaskan tentang

personel yang merupakan sumber mikroba (alami maupun sementara) pada

tangan, dari bagian tubuh lainnya (misalnya rambut), dan dari saluran

pernafasan, serta sumber cemaran fisik (misalnya perhiasan dan alat tulis).

Selain itu, manual ini menjelaskan tentang pemantauan kebersihan personel

dengan penjaminan fasilitas kebersihan personel yang meliputi jaminan

kelengkapan dan kondisi kebersihan fasilitas cuci tangan dan sanitasi tangan.

Pemantauan juga dilakukan terhadap kebersihan tubuh personel, seperti

kebersihan kuku, rambut, cambang, dan kumis.

Tata cara pemeliharaan dan pemantauan kebersihan personel ini

dituangkan ke dalam P.13.0. Tujuan dari prosedur ini adalah memberikan

pedoman prosedur dalam melakukan praktik sanitasi guna menjamin

kebersihan dalam melaksanakan kegiatan produksi. Manajer umum

bertanggung jawab atas keberhasilan pelaksanaan kegiatan ini. Prosedur ini

dirinci ke dalam IK.15.0 tentang cara mencuci tangan yang baik dan benar.

Pencegahan dari adulterasi yang diatur dalam SSOP menjelaskan tentang

penyebab dari adulterasi. Tata cara melakukan pencegahan dari adulterasi ini

dituangkan ke dalam P.14.0. Tujuan dari prosedur ini adalah memberikan

pedoman dalam melakukan praktik sanitasi guna mencegah/melindungi

produk dari adulterasi. Ruang lingkup prosedur ini adalah semua bahan yang

yang bisa tercampur dengan bahan-bahan non pangan, seperti bahan baku,

bahan kemasan, produk akhir, dan bahan yang permukaannya kontak dengan

produk. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini.

Pelabelan dan penyimpanan yang tepat yang diatur dalam SSOP

menjelaskan tentang cara penyimpanan bahan-bahan kimia. Cara

penyimpanan bahan tersebut adalah dengan diberi label dan disimpan jauh

dari ruang produksi untuk menghindari pencemaran terhadap produk. Sampai

sejauh ini, PT. AGC tidak menggunakan satu pun bahan kimia untuk kegiatan

pengolahan air. Bahan kimia digunakan untuk kegiatan pembersihan dan

sanitasi alat dan ruangan serta alkohol untuk sanitasi tangan.

Prosedur pelaksanaan pelabelan dan penyimpanan yang tepat ini

dituangkan ke dalam P.15.0. Ruang lingkup prosedur ini meliputi semua

bahan kimia yang digunakan untuk kegiatan produksi maupun kegiatan non

produksi. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini.

Pengendalian kesehatan personel yang diatur dalam SSOP menjelaskan

tentang pemantauan dan pengendalian kesehatan personel. Salah satu bentuk

pengendalian kesehatan personel adalah dengan mengadakan pemeriksaan

rutin terhadap kesehatan personel.

Prosedur mengenai pengendalian kesehatan personel ini dituangkan ke

dalam P.16.0. Tujuan dari prosedur ini adalah memberikan pedoman dalam

melakukan pengendalian kesehatan personel sebagai bagian dari praktik

sanitasi. Ruang lingkup prosedur ini meliputi personel yang sakit ataupun

terluka. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini.

Pencatatan kegiatan ini didokumentasikan ke dalam sebuah formulir, yaitu

F.17.0 tentang Pemeriksaan Kesehatan Personel.

Pemberantasan hama yang diatur dalam SSOP menjelaskan tentang cara

pemberantasan hama yang mungkin masuk ke dalam area pabrik. Sumber

hama PT. AGC berasal dari area halaman depan pabrik karena banyak

pepohonan rimbun dan rumput liar yang tumbuh subur, serta lokasi

pembuangan sampah bersama yang letaknya tidak begitu jauh dari halaman

belakang pabrik. Cara pemberantasan hama yang dapat dilakukan antara lain

dengan menggunakan insect trap, lampu perangkat lalat, memasang pintu trap

plastik pada pintu ruangan pabrik, lem tikus dan rodent trap (perangkap

tikus).

Lampu trap (insect trap) dapat dipasang untuk mencegah masuknya

laron ke dalam ruangan PT. AGC. Pemasangan lampu perangkat lalat

menghasilkan cahaya yang dapat menarik lalat atau serangga masuk ke

perangkat. Sedangkan pintu trap (berupa lembaran plastik yang tebal dan

licin) dapat dipasang guna mencegah burung atau kupu-kupu masuk ke dalam

ruangan.

Tata cara pemberantasan hama ini dituangkan ke dalam P.17.0. Tujuan

dari prosedur ini adalah memberikan pedoman praktik sanitasi dalam

mengendalikan hama yang memungkinkan terjadinya kontaminasi terhadap

produk. Ruang lingkup dari prosedur ini adalah semua jenis hama (misalnya

serangga dan tikus) yang mungkin masuk ke dalam ruang pengisian, area

persiapan galon, area pencucian galon, area unit pengolahan air, dan area

penyimpanan produk, area penyimpanan bahan kemasan dan peralatan, serta

ruangan di sekitarnya. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan

prosedur ini. Pencatatan kegiatan pengendalian hama ini didokumentasikan

dalam sebuah formulir, yaitu F.18.0 tentang Kontrol Hama Harian.

C. IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PT. AGC

Formulir merupakan bentuk dokumentasi dari implementasi Sistem

Manajemen Mutu. Terdapat 36 jenis formulir yang digunakan sebagai bukti

implementasi SMM di PT. AGC. Sebelas buah formulir di antaranya mencatat

implementasi GMP dan delapan buah formulir yang mencatat implementasi

SSOP. Sisanya mencatat implementasi yang terkait dengan HACCP.

Dokumentasi mengenai kelembaban (Rh) dan temperatur dicatat pada

Formulir 01.0. Hasil dari dokumentasi ini diperoleh keterangan bahwa suhu

ruangan PT. AGC (area medium dan high hygienis) berkisar antara 16–18 oC.

Hal ini memenuhi persyaratan Kepmenindag No. 705/MPP/Kep/11/2003,

dimana temperatur ruangan harus dijaga maksimum 25oC. Pengukuran

terhadap Rh belum dilakukan karena belum tersedianya alat ukur Rh.

Dokumentasi kegiatan kalibrasi alat pada prosedur mesin dan peralatan

yang digunakan oleh PT. AGC dicatat pada Formulir 02.0. Alat yang telah

dikalibrasi oleh PT. AGC adalah pH meter. pH meter dikalibrasi secara

internal oleh personel dan dilakukan satu kali setiap minggu. Mesin dan alat

lain yang dimiliki belum dikalibrasi.

Dokumentasi kegiatan penggantian dari tabung oksigen masih pada

prosedur mesin dan peralatan dilakukan dalam Formulir 03.0. Dari bukti

pencatatan tersebut diketahui tanggal penggantian tabung oksigen ini pada

bulan Mei adalah tanggal 3, pada bulan Juni adalah tanggal 5, pada bulan Juli

adalah tanggal 11, dan pada bulan Agustus adalah tanggal 20.

Dari data tersebut juga dapat diketahui bahwa penggunaan tabung

oksigen adalah + selama 1 bulan. Data ini cukup penting diketahui untuk

menyediakan stock tabung oksigen sebagai suplai pembuatan ozon.

Penggantian tabung oksigen pada bulan Agustus mengalami keterlambatan

selama satu minggu. Oksigen dalam tabung telah habis pada tanggal 13

Agustus tapi tidak dapat segera diganti.

Keterlambatan pasokan gas oksigen dari pemasok ini disebabkan oleh

tiga hal. Pertama, personel kurang kontrol terhadap alat pengukur tekanan

yang terdapat pada tabung. Kedua, belum dimilikinya perkiraan waktu

penggunaan sebuah tabung sehingga tidak dapat memperkirakan jadwal

pembelian tabung baru. Ketiga, PT. AGC hanya memiliki satu buah pemasok

tabung oksigen yang terkadang menunda pengiriman dengan alasan enggan

jika mengirim hanya satu tabung. Oleh karena itu, disarankan PT. AGC

mempunyai beberapa pemasok gas oksigen.

Kegiatan pemeriksaan kemasan dicatat pada F.04.0 (untuk botol galon),

F.05.0 (untuk segel tutup galon), F.06.0 (untuk label), dan F.07.0 (untuk tutup

galon). Formulir-formulir ini diisi jika PT. AGC membeli kemasan baru dari

pemasok.

Parameter pengukuran/pengujian kemasan botol galon meliputi berat,

tinggi total, tinggi leher, diameter mulut luar, diameter mulut dalam, lingkar

badan atas, lingkar badan bawah, dan warna/penampakan. Parameter

pengukuran/pengujian terhadap segel tutup galon dan label meliputi ukuran

horizontal, ukuran vertikal, ketebalan, warna, dan kualitas cetakan. Parameter

pengukuran/pengujian terhadap tutup botol galon meliputi berat, tinggi,

diameter, warna, uji pembukaan, uji kebocoran (posisi 90oC, selama 60

menit).

Formulir-formulir ini belum bisa diaplikasikan karena belum terdapat

perjanjian resmi atau MoU antara perusahaan pemasok dengan PT. AGC yang

menyatakan bahwa barang yang tidak sesuai dengan mutu yang telah

ditetapkan PT. AGC dapat dikembalikan kepada perusahaan pemasok barang.

Selama ini PT. AGC membeli barang kemasan dengan jumlah yang sedikit,

seperti jumlah pembelian segel tutup galon hanya berkisar 5000 pieces tiap

order. Selain itu, pembelian bahan yang bukan kualitas utama (sebagai contoh

botol galon yang hanya mempunyai kualitas grade B) menyebabkan

perusahaan pemasok tidak melampirkan CoA-nya.

Formulir 08.0 merupakan pencatatan terhadap hasil pengujian parameter

fisika, kimia, dan sensori air baku yang digunakan untuk proses produksi. Dari

hasil pencatatan pH air baku, diperoleh bahwa air baku yang berasal dari

sumber mata air Cipuspa seringkali tidak memenuhi standar persyaratan

minimal pH yang diperkenankan. pH dari mata air Cipuspa cenderung rendah,

sering kali di bawah 6,5 sedangkan pH air baku yang berasal dari air yang

dibeli mempunyai pH antara 6,5 – 7,5 atau memenuhi standar.

Permasalahan pH pada air baku yang berasal dari mata air Cipuspa dapat

diatasi dengan dua cara. Pertama dengan melakukan penggantian sumber air

baku, yaitu dengan membeli air baku dari pemasok. Hanya saja pembelian air

baku ini tidak ekonomis secara finansial karena harga yang cukup mahal dan

jumlah pemakaian yang besar. Setiap kali order 1 tangki dengan volume

sekitar 8000 liter hanya cukup digunakan untuk berproduksi selama 3-4 hari

saja. Dengan asumsi terdapat 24 hari kerja, maka jika air baku selalu membeli

dari pemasok, akan dilakukan 6-8 kali pembelian dalam satu bulan. Hal ini

artinya, PT. AGC harus menyediakan dana cair sekitar Rp. 1.200.000,00 -

Rp.1.600.000,00 per bulannya hanya untuk membeli air baku.

Cara kedua adalah dengan memberikan perlakuan pada sumber air baku

Cipuspa menggunakan penambahan basa. Cara kedua ini belum dilakukan dan

masih dalam tahap rencana karena belum dilakukan percobaan untuk

mengetahui takaran kebutuhan basa yang diperlukan untuk menetralisir

konsentrasi asam pada air.

Dokumentasi dari jumlah produk yang diproduksi dan jumlah produk

yang keluar/dijual dicatat dalam Formulir 09.0. Jumlah galon yang diproduksi

oleh PT. AGC tergantung dari permintaan konsumen pada hari itu juga dan

jumlah galon yang tersedia. Hal ini dapat dilihat dari data yang diperoleh

bahwa tidak ada satu hari pun jumlah galon yang diproduksi maupun yang

dijual berjumlah sama. Berikut ini salah satu hasil dokumentasi/pencatatan

jumlah produk yang dihasilkan pada bulan Juli (Tabel 3) dan produk yang

dijual/keluar pada bulan Juli (Tabel 4).

Tabel 3. Jumlah Produk yang Dihasilkan dalam Bulan Juli 2007

Minggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V TotalSenin 95 160 114 108 99 576Selasa 72 67 104 78 142 463Rabu 125 65 100 139 429Kamis 104 82 61 53 300Jum'at 174 75 75 51 375

Total Produk yang dihasilkan dalam bulan Juli 2007 2143Rata-rata produk yang dihasilkan dalam bulan Juli 2007 97,40909

Tabel 4. Jumlah Produk yang Dijual dalam Bulan Juli 2007

Minggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V TotalSenin 79 155 113 107 104 454Selasa 74 70 104 78 139 465Rabu 125 59 100 138 422Kamis 104 89 58 53 304Jum'at 173 79 78 51 381

Total Produk yang dijual dalam bulan Juli 2007 2130Rata-rata produk yang dijual dalam bulan Juli 2007 96.81818

Dokumentasi dari kegiatan pengujian fisik, kimia, dan sensori air produk

dicatat dalam Formulir 10.0. Pengujian tersebut meliputi pengujian kekeruhan,

pH, dan sensori air produk. Pengujian pH baru dilakukan pada tanggal 15 Juni

2007, hal ini disebabkan oleh keterhambatan penyediaan alat ukur pH. Dari

pencatatan itu diperoleh bahwa pH air produk tergantung dari air bakunya. pH

yang rendah pada air baku menyebabkan pH yang rendah juga pada produk.

pH yang rendah pada produk disebabkan oleh sumber air baku yang berasal

dari mata air Cipuspa yang memang cenderung selalu rendah. Pengujian pH

ini dilakukan oleh personel PT. AGC.

Pengujian kekeruhan pada air produk belum dilakukan karena ketiadaan

alat ukur kekeruhan. Parameter uji sensori meliputi bau, rasa, dan

penampakan. Panelis dari uji ini hanya meliputi personel produksi PT. AGC

yang bekerja di bagian ruang pengisian dan penyimpanan produk. Hasil dari

uji sensori dari bulan Juni sampai dengan bulan Juli adalah normal.

Formulir 11.0 merupakan dokumentasi/pencatatan kegiatan pengiriman

barang. F.11.0 merupakan perbaikan dari formulir yang sudah ada, formulir

yang telah ada sebelumnya tidak mencantumkan alamat konsumen.

Pencantuman alamat konsumen merupakan salah satu atribut penting. Atribut

ini (alamat konsumen) berguna apabila personel pemasaran ada yang

keluar/tidak bekerja lagi di PT. AGC sehingga perusahaan tidak akan

kehilangan konsumen (karena mengetahui lokasi konsumen). Alamat

konsumen ini juga berfungsi sebagai perkiraan penggunaan bensin.

Sebelumnya, setiap hari pengeluaran bensin adalah Rp 50.000,00 baik untuk

pengiriman jauh maupun dekat (tidak adanya perhitungan yang pasti). Namun

sekarang telah dilakukan sistem pencatatan kilometer tiap kali mobil

melakukan pengiriman, sehingga pemakaian bensin dapat diketahui.

Formulir 12.0 merupakan dokumentasi/pencatatan kegiatan pembersihan

dan sanitasi mingguan yang meliputi pembersihan dan sanitasi mesin pencuci

galon, tangki penampungan air baku, peralatan/mesin lain (selain mesin

pencuci galon), halaman depan, halaman belakang, dan jalur masuk lorong.

Berdasarkan data yang diperoleh dari bulan April sampai September,

Pembersihan dan sanitasi mesin pencuci galon, halaman depan, halaman

belakang, dan jalur masuk mobil dilakukan satu kali dalam satu minggu. Bila

dipresentasekan maka kegiatan pembersihan dan sanitasi ini dilakukan sebesar

100%, kecuali halaman depan. Hal ini disebabkan pada bulan tersebut, kantor

belum dipindahkan ke depan.

Beda halnya dengan sanitasi dan pembersihan tangki penampungan air

baku, bila dipresentasekan maka kegiatan pembersihan dan sanitasi tangki

penampungan air baku ini dilakukan sebesar 76,9 %. Pembersihan dan sanitasi

tangki penampungan air baku yang dilakukan selama ini oleh PT. AGC

terbatas pada penyikatan bagian dalam tangki dan penyemprotan air pada

tangki penampung (belum menggunakan bahan sanitaiser). Pembersihan dan

sanitasi pada mesin dan peralatan lain meliputi mesin dan peralatan yang

digunakan PT. AGC seperti mesin filling beserta konveyor, tangki

pencampuran, dan tabung pasir serta karbon. Adapun kegiatan sanitasi dan

pembersihan pada peralatan/mesin lain dilakukan tidak setiap minggu, bila

dipresentasikan kegiatan ini dilakukan sebesar 42,3 %.

Dari data yang diperoleh pada bulan April sampai dengan September,

pembersihan dan sanitasi ini selalu dilakukan setiap hari Sabtu oleh bagian

produksi. Pembersihan dan sanitasi mesin dan peralatan yang dilakukan

selama ini oleh PT. AGC terbatas pada penyemprotan dengan menggunakan

air produk yang telah melewati proses ozonisasi. Metode pembersihan dan

sanitasi mesin dan peralatan yang dirancang dalam sistem manajemen mutu

tidak terbatas pada penggunaan air produk saja, tetapi menggunakan larutan

sanitaiser.

Menurut Sofwan (2002), salah satu contoh larutan sanitaiser adalah

larutan Duboa. Larutan Duboa terdiri atas sodium hidroksida, sodium

metasalicilate dan 2-butoxy ethanol. Larutan ini tidak berbau, tidak bersifat

karsinogenik, dan tidak mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan. Setelah

menggunakan larutan sanitaiser ini, metode ini dilanjutkan dengan

penyemprotan menggunakan air panas, pembilasan menggunakan alkohol, dan

pengeringan. Metode pembersihan dan sanitasi mesin dan peralatan yang

dirancang dalam sistem manajemen mutu ini belum bisa diaplikasikan oleh

PT. AGC. Hal ini dikarenakan keterbatasan kemampuan yang dimiliki oleh

PT. AGC seperti ketidaktersediaan sumber air panas.

Formulir 13.0 dan Formulir 14.0 merupakan dokumentasi/pencatatan

mengenai pembersihan/penggantian sand dan carbon filter. Dari data yang

diperoleh pada bulan April sampai dengan bulan September, telah dilakukan

penggantian pasir dan karbon sebanyak satu kali pada akhir bulan September.

Dari data tersebut juga dapat dilihat bahwa jadwal backwash sand dan carbon

filter adalah 3 – 4 kali dalam satu bulan.

Backwash sand dan carbon filter ini dilakukan berdasarkan pada keruh

atau tidaknya air yang keluar setelah melewati penyaringan karbon. Selama

ini, penilaian kekeruhan pada air hanya berdasarkan pengamatan secara visual,

tidak ada pengukuran terhadap kekeruhan air sesudah melewati penyaringan

karbon. Hal ini disebabkan ketiadaan alat pengukur kekeruhan. Walaupun

dengan hanya dengan menggunakan pengamatan secara visual, hal ini dinilai

cukup efektif karena hasil pengujian kekeruhan pada air produk dari

laboratorium kurang dari 1,5 NTU atau sesuai persyaratan standar.

Formulir 15.0 merupakan pencatatan/dokumentasi dari kegiatan

penggantian catridge filter (penyaring membran). Jumlah catridge filter yang

digunakan oleh PT. AGC berjumlah 14 buah yang terdiri atas catridge filter 5

μm dengan jumlah 3 buah, catridge filter 3 μm dengan jumlah 3 buah,

catridge filter 1 μm yang menuju ruang pengisian dengan jumlah 3 buah,

catridge filter 0,5 μm yang menuju ruang pengisian dengan jumlah 3 buah,

catridge filter 1 μm yang menuju mesin pencucian galon dengan jumlah 1

buah, dan catridge filter 0,5 μm yang menuju mesin pencucian galon dengan

jumlah 1 buah. Selama ini, PT. AGC mengganti catrigde filter berdasarkan

warna pada catridge filter. Berikut ini jadwal penggantian catridge filter yang

dilakukan oleh PT. AGC berdasarkan pengisian pada Formulir 15.0.

Tabel 5. Jadwal Penggantian Catridge Filter PT. AGCBulan dan Tahun

PenggantianJenis Catridge Filter

5 µm 3 µm 1 µm 0,5 µmTanggal Penggantian

Mei 2007 14 23 23 330 30 30

Juni 200715 4

15 4 25

29 25 2529 29 29

Juli 2007 14 5 5 614

28 28

Agustus 2007

6

31 -16 6

1622 2231 31

September 2007 10 10 10 1022 22

29 29 29 29

Dari data tersebut, frekuensi penggantian catridge filter 5 µm dilakukan

sebanyak 1 – 2 kali dalam satu bulan, frekuensi penggantian catridge filter 3

µm dilakukan sebanyak 0 – 4 kali dalam satu bulan, frekuensi penggantian

catridge filter 1 µm dilakukan sebanyak 2 - 3 kali dalam satu bulan, dan

frekuensi penggantian catridge filter 0,5 µm dilakukan sebanyak 2 – 4 kali

dalam satu bulan. Dari data yang diperoleh, tidak ada pemisahan antara

penggantian catridge filter 1 µm dan 0,5 µm yang menuju mesin pencucian

galon dan yang menuju ruang pengisian. Penggantian dilakukan apabila

catridge filter sudah berwarna coklat. Warna coklat dan waktu penggantian

yang ditentukan oleh para karyawan PT. AGC didasarkan pada pengalaman

produksi atau disebut sebagai learn by experience. Berikut standar warna

coklat yang digunakan pada penggantian catridge filter dapat dilihat pada

Gambar 28.

