Isi Laporan New

Laporan Praktikum Teori & Praktek Perautan

BAB IPENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Salah satu mata kuliah di D3 Teknik Mesin Institut Teknologi Sepuluh

Nopember (ITS) ini adalah Teori dan Praktek Perautan yang diharapakan dapat

menunjang kemampuan mahasiswa dibidang produksi menggunakan proses

pemesinan konvensional. Dalam perkembangannya sesuai dengan kemajuan

teknologi, dalam pembuatan komponen logam menjadi produk dilakukan dengan

beberapa proses (proses penuangan/casting dan proses pembentukan/forming),

proses pemesinan sampai saat ini masih tetap merupakan proses yang paling

banyak digunakan (60% sampai 80%) didalam membuat suatu mesin yang

komplit.

Beberapa komponen yang berbahan logam proses pengerjaannya dilakukan

dengan proses pemesinan diantaranya traker bearing roda belakang mobil cherry

yakni traker yang digunakan untuk membuka bearing roda belakang dan

penguncinya pada mobil cherry. Beberapa orang menganggap traker ini tidak

penting, tetapi traker ini bertujuan untuk mempercepat bongkar pasang dan

menghindarkan kerusakan pada pengunci bearing.

Untuk membuat traker bearing roda belakang mobil cherry dapat dilakukan

dengan proses pemesinan antara lain menggunakan mesin bubut (lathe Machine)

dan mesin gurdi (Drilling Machine) dengan beberapa proses yang dilakukan

dengan kerja bangku serta mesin gergaji untuk pemotongan bahan yang akan

diproses. Dari kegiatan diatas kita dapat memadukan antara teori yang didapat di

kelas dengan hasil praktikum.

1.2 Rumusan Masalah

Dalam penyusunan laporan ini, terdapat beberapa rumusan masalah yang

menjadi landasan permasalahan pada praktikum permesinan ini adalah sebagai

berikut:

D3 TEKNIK MESIN FTI – ITS 1


1. Bagaimana urutan dalam proses pembuatan traker bearing roda

belakang mobil cherry ?

2. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan bagian –

bagian traker bearing roda belakang mobil cherry pada mesin bubut?

3. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan bagian –

bagian traker bearing roda belakang mobil cherry pada mesin drill?

1.3 Maksud dan Tujuan

Maksud dan tujuan dari praktikum teknik perautan ini adalah :

1. Menerapkan teori teknik perautan yang telah diperoleh selama

perkuliahan.

2. Menganalisa teori dengan kenyataan yang ada pada kondisi sebenarnya

(kondisi lapangan).

3. Mengetahui serta dapat mengoperasi berbagai macam proses pemesinan

yang diantaranya adalah proses turning dan proses drilling

4. Dapat menarik kesimpulan (pemahaman) ketika mengoperasikan/

melakukan proses pemesinan terkait kendala / trouble yang dihadapi.

5. Dapat mengoperasikan mesin dengan baik dan benar.

6. Mendapatkan hasil proses permesinan sesuai dengan yang diinginkan.



BAB IIDASAR TEORI

2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan

Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja menghasilkan geram dan

sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi

komponen yang dikehendaki. Pahat tersebut dipasangkan pada suatu jenis mesin

perkakas.

Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua

macam komponen gerakan yaitu gerak potong (cutting movement) dan gerak

makan (feeding movement). Proses permesinan berdasarkan tujuan dan cara

pengerjaan atau mesin perkakas yang digunakan dapat dilihat dalam Tabel 2.1.

Sedangkan menurut jenis kombinasi dari gerak potong dan gerak makan maka

proses pemesinan dikelompokkan menjadi tujuh macam proses yang berlainan

seperti dalam Tabel 2.2.

Jenis Proses Mesin perkakas yang digunakan

1. Bubut (turning) Mesin bubut (lathe)2. Gurdi (drilling) Mesin gurdi ( drilling machine)3. Skrap (shaping,planing) Mesin skrap (shap machine)

Mesin skrap meja (planing machine) 4. Freis (milling) Mesin freis ( milling machine )5. Gergaji (sawing) Mesin gergaji (sawing machine)6. Koter/Pelebaran Lubang ( Boring) Mesin koter (boring machine)7. Parut (broaching)8.