Gambar 28. Standar Warna Coklat pada Catridge Filter

Formulir 16.0 merupakan pencatatan/dokumentasi kegiatan pembersihan

dan sanitasi harian. Pencatatan/dokumentasi ini dimulai dari bulan Mei sampai

bulan September. Kegiatan pembersihan dan sanitasi dilakukan pada

area/ruang di PT. AGC antara lain ruang pengisian, area pencucian, area unit

pengolahan air, area penyimpanan produk, halaman samping/lorong, kantor,

dan area persiapan galon. Pembagian area dalam formulir ini masih

berdasarkan kondisi lama (kantor belum dipindah ke depan). Berikut dapat

dilihat Grafik Frekuensi Pembersihan dan Sanitasi di PT. AGC pada bulan

Mei 2007 sampai September 2007 pada Gambar 29.

Grafik Frekuensi Pem bersihan dan Sanitasi di PT. AGC

0

20

40

60

80

100

120

Ruang Pengisian

Area Pencucian

Area Unit P

engolahan

Air

Area Penyimpanan P

roduk

Halaman S

amping

Kantor

Area Persiapa

n Galo

n

Zona Pembersihan dan Sanitasi di PT. AGC

Frek

uens

i Pem

bers

ihan

dan

San

itasi

(d

alam

per

sen) Mei

JuniJuliAgustusSeptember

Gambar 29. Grafik Frekuensi Pembersihan dan Sanitasi di PT. AGC

Dari data di atas, frekuensi pembersihan dan sanitasi ruang pengisian,

area pencucian, area unit pengolahan air, area penyimpanan produk, dan area

persiapan galon mempunyai hasil yang memuaskan. Frekuensi pembersihan

halaman samping dan kantor perlu ditingkatkan lagi. Selama ini, metode

pembersihan dan sanitasi ruangan di PT. AGC hanya menggunakan air biasa

dan pembersihan hanya meliputi lantai saja sedangkan jendela hanya

dilakukan sesekali saja.

Semestinya, metode pembersihan dan sanitasi yang dilakukan juga

menggunakan sanitaiser seperti yang dirancang dalam dokumen mutu. Salah

satu contoh larutan sanitaiser yang bisa dan umum digunakan untuk lantai

adalah wipol. Sedangkan larutan sanitaiser yang biasa digunakan untuk

membersihkan jendela dan teralis besi menurut Sofwan (2002) adalah

drathon. Drathon ini terdiri atas sulfuric acid, hydroflouric acid, dan nitrit

acid. Drathon mudah digunakan dan dapat meningkatkan ketahanan alat

terhadap korosi. PT AGC sudah melakukan pembelian larutan sanitaiser

seperti wipol dan pembersih kaca jendela dan sejauh ini sudah mulai

digunakan untuk pembersihan dan sanitasi.

Formulir 17.0 merupakan dokumentasi/pencatatan mengenai

pemeriksaan kesehatan personel PT. AGC. Formulir ini dibuat dengan tujuan

agar tidak ada personel yang melakukan proses produksi dalam kondisi sakit.

Harapan dari dibuatnya formulir ini adalah adanya pemeriksaan kesehatan

secara rutin bagi para personel PT. AGC. Pemeriksaan rutin ini diberikan

secara cuma-cuma kepada para personel setiap 6 bulan sekali. Pada

pelaksanaannya nanti, PT. AGC dapat melakukan kerja sama dengan rumah

sakit atau poliklinik. Pemeriksaan kesehatan rutin ini merupakan fasilitas yang

dirancang dan hanya diberikan untuk personel PT. AGC. Formulir ini belum

bisa diaplikasikan oleh PT. AGC karena belum mampunya pihak manajemen.

Selama ini, personel yang sakit tidak masuk kerja dan tidak ada bantuan

penggantian biaya berobat bagi personel tersebut. Dengan sistem presensi

yang telah mulai ditetapkan, personel yang tidak masuk kerja akan dicatat

sebagai absensi.

Formulir 18.0 merupakan dokumentasi/pencatatan mengenai kontrol

hama di gedung PT. AGC. Kontrol hama ini dilakukan setiap hari. Jenis hama

yang dikontrol meliputi tikus, serangga (lalat, laron, kecoa, laba-laba,

nyamuk), burung, dan lain-lain. Berdasarkan sistem manajemen mutu dalam

SSOP sub-bab penanganan hama, untuk mengatasi hama serangga seperti

lalat, laron, nyamuk dan lain-lain, PT. AGC disarankan memasang insect trap

(mencegah masuknya laron), lampu perangkat lalat, pintu trap plastik (untuk

mencegah masuknya burung atau kupu-kupu), lem tikus, dan rodent trap.

Formulir 19.0 merupakan dokumentasi/pencatatan mengenai jam

penggunaan lampu ultra violet baik yang dipasang di ruang pengisian maupun

yang di area water treatment atau pengolahan air. Hasil dari dokumentasi ini

belum maksimal karena pencatatan hanya berkisar pada penggunaan lampu

ultra violet di ruang pengisian saja. Pencatatan ini dimulai pada bulan April

sampai bulan September. Catatan mengenai waktu penggunaan lampu ultra

violet ini berguna sebagai acuan bilamana suatu saat terjadi kerusakan pada

lampu tersebut. Dengan mengetahui lama jam penggunaannya, setidaknya

dapat dijadikan acuan untuk menghitung perkiraan umur efektif lampu

ultraviolet yang selama ini bel.um diketahui. Pengetahuan umur efektif ini

berguna bagi perusahaan untuk dapat melakukan penyediaan stok lampu ultra

violet agar tidak terulang kejadian ketidaksiapan perusahaan saat matinya

lampu ultra violet di unit pengolahan air.

Pengimplementasian SMM di PT. AGC yang berkaitan dengan GMP

dan SSOP tentunya menemui berbagai kendala yang menghambat pelaksanaan

atau pengimplementasiannya. Kendala tersebut merupakan aspek yang perlu

dikembangkan oleh PT. AGC agar tidak menjadi kendala lagi di masa-masa

yang akan datang. Berikut ini adalah daftar aspek yang perlu dikembangkan

berikut usulan pengembangan yang dapat dilakukan agar terjadi improvement

di PT. AGC. Kategori primer, sekunder, dan tersier adalah skala prioritas dari

pemenuhan pengembangan.

Tabel 6. Aspek yang Perlu Dikembangkan dan Usulan Pengembangannya

DOkumen terkait ASPEK usulan PENGEMBANGANProsedur Memasuki Area/Ruangan (P.01.0)

• Jumlah seragam personel belum mencukupi

• Belum cukup tersedia lemari khusus perlengkapan untuk memasuki area high dan medium hygienis

• Baju dan perlengkapan khusus untuk memasuki area high, medium, dan low hygienis bagi tamu belum tersedia

• Prosedur sanitary handwash kurang disiplin

• Masuknya asap mobil ke dalam ruang produksi

• Penyediaan seragam cadangan/ganti (primer)

• Membeli 3 buah lemari khusus perlengkapan untuk masing-masing area (sekunder)

• Menyediakan baju dan semua perlengkapan yang dibutuhkan tamu (sekunder)

• Penertiban dan pengawasan untuk mendisiplinkan personel (primer)

• (1) Mematikan penggunaan pintu yang berhubungan langsung dengan lorong (primer); (2) Membuat aturan pelarangan bagi kendaraan bermotor memasuki gedung AP-4 lewat lorong dalam keadaan mesin menyala (sekunder)

Penanganan Mesin dan Peralatan (P.02.0)

• Hampir semua peralatan dan mesin yang dimiliki belum dikalibrasi (baru pH meter)

• Tidak adanya data mengenai semua mesin peralatan yang dimiliki berikut spesifikasinya

• Jadwal pengecekan kondisi mesin dan peralatan secara berkala tidak ada

• Perawatan mesin dan peralatan belum dilakukan

• Lakukan kalibrasi peralatan baik secara internal maupun oleh lembaga eksternal (sekunder)

• Lakukan pendataan terhadap semua mesin, peralatan, dan inventaris (sekunder)

• Pembuatan jadwal rutin pengecekan dan perawatan (sekunder)

• (1) Pelaksanaan kegiatan perawatan secara berkala (primer); (2) Memanggil teknisi

DOkumen terkait ASPEK usulan PENGEMBANGANsecara maksimal

• Tenaga ahli (teknisi) yang menangani perawatan dan perbaikan mesin dan peralatan tidak ada

• Kebocoran sambungan pipa

• Alat capping tidak ada• Tidak ada sumber listrik lain

untuk antisipasi padamnya aliran listrik PLN

• Tidak tersedianya stok spare part mesin dan peralatan

• Lampu yang digunakan (baik lampu ruangan maupun lampu ultra violet) bukan lampu anti hancur atau lampu tersebut tidak menggunakan penutup

dari luar untuk melakukan perawatan secara berkala (sekunder); (3) Memberi pelatihan khusus kepada personel tentang perawatan dan perbaikan mesin dan peralatan (tersier)

• (1) Memanggil teknisi khusus dari luar untuk melakukan perawatan atau perbaikan (primer); (2) Melakukan pelatihan internal dengan memanggil ahli mesin dan peralatan AMDK dari luar (sekunder); (3) Mengirimkan personel keluar untuk mengikuti pelatihan khusus mengenai mesin dan peralatan pengolahan AMDK (tersier)

• Mengganti semua pipa yang sudah bocor/rusak/tidak sesuai (primer)

• Membeli alat capping• Membeli genset (tersier)

• Membeli/menyediakan spare part cadangan sebagai stok (misal: tabung oksigen, catridge, karbon, pasir, dll) (primer)

• Lampu segera ditutup dengan menggunakan penutup lampu (primer)

Penanganan Bahan Kemasan (P.03.0)

• Tidak tersedianya CoA dari pemasok untuk semua bahan kemasan dan atribut tambahannya

• Tidak adanya pengujian berkala terhadap spesifikasi bahan kemasan

• Membuat perjanjian dengan perusahaan pemasok untuk melampirkan CoA bahan kemasan yang dibeli (sekunder);

• (1) Membuat jadwal dan melakukan uji berkala (sekunder); (2) melakukan kerjasama dengan laboratorium Pengemasan dan Penyimpanan Departemen TIN (sekunder)

Penanganan Bahan Baku (P.04.0)

• pH air baku cenderung di bawah standar

• (1) Membeli air baku dari pemasok (primer); (2) memberi perlakuan pada sumber air baku (sekunder)

Pengujian pH (IK.01.0) • Kalibrasi alat pH meter baru dilakukan secara internal

• Lakukan kalibrasi alat secara eksternal untuk lebih menjamin kualitas (sekunder)

Pengujian Kekeruhan (IK.02.0)

• Belum dapat diimplementasikan

• Membeli alat uji kekeruhan

Pengujian Sensori (IK.03.0)

• Pengujian sensori belum dilakukan oleh tenaga terlatih

• Pelatihan teknik uji sensori pada personel untuk dapat dapat menentukan status air baku

DOkumen terkait ASPEK usulan PENGEMBANGANsebelum memulai proses produksi maupun suatu produk sebelum dipasarkan (sekunder)

Pencucian Botol Galon (P.05.0)

• Proses seleksi galon baru efektif pada uji fisik saja, sementara uji sensori belum

• Melakukan pelatihan pengujian sensori kepada personel (sekunder)

Pengemasan (P.06.0) • Hanya 1 buah nozzle yang digunakan dalam proses pengisian

• Belum tersedianya alat coding

• Uji kekeruhan air produk belum dapat dilakukan

• Label mudah rusak (tidak awet)

• Membeli alat capping untuk menghemat tenaga personel serta memanfaatkan keempat nozzle yang ada agar produktivitas meningkat (sekunder)

• Membeli alat coding (primer)• Membeli alat pengukur

kekeruhan (primer)• Mengecek kondisi label setiap

kali sebelum dipasarkan dan segera menggantinya jika rusak/terkelupas (primer); (2)Mengganti label menggunakan label anti air (sekunder)

Penyimpanan (P.07.0) • Penyimpanan bahan kemasan belum diletakkan dengan tepat mengikuti prosedur yang telah ditetapkan

• Belum dapat diterapkannya status produk (hold, release atau reject) akibat belum diterapkannya sistem QC dalam proses produksi

• Meningkatkan kedisiplinan personel dalam penanganan dan penyimpanan bahan kemasan (primer)

• (1) Meningkatkan kedisiplinan personel dalam penanganan dan penyimpanan produk (primer); (2) Melakukan pelatihan pengujian dalam sistem QC pada personel di pabrik (sekunder)

Pengujian Kualitas Produk Akhir (P.08.0)

• Sama dengan P.04.0• Kurangnya kontrol pada

kualitas akhir produk

• Sama dengan P.04.0• Melakukan uji lengkap setiap 3

bulan sekali di lab yang ditunjukDistribusi Produk (P.09.0)

• Belum dapat diterapkannya pencatatan produk akhir (produk yang release, reject, atau hold)

• Pencatatan rekaman kegiatan produksi belum dapat membubuhkan kode produksi karena belum tersedianya alat coding

• Mulai melaksanakan pencatatan produk akhir yang berarti harus malakukan serangkaian uji yang dapat digunakan untuk menentukan status produk yang akan dipasarkan tersebut (sekunder)

• Membeli alat coding (primer)

Keamanan Air (P.10.0) • Belum adanya sistem pengamanan pada bak penampungan air baku di sumber mata air dari kemungkinan masuknya bahan pencemar yang mungkin dilakukan secara tidak sengaja/sengaja oleh

• Membuat bangunan pelindung dan membatasi akses untuk memasuki area sumber air baku (tersier)

DOkumen terkait ASPEK usulan PENGEMBANGANpihak yang tidak bertanggung jawab

• Satu buah tutup tangki penampung air baku pecah, hal ini dikarenakan tertimpa pohon kelapa

• (1) Menebang pohon kelapa yang ada di antara kedua tangki reservoir agar buahnya tidak lagi memecahkan tangki (primer); (2) Mengganti tangki yang rusak (sekunder)

Pembersihan dan Sanitasi Tangki Penampungan Air Baku (IK.04.0)

• Belum pernah dilakukan pembersihan sistem perpipaan dari kerak, lumut, dan karat

• Meningkatkan kesadaran dan kedisiplinan personel (primer)

Pemeliharaan Kebersihan Permukaan yang Kontak dengan Produk (P.11.0)

• Metode pembersihan dan sanitasi mesin dan peralatan yang kontak langsung dengan produk masih kurang efektif

• Memilih metode pembersihan dan sanitasi yang sesuai untuk masing-masing jenis mesin dan peralatan yang permukaannya kontak langsung dengan produk (sekunder)

Pembersihan dan Sanitasi Mesin dan Peralatan (IK.05.0)

• Tidak setiap hari mesin pencuci galon dibersihkan

• Belum disiplinnya personel dalam melakukan sanitasi semua peralatan setelah digunakan untuk kegiatan produksi

• Lakukan pembersihan mesin setiap akan mulai dan setelah selesai proses pencucian galon sedangkan sanitasi bisa dilakukan seminggu sekali (primer)

• Meningkatkan kedisplinan personel (primer)

Penggantian Pasir Silika pada Sand Filter (IK.06.0)Backwash Sand Filter (IK.07.0)Penggantian Karbon pada Carbon Filter (IK.08.0)Backwash Carbon Filter (IK.09.0)

• Belum ada acuan baku untuk pelaksanaan keempat kegiatan tersebut

• Mencari informasi di buku panduan, internet, dll

Sterilisasi Ultra Violet pada Ruang Pengisian (IK.13.0)

• Seringkali ada jeda waktu yang terlalu lama setelah proses sanitasi ruangan dengan proses pengisian akibat menunggu proses pencucian galon

• (1) Memperkirakan waktu sanitasi ruang pengisian agar tidak terdapat jeda waktu dengan proses pengemasan (primer); (2) Menambah jumlah personel

Pembersihan dan Sanitasi Sarung Tangan (IK.14.0)

• Pembersihan dan sanitasi sarung tangan belum efektif

• (1) Memastikan personel menyemprotkan alkohol ke semua bagian sarung tangan sebelum digunakan (primer); (2) Melakukan pencucian sarung tangan setelah digunakan menggunakan detergen atau sabun, disikat hingga ke bagian dalam lalu dikeringkan (sekunder)

Pencegahan • Peletakan dan penyimpanan • Mendisiplinkan pelaksanaan

DOkumen terkait ASPEK usulan PENGEMBANGANKontaminasi Silang (P.12.0)

tutup galon belum sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan

penyimpanan dan peletakan tutup galon (sekunder)

Kebersihan Personel (P.13.0)

• Tidak adanya kontrol terhadap kebiasaan personel dalam pemeliharaan kebersihan pribadi

• Fasilitas sanitasi tangan kurang terpelihara

• Kurangnya kontrol terhadap kelengkapan persediaan fasilitas sanitasi tangan

• (1) Manajemen melakukan inspeksi mendadak ke pabrik (primer); (2) Memberlakukan sistem award dan punishment kepada personel (tersier)

• Meningkatkan pemeliharaan terhadap kebersihan fasilitas cuci tangan (primer)

• Meningkatkan frekuensi pengontrolan agar tidak sampai habis dan belum diganti (sekunder)

Cara Mencuci Tangan yang Baik (IK.15.0)

• Belum adanya fasilitas sanitasi tangan dan fasilitas sanitasi tangan di ruang pengisian agar sanitasi tangan personel dapat lebih efektif

• Memasang fasilitas sanitasi tangan dan melengkapi dengan fasilitas sanitasi tangan (sekunder)

Pencegahan dari Adulterasi (P.14.0)

• Belum terdata/ teridentifikasinya semua bahan/sumber yang mungkin menjadi penyebab adulterasi

• (1) Pengontrolan secara berkala pada sambungan, klep, kran, penutup, dan saluran yang memungkinkan masuknya cemaran (primer); (2) Perbaikan dengan segera jika terdapat kerusakan pada sambungan, klep, kran, penutup, dan saluran tersebut (primer); (3)

Pelabelan dan Penyimpanan yang Tepat (P.15.0)

• Belum tersedianya tempat penyimpanan khusus untuk meletakkan dan menyimpan bahan kimia/toksik (termasuk bahan sanitaiser)

• Belum terdata/ teridentifikasinya semua bahan/sumber yang mungkin bersifat toksik/berbahaya

• Menyediakan tempat penyimpanan khusus yang aman dan terpisah dari tempat penyimpanan bahan kemasan atau produk (sekunder)

• Mengidentifikasi dan mendata semua bahan/sumber yang diketahui bersifat toksik/berbahaya(sekunder)

Pengendalian Kesehatan Personel (P.16.0)

• Belum dapat diterapkannya ketentuan mengenai personel yang sakit/terluka dalam memasuki area high, medium, dan low hygienis

• Belum dapat diimplementasikannya kerjasama pemeriksaan dan pengobatan dengan RS atau poliklinik untuk memelihara kesehatan personel

• Menunjuk supervisor perwakilan manajemen untuk mengecek kondisi personel yang akan memasuki area high, medium, dan low hygienis (tersier)

• Manajemen segera mengadakan kerjasama dengan RS atau poliklinik tertentu untuk memberikan bantuan pengobatan serta melakukan pemeriksaan rutin terhadap kesehatan personel (tersier)

Pengendalian Hama (P.17.0)

• Seringkali peralatan tidak dibersihkan terlebih dahulu sebelum disimpan setelah

• Mendisiplinkan personel untuk melakukan pembersihan setelah digunakan sebelum disimpan

DOkumen terkait ASPEK usulan PENGEMBANGANdigunakan

• Konstruksi lantai tidak memiliki kemiringan untuk mengalirkan air menuju saluran drainase secara otomatis sehingga air sering menggenang di lantai

• Personel kurang peduli pada keselamatan kerja akibat genangan air yang terdapat di lantai

• Lantai terbuat dari keramik yang memiliki sambungan antar kotak dan cenderung licin saat basah

• Konstruksi daerah pertemuan antara lantai dan dinding membentuk siku sehingga menyulitkan pembersihannya

• Bagian dinding yang sering terkena cipratan air (terutama bagian bawah) belum semua dicat menggunakan cat anti air

• Dinding antara area penyimpanan dan ruang administrasi masih terbuat dari triplek dan hanya dicat menggunakan cat biasa sehingga kondisinya saat ini sudah mulai rusak (lapuk) dan banyak ditumbuhi lumut

• Konstruksi langit-langit terlalu tinggi sehingga menyulitkan proses pembersihan

• Tidak adanya penutup celah untuk semua pintu dan jendela yang langsung berhubungan dengan area luar pabrik untuk mencegah masuknya hama masuk ke dalam area pabrik

• Kondisi saluran drainase kurang mendapat perhatian, mampat, juga jarang

untuk menghindari penumpukan kotoran (primer)

• (1) Meningkatkan frekuensi pengecekan dan pengeringan lantai dari genangan air (primer); (2) mengubah konstruksi lantai agar memiliki kemiringan (sekunder)

• Meningkatkan kepedulian personel untuk melakukan pengeringan lantai dari genangan air (primer)

• (1) Proses pembersihan yang lebih intensif untuk membersihkan bagian sambungan antar kotak keramik (primer); (2) Mengganti lantai dengan bahan yang anti selip (jika dana memungkinkan) (tersier)

• (1) Proses pembersihan daerah siku tersebut secara intensif (primer); (2) Membuat lengkung pada daerah pertemuan dinding dan lantai (tersier)

• Mengecat semua bagian dinding yang sering terkena cipratan air dengan cat anti air (primer)

• Segera mempermanenkan dinding pembatas area penyimpanan dan ruang administrasi menggunakan dinding sekaligus mengecatnya menggunakan cat anti air untuk perlindungan (primer)

• (1) Menyediakan sapu khusus untuk membersihkan langit-langit yang tinggi tersebut (primer); (2) Menyediakan stager (sekunder)

• (1) Memasang penutup pada semua celah yang berhubungan langsung dengan lingkungan luar pabrik (sekunder); (2) Memasang insect trap (mencegah masuknya laron), lampu perangkat lalat, pintu trap plastik (untuk mencegah masuknya burung atau kupu-kupu), lem tikus dan rodent trap (tersier)

• (1) Memperbaiki sistem saluran

DOkumen terkait ASPEK usulan PENGEMBANGANdibersihkan

• Pembersihan dan sanitasi area luar pabrik belum jelas batasan yang menjadi tanggung jawab PT. AGC

• Lokasi pembuangan sampah bersama gedung AP-4 berada terlalu dekat dengan pabrik dan kondisinya sangat terbuka

drainase (primer); (2) Memberi perhatian lebih pada jadwal pembersihan saluran drainase (sekunder)

• memberi batasan yang jelas dan mengkomunikasikannya dengan pengguna gedung AP-4 yang lain dan pihak Technopark

• (1) Membersihkan dan memindahkan lokasi pembuangan sampah jauh dari lokasi pabrik (primer); (2) Melarang area lokasi pembuangan sampah tadi digunakan kembali untuk membuang sampah (primer)

D. EVALUASI PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP

PT. AGC

Selama lebih kurang delapan bulan penelitian ini dilaksanakan yang

dilanjutkan dengan 1 bulan magang, telah dicapai berbagai peningkatan dan

perbaikan di PT. AGC. Perbaikan mendasar dilakukan pada dokumen SMM

yang dimiliki oleh PT. AGC. Perbaikan ini adalah konsekwensi yang harus

dilakukan akibat temuan ketidaksesuaian dari kegiatan audit yang dilakukan

oleh auditor dari LSPro pada tanggal 22 Januari 2007 lalu selain identifikasi

aspek pengembangan yang dilakukan selama penelitian.