Mesin parut/mesin broc(broaching machine)

9. Gerinda (grinding) Mesin gerinda (grinding machine)10. Asah (honing) Mesin asah (honing mechine)11. Asah Halus (Lapping) Mesin asah halus (lapping machine)12. Asah Super Halus (Super

Finishing)Mesin asah super halus/mesin asah kaca (super/mirror finishing)

13. Kilap (poloshing dan buffing) Mesin pengkilap (polisher & buffer)

Tabel 2.1. Klasifikasi proses pemesinan menurut jenis mesin perkakas.



Tabel 2.2. Klasifikasi proses pemesinan menurut gerakan relatif pahat terhadap benda kerja.

2.1.1 Perhitungan Waktu Pemotongan Benda Kerja

Dalam setiap perencanaan proses pemesinan terdapat lima elemen

dasar proses pemesinan yaitu :

1. Kecepatan potong (cutting speed) : V (m/min)

2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)

3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)

4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min)

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)



Elemen proses pemotongan tersebut dihitung berdasarkan dimensi

benda kerja atau pahat serta besaran dari mesin perkakas. Oleh sebab itu

rumus yang dipakai untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan

dapat berbeda.

Pada setiap proses diperkenalkan dua sudut pahat yang penting

yaitu sudut potong utama (principal cutting edge angle) dan sudut geram

(rake angle). Kedua sudut tersebut berpengaruh antara lain pada

penampang geram, gaya pemotongan serta umur pahat.

2.1.2 Geometri Pahat

Baja perkakas yang biasanya untuk pahat bubut adalah jenis HSS.

Bahan untuk pahat selain HSS adalah pahat sisipan (insert) yang biasa

disebut carbida yang dibuat dengan cara proses metalurgi serbuk (powder

metallograri). Dibanding pahat insert, pahat HSS lebih murah dan dapat

diasah lagi.

Gambar 2.1 Geometri Pahat Mesin Bubut



Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua yaitu pahat

kanan (right hand) dan pahat kiri (left hand). Perbedaan antara kedua jenis

pahat tersebut terletak pada lokasi mata potong utama. Pahat kanan

mempunyai mata potong utama yang sesuai dengan lokasi ibu jari tangan

kanan bila tapak kanan ditelungkupkan diatas pahat yang dimaksud

dengan sumbu pahat dan sumbu tapak tangan sejajr. Demikian pula halnya

dengan pahat kiri dimana lokasi mata potong utamanya sesuai dengan

lokasi ibu jari tangan kiri, seperti terlihat pada Gambar 2.1.yang diambil

dari contoh suatu pahat pada mesin bubut.

2.1.3 Cairan Pendingin

Cairan pendingin berfungsi untuk memperpanjang umur pahat,

menurunkan gaya potong dan memperhalus permukaan produk hasil

pemesinan. Selain itu cairan pendingin berfungsi sebagai

pembersih/pembawa geram, melindungi benda kerja dan komponen mesin

dari korosi.

Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai dengan jenis

pekerjaan. Cairan pedingin yang biasa dipakai dalam proses pemesinan

dapat dikategorikan dalam empat jenis utama yaitu :

1. Cairan Sintetik

Cairan yang jernih atau diwarnai yang merupakan larutan murni

atau larutan permukaan aktif. Larutan murni ini tidak bersifat

melumasi dan biasanya dipakai untuk sifat penyerapan panas yang

tinggi dan melindungi terhadap korosi.

2. Cairan Emulsi

Air yang mengandung partikel minyak ( 5 – 20 m) unsur

pengemulsi ditambahkan pada minyak yang kemudian dilarutkan

kedalam air. Penambahan jenis minyak jenuh atau unsur lain dapat

menaikkan daya lumas.