Tabel 7. Daftar Isi Manual SMM Edisi Pertama PT. AGC Bagian JudulM.0.0

M.0.1

M.0.2

M.0.3

M.1.0

M.2.0

M.3.0

M.4.0

M.5.0

M.6.0

M.7.0

M.8.0

LEMBAR PENGESAHAN DAN PENGENDALIAN

DAFTAR DISTRIBUSI

LEMBAR PERUBAHAN

DAFTAR ISI

KEBIJAKAN MANAJEMEN

ORGANISASI

INFORMASI PERUSAHAAN

DEFINISI PRODUK

PERSYARATAN DASAR

DIAGRAM ALIR PRODUKSI

ANALISA BAHAYA

RENCANA, IMPLEMENTASI DAN PENGENDALIAN HACCP

M.9.0

M.10.0

M.11.0

PENGADUAN KONSUMEN

PENGEMBANGAN DAN PELATIHAN PERSONIL

PENGENDALIAN DOKUMEN

Pada daftar isi manual SMM di atas dapat dilihat bahwa manual tersebut

hanya terdiri dari 11 panduan mutu. Sementara itu, pada sub-bab A

sebelumnya, telah dijelaskan bahwa SMM edisi kedua dibagi menjadi 23

panduan mutu.

Dalam SMM sebelumnya, GMP dan SSOP hanya dinyatakan sebagai

sebuah pernyataan bahwa PT. AGC menerapkan GMP dan SSOP sebagai

persyaratan dasar penerapan sistem HACCP. Pernyataan ini tercantum dalam

manual M.5.0. Persyaratan Dasar. Tidak ada penjelasan bagaimana GMP dan

SSOP yang dirancang dan akan diimplementasikan di PT. AGC. Pada SMM

edisi kedua, persyaratan dasar ini dibagi menjadi 2 manual terpisah dengan

judul GMP (Good Manufacturing Practices) pada M.04.0 dan judul SSOP

(Sanitation Standard Operation Procedure) pada M.05.0. Manual ini sudah

benar-benar mewakili dan memberi gambaran tentang garis besar GMP dan

SSOP yang akan diterapkan dalam lingkungan PT. AGC. Manual ini dapat

dilihat pada arsip dokumen SMM PT. AGC yang disimpan di perusahaan.

Perbedaan pada SMM edisi kedua ini adalah penyusunan SMM yang

lebih sistematis dan berurutan. Pada SMM edisi kedua ini, persyaratan dasar

(prerequesites) sistem HACCP, yaitu GMP dan SSOP dijabarkan terlebih

dahulu menjadi 2 buah PM yang terpisah dan sudah disesuaikan dengan

kondisi di lapang (PT. AGC). Setelah penjabaran persyaratan dasar tersebut,

manual selanjutnya baru menjabarkan ke-12 langkah penerapan sistem

HACCP dalam 12 poin manual yang berurutan mulai dari M.06.0 hingga

M.17.0. Dalam 12 poin itu digambarkan dengan jelas rencana sistem HACCP

yang akan diterapkan dalam proses produksi AMDK di PT. AGC.

Selanjutnya, setelah ke-12 tahap rencana HACCP dituangkan dalam PM,

SMM edisi kedua juga ditambah dengan 3 poin PM baru, yaitu mengenai

recall produk, mekanisme audit internal, dan kaji ulang manajemen. Pada

dokumen SMM sebelumnya, ketiga manual ini tidak ada.

Pembenahan dan perbaikan terhadap manual tentu saja akan berakibat

pada tingkatan dokumen di bawahnya, yaitu prosedur, IK, dan dokumen

pelengkapnya. SMM edisi kedua ini berisi 26 buah prosedur, 18 buah IK, serta

36 buah formulir. Pada SMM sebelumnya, dokumen prosedur ada 7 buah,

sedangkan dokumen IK ada 11 buah. Formulir yang dibuat baru formulir-

formulir yang berkaitan dengan jumlah produksi harian dan pemasaran saja.

Prosedur 1.0 pada dokumen SMM sebelumnya mengatur tentang GMP.

Pada prosedur ini diatur 7 aspek GMP yang meliputi organisasi dan personel;

gedung dan fasilitas; equipment/peralatan; kontrol proses produksi;

dokumentasi; penggudangan dan distribusi; serta pengendalian dan pengujian

kualitas. Pada SMM edisi kedua, aspek-aspek tersebut dinyatakan dalam

manual. Penjelasan lebih rinci dijabarkan dalam tingkatan dokumen

bawahnya, yaitu prosedur dan IK.

Pada SMM edisi kedua, prosedur yang berkaitan dengan GMP (M.04.0),

dijabarkan lebih jauh ke dalam 9 buah prosedur. Kesembilan macam prosedur

tersebut, yaitu P.01.0 (memasuki area/ruangan), P.02.0 (penanganan mesin

dan peralatan), P.03.0 (penanganan bahan kemasan), P.04.0 (penanganan

bahan baku), P.05.0 (pencucian botol galon), P.06.0 (pengemasan), P.07.0

(penyimpanan), P.08.0 (pengujian kualitas produk akhir), dan P.09.0

(distribusi produk).

Prosedur 2.0 pada dokumen SMM sebelumnya mengatur tentang

sanitasi. Dalam prosedur ini kedelapan aspek sanitasi dibahas menjadi 8 sub-

bab dalam satu prosedur yang sama. Sementara itu, dalam SMM edisi kedua,

kedelapan buah aspek SSOP dijabarkan menjadi 8 buah prosedur terpisah.

Hierarki piramida dokumen berikutnya adalah instruksi kerja (IK). IK.01

pada SMM sebelumnya merupakan salah satu penjabaran dari prosedur 1.0

(GMP). Dalam IK.01 ini diatur mengenai penggunaan air baku dan kegiatan

non produksi. Pelaksanaan kegiatan dalam IK ini dicatat dalam formulir 01

tentang penggunaan air baku. Jika dilihat pada daftar lampiran salah satu

prosedur (P 3.0) dalam SMM sebelumnya, terdapat ketidaksesuaian. Pada

dokumen IK, IK.01 mengatur tentang penggunaan air baku dan kegiatan non

produksi, sementara dalam lampiran prosedur 3.0, disebutkan bahwa IK.01

mengatur tata cara audit internal. Ketidaksesuaian ini kemungkinan

disebabkan kekurangtelitian dalam penyusunan dokumen SMM sebelumnya

tersebut.

IK.02 SMM sebelumnya mengatur tentang penanganan bahan pembantu.

Bahan pembantu yang dimaksud di sini adalah bahan kemasan dan semua

atribut pelengkapnya. Pelaksanaan IK ini dicatat dalam formulir 02, yaitu

formulir daftar pengecekan kesesuaian bahan. IK ini juga terjadi

ketidaksesuaian dengan lampiran pada P 5.0 SMM sebelumnya yang

menyebutkan bahwa IK.02 adalah mengenai pelatihan personel.

IK.03 hingga IK.07 SMM sebelumnya masih menjabarkan P.1.0

mengenai GMP. IK.03 mengatur tentang proses produksi mulai dari air baku

hingga penyimpanan produk. IK ini dilengkapi dengan formulir 03 (produksi).

IK.04 menjabarkan tentang tata cara penanganan alat. IK ini masih kurang

spesifik karena penjabaran IK ini umum untuk semua peralatan. Pada SMM

edisi kedua, IK penanganan peralatan ini sudah dijabarkan terpisah antara satu

alat dengan alat yang lain. Setidaknya untuk beberapa peralatan yang

membutuhkan penanganan lebih intensif (perawatan rutin), seperti unit

penyaringan pasir, karbon, dan mikro. IK.10 pada SMM sebelumnya hanya

dilengkapi dengan 2 buah formulir, yaitu F.04 (Daftar Alat) dan F.05

(Penggantian Catridge).

IK.05 SMM edisi pertama mengatur tentang pengawasan proses

produksi. Dalam SMM edisi kedua, kegiatan pengawasan proses produksi ini

dijabarkan menjadi pada IK yang berhubungan dengan prosedur GMP dan

SSOP. Hal ini disebabkan pemantauan yang berkaitan dengan HACCP dinilai

cukup jelas diatur dalam prosedur pemantauan dan tindakan koreksi untuk

CCP 1, CCP 2, CCP 3, dan CCP 4. Jadi, IK tentang kegiatan pengawasan

proses produksi lebih ditekankan pada praktik pelaksanaan GMP dan SSOP.

IK.06 SMM sebelumnya mengatur tentang penanganan dan pengawasan

produk. IK ini dilengkapi dengan 2 buah formulir, yaitu F.03 (Produksi) dan

F.07 (Parameter Air). Sementara itu, IK.07 dan IK.10 sampai saat ini tidak

dapat ditemukan sehingga tidak dapat diketahui fungsi dari IK.07 dan IK.10.

Hal ini merupakan salah satu bukti bahwa sistem pengendalian dokumen di

PT. AGC masih sangat kurang.

IK.08 SMM sebelumnya mengatur tentang kegiatan sanitasi. Penjabaran

IK mengenai sanitasi ini juga dirasa masih belum cukup spesifik. Oleh karena

itu, pada SMM edisi kedua, IK mengenai sanitasi dijabarkan secara lebih

spesifik untuk menjelaskan kedelapan buah prosedur sanitasi (SSOP) yang

dinilai masih kurang spesifik. Pada SMM edisi kedua, IK mengenai kegiatan

pembersihan dan sanitasi dijabarkan dalam 12 buah IK. Masing-masing IK ini

membedakan tiap area atau jenis sanitasi yang dilakukan berdasarkan

kebutuhan/ketentuan yang telah ditetapkan. IK.08 pada SMM sebelumnya

dilengkapi dengan satu buah formulir, yaitu F.08 tentang jadwal sanitasi.

Formulir ini sangat tidak mencukupi karena hanya mencatat jadwal sanitasi

saja, tapi tidak merekam kegiatan sanitasi yang dilakukan.

IK.09 SMM sebelumnya mengatur tentang tata cara pencegahan

kontaminasi silang. Seperti telah dijelaskan sebelumnya pada bagian SSOP,

bahwa pencegahan kontaminasi silang merupakan salah satu dari delapan

aspek dalam praktik sanitasi. Semestinya IK.09 ini turut dimasukkan dalam

IK.08 (tidak dibuat terpisah) atau cara lain adalah IK.08 dipecah menjadi

beberapa IK untuk menjabarkan masing-masing aspek praktik sanitasi yang

lain, seperti yang dilakukan pada pembuatan IK mengenai SSOP dalam SMM

edisi kedua.

IK.09 pada SMM sebelumnya dilengkapi dengan dua buah formulir,

yaitu F.09 (Kondisi Ruang) dan F.10 (Parameter Air). Dapat dilihat ada

pengulangan formulir tentang Parameter Air. Pada daftar lampiran IK.06

SMM sebelumnya di atas telah disebutkan bahwa Parameter Air adalah F.07,

akan tetapi pada daftar lampiran IK.09 SMM sebelumnya ini disebutkan

bahwa formulir tentang Parameter Air adalah F.10. Kesalahan ini juga

dimungkinkan karena kurang telitinya dalam penyusunan dokumen SMM

edisi pertama.

Pada penjelasan di atas, F.06, F.11, F.12, dan F.13 tidak dibahas karena

keempat buah formulir tersebut tidak dapat ditelusuri keberadaannya. Hal ini

dikarenakan kesalahan teknis pembuatan SMM. Dokumen formulir hanya

dapat dilihat dari daftar lampiran dalam prosedur atau IK karena formulir-

formulir pada SMM edisi pertama tersebut sebagian besar belum difungsikan

sebagaimana mestinya (belum digunakan sebagai alat perekam kegiatan).

Dari penjelasan di atas, dapat dibandingkan antara SMM edisi pertama

dan edisi kedua. SMM edisi kedua merupakan usaha penyempurnaan dari

SMM sebelumnya yang masih kurang sistematis. Oleh karena banyaknya

revisi yang dilakukan, maka diputuskan untuk menerbitkan SMM edisi kedua.

Implemetasi yang berkaitan dengan GMP dan SSOP dari SMM edisi

kedua telah dijelaskan pada sub-bab C sebelumnya. Beberapa prosedur atau

IK mengenai GMP dan SSOP sudah bisa diimplementasikan dengan cukup

baik yang ditunjukkan dengan pencatatan yang cukup baik di formulir-

formulir terkait. Beberapa prosedur atau IK mengenai GMP dan SSOP yang

belum bisa diimplementasikan atau kurang maksimal disebabkan oleh

beberapa hal, seperti belum tersedianya sarana dan prasarana pendukung,

belum pahamnya personel terhadap prosedur atau IK yang menjadi tanggung

jawab mereka, keengganan personel untuk membaca dan mempelajari

prosedur dan IK yang terkait dengan tugas mereka, kurangnya kedisiplinan

setiap personel, keengganan personel dalam mengubah budaya kerja kurang

baik yang selama ini mereka lakukan, serta kurangnya kontrol dari pihak

manajemen.

Akan tetapi, jika dibandingkan dengan beberapa bulan sebelum

dilakukannya penelitian ini, baik keadaan pabrik maupun budaya kerja

personel sudah mengalami banyak peningkatan. Walaupun baru sebagian kecil

personel yang secara teratur dan disiplin melakukan pencatatan terhadap

semua kegiatan yang dilakukan, hal ini diharapkan menjadi titik awal

penggerak bagi personel yang lain.

Memang tak dapat dipungkiri bahwa salah satu faktor penting yang

menjadi penghambat dalam implementasi SMM di PT. AGC adalah faktor

manusia (personel). Kesulitan ini disebabkan oleh budaya kerja yang buruk.

Jadi, para personel cenderung merasa terusik dan malas mengikuti banyaknya

ketentuan baru yang tiba-tiba harus mereka laksanakan. Kebiasaan buruk yang

masih sering mereka lakukan adalah tidak mematuhi ketentuan yang

dipersyaratkan untuk memasuki dan bekerja di masing-masing area (sering

kali mereka tidak menggunakan seragam, jas lab, masker, dan perlengkapan

lain yang diwajibkan untuk dikenakan saat malakukan pengisian di ruang

pengisian). Kebiasaan buruk lainnya adalah mereka bekerja sambil bercakap-

cakap tanpa menggunakan masker.

Sudah menjadi naluri alamiah bagi setiap makhluk hidup jika kebiasaan

yang sudah dilakukan selama bertahun-tahun tiba-tiba harus diubah, mereka

akan bereaksi mulai dari keengganan, malas, bahkan tindakan ekstrim, seperti

penolakan keras. Pada awal pengimplementasian, beberapa personel juga

secara terang-terangan mengatakan mereka melimpahkan tugas kepada

personel lainnya dengan alasan mereka enggan melakukan pencatatan dan

alasan lainnya. Untuk itu, sebuah usaha keras diperlukan untuk mengubah

budaya kerja personel tersebut secara perlahan-lahan namun tegas dan pasti.

Perlu pengawasan ketat juga dari pihak yang diberi kewenangan untuk

mengawasi pelaksanaan implementasi agar membiasakan para personel

tersebut.

Pengawasan tersebut pada mulanya akan mencoba untuk membiasakan

dan bersifat memaksa setiap personel untuk melaksanakan ketentuan yang

telah ditetapkan. Jika memungkinkan, diberlakukan sistem reward and

punishment kepada setiap personel. Pengawasan ini pada akhirnya diharapkan

benar-benar dapat menanamkan kedisiplinan dan pemahaman yang

menyeluruh akan tugas dan tanggung jawab setiap personel. Selanjutnya hal

ini akan menjadi kebiasaan dan budaya baru yang jauh lebih baik dalam

pengimplementasian SMM di PT. AGC.

Keadaan pabrik saat sudah jauh lebih baik dan teratur. Sedikit demi

sedikit, pembenahan terus dilakukan demi kelayakan dan keberhasilan

pengimplementasian SMM di PT. AGC. Pembenahan awal dimulai dari line

produksi yang pada waktu sebelumnya memungkinkan terjadinya

kontaminasi silang dan rekontaminasi. Diantaranya adalah pemindahan area

proses pelabelan dan penyegelan produk (awalnya kedua proses ini dilakukan

di area persiapan galon, akan tetapi pada saat ini kedua proses dilakukan di

ruang penyimpanan) dan pelarangan masuknya mobil pengangkut produk ke

dalam lorong. Pelarangan ini dimaksudkan agar asap dan debu tidak dapat

masuk ke dalam area medium hygienis, dimana area ini berhubungan dengan

ruang pengisian (terdapat lubang penghubung antara area medium hygienis

dan area pengisian tersebut).

Galon yang telah diisi produk diturunkan di area penyimpanan produk

(low hygienis) sehingga line produksi tidak lagi kembali ke area medium

hygienis. Risiko terjadinya kontaminasi silang akibat tercampurnya area

penanganan galon kotor dengan produk sudah dapat dihilangkan karena kedua

area penanganan tersebut sudah terpisah. Mobil juga dilarang untuk memasuki

lorong tersebut untuk meminimalisasi terjadinya pencemaran akibat asap atau

debu yang disebabkan oleh kendaraan tersebut.

Mobil pengangkut produk galon saat ini hanya diperkenankan berada di

depan ruang penyimpanan produk. Aturan yang ditetapkan adalah pintu ruang

penyimpanan tersebut harus tertutup rapat sebelum asap kendaraan yang

mendekati pintu benar-benar hilang. Ketentuan ini yang masih sering kurang

diperhatikan oleh semua personel PT. AGC, hal ini dapat dikarenakan mereka

tidak memahami risiko pencemaran yang mungkin terjadi.

Sebelumnya, ruang administrasi (kantor) PT. AGC tidak berada di

gedung AP-4, melainkan di Project B. Ruang kantor sementara ini

dipindahkan dan ditempatkan bersebelahan dengan ruang yang digunakan

sebagai area penyimpanan produk saat ini. Sejak bulan November 2007, ruang

kantor ini dipindahkan lagi ke bagian depan gedung AP-4 yang dahulu

digunakan sebagai pusat inkubator agribisnis. Ruang kantor lama yang

ditinggalkan saat ini dijadikan sebagai area penyimpanan bahan kemasan dan

stok peralatan seperti catridge, karbon, dan lain-lain. Sementara itu, ruang

kantor di depan saat ini disekat menjadi dua ruang, yaitu sebagai kantor dan

ruang santai atau tempat makan dan beristirahat bagi personel PT. AGC.

Nantinya, ruang santai ini akan dialihfungsikan menjadi ruang isolasi

(persiapan) untuk memasuki area medium dan high hygienis.

Keadaan di dalam masing-masing ruang/area pabrik sudah cukup rapi.

Peralatan yang tidak semestinya ada sudah dikeluarkan dan alat-alat yang

diperlukan di masing-masing ruang sudah ditempatkan dan diatur dengan

cukup teratur. Hanya saja, ruang kantor belum cukup rapi karena belum

memiliki lemari arsip dan kurangnya meja kerja.

E. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996

Standar Nasional Indonesia (SNI) untuk mutu produk pangan dan

pertanian telah banyak dikeluarkan. Beberapa indikator mutu yang digunakan

pada kebanyakan SNI meliputi tiga kategori, yakni sifat barang, tolok ukur,

dan faktor mutu. Namun, produk pangan terkadang karakteristik

keterimaannya tidak cukup hanya dinilai dari konsepsi mutu (pemenuhan

standar SNI), melainkan juga terkait erat dengan jaminan keamanannya dari

cemaran.

Untuk itulah, PT. AGC mempunyai keinginan untuk dapat memberi

jaminan mutu produknya melalui usahanya dalam memperoleh sertifikat SNI

01-3553-1996 tentang standar mutu AMDK yang dikombinasikan dengan

penerapan HACCP (SNI 01-4852-1998) sebagai sistem yang dapat menjamin

keamanan pangan. Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-3553-1996

merupakan revisi dari SNI 01-3553-1994 yang mengatur tentang AMDK.

Pada awalnya, PT. AGC berencana untuk mendapatkan sertifikat SNI

01-3553-2006. SNI 01-3553-2006 merupakan standar terbaru yang mengatur

tentang kualitas/mutu AMDK atau hasil revisi dari SNI 01-3553-1996, akan

tetapi rencana ini tidak bisa direalisasikan. Hal ini dikarenakan belum adanya

laboratorium uji yang terakreditasi untuk mengukur beberapa parameter yang

digunakan sebagai standar SNI 01-3553-2006. Parameter uji yang terdapat

pada SNI 01-3553-2006 tetapi tidak terdapat pada SNI 01-3553-1996 antara

lain total organik karbon, Cr, Ba, Se, Co, Ag, As, dan Pseudomonas

aeruginosa. Parameter uji yang terdapat pada SNI 01-3553-1996 tetapi yang

tidak terdapat pada SNI 01-3553-2006 adalah kesadahan dan Clostridium

perfringens.

Terdapat empat lembaga yang berperan dalam proses sertifikasi SNI 01-

3553-1996 AMDK galon merek “Bening”, yaitu PT. AGC yang memproduksi

produk AMDK galon merek “Bening”, LSPro-IPB, laboratorium uji, dan

Komite Akreditasi Nasional. PT. AGC selaku produsen produk bertanggung

jawab terhadap SMM yang berlaku di lingkungan usahanya. Bentuk tanggung

jawab ini dilaksanakan oleh PT. AGC dengan melakukan perancangan dan

pengimplementasian SMM di lingkungan usahanya. Hal ini telah dilaksanakan

oleh PT. AGC.

LSPro-IPB merupakan lembaga sertifikasi yang melakukan pemeriksaan

dan penilaian terhadap sistem manajemen mutu PT. AGC, infrastruktur PT.

AGC, dan bukti uji produknya sebagai verifikasi sistem. Terdapat tiga

perangkat yang digunakan LSPro-IPB dalam melakukan penilaian terhadap

layak atau tidaknya PT. AGC mendapatkan sertifikat SNI. Tiga perangkat

tersebut antara lain document rewiew, site audit, dan laboratory testing.

Sebelum document review dilakukan, PT. AGC telah mengirimkan dokumen

SMM (dokumen edisi pertama) kepada lembaga sertifikasi. Proses pengiriman

dokumen HACCP telah dilakukan oleh PT. AGC sebelum penelitian ini

dilakukan di PT. AGC.

Document rewiew (tinjauan dokumen) merupakan tahap awal dari

pemeriksaan yang dilakukan oleh LSPro terhadap sistem manajemen mutu

PT.AGC. Menurut Thaheer (2007), hasil tinjauan dokumen ini digunakan

untuk mengambil keputusan apakah penilaian tahap selanjutnya (site audit)

dapat dilanjutkan atau belum. Site audit (audit lapang) merupakan tahap yang

dilakukan setelah document review. Proses penilaian yang dilakukan oleh

LSPro-IPB terhadap PT. AGC tidak mengikuti aturan yang berlaku, artinya

document review dan site audit dilakukan secara bersamaan dalam satu hari.

Hal ini dikarenakan terbatasnya waktu yang dimiliki oleh pihak auditor.

Document review dan site audit ini dilakukan oleh LSPro pada tanggal

22 Januari 2007. Kegiatan document review meliputi evaluasi kelengkapan

dokumen pre-requisites HACCP, dan dokumen HACCP. Kegiatan site audit

adalah pemeriksaan terhadap infrastruktur PT. AGC.

Kegiatan document review menghasilkan 6 buah temuan ketidaksesuaian

pada dokumen SMM edisi pertama. Tiga dari enam temuan ketidaksesuaian

hasil document review termasuk dalam kategori mayor, dan tiga sisanya

merupakan kategori minor. Mayor dan minor merupakan suatu status yang

diberikan oleh LSPro dan berfungsi untuk memperlihatkan kesesuaian

ataupun ketidaksesuaian sistem manajemen mutu perusahaan.

LSPro-IPB menggunakan empat status, yaitu status kritis, serius, mayor,

dan minor. Menurut Thaheer (2005), status kritis diberikan pada penerapan

sistem HACCP apabila telah nyata-nyata terbukti terjadi penyimpangan yang

menyebabkan peristiwa keracunan pangan bagi pelanggan pada tiga tahun

terakhir. Status serius diberikan jika sistem tersebut tidak ditangani secara

benar maka dapat dipastikan akan menyebabkan keracunan pangan. Status

mayor diberikan jika ada persyaratan sistem HACCP yang diacu tidak

diterapkan, namun belum menyebabkan potensi keracunan pangan. Sedangkan

status minor adalah status yang diberikan apabila ada persyaratan sistem

HACCP yang diacu tidak konsisten penerapannya. Kriteria minor dapat

menjadi mayor apabila terakumulasi cukup banyak.

Ketidaksesuaian yang termasuk kategori mayor adalah belum adanya

manual/prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu

manual/prosedur/IK; belum ada kepastian bagan alir di lapangan lewat

peta/denah; dan belum ditetapkan batas kritis, sistem pemantauannya, dan

tindakan koreksi HACCP. Sedangkan temuan ketidaksesuaian yang masuk

dalam kategori minor adalah belum adanya jadwal pelatihan bagi personel;

belum tergambarnya struktur tim HACCP; serta belum adanya jadwal dan

prosedur untuk kaji ulang manajemen. Temuan yang termasuk dalam kategori

mayor harus segera diperbaiki dan dilaporkan kembali kepada auditor dalam

jangka waktu maksimal 3 bulan sejak diaudit. Sedangkan temuan yang

termasuk kategori minor bisa lebih dari tiga bulan. Pelaporan tindakan

perbaikan terhadap ketidaksesuaian temuan audit ini dilakukan pada tanggal 4

April 2007. Temuan ketidaksesuaian dan tindakan perbaikan yang dilakukan

dapat dilihat pada Tabel 8.

Temuan auditor terkait dengan dokumen mutu yang dimiliki oleh PT.

AGC. Oleh karena itu, pembenahan awal yang dilakukan di PT. AGC adalah

pembenahan dokumen sistem manajemen mutunya. Pembenahan terhadap

dokumen SMM ini tidak hanya dengan menambahkan tindakan perbaikan

yang dilakukan terhadap temuan ketidaksesuaian audit, akan tetapi dilakukan

perancangan ulang pada dokumen SMM tersebut karena banyak revisi yang

dilakukan. Seperti telah dijelaskan pada sub-bab sebelumnya, dokumen SMM

pertama yang diaudit oleh LSPro kemudian dirancang secara lebih sistematis

dan diterbitkan ulang menjadi edisi kedua.

Tabel 8. Temuan Ketidaksesuaian dan Tindakan Perbaikan yang Dilakukan

No. Temuan Ketidaksesuaian Tindakan Perbaikan yang Dilakukan

1.

2.

3.

4.

5.

6.

Belum ada prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu prosedur/manual/IK.

Jadwal pelatihan belum dibuat.

Belum ada kepastian bagan alir di lapangan lewat peta/denah.

Belum tergambar struktur tim HACCP.

Belum ditetapkan batas kritis, sistem pemantauannya, dan tindakan koreksi HACCP.

Jadwal dan prosedur untuk kaji ulang manajemen belum ada

• Membuat Prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu dokumen (P.24.0; Pengendalian Dokumen)

• Membuat jadwal pelatihan dan evaluasi pelatihan dalam formulir (F.27.0; Jadwal Pelatihan Personel dan F.28.0; Evaluasi Pelatihan) terkait dengan Prosedur Pelatihan Personel (P.23.0)

• Membuat kepastian bagan alir (M.10.0; Verifikasi Diagram Alir)

• Membuat dan menyempurnakan struktur tim HACCP dalam M.06.0; Tim HACCP

• Membuat manual Penetapan Critical Limit (M.12.0), Manual Penetapan Pemantauan CCP (M.13.0), dan Manual Tindakan Koreksi HACCP (M.14.0)

• Membuat Prosedur Kaji Ulang Manajemen (P.26.0) dan Formulir Kaji Ulang Manajemen (F.34.0) dimana kaji ulang dijadwalkan dilaksanakan 1 kali dalam 12 bulan, yaitu pada bulan Desember (M.23.0)

Pelaporan tindakan perbaikan dari temuan ketidaksesuaian ini kemudian

diperiksa oleh LSPro bersama hasil uji produk AMDK ’Bening’ untuk

dinyatakan berhak/tidaknya memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996.

Berdasarkan hasil pemeriksaan terhadap tindakan perbaikan dari temuan

ketidaksesuaian dan hasil uji produk, PT. AGC berhak mendapatkan sertifikat

SNI 01-3553-1996. Sertifikat yang telah terbit tersebut tidak diserahkan oleh

LSPro kepada PT. AGC, karena terdapat beberapa parameter uji produk yang

tidak terakreditasi. Pemberitahuan tentang tidak terakreditasinya beberapa

parameter pengujian, dilakukan LSPro pada minggu ke II bulan Agustus tahun

2007. Pengujian produk ini dilakukan di Laboratorium Teknologi dan

Manajemen Lingkungan, jurusan TIN-FATETA-IPB.

Dengan adanya permasalahan tersebut, PT. AGC harus melakukan

pengujian ulang terhadap beberapa parameter yang tidak terakreditasi.

Pengujian ulang ini dilakukan di Laboratorium BBIA (Balai Besar Industri

Agro). Hasil uji laboratorium BBIA menunjukkan hampir semua parameter

sesuai dengan persyaratan SNI 01-3553-1996 dan SNI 01-3553-2006, kecuali

nitrit. Hasil uji nitrit pada produk AMDK merek “Bening” menunjukkan nilai

sebesar 0,047 mg/l, sedangkan persyaratan nitrit berdasarkan SNI 01-3553-

1996 adalah 0,005 mg/l. Dengan adanya hasil uji nitrit yang tidak sesuai

dengan persyaratan SNI, maka Tim HACCP PT. AGC melakukan pengujian

ulang di Laboratorium Terpadu IPB. Hasil uji nitrit yang dilakukan di

Laboratorium Terpadu IPB menunjukkan hasil sebesar 0,005 mg/l.

Berdasarkan hasil uji ini, maka Tim HACCP PT. AGC menyimpulkan bahwa

telah terjadi kesalahan perhitungan di Laboratorium BBIA.

Berdasarkan hasil uji Laboratorium BBIA dan Laboratorium Terpadu

IPB, maka sertifikat SNI dapat diserahkan kepada PT. AGC. Sertifikat SNI

yang telah diperoleh PT.AGC berlaku selama 3 tahun, dimana tanggal

penerbitan sertifikat adalah 27 November 2006 dan tanggal berakhirnya masa

berlaku sertifikat adalah 27 November 2009. Setiap periode 6 bulan,

manajemen perusahaan dan produknya diperiksa ulang oleh LSPro-IPB.

Pemeriksaan ulang I dilakukan pada tanggal 27 Agustus 2007, akan

tetapi pemeriksaan ulang I tidak dapat dilaksanakan pada jadwal yang telah

ditentukan. Hal ini dikarenakan terdapat permasalahan pada hasil uji produk

(seperti telah dijelaskan sebelumnya). Untuk mengatasi permasalahan

tersebut, PT. AGC membutuhkan waktu sekitar + 2 bulan, sehingga

penyerahan sertifikat SNI 01-3553-1996 mengalami keterlambatan. Sertifikat

SNI 01-3553-1996 diserahkan oleh LSPro-IPB kepada PT. AGC pada tanggal

5 Oktober 2007.

Dapat dilihat dari penjelasan di atas, dimana penerbitan sertifikat

dilakukan pada tanggal 27 November 2006 sedangkan document review, site

audit, penyerahan laporan perbaikan dari penemuan ketidaksesuaian SMM,

pemberitahuan tentang tidak terakreditasinya beberapa parameter uji produk,

dan penyerahan sertifikat SNI 01-355-1996 berturut-turut dilakukan pada

tanggal 22 Januari 2007, 4 April 2007, minggu I bulan Agustus Tahun 2007,

dan 5 Oktober 2007. Berdasarkan urutan kegiatan, sertifikat telah diterbitkan

sebelum proses-proses tersebut dilakukan.

Sertifikat diterbitkan setelah PT. AGC mengirimkan dokumen SMM

(edisi pertama) pada LSPro, dimana pengiriman dokumen tersebut dilakukan

sebelum tanggal 27 November 2006. Hal ini bukanlah mekanisme yang biasa

dilakukan oleh LSPro terhadap perusahaan yang sedang melakukan proses

sertifikasi produk. Mekanisme yang biasa dilakukan dalam rangka sertifikasi

produk dengan label SNI dapat dilihat pada Gambar 30 dan mekanisme

Sertifikasi Produk AMDK galon merek “Bening” dengan label SNI dapat

dilihat pada Gambar 31.

Mekanisme yang berbeda ini disebabkan oleh kebijakan yang

dikeluarkan oleh pemerintah (Departemen Perindustrian dan Perdagangan). Isi

dari kebijakan tersebut adalah mewajibkan industri AMDK mempunyai

sertifikat SNI. Dengan adanya kebijakan tersebut, pemerintah mempermudah

industri AMDK (terutama industri kecil menengah) dalam mendapatkan

sertifikat SNI 01-3553-1996. Sebagai konsekuensi dari kebijakan, pemerintah

membantu pembiayaan dalam pengurusan sertifikat SNI.

Terdapat 10 UKM yang dibiayai tiap tahunnya oleh pemerintah dalam

rangka mendapatkan sertifikat SNI. Walaupun mekanisme PT. AGC dalam

rangka mendapatkan sertifikat sedikit berbeda dari mekanisme pada

umumnya, PT. AGC berhak mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996.

Penentuan berhak atau tidaknya suatu perusahaan AMDK memperoleh

sertifikat 01-3553-1996 tidak didasarkan pada mekanisme yang berbeda

tersebut, melainkan didasarkan pada hasil pemeriksaan dan penilaian

dokumen SMM, infrastruktur PT. AGC, dan hasil uji produk. Dengan kata

lain, PT. AGC tidak bisa memperoleh sertifikat tersebut apabila hasil

pemeriksaan dan penilaian tidak sesuai dengan standar persyaratan yang telah

ditentukan.

Gambar 30. Mekanisme yang Biasa Dilakukan dalam Rangka Sertifikasi Produk dengan Label SNI (Thaheer, 2007)

128

Dokumen Aplikasi Pelanggan

Kunjungan Pengawasan oleh

LSPro

Evaluasi Berkala oleh LSPro

Pemeriksaan Contoh Uji Produk oleh

Laboratorium Uji

Evaluasi oleh Lembaga Sertifikasi

Produk

Registrasi oleh Lembaga Sertifikasi

Produk

Hak Penggunaan Label SNI oleh

Pelanggan

Persetujuan Sistem Manajemen Mutu oleh

LSPro

Uji Berkala Mutu Produk oleh

Laboratorium

Disetujui Diperiksa

Lulus?

Masih Konsiste

Efektif?

Penangguhan Hak Pelabelan

Laporan Hasil Uji Produk

Laporan Hasil Pengawasan


Laporan Hasil PersetujuanRekomendasi

Pemeriksaan kepada LSPro dan Lab

Pengambilan Contoh Produk

Keputusan Sertifikasi oleh KAN

Sertifikat Diterbitkan


Sertifikat Dipertahankan

Sertifikat Dicabut

Tindakan Koreksi oleh Pelanggan

Ya

Tidak

Ya

Tidak

Ya

Ya

Tidak

Tidak

Gambar 31. Mekanisme Sertifikasi Produk AMDK Galon Merek “Bening” dengan Label SNI

Dokumen Aplikasi Pelanggan

Kunjungan Pengawasan oleh

LSPro

Evaluasi Berkala oleh LSPro

Pemeriksaan Contoh Uji Produk oleh

Laboratorium Uji

Evaluasi oleh Lembaga Sertifikasi

Produk

Registrasi oleh Lembaga Sertifikasi

Produk

Hak Penggunaan Label SNI oleh

Pelanggan

Persetujuan Sistem Manajemen Mutu oleh

LSPro

Uji Berkala Mutu Produk oleh

Laboratorium

Disetujui Diperiksa

Lulus?

Masih Konsiste

Efektif?

Penangguhan Hak Pelabelan


Laporan Hasil Pengawasan


Laporan Hasil Persetujuan

Rekomendasi Pemeriksaan kepada LSPro dan Lab Pengambila

n Contoh Produk

Keputusan Sertifikasi oleh KAN

Penyerahan sertifikat oleh LSPro-IPB kepada

PT. AGC


Sertifikat Dipertahankan

Sertifikat Dicabut

Tindakan Koreksi oleh Pelanggan

Ya

Tidak

Ya

Tidak

Ya

Ya

Tidak

TidakSertifikat

diterbitkan

Penangguhan penyerahan

sertifikat

93

VI. RENCANA PENGEMBANGAN BISNIS

Pengimplementasian GMP dan SSOP pada SMM di PT. AGC tentunya

menemui berbagai kendala yang menghambat pengimplementasian GMP dan

SSOP pada SMM tersebut. Kendala tersebut merupakan aspek yang perlu

dikembangkan oleh PT. AGC agar tidak menjadi kendala lagi di masa-masa yang

akan datang. Berikut ini adalah aspek yang perlu dikembangkan berikut usulan

pengembangan yang yang terkait dengan pengimplementasian GMP dan SSOP

sebagai rencana pengembangan bisnis PT. AGC.

Rencana pengembangan yang dapat dilakukan terkait dengan prosedur

memasuki area/ruangan dimulai dengan menyediakan seragam cadangan/ganti

untuk personel karena jumlah seragam yang dimiliki personel sangat terbatas.

Diperlukan juga 3 buah lemari khusus perlengkapan lagi untuk area penyimpanan

bahan kemasan dan peralatan, area pengisian, dan area isolasi. Selain untuk

personel, PT. AGC juga harus menyediakan baju dan semua perlengkapan yang

dibutuhkan tamu jika ada kunjungan.

Terkait dengan masalah kendaraan bermotor yang masih sering kali

melewati lorong dan juga masuknya asap kendaraan ke dalam ruangan

penyimpanan produk, hal yang dapat dilakukan saat ini adalah dengan selalu

menutup rapat pintu yang berhubungan langsung dengan lorong dan ruang

penyimpanan produk. Selain itu, bisa juga dengan membuat aturan pelarangan

bagi kendaraan bermotor memasuki gedung AP-4 melewati lorong dalam

keadaan mesin menyala atau melarang sama sekali masuknya kendaraan

bermotor.

Rencana pengembangan pada bangunan PT. AGC adalah dengan melakukan

renovasi. Pada rencana renovasi ini, semua pintu yang terhubung langsung dengan

lorong akan ditutup/tidak difungsikan. Dengan demikian, semua kegiatan

perbengkelan di lorong dan kendaraan yang melewati lorong tidak akan

mengganggu proses produksi di PT. AGC. Berikut ini adalah rencana disain

renovasi yang dapat dilakukan oleh PT. AGC.

94

Gambar 32. Disain Renovasi Gedung PT. AGC

Pada disain renovasi bangunan di atas dapat dilihat bahwa pintu menuju

ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan, pintu menuju ruang pengisian,

dan pintu menuju area medium hygienis akan ditutup atau tidak difungsikan.

Pintu-pintu tersebut harus dikunci dan hanya bisa dibuka sewaktu-waktu saat

diperlukan. Misalnya saja, pintu yang menuju ruang penyimpanan bahan kemasan

Kantor

Area Isolasi (Persiapan)

washtafel

Area Persiapan

Galon

Area Pencucian Galon

Area Unit Pengolahan Air

RuangPengisian

Ruang Penyimpanan Produk

Ruang Penyimpanan

Bahan Kemasan dan Peralatan

Konveyor

L O R

O N

G

Galon kotor masuk

Mesin pencuci galon

Area pre-rinse

95

dan peralatan. Pintu tersebut dapat dibuka jika personel perlu mengambil stok

bahan kemasan dan peralatan.

Pada disain tersebut diatur pergerakan galon dimulai dari area pre-rinse dan

masuk melalui halaman samping, tidak lagi melewati lorong. Pergerakan personel

menuju area medium dan high hygienis diatur untuk melalui area isolasi

(persiapan) terlebih dahulu. Di area isolasi ini, personel melakukan persiapan

untuk memasuki area medium dan high hygienis. Dengan disain di atas,

diharapkan tidak ada lagi kekhawatiran terhadap kontaminasi yang mungkin

terjadi dari aktivitas bengkel di lorong.

Pengembangan yang dapat dilakukan terkait prosedur penanganan mesin

dan peralatan dimulai dari melakukan pendataan terhadap semua mesin, peralatan,

dan inventaris yang dimiliki sekaligus mencari informasi, pencatatan, atau

pembuatan spesifikasi setiap mesin dan peralatan tersebut. Perlu dibuat jadwal

rutin pengecekan dan perawatan lalu memanggil teknisi dari luar untuk

melakukan perawatan secara berkala atau memberi pelatihan khusus kepada

personel tentang perawatan dan perbaikan mesin dan peralatan. Melihat kondisi

dan umur ekonomis peralatan saat ini, PT. AGC sangat perlu melakukan overhaul

terhadap semua unit pengolahan air yang dimiliki.

Mesin pencuci galon juga perlu segera diperbaiki dan dipindahkan letaknya

mendekati konveyor (lihat gambar 32 di atas). Dengan memindahkan letak mesin

pencuci galon mendekati konveyor, akan mengurangi kemungkinan masuknya

kontaminan ke dalam galon setelah proses pencucian menuju ruang pengisian.

Perbaikan dan pemindahan mesin pencuci galon telah dibuat anggaran

kegiatannya, hanya saja belum dapat direalisasikan karena belum tersedianya dana

palaksanaan.

Dalam berproduksi, PT. AGC tergantung pada pasokan listrik dari PLN. Hal

ini dapat mengganggu karena kondisi di Bogor yang sering kali mati listrik saat

hujan lebat. Untuk itu, setidaknya PT. AGC mempunyai genset sebagai cadangan

jika listrik PLN mati. PT. AGC juga tidak mempunyai stok spare part mesin dan

peralatan. Hal ini merepotkan jika tiba-tiba terjadi kerusakan pada salah satu

mesin atau peralatan yang dimiliki. Penyediaan stok baru diterapkan pada

catridge filter kerana alat inilah yang paling sering frekuensi penggantiannya.

96

Dalam GMP ditentukan bahwa lampu yang boleh digunakan adalah lampu

anti hancur atau yang berpelindung. Hal ini terutama berlaku pada lampu-lampu

yang terdapat di area produksi (low, medium, dan high hygienis ) agar jika terjadi

pecah pada lampu tersebut, maka kaca lampu tidak akan mengkontaminasi

produk. Semua lampu yang digunakan oleh PT. AGC tidak memiliki pelindung.

Begitu pula dengan lampu ultra violet yang dipasang pada tangki pencampuran.

Lampu ultra violet ini sangat berisiko karena lampu tersebut tidak diberi

selongsong pelindung, sedangkan lampu ultra violet tersebut langsung kontak

dengan produk. Oleh karena itu, lampu ultra violet baru yang akan dipasang harus

diberi selongsong pelindung terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam tangki

pencampuran. Begitu juga dengan lampu-lampu lain yang digunakan di area

produksi secepatnnya harus diganti menggunakan lampu yang berpelindung.

PT. AGC juga perlu mengkalibrasi semua mesin dan peralatan yang

dimiliki. Hal ini untuk keabsahan prosedur produksi dan pengujian yang

dilakukan.

Aspek yang perlu dikembangkan pada pengimplementasian prosedur

penanganan bahan kemasan terkait masalah tidak tersedianya CoA dari pemasok

untuk semua bahan kemasan dan atribut tambahannya. Hal ini disebabkan

kualitas barang yang rendah sehingga tidak dibuatkan CoA oleh pemasok atau

bisa juga karena pemasok yang juga masih berupa IKM sehingga tidak merasa

perlu membuat CoA untuk produk-produknya. Selama ini, PT. AGC belum

pernah melakukan pengujian berkala terhadap spesifikasi bahan kemasan yang

diterima dari pemasok. Rencana ke depannya, PT. AGC dapat melakukan

kerjasama dengan Laboratorium Pengemasan dan Penyimpanan Departemen

TIN untuk melakukan uji spesifikasi bahan kemasan setiap kali terjadi

penerimaan barang.

Pemesanan bahan kemasan seperti segel, tutup galon, tissue, dan label saat

ini yang dilakukan oleh PT. AGC masih sangat merepotkan. Hal ini disebabkan

pemasok tidak mengantar barang yang dipesan oleh PT. AGC, melainkan pihak

PT. AGC yang harus mengambil bahan tersebut di tempat yang dijanjikan.

Dengan berhentinya 3 orang personel lama, hanya tertinggal 1 personel yang

dikenal oleh si pemasok dan tahu tempat perjanjian pengambilan bahan kemasan

97

yang telah dipesan tersebut. Jika personel tersebut juga berhenti, akan terjadi

kesulitan dalam pemenuhan bahan kemasan.

Langkah yang dapat dilakukan adalah dengan meminta si pemasok

mengirimkan barang yang dipesan ke alamat PT. AGC. PT. AGC hanya perlu

menambah ongkos kirim selain biaya pemesanan. Jika si pemasok tidak bersedia

karena alasan hanya melayani satu pelanggan di Bogor (pemasok beralamat di

wilayah Jakarta), PT. AGC perlu mencari pemasok bahan kemasan baru yang

berlokasi di sekitar Bogor dan bersedia mengirimkan ke alamat PT. AGC.

Seperti telah disebutkan di bab pembahasan di depan, label yang saat ini

digunakan PT. AGC perlu segera diganti. Masalah yang terkait dengan label

adalah bahan label yang digunakan oleh PT. AGC kurang tahan air dan sangat

mudah rusak. Label ini harus segera diganti dengan label yang bahannya lebih

tahan air agar tahan lama dan tidak lekas rusak. Alasan lain pentingnya label

lama tersebut untuk diganti dengan label baru, yaitu pencantuman nomor

sertifikat SNI yang telah berhasil diperoleh PT. AGC.

Rencana pengembangan bisnis untuk prosedur penanganan bahan baku

berkaitan dengan cara perolehan air baku. Terdapat dua cara dalam memperoleh

bahan baku. Cara pertama, yaitu pengambilan air secara langsung pada sumber

mata air Cipuspa yang letaknya tidak jauh dengan pabrik. Cara untuk

memperoleh air sumber tersebut adalah dengan menggunakan pompa beserta

instalasi pipa, dimana instalasi pipa ini yang menghubungkan sumber mata air

dengan pabrik. Cara kedua adalah dengan melakukan pembelian air baku dari

pemasok. Air yang dibeli dari pemasok tersebut juga berasal dari mata air.

Permasalahan pada air baku yang berasal dari mata air Cipuspa adalah pH-

nya yang cenderung rendah dan berada di bawah standar. Permasalahan ini dapat

diatasi dengan dua cara. Cara pertama adalah dengan melakukan penggantian

sumber air baku, yaitu dengan membeli air baku dari pemasok. Hanya saja

pembelian air baku ini tidak ekonomis secara finansial.

Cara kedua adalah dengan memberikan perlakuan pada sumber air baku

Cipuspa menggunakan penambahan basa. Cara kedua ini belum dilakukan dan

masih dalam tahap rencana karena belum dilakukan percobaan untuk mengetahui

98

takaran kebutuhan basa yang diperlukan untuk menetralisir konsentrasi asam

pada air.

Kendala yang dihadapi pada prosedur penanganan bahan baku dan produk

akhir terletak pada pengimplementasian IK pengujian kekeruhan dan sensori. IK

pengujian kekeruhan ini belum bisa diimplementasikan karena belum tersedianya

alat uji kekeruhan. Secepatnya alat uji kekeruhan ini harus disediakan di lapangan

karena kekeruhan merupakan salah satu parameter yang dijadikan indikator

release atau tidaknya suatu batch produk ke pasaran. IK pengujian sensori juga

belum dilakukan oleh tenaga yang terlatih. Pada rencana pengembangan ke depan,

personel perlu diberi pelatihan teknik uji sensori pada personel untuk dapat dapat

menentukan status air baku sebelum memulai proses produksi maupun suatu

produk sebelum dipasarkan.

Pada pengimplementasian prosedur pencucian botol galon, proses seleksi

galon baru efektif pada uji fisik saja, sementara uji sensori belum dapat

dilaksanakan. Selain itu, proses pencucian I kurang higienis karena jumlah galon

yang terlalu banyak untuk dicuci menggunakan air tampungan yang sama. Air

tersebut digunakan berulang-ulang hingga kurang lebih untuk mencuci galon

sebanyak 10-25 buah. Prosedur pencucian botol galon yang diatur GMP, air

tampungan pada proses pencucian I dibatasi hanya untuk mencuci sebanyak 5

buah galon. Setelah itu, air tersebut dibuang dan diganti air tampungan baru.

Selain itu, perlu ditambahkan suatu deterjen tara pangan ke dalam wadah

tampungan air pencucian I tersebut untuk lebih mengefektifkan proses pencucian.

Masalah lain pada saat pencucian galon adalah personel terkadang menerima

galon yang berada dalam kondisi tidak layak untuk mengemas air produk. Kondisi

tidak layak ini umumnya disebabkan oleh bau aneh, lumut, atau kotoran yang sulit

dibersihkan yang terdapat di dalam botol galon. Bau aneh dan kotoran di dalam

botol baru diidentifikasi setelah galon siap dicuci di area persiapan galon.

Untuk mengatasi masalah bau aneh dan kotoran lain yang sulit dibersihkan

yang terdapat di dalam botol galon, digunakan air panas yang dituangkan ke

dalam botol agar bau dan kotoran tersebut lebih mudah dihilangkan. Setelah itu,

galon akan dibersihkan lagi menggunakan deterjen pada pencucian I dan dibilas

99

lagi pada pencucian II. Dengan demikian, masalah bau aneh dan kotoran yang

susah dihilangkan dari dalam galon diharapkan dapat diatasi.

Langkah lain yang dapat dilakukan adalah dengan mencegah masuknya

galon yang tidak layak masuk ke perusahaan. Caranya dengan membuat

perjanjian dengan konsumen maupun agen mengenai kondisi galon. Jika saat

pengambilan galon terdapat bau aneh, sangat kotor, atau kondisi lain yang

menyebabkan galon tidak layak digunakan, petugas berhak menolak melakukan

pengambilan dan konsumen wajib mengganti rugi akibat ketidaklayakan kondisi

galon tersebut. Dalam hal ini, petugas pengambilan galon harus teliti mengecek

kondisi galon yang akan ditarik dari konsumen, baik kondisi luar maupun dalam

galon.

Terkait dengan prosedur pengemasan, rencana pengembangan yang dapat

dilakukan adalah dengan membeli alat coding. Alat coding ini semestinya sudah

disediakan sejak awal SMM ini diberlakukan karena tahap coding ini masuk

dalam salah satu tahap diagram alir proses pengemasan produk. Keterhambatan

ini disebabkan karena harga alat coding yang relatif mahal. Jadi, pengadaan alat

ini belum dijadikan prioritas oleh PT. AGC mengingat ketersediaan dana yang

terbatas. Coding memegang peranan penting sebagai identitas produk jika

diperlukan langkah recall terhadap suatu batch produk saat diketahui produk

tersebut bermasalah.

Aspek yang dapat dikembangkan pada prosedur penyimpanan dan distribusi

produk adalah penerapan status produk (hold, release atau reject) dan pencatatan

terhadap status produk akhir tersebut pada setiap batch-nya. Hal ini dapat

diterapkan dengan baik jika semua alat pengujian produk akhir (pH meter dan

alat ukur kekeruhan), alat coding, serta pengetahuan personel tentang QC dapat

disediakan dan di-up grade.

Rencana pengembangan yang bisa diterapkan untuk menjaga keamanan air

antara lain dengan membuat bangunan pelindung serta membatasi akses untuk

memasuki area sumber air baku. Hal ini perlu dilakukan sebagai bentuk

pengamanan pada bak penampungan air baku di sumber mata air dari

kemungkinan masuknya bahan pencemar yang mungkin dilakukan secara tidak

sengaja/sengaja oleh pihak yang tidak bertanggung jawab. Selain itu perlu juga

100

dibuat atap untuk meminimalisasi masuknya bahan organik ke dalam bak agar

tidak menurunkan kualitas air baku yang akan diproses.

Semua IK yang terkait dengan keamanan air dapat diatasi dengan proses

pembersihan dan sanitasi yang lebih efektif menggunakan sanitaiser. Selama ini

baru pembersihan dan sanitasi lantai ruangan dan kaca jendela yang

menggunakan bahan sanitaiser. Untuk ke depannya, PT. AGC perlu

menggunakan bahan sanitaiser yang food grade untuk proses pembersihan dan

sanitasi bagian dalam mesin dan peralatan.

Pada prosedur pencegahan kontaminasi silang, hal yang perlu ditingkatkan

adalah masalah kedisiplinan personel dalam praktik pembersihan dan sanitasi

personel (termasuk sanitasi pribadi), memindahkan mesin pencuci galon lebih

dekat ke arah lubang konveyor untuk meminimalisasi rekontaminasi oleh debu

atau kontaminan lain atau menggunakan konveyor tertutup, serta lebih

mendisiplinkan pelaksanaan penyimpanan dan peletakan tutup galon di area

pengisian.

Prosedur kebersihan personel lebih ditekankan pada kesadaran pribadi dari

masing-masing personel. Sesekali perlu dilakukan inspeksi mendadak ke pabrik

untuk mengecek kebiasaan dan perilaku tiap personel. Pemeliharaan terhadap

kebersihan fasilitas cuci tangan perlu ditingkatkan, begitu juga dengan frekuensi

pengontrolan bahan sanitaiser agar tidak sampai habis dan belum diganti. Hal ini

penting mengingat fasilitas cuci tangan ini menjadi salah satu persyaratan

memasuki area low, medium, dan high hygienis.

Personel PT. AGC enggan melakukan sanitasi fasilitas toilet karena toilet

tersebut merupakan toilet bersama milik gedung AP-4. Untuk mengatasi masalah

ini perlu dibuat kesepakatan dengan semua pengguna gedung AP-4. langkah yang

dapat dilakukan adalah dengan membayar petugas pembersih dari luar atau

membuat jadwal pembersihan bergiliran dengan semua pengguna gedung AP-4.

Pengembangan pengimplementasian prosedur pencegahan/perlindungan dari

adulterasi dimulai dengan mendata/mengidentifikasi semua bahan/sumber yang

mungkin menjadi penyebab adulterasi. Selain itu, perlu juga dilakukan

pengontrolan dan perbaikan secara berkala pada sambungan, klep, kran, penutup,

dan saluran yang memungkinkan masuknya cemaran.

101

Pengembangan pengimplementasian prosedur pelabelan dan penyimpanan

yang tepat dimulai dari pendataan/pengidentifikasian semua bahan/sumber yang

mungkin bersifat toksik/berbahaya serta menyediakan tempat penyimpanan

khusus yang aman dan terpisah dari tempat penyimpanan bahan kemasan atau

produk.

Pada prosedur pengendalian kesehatan personel, belum bisa diterapkan

pelarangan terhadap personel yang sakit/terluka untuk memasuki area high,

medium, dan low hygienis. Manajemen perlu menunjuk supervisor perwakilan

manajemen untuk mengecek kondisi personel yang akan memasuki area high,

medium, dan low hygienis. Pada pengembangan lebih jauh nantinya seiring

dengan kemapanan finansial perusahaan, manajemen PT. AGC perlu mengadakan

kerjasama dengan rumah sakit atau poliklinik tertentu untuk memberikan bantuan

pengobatan serta melakukan pemeriksaan rutin terhadap kesehatan personel.

Pada prosedur pengendalian hama, aspek yang perlu dikembangkan dan

dibenahi cukup banyak. Untuk mencegah hama mengkontaminasi mesin dan

peralatan yang digunakan, personel perlu ditingkatkan untuk melakukan

pembersihan setelah digunakan sebelum disimpan untuk menghindari

penumpukan kotoran. Perlu dilakukan pembelian tempat sampah berpenutup

untuk ruang pengisian, ruang penyimpanan produk, ruang penyimpanan bahan

kemasan dan peralatan, seperti yang tersedia di area medium hygienis agar tidak

dimasuki hewan/hama.

Konstruksi lantai yang tidak memiliki kemiringan untuk mengalirkan air

menuju saluran drainase menyebabkan air sering menggenang di lantai. Saluran

drainase itu sendiri kurang mendapat perhatian dan jarang dibersihkan. Kondisi

ini bisa menimbulkan berbagai macam organisme berkembang di genangan air

tersebut. Selain itu, hal ini juga berbahaya bagi keselamatan personel selama

bekerja dengan genangan di ruangan tersebut. Personel harus lebih rajin

mengeringkan lantai agar lingkungan kerja lebih aman dan nyaman.

Lantai terbuat dari keramik yang memiliki sambungan antar kotak,

konstruksi daerah pertemuan antara lantai dan dinding yang membentuk siku,

serta konstruksi langit-langit yang terlalu tinggi menyulitkan proses

pembersihannya. Untuk membersihkan langit-langit ruangan yang tinggi, perlu

102

disediakan sapu khusus dan stager. Penggantian konstruksi dan bahan lantai serta

pembuatan lengkungan antara dinding dan lantai dalam waktu dekat tidak

mungkin dilakukan karena akan memakan biaya yang cukup besar.

Bagian dinding yang sering terkena cipratan air (terutama bagian bawah)

belum semua dicat menggunakan cat anti air. Hal ini dapat menyebabkan

tumbuhnya lumut dan organisme lainnya. Pintu dan dinding pembatas antara area

penyimpanan produk dan penyimpanan bahan kemasan dan peralatan juga masih

terbuat dari triplek dan hanya dicat menggunakan cat biasa sehingga kondisinya

saat ini sudah mulai rusak (lapuk) dan rentan ditumbuhi lumut. Pintu perlu

diganti dengan pintu kayu yang lebih kuat sekaligus dicat menggunakan cat

khusus anti serangga atau mengganti semua pintu yang terbuat dari kayu dengan

pintu kaca atau bahan lain yang relatif tahan air dan serangga.

Hal lain yang dapat dilakukan untuk mengatasi masalah hama di dalam

pabrik antara lain dengan memermanenkan dinding pembatas area penyimpanan

penyimpanan produk dan penyimpanan bahan kemasan dan peralatan

menggunakan dinding tembok sekaligus mengecatnya menggunakan cat anti air

untuk perlindungan. Beberapa jendela yang langsung berhubungan dengan

lingkungan luar pabrik pecah/berlubang dan terbuka perlu dipasang penutup atau

diganti dengan kaca baru. Perlu juga dipasang insect trap, lampu perangkat lalat,

pintu trap plastik,lem tikus dan rodent trap untuk membantu mencegah masuknya

binatang-binatang tersebut memasuki area pabrik.

Lokasi pembuangan sampah bersama gedung AP-4 perlu segera

dipindahkan karena berada terlalu dekat dengan pabrik dan kondisinya sangat

terbuka. Lokasi ini dapat mengundang serangga, binatang melata, dan binatang-

binatang lain untuk tinggal dilokasi tersebut. Sebisa mungkin, dilakukan

pelarangan area lokasi pembuangan sampah tadi digunakan kembali untuk

membuang sampah. Manajemen PT. AGC perlu melakukan pendekatan dan

memberi pengertian kepada seluruh pengguna gedung AP-4 agar bersedia

memindahkan lokasi pembuangan sampahnya ke tempat lain.

Dalam menjalankan usahanya dan untuk menghadapi persaingan dengan

kompetitor, manajemen PT. AGC juga perlu segera dibenahi. Untuk dapat

mengembangkan bisnisnya, PT. AGC sebaiknya mempunyai manajemen yang

103

fokus dan mempunyai komitmen yang tinggi terhadap perusahaan. Berdasarkan

pengamatan yang telah dilakukan, perhatian manajemen terhadap perusahaan

sangat kurang. Pembenahan manajemen atau perbaikan manajemen merupakan

langkah yang wajib dilakukan dalam memperbaiki atau membawa perusahaan ini

ke arah yang lebih baik.

PT. AGC sebenarya masih dapat meningkatkan kapasitas produksinya.

Terdapat dua hal yang harus diperhatikan apabila PT. AGC ingin meningkatkan

kapasitas produksinya, yaitu penambahan galon dan tenaga kerja. Data tentang

jumlah galon yang dimiliki PT. AGC adalah 1305 buah. Data ini diperoleh

berdasarkan survei lapangan yang dilakukan oleh tenaga pemasaran PT. AGC.

Survei ini dilakukan selama 2 minggu, yang dimulai pada tanggal 20 September

2007 sampai dengan tanggal 4 Oktober 2007. Berdasarkan pengamatan yang telah

dilakukan, jumlah galon merupakan masalah yang amat krusial di PT. AGC. Oleh

karena itu, sebaiknya data mengenai jumlah galon yang selalu update.

Selain galon, jumlah tenaga kerja di bagian produksi harus ditambah apabila

PT. AGC ingin meningkatkan kapasitas produksi. Saat ini jumlah tenaga kerja

bagian produksi adalah 2 orang. Apabila kapasitas produksi ditingkatkan, maka

setidaknya terdapat tiga orang yang bekerja di bagian produksi, yaitu satu orang

bekerja di ruang pencucian, satu orang bekerja di ruang pengisian, dan satu orang

lagi bekerja di ruang penyimpanan.

Hal lain yang perlu diperhatikan dalam bidang ketenagakerjaan adalah

sistem penggajian. Sistem penggajian yang kini diterapkan di PT. AGC adalah

sistem harian dan bulanan. Sistem harian untuk bagian produksi (karyawan lama)

mendapat upah harian sebesar Rp. 22.500,00 beserta uang makan per hari Rp.

5.000,00. Upah harian bagi karyawan baru pada bagian produksi adalah

Rp.15.000,00 dan uang makan per hari sebesar Rp. 5.000,00. perbedaan besarnya

upah pada bagian produksi ini disebabkan lama waktu kerja. Karyawan produksi

tersebut baru saja masuk dan masih dalam masa training.

Upah untuk sopir adalah Rp. 20.000,00 ditambah dengan uang makan Rp.

5.000,00 per hari. Sementara itu, upah tenaga pemasaran dibayarkan per bulan.

Besar upah hariannya adalah Rp. 30.000,00 beserta uang makan per harinya Rp.

5.000,00. Besarnya perbedaan upah ini disebabkan masa kerja karyawan tersebut

104

yang sudah lama. Kondisi penggajian ini sudah jauh lebih baik jika dibandingkan

beberapa bulan yang lalu.

Sampai dengan laporan ini ditulis, belum ada tenaga di bagian administrasi

dan keuangan. Begitu juga belum ada yang menduduki posisi manajer umum

maupun manajer pemasaran.

Hal yang berkaitan dengan HACCP dan strategi pemasaran tidak dibahas

bab rencana pegembangan bisnis dalam laporan ini, melainkan akan dibahas pada

laporan lainnya.

105

VII. KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN

PT. AGC yang merupakan teaching industry di bawah Departemen

TIN ikut serta dalam bisnis AMDK ini dan mengeluarkan produk dengan

merek dagang ‘Bening’. Manajemen puncak PT. AGC menyadari

pentingnya mutu sebagai jaminan kualitas produk yang dihasilkan dalam

rangka bertahan di tengah persaingan produk serupa. PT. AGC telah

mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996 yang merupakan standar nasional

untuk produk AMDK. Langkah awal yang ditempuh untuk mendapatkan

sertifikat tersebut adalah dengan merancang dan mengimplementasikan

suatu Sistem Manajemen Mutu (SMM).

Hasil perancangan dokumen SMM PT. AGC terdiri dari sebuah

manual mutu yang dirinci ke dalam 26 prosedur, 18 instruksi kerja, dan 36

buah formulir untuk merekam semua kegiatan pengimplementasiannya.

Dokumen SMM tersebut pada dasarnya terdiri dari tiga komponen dasar,

yaitu GMP, SSOP, dan HACCP. Pada laporan ini hanya dilaporkan

mengenai hasil perancangan, implementasi, dan evaluasi implementasi dari

GMP dan SSOP saja.

Dokumen GMP dan SSOP diatur dalam dua buah manual, diperinci ke

dalam 17 prosedur, 15 IK, dan dilengkapi 18 buah formulir sebagai bukti

pengimplementasian. Berdasarkan data yang diperoleh dari rekaman

kegiatan dan pengamatan langsung di PT. AGC, beberapa prosedur dan IK

sudah diimplementasikan dengan baik, beberapa masih perlu ditingkatkan,

dan beberapa lagi belum dapat diimplementasikan.

Implementasi beberapa prosedur dan instruksi kerja perlu

disempurnakan, yaitu prosedur dan IK tentang pengujian bahan baku dan

produk akhir, misalnya dengan melengkapi alat pengujian berupa alat uji

kekeruhan (turbidimeter); kemudian prosedur tentang proses pengemasan

produk dengan menyediakan mesin capping (penutup botol galon) dan alat

coding (pemberi kode produksi). Prosedur lainnya yang perlu

disempurnakan adalah yang terkait dengan pemeliharaan kesehatan

106

personel. Caranya, dengan melakukan kerjasama dengan klinik atau rumah

sakit.

Dari hasil pengamatan di lapangan selama penelitian, telah

diidentifikasi beberapa aspek utama yang perlu untuk dikembangkan demi

kemajuan PT. AGC. Aspek mesin dan peralatan menjadi hal yang sangat

penting untuk diperhatikan. Hal ini mengingat ketiadaan manual mesin dan

peralatan yang dimiliki oleh PT. AGC, umur ekonomis mesin dan peralatan

yang hampir habis, serta kondisinya yang sudah banyak mengalami

kerusakan. Ketiadaan manual terbukti telah menimbulkan cukup banyak

masalah dan kesulitan dalam pengimplementasian GMP dan SSOP dari

SMM di PT. AGC, misalnya untuk kepentingan perawatan dan perbaikan

mesin.

Aspek keuangan dan pendanaan berbagai keperluan untuk membangun

sistem manajemen mutu yang baik masih sangat terbatas. Perusahaan tidak

bisa dengan segera melengkapi semua sarana dan prasarana pendukung yang

dibutuhkan untuk pengimplementasian GMP dan SSOP dari SMM di

lingkungan perusahaan. Namun, dengan keterbatasan yang ada, perbaikan

sistem terus dilakukan. Termasuk diantaranya adalah melakukan perbaikan

pada gedung dan pengadaan fasilitas-fasilitas dan sarana pendukung.

Beberapa diantara sarana pendukung yang belum dapat dilengkapi adalah

alat coding dan alat pengukur kekeruhan. Hal tersebut menyebabkan semua

prosedur dan IK yang terkait dengan kedua alat tersebut tidak dapat

diimplementasikan.

Dengan keterbatasan yang dimiliki, PT. AGC terus berusaha keras

melakukan perbaikan di segala aspek hingga sertifikat SNI yang ditargetkan

dapat diperoleh. Akan tetapi, sertifikasi bukanlah tujuan akhir dari

penerapan sistem manajemen. Pemeliharaan sertifikat melalui konsistensi

dan peningkatan kinerja merupakan bagian yang tidak terpisahkan di dalam

penerapan sistem manajemen mutu.

107

B. SARAN

Dalam rangka meningkatkan produktivitas, penulis menyarankan

beberapa langkah yang perlu dilakukan oleh PT. AGC, yaitu :

• Perbaikan manajemen melalui peningkatan hubungan pengelolaan

dengan karyawan di lapangan

• Perbaikan bangunan, mesin, dan peralatan untuk meningkatkan

efektivitas pelaksanaan GMP dan SSOP

• Pengembangan SDM, baik secara kuantitas maupun kualitas.

108

DAFTAR PUSTAKA

AGC. 2004. Laporan Evaluasi Kinerja Usaha dan Rencana Pengembangan Produk AMDK Bening. PT. AGC. Bogor

AGC. 2007. Dokumen Sistem Manajemen Mutu PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG. PT. AGC. Bogor

Badan Standardisasi Nasional (BSN). 1996. Standar Nasional Indonesia SNI 01-3553-1996: Air Minum Dalam Kemasan. Badan Standardisasi Nasional. Jakarta

Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI. 2003. Surat Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan No. 705/MPPKep/11/2003 tentang Persyaratan Teknis Industri Air Minum Dalam Kemasan dan Perdagangannya. Deprindag RI. Jakarta

Hadiwiardjo, B. H. dan Sulistijarningsih W. 1996. ISO 9000: Sistem Manajemen Mutu. Ghalia Indonesia. Jakarta

International Organization for Standardization (ISO). 1992. ISO 8402:1992. Quality Management System. ISO Secretariate. Geneva

Jenie, B. S. L. 1988. Sanitasi dalam Industri Pangan. Pusat Antar Universitas IPB. Bogor

Montgomery, D. C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Terjemahan. Gajah Mada Press. Yogyakarta

Novack, J. L. 1995. The ISO 9000 Documentation Tool Kit. Trentis Hall, Inc. New York

Pelczar, M. J. dan E. C. S. Chan. 1986. Dasar-Dasar Mikrobiologi. Penerbit UI Press, Jakarta

Priyadi, G. 1996. Menerapkan SNI Seri 9000: ISO 9000 (Series) Manufacturing. Penerbit Bumi Aksara. Jakarta

Sofwan, M. 2002. Penerapan GMP, SSOP, dan HACCP pada Produksi Flavor di PT. Firmenich Indonesia. Skripsi. Departemen Teknologi Pangan dan Gizi. IPB. Bogor

Suprihatin dan Ono Suparno. 2000. Teknologi Air Bersih. Departemen TIN. IPB. Bogor

Thaheer, H. 2005. Sistem Manajemen HACCP. Bumi Aksara. Jakarta

109

Tjiptono, F. 1997. Prinsip-Prinsip Quality Service. Penerbit Andi Offset. Yogyakarta

Tohrner, M. 1973. Convenience and Fast Food Handbook. The Avi Publishing Company Inc. Westport

Widiyanti, N. L. P. M. dan N. P. Ristiati. 2003. Analisis Kualitatif Bakteri Koliform pada Depo Air Minum Isi Ulang di Kota Singaraja Bali. Jurnal Ekologi Kesehatan Vol 3 No 1, April 2004 : 64 - 73

110

Lampiran 1. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-1996

No. KRITERIA UJI SATUAN PERSYARATAN1.1.11.2

KeadaanBauRasa

--

Tidak BerbauNormal

1.3 Warna Unit PtCo Maks. 52. pH - 6,5 - 8,53. Kekeruhan NTU Maks. 54. Kesadahan, Sebagai CaCO3 mg/L Maks 1505. Zat yang larut mg/L Maks. 5006. Zat Organik (angka KMnO4) mg/L Maks. 1,07. Nitrat dihitung sebagai (NO3) mg/L Maks. 458. Nitrit dihitung sebagai (NO2) mg/L Maks. 0,0059. Amonium (NH4) mg/L Maks. 0,1510. Sulfat (SO4) mg/L Maks. 20011. Klorida (Cl) mg/L Maks. 25012. Fluorida (F) mg/L Maks. 113. Sianida (CN) mg/L Maks. 0,0514. Besi (Fe) mg/L Maks. 0,315. Mangan (Mn) mg/L Maks. 0,0516. Klor Bebas mg/L Maks. 0,117. Cemaran Logam17.1 Timbal (Pb) mg/L Maks. 0,00517.2 Tembaga (Cu) mg/L Maks. 0,517.3 Kadmium (Cd) mg/L Maks. 0,00517.4 Raksa (Hg) mg/L Maks. 0,00118. Cemaran Arsen (As) mg/L Maks. 0,0519. Cemaran Mikroba:19.1 Angka lempeng total awal Koloni/ml Maks. 1,0 X 102

19.2 Angka lempengan total Koloni/ml Maks. 1,0 X 105

19.3 Bakteri bentuk coli APM/100 ml < 2Koloni/100 ml Nol

19.4 C. perfringens - Negatif/100 ml19.5 Salmonella - Negatif/100 ml

112

Lampiran 2. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-2006

No. Kriteria uji Satuan PersyaratanAir mineral Air Demineral

1. Keadaan1.1 Bau - Tidak Berbau Tidak Berbau1.2 Rasa - Normal Normal1.3 Warna Unit PtCo Maks. 5 Maks. 52. pH - 6,0 - 8,5 5,0 – 7,53. Kekeruhan NTU Maks. 5 Maks. 54. Zat yang larut mg/L Maks 500 Maks 105. Zat Organik (angka KMnO4) mg/L Maks. 1,0 -6. Total Organik Karbon mg/L - Maks. 0,57. Nitrat (sebagai NO3) mg/L Maks. 45 -8. Nitrit (sebagai NO2) mg/L Maks. 0,005 -9. Amonium (NH4) mg/L Maks. 0,15 -10. Sulfat (SO4) mg/L Maks. 200 -11. Klorida (Cl) mg/L Maks. 250 -12. Fluorida (F) mg/L Maks. 1 -13. Sianida (CN) mg/L Maks. 0,05 -14. Besi (Fe) mg/L Maks. 0,1 -15. Mangan (Mn) mg/L Maks. 0,05 -16. Klor Bebas (Cl2) mg/L Maks. 0,1 -17. Kromium (Cr) mg/L Maks. 0,005 -18. Barium (Ba) mg/L Maks. 0,7 -19. Boron (B) mg/L Maks. 0,3 -20. Selenium (Se) mg/L Maks. 0,01 -21. Cemaran Logam21.1 Timbal (Pb) mg/L Maks. 0,005 Maks. 0,00521.2 Tembaga (Cu) mg/L Maks. 0,5 Maks. 0,521.3 Kadmium (Cd) mg/L Maks. 0,003 Maks. 0,00321.4 Raksa (Hg) mg/L Maks. 0,001 Maks. 0,00121.5 Perak (Ag) mg/L - Maks. 0,02521.6 Kobalt (Co) mg/L - Maks. 0,0122. Cemaran Arsen (As) mg/L Maks. 0,01 Maks. 0,0123. Cemaran Mikroba:23.1 Angka lempeng total awal *) Koloni/ml Maks. 1,0 X 102 Maks. 1,0 X 102

23.2 Angka lempengan total akhir *) Koloni/ml Maks. 1,0 X 105 Maks. 1,0 X 105

23.3 Bakteri bentuk coli APM/100 ml < 2 < 223.4 Salmonella - Negatif/100 ml Negatif/100 ml23.5 Pseudomonas aeruginosa Koloni/ml Nol NolKeterangan *) Di Pabrik **) Di Pasaran

113

Lampiran 3. Formulir 01.0. Kondisi Ruang Produksi

Bulan : Juli Tahun :

TanggalKelembaban/Rh (%) Temperatur (oC)Pagi Sore Pagi Sore

Keterangan Paraf

2-07-07 16 18 -3-07-07 16 18 -

4-07-07 16 17 -

5-07-07 16 16 -

6-07-07 16 16 -

7-07-07 16 16 -

9-07-07 16 16 -

10-07-07 16 16 -

11-07-07 16 16 -

12-07-07 16 17 -

13-07-07 16 16 -

14-07-07 16 16 -

16-07-07 16 16 -

17-07-07 16 16 -

18-07-07 16 16 -

19-07-07 16 16 -

20-07-07 16 17 - 21-07-07 16 16 - 23-07-07 16 16 - 24-07-07 16 16 -25-07-07 16 16 -26-07-07 16 16 -27-07-07 16 17 -28-07-07 16 16 -30-07-07 16 16 -31-07-07 16 16 -

Lampiran 4. Formulir 03.0. Penggantian Tabung Oksigen

114

No. Tanggal

Penggantian

Petugas No Tanggal

Penggantian

Petugas

1. 3 Mei 2007 Kurniawan2. 5 Juni 2007 Kurniawan3. 11 Juli 2007 Kurniawan4. 20 Agustus 2007 Kurniawan

Lampiran 5. Formulir 09.0. Produksi

Hari Tanggal/kode produksi

Jumlah Galon

Produksi

Jumlah Galon Keluar

Jumlah Galon Sisa

Keterangan

2-07-07 95 85 6 Kembali3-07-07 72 74 - -4-07-07 125 125 - -5-07-07 104 104 - -6-07-07 174 173 - -

Sen 9-07-07 160 155 - -10-07-07 67 70 - -11-07-07 53 59 - -

115

12-07-07 82 84 - -13-07-07 75 79 - -

Sen 16-07-07 114 113 - -17-07-07 104 104 - -18-07-07 100 100 - -19-07-07 61 58 - -20-07-07 75 78 - -

Sen 23-07-07 108 107 - -24-07-07 78 78 - -25-07-07 139 138 - -26-07-07 53 53 - -27-07-07 51 51 - -

Sen 30-07-07 99 104 - -31-07-07 142 139 - -

Lampiran 6. Formulir 13.0. Penggantian dan Backwash Sand Filter

No. Tanggal Penggantian atau

Backwash (pilih)

Petugas Mengetahui

Manajer QC1. 3-05-07 Backwash Yahya 2. 11-05-07 Backwash Yahya3. 23-05-07 Backwash Yahya 4. 30-05-07 Backwash Yahya

1. 2-06-07 Backwash Yahya 2. 15-06-07 Backwash Yahya3. 25-06-07 Backwash Yahya 4. 29-06-07 Backwash Yahya

1. 5-07-07 Backwash Yahya 2. 14-07-07 Backwash Yahya3. 28-07-07 Backwash Yahya


1. 10-09-07 Backwash Yahya 2. 22-09-07 Backwash Yahya3. 29-09-07 Penggantian dan Yahya

116

Backwash

Lampiran 7. Formulir 14.0. Penggantian dan Backwash Carbon Filter

No. Tanggal Penggantian atau

Backwash (pilih)

Petugas Mengetahui

Manajer QC1. 3-05-07 Backwash Yahya 2. 11-05-07 Backwash Yahya3. 23-05-07 Backwash Yahya 4. 30-05-07 Backwash Yahya


1. 5-07-07 Backwash Yahya 2. 14-07-07 Backwash Yahya3. 28-07-07 Backwash Yahya


1. 10-09-07 Backwash Yahya 2. 22-09-07 Backwash Yahya3. 29-09-07 Penggantian dan

Backwash

Yahya

117

Lampiran 8. Formulir 16.0. Sanitasi Harian

Bulan : Mei Tahun : 2007

Minggu ke- / Tanggal

ZONA SANITASI Ruang

PengisianArea

PencucianArea

Unit PengolahanArea Penyimpanan

ProdukHalamanSamping(Lorong)

Kantor Area Persiapan Galon

Keterangan Paraf

I, 01-05-07

Yahya

I, 02-05-07

YahyaI, 03-05-07

Yahya

I, 04-05-07 X

YahyaI, 05-05-07

YahyaII, 07-05-07 X

YahyaII, 08-05-07

YahyaIJ, 09-05-07 X

Yahya

118

Lampiran 9. Sertifikat SNI 01-3553-1996

119

Lampiran 10.

CARA BERPRODUKSI YANG BAIK (GMP)

AIR MINUM DALAM KEMASAN

Disusun oleh:

Nina Nurwiyana

BOGOR

2008

KATA PENGANTAR

Bisnis air minum dalam kemasan (AMDK) sampai saat ini masih sangat prospektif untuk dikembangkan. Ketika pertama kali AMDK dikenalkan kepada masyarakat Indonesia, saat itu sebagian orang menganggap hal itu sebagai sesuatu yang mengada-ada. Karena pada saat itu banyak orang menganggap bahwa mengapa harus bersusah payah mengemas air minum untuk kemudian dijual, sementara dimana-mana orang dengan mudah bisa mendapatkan air yang bisa diolah sehingga layak diminum.

Namun dengan kondisi saat ini, yaitu pertumbuhan jumlah penduduk dan tingkat pencemaran air yang terus meningkat, sementara setiap orang pasti butuh akan air yang bisa dikonsumsi secara sehat, bisnis AMDK menjadi sangat masuk akal dan mengundang banyak peminat untuk digeluti. Bukti nyatanya adalah dengan makin banyaknya merek-merek produk AMDK yang terus bermunculan.

Pada umumnya, setiap industri yang bergerak di industri AMDK memiliki konsep yang kurang lebih sama dalam proses produksinya. Akan tetapi, tidak semua produsen produk AMDK tersebut menerapkan cara berproduksi yang baik (GMP).

Buku panduan ini dibuat dalam rangka membuat pedoman cara berproduksi AMDK yang baik dan benar. Dengan demikian, buku saku ini diharapkan dapat dijadikan panduan dalam serangkaian proses pengolahan AMDK guna menghasilkan produk yang memenuhi persyaratkan yang tercantum dalam SNI 01-3553-1996 dan SNI 01-3553-2006 tentang AMDK.

Kesempurnaan hanya milik Sang Pencipta. Demikian halnya penyusun sadar akan kekurangan yang terdapat di dalam buku saku ini. Oleh karena itu, saran yang membangun dari semua pihak sangat diharapkan untuk perbaikan buku saku ini di masa yang akan datang.

Bogor, Januari 2008

Penyusun

GMP AMDK

A. RUANG LINGKUP

Ruang lingkup GMP AMDK meliputi lokasi, bangunan dan fasilitas, mesin dan peralatan, proses produksi, penyimpanan dan distribusi, dan pengujian kualitas sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 1. Diagram alir proses pengolahan air, pencucian botol galon, dan pengemasan dapat dilihat pada Gambar 2, Gambar 3, dan Gambar 4.

Gambar 1. Ruang Lingkup GMP AMDK

GMP5. PENYIMPANAN DAN DISTRIBUSI

2. BANGUNAN DAN FASILITAS

1. LOKASI

4. PROSES PRODUKSI

3. MESIN DAN PERALATAN

6. PENGUJIAN KUALITAS

Air baku

Tangki penampungan

Penyaringan pasir

Penyaringan karbon

Penyaringan mikro (5 μm)

Penyaringan mikro (3 μm)O2

Listrik

ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV

Gambar 2. Diagram Alir Proses Pengolahan Air

Penyaringan mikro (1μm) Penyaringan mikro (1μm)

Penyaringan mikro (0,5μm) Penyaringan mikro (0,5μm)

Pengisian Pencucian

Botol galon kotor

Seleksi

Pre rinse

Pencucian I

Pencucian II

Botol galon bersih

Gambar 3. Diagram Alir Proses Pencucian Botol Galon

Sterilisasi UV ruang pengisian

Botol galon bersih

Pengisian

Pemberian tutup botol

Coding

Seleksi

Pemberian label

Pemberian plastik segel pada tutup botol

Produk AMDK Galon merek ’Bening’

TidakYa

(Botol sangat kotor , misal mengandung tanah

?)

Limbah AirPencucian

Gambar 4. Diagram Alir Proses Pengemasan

B. PROSEDUR UMUM GMP AMDK

1. Organisasi dan Personel• Menempatkan personel untuk melakukan kegiatan produksi• Menempatkan personel untuk melakukan kegiatan pengendalian kualitas• Meningkatkan kemampuan personel produksi dan pengendalian kualitas melalui

training/pelatihan secara berkala• Memberi pemahaman personel mengenai prinsip GMP dan keselamatan dan

kesehatan kerja (K3)2. Bangunan dan Fasilitas

• Melengkapi bangunan dengan fasilitas untuk personel, mencakup ruang istirahat, toilet, fasilitas cuci tangan, dan area makan

• Mengatur ukuran, lokasi, aliran bahan baku dan produk, serta ventilasi disesuaikan dengan volume dan aktivitas produksi

• Menyediakan alat-alat keselamatan dan kesehatan kerja (K3)• Melakukan pengecekan kondisi bangunan dan fasilitas secara berkala• Memperbaiki bangunan dan fasilitas yang rusak

3. Utilitas3.1. Air

• Melakukan pengecekan terhadap penggunaan air untuk kegiatan produksi dan non-produksi

• Memasang semua peralatan perpipaan air yang dapat mencegah tercampurnya air untuk bahan baku dan air produk

• Melakukan perawatan terhadap perpipaan secara berkala3.2. Listrik

• Memasang semua alat kelistrikan dengan memperhatikan kepraktisan dan keamanan bagi personel dan proses produksi

• Memeriksa kinerja peralatan kelistrikan seperti kabel, stop kontak, saklar, dan lain sebagainya secara berkala

• Melakukan perawatan terhadap peralatan kelistrikan untuk mencegah terjadinya pemborosan energi

3.3. Pengelolaan Lingkungan• Membuang air sisa proses pencucian• Mengelola limbah padat sisa bahan kemasan dan peralatan• Menyediakan tempat sampah yang jauh dari tempat melakukan proses

produksi• Menjaga kebersihan lingkungan

4. Mesin dan Peralatan• Seluruh mesin dan peralatan yang kontak langsung dengan air harus terbuat dari

bahan yang tara pangan (food grade), tahan korosi dan tidak bereaksi dengan bahan kimia

• Mengatur tata letak dan aliran bahan secara efektif• Menentukan disain dan ukuran peralatan• Melakukan pembersihan peralatan secara berkala dan teratur• Melakukan pengecekan terhadap kondisi perlatan secara berkala• Melakukan kalibrasi terhadap peralatan pengukuran• Memperbaiki dengan segera jika ada peralatan yang rusak

5. Kontrol Proses Produksi• Setiap personel dilengkapi dengan perlengkapan personel (seragam, jas lab, masker,

penutup kepala, sepatu boot, dll)• Membersihkan tempat dan peralatan produksi sebelum proses produksi dimulai• Melakukan pengecekan fungsi setiap unit operasi/unit proses

• Mengecek wadah/kemasan (penampakan dan bau) baik sebelum maupun setelah dicuci

• Mengecek dan membersihkan kemasan (galon) dari semua jenis pengotor• Mengecek secara fisik bahan baku dan produk secara reguler• Mengemas produk secara baik

6. Dokumentasi • Setiap personel mencatat aktivitas yang dilakukannya yang berkaitan dengan

kegiatan produksi dan pengendalian mutu• Mencatat hasil kegiatan yang berkaitan dengan proses produksi dan pengendalian

mutu• Pembuatan rekaman dari hasil-hasil pencatatan• Melakukan analisis dan evaluasi secara berkala (misalnya per bulan) terhadap

dokumen/rekaman• Membuat kesimpulan berdasarkan hasil analisis dan evaluasi rekaman

7. Penggudangan dan Distribusi• Menggunakan kemasan (galon) yang tara pangan• Menempatkan bahan kemasan dan stok peralatan yang belum digunakan di gudang

yang terpisah dari gudang produk• Menempatkan kemasan (galon) yang telah digunakan di area persiapan galon untuk

dibersihkan• Menempatkan kemasan (galon) yang telah dibersihkan terpisah dari kemasan (galon)

yang belum dibersihkan• Menempatkan kemasan yang telah terisi produk di tempat yang bersih dan

terlindung dari kontaminasi udara, serta terpisah dari kemasan (kemasan) yang belum dibersihkan

• Memastikan semua atribut pada kemasan produk sudah terpasang dengan baik• Pengeluaran produk untuk distribusi mengikuti sistem FIFO (First In First Out)• Selama transportasi produk, diusahakan seminimum mungkin terkontaminasi oleh

bahan lain• Me-recall produk jika diketahui produk tidak memenuhi syarat

8. Pengendalian dan Pengujian Kualitas• Menguji/memeriksa kesesuaian bahan baku yang diproses• Mengecek kondisi kebersihan alat sebelum alat digunakan berproduksi• Mengecek kondisi ruang penyimpanan/penggudangan• Ruang pengisian harus terhindar dari pencemaran yang diakibatkan oleh bahan

pencemar, seperti debu, asap, sampah, serangga, dll.• Tata letak ruang dirancang untuk menghindari terjadinya pengotoran/kontaminasi

(misalnya tanah, pasir, debu) terhadap bahan baku dan produk, ruang produksi terpisah dengan ruang perlengkapan

• Memeriksa air baku secara fisik, kimiawi, dan sensori setiap hari sebelum proses produksi dimulai

• Memeriksa produk secara fisik, kimiawi, dan sensori setiap hari setelah proses produksi selesai, serta memeriksa isi bersih produk, dan penampakan produk besrta kode produksinya.

• Melakukan uji lengkap kualitas bahan baku dan produk secara berkala (minimal 3 bulan sekali)

C. DIAGRAM ALIR BAGIAN PRODUKSI AMDK

pengolahan air pencucian galon pengisian penyimpanan

Penyaringan pasir

Penyaringan karbon

Penyaringan 5 µm

Ozonisasi dan sterilisasi UV

Tangki Pencampuran

Penyaringan 3 µm

Galon sangat kotor

Galon kotor

Tangki Penyimpana

n

Penyaringan 1 µm

Penyaringan 0.5 µm

Penyaringan 0.5 µm

Penyaringan 1 µm

Sterilisasi UV Ruang Pengisian

Galon Bersih

Pencucian II

Pencucian I

Mulai

Seleksi galon

Galon bersihAir Baku

Galon baru atau dari konsumen

Pre-rinse Pengisian

Pemberian Tutup Botol

Coding

Seleksi

Pemberian label

Pemberian Plastik Segel pada Tutup

Botol

Produk AMDK

Catat pada Formulir

Catat pada Formulir

Catat pada Formulir

Catat pada Formulir

Penyimpanan Produk

Sementara

* Ke Distribusi

D. RINGKASAN CARA PRODUKSI AMDK

NO. TAHAPAN PROSES PROSEDUR1. Memasuki Area/Ruangan • Ruangan dibagi menjadi beberapa area berdasarkan tingkat higienisitas yang dibutuhkan oleh unit proses (kategori

high, medium, atau low)• Personel wajib mematuhi ketentuan yang ditetapkan untuk memasuki tiap-tiap area (memakai seragam, jas lab,

masker, penutup kepala, sarung tangan, sepatu boot, melakukan sanitary handwash, tidak mengenakan aksesoris, dll.)2. Penanganan Mesin dan Peralatan • Melakukan pengecekan kondisi peralatan secara berkala

• Melakukan perawatan peralatan secara berkala• Melakukan kalibrasi terhadap peralatan pengukuran, misalnya pH meter, turbidimeter, dan lain-lain• Memperbaiki sesegera mungkin peralatan yang rusak

3. Penanganan Bahan Kemasan • Setiap bahan kemasan yang akan digunakan harus diperiksa terlebih dahulu• Pemeriksaan meliputi kebersihan, kerusakan, dan lain-lain• Jika kondisi baik, bahan kemasan tersebut dapat digunakan• Jika kondisi rusak/tidak baik, bahan kemasan tersebut tidak boleh digunakan • Pengujian dilakukan di laboratorium

4. Penanganan Bahan Baku (Air Baku)

• Sehari sebelum Proses Produksi Lakukan pengambilan sampel air baku dari mata air sehari sebelum air tersebut digunakan untuk proses produksi Setelah itu sampel diuji Pengujian meliputi pH, kekeruhan, dan keadaan air (penampakan/bau) Hasil uji diberitahukan ke manajer Jika memenuhi standar, manajer dapat memberitahukan unit produksi untuk menggunakan air baku tersebut Jika tidak memenuhi standar, manajer akan memutuskan untuk membeli air pada pemasok atau memberi perlakuan

pada air baku • Sesaat sebelum Proses Produksi

Lakukan pengambilan sampel air baku pada saat sebelum dimulainya proses pengolahan air Setelah itu sampel diuji Pengujian meliputi pH, kekeruhan, dan keadaan air (penampakan/bau) Hasil uji diberitahukan kepada unit produksi Jika memenuhi standar, bagian produksi dapat melakukan proses pengolahan air Jika tidak memenuhi standar, bagian produksi tidak dapat melakukan proses pengolahan air dan segera melaporkan

NO. TAHAPAN PROSES PROSEDURkejadian tersebut pada manajer

5. Pencucian Botol Galon • Tahap persiapan : Botol galon disimpan di area persiapan botol galon untuk diproses lebih lanjut. Botol galon baru digunakan jika

botol galon yang ada tidak mencukupi• Seleksi, meliputi :

Uji bau- Jika botol galon berbau (seperti bau rokok, bau parfum atau bau yang tidak normal lainnya), maka botol

tersebut dipisahkan untuk diberi perlakuan khusus, seperti direndam menggunakan air panas atau deterjen- Jika botol galon tidak berbau maka proses dapat dilanjutkan

Uji visual- Jika badan botol galon tidak sesuai standar, artinya ada lubang, retak dan sebagainya, maka botol tersebut di-

reject- Jika badan botol galon normal, maka proses dapat dilanjutkan - Lakukan pencatatan jika terdapat galon yang rusak

• Pencucian, meliputi : Pencucian I

- Air tampungan pada proses pencucian I diberi deterjen sesuai takaran- Semprotkan air ke seluruh bagian galon, baik bagian dalam maupun luar- Sikat bagian luar tubuh galon sampai bersih - Air tampungan dibuang setelah lima kali pencucian botol galon

Pencucian II- Bilas semua sisa kotoran dan deterjen yang masih tersisa- Periksa kondisi galon setelah dibilas. Jika masih ada kotoran atau bau yang tertinggal, bilas ulang- Pindahkan galon yang telah bersih menuju konveyor- Lindungi terutama bagian mulut galon selama pemindahan menuju konveyor

6. Pengemasan • Pengisian Tahap persiapan

- Pengecekkan terhadap lampu ultra violet berdasarkan record yang ada - Sebelum proses pengisian, sanitasi ruang pengisian dengan sterilisasi ultra violet selama + 10 menit- Selama sterilisasi ultra violet, personel dilarang berada di ruang pengisian- Personel yang akan bertugas/bekerja di ruang pengisian harus mematuhi ketentuan memasuki ruangan

NO. TAHAPAN PROSES PROSEDURpengisian

Tahap Pengisian- Botol galon ditempatkan tepat dibawah nozzle mesin pengisian- Putar kran (yang terdapat pada badan nozzle) ke arah bawah untuk membuka aliran air dari nozzle tersebut- Jika air yang berada dalam botol galon sudah sesuai dengan standar (19 liter), maka kran tersebut diputar ke

arah atas untuk menutup aliran tersebut- Lanjutkan dengan botol galon selanjutnya

• Botol yang telah diisi oleh air produk, kemudian diberi tutup galon secara manual • Pemberian kode produksi (coding) dilakukan di ruang penyimpanan produk. Kode produksi di tempatkan pada

tutup/bahu botol• Seleksi dilakukan di ruang penyimpanan produk, meliputi

Melihat produk secara visual (ada atau tidaknya benda asing pada produk)- Reject produk yang mengandung benda asing- Lanjutkan proses jika tidak terdapat benda asing

Melihat kode produksi yang tertera pada produk (apakah benar atau tidak)• Pemberian label dilakukan di ruang penyimpanan produk. Pemberian label dilakukan jika:

Label yang terdapat pada produk sudah rusak Tidak terdapat label pada produk (biasanya terjadi pada penggunaan botol baru)

• Pemberian plastik segel dilakukan di ruang penyimpanan produk. Pemberian plastik segel produk menggunakan sealer

7. Penyimpanan • Penyimpanan plastik segel dan label Plastik segel dan label disimpan di ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan pada zona yang telah

ditetapkan Plastik segel dan label dibungkus menggunakan plastik yang berbeda dan diikat menggunakan tali Siapkan plastik segel dan label yang akan digunakan di ruang penyimpanan produk saat pengemasan secukupnya.

Letakkan dengan rapi dan tetap dalam kemasan pembungkusnya. • Penyimpanan tutup botol galon

Tutup botol galon disimpan di ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan pada zona tutup botol galon Penyimpanan tutup botol galon dibungkus menggunakan plastik Plastik yang membungkus tutup botol galon diseal (menggunakan panas) Satu plastik berisi 15 buah tutup botol galon

NO. TAHAPAN PROSES PROSEDUR Tutup botol galon yang telah dibungkus dan diseal, disimpan dengan dialasi kayu triplek. sehingga tidak

bersentuhan langsung dengan lantai Siapkan tutup botol yang akan digunakan di ruang pengisian saat pengemasan secukupnya. Letakkan dengan rapi

pada wadah yang telah tersedia. • Penyimpanan botol galon baru

Botol galon baru disimpan di ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan pada zona botol galon Botol galon baru dibungkus dengan plastik Satu plastik membungkus satu buah botol galon baru Botol galon baru yang telah dibungkus dengan plastik diseal (menggunakan panas) Botol galon baru yang telah dibungkus dan diseal, disimpan dengan dialasi kayu triplek sehingga tidak bersentuhan

langsung dengan lantai • Penyimpanan botol galon kotor

Botol galon kotor disimpan di area persiapan botol galon Peletakan botol galon kotor diatur sedemikian rupa hingga rapi Penyimpanan botol galon kotor tidak menggunakan plastik ataupun triplek

• Penyimpanan produk Produk disimpan di ruang penyimpanan pada zona produk Produk yang disimpan diberi label :

- Hold, apabila produk tersebut masih dilakukan pengujian oleh QC- Release, apabila produk sudah sesuai standar yang berlaku (setelah dilakukan pengujian oleh QC)- Reject, apabila produk tidak sesuai standar yang berlaku (setelah dilakukan pengujian oleh QC)

Bagian produksi membuat catatan produk akhir (meliputi produk yang reject, release, dan hold) sebelum disimpan Bagian produksi membuat catatan produk yang diproduksi dan yang keluar Pengeluaran produk mengikuti sistem FIFO atau first in first out (untuk produk yang release)

8. Pengujian Kualitas Produk Akhir • Persiapan sampel Pengambilan sampel air produk dilakukan setelah proses produksi selesai Sampel produk untuk pengujian fisika, kimia, dan sensori merupakan sampel produk yang sama untuk pengujian

mikrobiologi jika akan dilakukan uji lengkap Pengambilan sampel untuk uji fisika dan kimia tidak aseptis seperti pengambilan sampel untuk uji mikrobiologi Botol yang dipersiapkan untuk mengambil sampel, dicuci terlebih dahulu dengan air sampel tersebut Penuangan air produk pada botol sampel

NO. TAHAPAN PROSES PROSEDUR• Pengujian meliputi kekeruhan, pH, dan sensori (bau dan rasa)• Pengujian dilakukan di pabrik untuk uji sehari-hari (kekeruhan, pH, dan sensori), sedangkan uji lengkap di lakukan di

laboratorium Departemen TIN• Hasil pengujian fisika, kimia, dan sensori menentukan release atau tidaknya produk tersebut Jika hasil uji sesuai standar, maka produk dapat diberi label ‘release’ Jika hasil uji tidak sesuai standar, maka produk diberi label ‘reject’

9. Distribusi Produk • Bagian produksi bertanggung jawab dalam menangani dan mengawasi setiap produk yang dihasilkan • Bagian pemasaran dapat mendistribusikan produk yang telah di-release oleh bagian QC• Karyawan atau personel harus mencatat semua rekaman mengenai produksi, distribusi, dan informasi kode tanggal

harus cukup lengkap untuk menjamin pelaksanaan penarikan kembali jika diperlukan

E. PENGENDALIAN MUTU

No. Tahapan Proses Tindakan yang Dilakukan1. Sumber air baku

(mata air)- Pengukuran pH pada hari sebelumnya- Jika pH tidak sesuai, ganti sumber air baku/beri perlakuan hingga air baku memenuhi persyaratan

2. Tangki Penampung - Penutupan tangki penampung- Sanitasi tangki penampung secara berkala

3. Penanganan Bahan Kemasan - Penyimpanan yang baik- Incoming material test

4. Penyaringan pasir - Back wash secara rutin- Penggunaan pasir yang optimum- Penggantian pasir secara reguler

5. Penyaringan karbon - Back wash secara rutin- Penggunaan karbon aktif yang optimum- Penggantian karbon aktif secara reguler

6. Penyaringan mikro - Penggantian catridge filter secara reguler7. Tangki pencampuran (ozonisasi) + sterilisasi ultra

violet- Penggantian tabung oksigen agar oksigen tetap tersedia untuk ozonisasi- Pengecekan kondisi lampu ultra violet- Penggantian lampu ultra violet

8. Pencucian Botol Galon - Memastikan karyawan (selektor) bekerja dengan benar- Melakukan uji sensori terhadap penampakan dan bau pada galon- Pengoptimalan proses pengolahan air- Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan- Pengoptimalan proses pencucian I dan II

9. Sterilisasi UV ruang pengisian - Sterilisasi selama 10 – 15 menit- Pengecekan kondisi lampu ultra violet- Penggantian lampu ultra violet- Memastikan pintu ruang pengisian selalu dalam keadaan tertutup rapat- Membatasi akses personel yang memasuki ruang pengisian

10. Pengisian dan pemberian tutup botol - Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan tersebut seperti penggunaan lampu ultra violet pada ruang pengisian

No. Tahapan Proses Tindakan yang Dilakukan- Pengecekan umur lampu ultra violet sebelum mulai produksi- Proses pencucian galon yang optimum

11. Coding - Memastikan alat coding bekerja dengan benar- Melakukan coding dengan benar

12. Seleksi - Cek produk akhir dengan baik meliputi uji fisik, sensori, dan penampakan 13. Pemberian Label - Pemberian label yang benar pada galon yang labelnya rusak/belum dipasang14. Pemberian plastik segel pada tutup botol - Memastikan suhu sealer dan prosedur sealing sudah benar

Pengendalian mutu bertujuan untuk mencegah terjadinya penyimpangan mutu dan memperbaiki kesalahan-kesalahan mutu yang mungkin terjadi. Dengan demikian tugas pengendalian mutu adalah memeriksa atau mengidentifikasi apakah telah terjadi penyimpangan mutu, dan apabila telah terjadi penyimpangan maka perlu dilakukan tindakan perbaikan sesegera mungkin.

Untuk mencegah terjadinya penyimpangan mutu, hendaknya pengecekan dilakukan di setiap tahapan proses. Dengan demikian dapat dilakukan pembenahan segera agar tidak terlalu banyak produk yang tidak memenuhi persyaratan mutu dan produk akhir dapat terjamin mutunya.

Untuk meaksanakan tugas pengendalian mutu, beberapa komponen yang harus ada adalah:• Standar mutu yang diadopsi, dan batas penyimpangan yang dapat diterima (batas

toleransi)• Petugas/personel pengawasan mutu yang terlatih• Alat/metode untuk mengukur mutu• Tempat/tahapan-tahapan proses yang diawasi

Untuk menghasilkan produk yang aman dikonsumsi, perusahaan industri AMDK harus melakukan pengawasan mutu terhadap air baku secara periodik dengan pengujian laboratorium minimal sebagai berikut :

4. Satu kali dalam satu minggu untuk analisa coliform;5. Satu kali dalam tiga bulan untuk analisa kimia dan fisika;6. Satu kali dalam empat tahun untuk analisa radiologi

Selain itu, pengujian mutu juga dilakukan terhadap produk akhir, yaitu AMDK. Metode pengujian dilakukan sesuai dengan SNI 01-3554-1998 atau revisinya. Adapun parameter yang harus diuji minimal adalah :

5. Keadaan air : bau, rasa, warna.6. pH7. Kekeruhan8. Cemaran mikroba : angka lempeng total, bakteri bentuk coli.

Parameter analisis yang dilakukan dan persyaratan mutu produk yang diacu untuk produk AMDK di Indonesia adalah SNI 01-3553-1996 atau yang terbaru adalah SNI 01-3553-2006.

Tabel 1. Persyaratan Kualitas Air Minum Berdasarkan SNI 01-3553-1996

No. KRITERIA UJI SATUAN PERSYARATAN1.1.11.2

KeadaanBauRasa

--

Tidak BerbauNormal

1.3 Warna Unit PtCo Maks. 52. pH - 6,5 - 8,53. Kekeruhan NTU Maks. 54. Kesadahan, Sebagai CaCO3 mg/L Maks 1505. Zat yang larut mg/L Maks. 5006. Zat Organik (angka KMnO4) mg/L Maks. 1,07. Nitrat dihitung sebagai (NO3) mg/L Maks. 458. Nitrit dihitung sebagai (NO2) mg/L Maks. 0,0059. Amonium (NH4) mg/L Maks. 0,1510. Sulfat (SO4) mg/L Maks. 20011. Klorida (Cl) mg/L Maks. 25012. Fluorida (F) mg/L Maks. 113. Sianida (CN) mg/L Maks. 0,0514. Besi (Fe) mg/L Maks. 0,315. Mangan (Mn) mg/L Maks. 0,0516. Klor Bebas mg/L Maks. 0,117. Cemaran Logam17.1 Timbal (Pb) mg/L Maks. 0,00517.2 Tembaga (Cu) mg/L Maks. 0,517.3 Kadmium (Cd) mg/L Maks. 0,00517.4 Raksa (Hg) mg/L Maks. 0,00118. Cemaran Arsen (As) mg/L Maks. 0,0519. Cemaran Mikroba:19.1 Angka lempeng total awal Koloni/ml Maks. 1,0 X 102

19.2 Angka lempengan total Koloni/ml Maks. 1,0 X 105

19.3 Bakteri bentuk coli APM/100 ml < 2Koloni/100 ml Nol

19.4 C. perfringens - Negatif/100 ml19.5 Salmonella - Negatif/100 ml

Tabel 2. Persyaratan Kualitas Air Minum Berdasarkan SNI 01-3553-2006

No. Kriteria uji Satuan PersyaratanAir mineral Air Demineral

1. Keadaan1.1 Bau - Tidak Berbau Tidak Berbau1.2 Rasa - Normal Normal1.3 Warna Unit PtCo Maks. 5 Maks. 52. pH - 6,0 - 8,5 5,0 – 7,53. Kekeruhan NTU Maks. 5 Maks. 54. Zat yang larut mg/L Maks 500 Maks 105. Zat Organik (angka KMnO4) mg/L Maks. 1,0 -6. Total Organik Karbon mg/L - Maks. 0,57. Nitrat (sebagai NO3) mg/L Maks. 45 -8. Nitrit (sebagai NO2) mg/L Maks. 0,005 -9. Amonium (NH4) mg/L Maks. 0,15 -10. Sulfat (SO4) mg/L Maks. 200 -11. Klorida (Cl) mg/L Maks. 250 -12. Fluorida (F) mg/L Maks. 1 -13. Sianida (CN) mg/L Maks. 0,05 -14. Besi (Fe) mg/L Maks. 0,1 -15. Mangan (Mn) mg/L Maks. 0,05 -16. Klor Bebas (Cl2) mg/L Maks. 0,1 -17. Kromium (Cr) mg/L Maks. 0,005 -18. Barium (Ba) mg/L Maks. 0,7 -19. Boron (B) mg/L Maks. 0,3 -20. Selenium (Se) mg/L Maks. 0,01 -21. Cemaran Logam21.1 Timbal (Pb) mg/L Maks. 0,005 Maks. 0,00521.2 Tembaga (Cu) mg/L Maks. 0,5 Maks. 0,521.3 Kadmium (Cd) mg/L Maks. 0,003 Maks. 0,00321.4 Raksa (Hg) mg/L Maks. 0,001 Maks. 0,00121.5 Perak (Ag) mg/L - Maks. 0,02521.6 Kobalt (Co) mg/L - Maks. 0,0122. Cemaran Arsen (As) mg/L Maks. 0,01 Maks. 0,0123. Cemaran Mikroba:23.1 Angka lempeng total awal *) Koloni/ml Maks. 1,0 X 102 Maks. 1,0 X 102

23.2 Angka lempengan total akhir *) Koloni/ml Maks. 1,0 X 105 Maks. 1,0 X 105

23.3 Bakteri bentuk coli APM/100 ml < 2 < 223.4 Salmonella - Negatif/100 ml Negatif/100 ml23.5 Pseudomonas aeruginosa Koloni/ml Nol NolKeterangan *) Di Pabrik **) Di Pasaran

Lampiran 11.

PROSEDUR OPERASI STANDAR SANITASI (SSOP)

AIR MINUM DALAM KEMASAN

Disusun oleh:

Nina Nurwiyana

BOGOR

2008

KATA PENGANTAR

Kegiatan sanitasi dalam suatu industri merupakan hal yang sangat krusial peranannya.Tanpa adanya kegiatan sanitasi, suatu proses dalam industri pangan akan berpotensi besar mengalami pencemaran atau kontaminasi. Penerapan GMP akan berjalan dengan baik apabila didukung oleh pelaksanaan kegiatan sanitasi yang baik pula.

Buku panduan ini dibuat dalam rangka membuat pedoman cara melakukan sanitasi pada industri yang memproduksi AMDK. Buku ini berisi prosedur umum dalam melaksanakan kegiatan sanitasi di lingkungan industri AMDK. Dengan demikian, buku saku ini diharapkan dapat dijadikan panduan dalam melakukan kegiatan sanitasi di industri AMDK guna menciptakan lingkungan kerja yang higienis dan saniter, sehingga akan dihasilkan produk yang berkualitas dan memenuhi persyaratkan yang tercantum dalam SNI 01-3553-1996 dan SNI 01-3553-2006 tentang AMDK.

Penyusun sadar akan banyaknya kekurangan yang terdapat dalam buku saku ini. Saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan untuk kesempurnaan di masa yang akan datang.

Bogor, Januari 2008

Penyusun

SSOP AMDK

F. RUANG LINGKUP

SSOP merupakan prosedur rinci program sanitasi yang dilakukan di suatu industri pengolahan pangan, termasuk juga dalam industri AMDK Praktik sanitasi meliputi pembersihan, pengelolaan limbah, dan higiene pekerja yang terlibat.

Gambar 1. Praktik Sanitasi dalam GMP

SSOP menurut FDA (1995) harus meliputi 8 kunci pokok sebagai berikut:a) Keamanan air

Air yang digunakan untuk produksi dan air yang kontak langsung dengan makanan atau peralatan yang digunakan dalam proses produksi harus aman dan bersumber dari air yang bersih atau air yang mengalami proses perlakuan sehingga memenuhi standar mutu air. Sumber air yang tidak memenuhi standar mutu air akan memepengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. Keamanan air ini berkaitan dengan pemisahan penggunaan air, yaitu untuk kegiatan produksi dan non-produksi. Kategori penggunaan air untuk kegiatan non produksi meliputi air untuk pre rinse, air untuk pembersihan dan sanitasi ruangan, serta air untuk pembersihan mobil. Sedangkan air untuk kegiatan produksi meliputi air yang diolah menjadi air produk, air produk yang digunakan dalam proses pencucian galon, air produk yang digunakan untuk pembersihan dan sanitasi mesin dan peralatan, serta air yang digunakan untuk kegiatan sanitary hand-wash.

b) Kebersihan permukaan yang kontak dengan produkSemua peralatan dan perlengkapan yang berhubungan langsung dengan bahan pangan harus dibuat sedemikian rupa sehingga mudah dibersihkan, tidak toksik dan tidak mudah terkikis. Semua peralatan terbuat dari stainless steel atau bahan yang inert untuk mencegah cemaran fisik dari korosi logam peralatan produksi.

c) Pencegahan kontaminasi silangKontaminasi silang dapat disebabkan oleh pekerja, bahan pengemas, dan permukaan yang kontak dengan produk. Pengetahuan personel tentang kontaminasi silang, pemisahan bahan mentah dan produk, perancangan pabrik/tata letak yang baik, pemisahan dan perlindungan produk selama penyimpanan yang benar, serta jaminan pembersihan dan

KEBERSIHAN

PENGELOLAAN LIMBAH

SANITASI

PEMBERSIHAN

sanitasi daerah penanganan dan pengolahan serta peralatan dapat mencegah terjadinya kontaminasi silang terhadap produk.

d) Kebersihan personelPersonel adalah sumber mikroba (alami maupun sementara) pada tangan, dari bagian tubuh lainnya (rambut dsb), dan dari saluran pernafasan serta sumber cemaran fisik (perhiasan, alat tulis, dsb). Perilaku yang bersih dan sehat dari personel sangat menunjang kebersihan produk yang dihasilkan. Kebersihan personel dapat dipantau dengan penjaminan fasilitas kebersihan personel yang meliputi jaminan kelengkapan dan kondisi kebersihan fasilitas cuci tangan, sanitasi tangan, dan toilet. Selain itu, pemantauan juga dilakukan terhadap kebersihan tubuh personel, seperti kebersihan kuku, rambut, cambang, dan kumis.

e) Pencegahan dari adulterasiAdulterasi dapat terjadi akibat tercampurnya bahan-bahan non pangan ke dalam produk atau permukaan yang kontak dengan produk. Bahan-bahan non pangan yang dimaksud di antaranya adalah cemaran mikrobiologi, kimia, dan fisik termasuk pelumas, bahan bakar, pestisida, senyawa pembersih, sanitaiser, kondensat, dan cipratan dari lantai.

f) Pelabelan dan penyimpanan yang tepatKomponen yang toksik harus dalam kemasan yang tertutup rapat dan terpisah penempatannya dari peralatan produksi dan produk akhir. Pada pelabelan harus dapat menjelaskan tentang produk yang dikemas didalamnya.

g) Pengendalian kesehatan personelKesehatan personel senantiasa dipantau dan dikendalikan agar tidak menjadi sumber kontaminasi bagi produk, bahan kemasan atau permukaan yang kontak dengan produk. Bentuk pengendalian kesehatan personel adalah dengan mengadakan pemeriksaan rutin terhadap kesehatan personel.

h) Pemberantasan hama Ruang produksi harus didesain sedemikian rupa sehingga bebas dari hama pabrik.

Di dalam SSOP harus memuat :a) Area dari peralatan yang harus dibersihkanb) Personalia yang harus bertangung jawab terhadap pekerjaan tersebutc) Prosedur dan frekuensi pembersihand) Program pemantauane) Bahan kimia yang diperlukan

Peralatan dapat disanitasi dengan cara COP (Clean Out of Place) atau CIP (Clean in Place). COP yaitu proses sanitasi perlatan yang dilakukan diluar dengan melepas dan membongkar alat-alat yang digunakan, sedangkan CIP (Clean in Place) yaitu cara pembersihan dan sanitasi yang dilakukan tanpa melepas dan membongkar alat-alat yang digunakan.

Untuk COP prosedur pembersihan dan sanitasi harus mencakup:a) Identifikasi peralatanb) Prosedur pembongkaran perlatan dan pemasangan kembalic) Identifikasi area peralatan yang perlu mendapat perhatiand) Metode pembersihan, sanitasi dan pembilasan.

Untuk peralatan yang dibersihkan dengan CIP, prosedur pembersihan dan sanitasi harus memuat :a) Identifikasi line dimana peralatan tersebuat beradab) Instruksi CIPc) Metode Pembersihan, Sanitasi dan Pembilasan.

G. PROSEDUR UMUM SSOP AMDK

1. Keamanan Air• Pastikan antara saluran air untuk kegiatan produksi dan non produksi terpisah

• Gunakan air untuk kegiatan produksi hanya untuk kegiatan-kegiatan yang terkait

dengan kegiatan produksi, seperti air yang diolah menjadi air produk, air produk

yang digunakan dalam proses pencucian galon, air produk yang digunakan untuk

pembersihan dan sanitasi mesin dan peralatan, serta air yang digunakan untuk

kegiatan sanitary hand-wash.

• Gunakan air untuk kegiatan non produksi hanya untuk kegiatan-kegiatan yang terkait

dengan kegiatan non produksi, seperti air untuk pre rinse, air untuk pembersihan dan

sanitasi ruangan, serta air untuk pembersihan mobil

2. Kebersihan permukaan yang kontak dengan produk• Semua peralatan dan perlengkapan yang kontak langsung dengan produk harus

didisain dan terbuat dari bahan yang mudah dibersihkan, tidak toksik, tidak korosif,

tidak menyerap, inert, dan tidak mudah rusak (terkikis)

• Peralatan dan perlengkapan yang kontak dengan produk harus dibersihkan dengan

metode pembersihan yang efektif setiap setelah selesai produksi atau pada waktu-

waktu yang telah ditentukan untuk mencegah terjadinya tumpukan biofilm

• Pembersihan dan sanitasi yang menggunakan cleaning compounds dan sanitizing

agent , jenis dan konsentrasinya harus sesuai dengan produk, food compatible, serta

tidak beracun

• Penempatan peralatan yang kontak langsung dengan produk diatur dan didisain

sedemikian rupa sehingga memudahkan dalam kegiatan pembersihan dan sanitasi di

dalam ruangan

3. Pencegahan kontaminasi silang• Pencegahan Kontaminasi Silang dari Personel

Bersihkan dan lakukan sanitasi pada tangan, sarung tangan, dan seragam khusus

personel sebelum masuk ke area yang membutuhkan tingkat higienitas tinggi,

sedang, maupun rendah

Perlengkapan personel seperti sarung tangan, seragam khusus untuk memasuki

area yang membutuhkan tingkat higienitas tinggi, sedang, maupun rendah hanya

boleh dikenakan di area tersebut dan dilepas jika akan meninggalkan area

tersebut untuk menghindarkan kontaminasi dari luar

Personel yang tidak menggunakan perlengkapan khusus memasuki area yang

membutuhkan tingkat higienitas tinggi, sedang, maupun rendah serta personel

yang tidak berkepentingan dilarang keras memasuki area tersebut secara

sembarang

Personel harus memastikan kebersihan kondisi tangan dan bagian tubuh lainnya

serta semua yang dikenakan sebelum memasuki area yang membutuhkan tingkat

higienitas tinggi, sedang, maupun rendah

• Pencegahan Kontaminasi Silang dari Bahan Mentah

Penanganan bahan mentah harus benar-benar terpisah dari produk

Saluran pipa untuk bahan mentah, produk, dan limbah sisa pencucian galon dan

peralatan harus terpisah sempurna dan tertutup serta menggunakan pipa

bertekanan

• Pencegahan Kontaminasi Silang dari Bahan Pengemas

Bahan pengemas (galon) yang akan digunakan untuk mengemas produk harus

dibersihkan terlebih dahulu dan ditempatkan di area khusus yang terpisah dari

produk

Setelah dibersihkan, galon harus dipindahkan secara saniter dan ditempatkan di

area yang saniter pula sambil menunggu digunakan untuk mengemas produk

agar terhindar dari kontaminan yang mungkin menempel selama waktu

menunggu

Tutup galon dan segel yang akan digunakan harus disimpan di tempat yang

saniter dan tertutup untuk menghindari kontaminan

• Pencegahan Kontaminasi Silang dari Permukaan yang Kontak dengan Produk

Semua permukaan peralatan dan perlengkapan yang kontak langsung dengan

produk harus disanitasi dan dibersihkan secara berkala untuk menjamin bebas

dari kontaminasi

Metode pembersihan dan sanitasi disesuaikan dengan jenis dan disain peralatan

atau perlengkapan yang digunakan

4. Kebersihan personel

• Fasilitas Cuci Tangan dan Sanitasi Tangan

Fasilitas cuci tangan dan sanitasi tangan harus selalu dibersihkan secara rutin

Menjamin kelengkapan dan kondisi fasilitas cuci tangan dan sanitasi tangan

Menyediakan alat pengering tangan yang terjaga kehigienisannya

• Kebersihan tubuh personel

Personel mempunyai kuku yang bersih

Personel tidak berkuku panjang

Personel tidak berjambang dan berkumis

Personel tidak boleh menggunakan cat kuku

5. Pencegahan dari adulterasi

• Lindungi bahan baku, peralatan yang kontak dengan produk, kemasan, dan produk

akhir dari cemaran mikrobiologi, maupun cemaran kimia dan fisik, seperti tetesan,

aliran, dan cipratan bahan-bahan penyebab adulterasi (termasuk pelumas, bahan

bakar, pestisida, senyawa pembersih, sanitaiser, kondensat, dll.)

• Buang bahan mentah yang terkena cemaran mikrobiologi, kimia maupun fisik. Jika

memungkinkan diberi perlakuan yang dapat menghilangkan cemaran-cemaran

tersebut

• Bersihkan semua peralatan yang kontak dengan produk jika terdapat cemaran hingga

tingkat yang dapat diterima untuk proses produksi

• Buang produk yang jelas diketahui telah tercemar oleh bahan-bahan penyebab

adulterasi

• Periksa kondisi semua klep, sambungan, kran, penutup, dan semua saluran yang

memungkinkan terjadinya peristiwa adulterasi

• Pastikan bahwa klep, sambungan, kran, penutup, dan semua saluran yang

memungkinkan terjadinya peristiwa adulterasi terpasang/tertutup dengan sempurna

dan tidak terjadi kebocoran

• Segera memperbaiki klep, sambungan, kran, dan semua saluran yang memungkinkan

terjadinya peristiwa adulterasi jika terjadi kebocoran/kerusakan dan menghentikan

sementara proses produksi

6. Pelabelan dan penyimpanan yang tepat

• Simpan bahan kimia yang toksik atau berbahaya dalam kemasan yang tertutup rapat

dan terpisah penempatannya dari peralatan produksi dan produk akhir

• Beri label yang jelas serta mudah dibaca dan dimengerti oleh setiap personel pada

setiap bahan kimia yang bersifat toksik atau berbahaya

• Simpan bahan-bahan kimia tersebut di tempat khusus yang terpisah dari bahan

pangan serta diberi petunjuk pemakaian yang jelas

• Simpan bahan-bahan kimia dalam kelompok yang sama baik jenis maupun sifatnya

• Atur penempatan bahan-bahan tersebut dalam posisi yang mudah dicapai dan tidak

membahayakan personel

7. Pengendalian kesehatan personel

• Personel yang berada dalam keadaan sakit atau luka yang dapat menjadi sumber

kontaminasi pada proses pengolahan, bahan kemasan, permukaan yang kontak

dengan produk, dan produk akhir, tidak diperkenankan memasuki area higienis (high,

medium, dan low) sampai kondisinya kembali normal

• Personel melaporkan ke supevisor atau Manajer Umum perihal sakit atau luka yang

dideritanya

• Manajer Umum memastikan keadaan personel bersangkutan dengan meminta bukti

surat keterangan dokter atau pemeriksaan langsung ke dokter. Jika terbukti sakit/luka

yang diderita personel berpotensi mengkontaminasi produk, maka personel

bersangkutan tidak akan dilibatkan dalam proses produksi sampai kondisinya pulih

• Mengadakan pemeriksaan rutin terhadap personel untuk mengontro/mengendalikan

kesehatan personel (bekerja sama dengan klinik/RS)

• Melakukan pencatatan dan dokumentasi setiap pemeriksaan kesehatan personel

• Membuat riwayat kesehatan setiap personel dan mendokumentasikannya

8. Pemberantasan hama

• Lokasi Penyimpanan Peralatan dan Tempat Sampah

Simpan semua peralatan untuk membantu kegiatan produksi di tempat yang

mudah dijangkau serta teratur penempatannya agar tidak menjadi sarang hama

Bersihkan terlebih dahulu semua peralatan sebelum disimpan agar tidak menjadi

tempat hidup dan sumber makanan bagi hama

Bersihkan dan cek kondisi tempat penyimpanan peralatan secara rutin

Gunakan tempat sampah yang memiliki tutup untuk menghindari masuknya

binatang atau serangga ke dalamnya

Bersihkan tempat sampah setiap hari (minimal 1 kali sehari) dan tidak dibiarkan

sampai menumpuk atau melebihi kapasitas tampungnya

Letakkan tempat sampah di tempat yang kering, mudah dijangkau dan tidak

mengganggu pergerakan personel

• Pembersihan Lantai, Dinding, dan Langit-langit

Konstruksi lantai, dinding, dan langit-langit harus terbuat dari bahan yang tahan

lama, kedap air, dicat dengan warna terang serta mudah dibersihkan

Dinding dan langit-langit harus rutin dibersihkan dan bebas dari sarang serangga

Bagian yang sulit dibersihkan, seperti sudut antara dua sisi dinding atau antara

dinding dan lantai harus dibersihkan secara cermat

Lantai, dinding, dan langit-langit harus bebas dari celah dan keretakan untuk

menghindarkan dijadikan sarang binatang dan serangga

Dinding dan langit-langit harus rapat (tidak berlubang)

Lantai dan dinding harus bebas dari genangan air atau cairan lainnya dan

dikeringkan setiap selesai kegiatan produksi

• Konstruksi dan Pembersihan Pintu dan Jendela

Pintu dan jendela yang memilki celah harus selalu dijaga dari kemungkinan

masuknya hama dari luar

Pasang kawat kassa terutama untuk pintu dan jendela yang langsung

berhubungan dengan halaman luar

Bersihkan pintu dan jendela dari kotoran dan sarang serangga

Pelihara dan lindungi pintu dan jendela dengan memberi cat anti serangga secara

berkala

• Tata Letak dan Penempatan Peralatan/Perlengkapan dan Material

Tata letak dan penempatan peralatan/perlengkapan dan material di dalam pabrik

harus dapat menjamin semua bagian pabrik terjangkau dan mudah untuk

disanitasi

Buat jarak yang memadai antara dinding dan rak (wall clearance), dan bagian

bawah rak dengan lantai untuk memudahkan pembersihan dan pengecekan

Barang-barang "bersih" yang berhubungan dengan produk harus disimpan

terpisah dari barang "kotor" yang tidak ada hubungannya dengan produk

Saluran drainase dan perpipaan selalu dibersihkan dan dicek kondisinya

• Pembersihan Bagian Luar Pabrik

Tanah pekarangan pabrik harus cukup landai untuk memungkinkan drainase

yang memadai dan mencegah terjadinya sarang serangga dan binatang melata

Melakukan sanitasi mingguan terhadap kondisi di sekitar pabrik seperti lorong

dan halaman pabrik untuk memastikan tidak adanya sarang binatang dan

serangga

Hindarkan penumpukan botol afkir, barang rongsokan, peralatan yang sudah tua

dan tidak dipakai lagi guna mencegah munculnya sarang binatang pengerat,

serangga, dan hama di luar gedung

Bersihkan tanaman liar yang tumbuh di sekitar lingkungan pabrik untuk

menghindari dijadikan sarang binatang melata

Tabel Contoh Frekuensi Pelaksanaan Kegiatan Pembersihan dan Sanitasi

No. Area / Unit Pembersihan dan Sanitasi Frekuensi1. Bak penampungan air baku Bulanan2. Tangki penampungan air baku Mingguan 3. Mesin dan peralatan Harian dan/atau mingguan 4. Penggantian pasir silika pada sand filter 1 tahun/sesuai kebutuhan5. Backwash sand filter Mingguan/sesuai kebutuhan6. Penggantian karbon pada carbon filter 1 tahun/sesuai kebutuhan7. Backwash carbon filter Mingguan/sesuai kebutuhan8. Penggantian catridge filter 2 mingguan/sesuai kebutuhan9. Pembersihan lantai area pabrik Harian 10. Pembersihan dinding dan atap area pabrik Mingguan 11. Sterilisasi Ultraviolet ruang pengisian Harian

PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP · perancangan dan implementasi gmp dan ssop produk air...

Documents

Transcript of PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP · perancangan dan implementasi gmp dan ssop produk air...