3. Cairan Semi Sintetik



Merupakan perpaduan antara jenis cairan emulsi dan sintetik yang

mempunyai kandungan minyak lebih sedikit, kandungan

pengemulsi lebih banyak.

4. Minyak (cutting oil)

Minyak yang berasal dari salah satu atau kombinasi dari minyak

bumi, minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati.

Viskositasnya dapat bermacam-macam dari yang encer sampai

dengan yang kental tergantung dari pemakaian.

Cara yang biasa dipakai untuk mengefektifkan pemakaian cairan

pendingin antara lain :

1. Manual

Bila mesin pekakas tak dilengkapi dengan sistem cairan pendingin.

Biasanya operator memakai kuas untuk memerciki pahat dengan

minyak pendingin

2. Dikucurkan/dibanjirkan

Sistem pendingin yang tediri atas pompa , saluran, nozel dan

tangki, yang dimiliki hampir oleh semua mesin perkakas. Satu atau

beberapa nozel dengan selang fleksibel diatur sehingga cairan

pendingin disemprotkan pada bidang aktif pemotongan.

3. Ditekan lewat saluran pada pahat

Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati saluran

pada pahat.

4. Dikabutkan

Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan

sintetik, semi sintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator

yang bekerja dengan prinsip seperti semprotan nyamuk.Cairan

dalam tabung akan naik melalui pipa berdiameter kecil, karena

daya vakum akibat aliran udara diujung atas pipa, dan menjadi

kabut yang menyemprot keluar.



2.2Proses Pemesinan dengan Mesin Bubut (Lathe Machine)

Mesin bubut adalah mesin yang dapat digunakan untuk berbagai proses

permesinan seperti pemotongan, pengeboran, pengerjaan tepi, pembuatan ulir,

pembuatan tirus dan lain sebagainya. Kecepatan putaran mesin bubut ditentukan

berdasarkan kecepatan potong dan diameter benda kerja yang dibubut. Supaya

pengoperasian mesin bubut dapat efisien, operator harus memperhitungkan

pemilihan kecepatan potong, pengumpanan (feeding) dan kedalaman pemotongan,

banyaknya waktu yang hilang pada proses pembubutan disebabkan pemilihan

kecepatan potong dan pemakanan yang tidak tepat. Berikut adalah gambar dari

suatu mesin bubut :

Gambar 2.2 masin bubut ( lathe )

Bagian utama mesin bubut (lathe machine) :

Head Stock : tempat mekanisme mesin bubut diantaranya mekanis

kecepatan penggerak , pemilih kecepatan sumbu

mesin , saklar motor , saklar power , sumbu utama

mesin bubut , kopling ,dan pemilih tingkat hubungan

kecepatan.

Spindel : Bagian yang meneruskan putaran mesin ke benda kerja,

sehingga benda kerja dapat berputar, serta tempat



melekatkannya benda kerja. Pada spindle terdapat

chuck yang berfungsi sebagai pemegang benda kerja.

Tail Stock : Bagian belakang (ekor) mesin bubut untuk menunjang

ujung benda kerja dengan perantara dead center yang

dilekatkan pada tail stock spindle. Tail Stock Spindel

adalah tempat melekatkannya dead center (Untuk

menunjang ujung benda kerja, dead center ini tidak

berputar bersama-sama benda kerja). Disamping itu

dapat juga untuk meletakkan drill chuck untuk drilling

menggunakan mesin bubut.

Bed : Bagian yang menunjang head stock, carriage, tail stock

dan komponen-komponen mesin lainnya. sedangkan

bagian atas dari bed disebut ways.

Carriage : Bagian yang dapat bergeser dengan arah longitudinal.

Cross Slide : Apabila bagian yang melintang sumbu mesin bubut

terletak diatas carriage untuk mengadakan gerakan

pemakanan melintang (cross feed).

Compound Rest : Tempat melekatnya tool post.

Tool Post : Tempat melekatnya pahat (cutting tool).

Gear box : Kotak gigi yang didalamnya terdapat susunan roda gigi

untuk mengatur kecepatan putar benda dan mengatur

kecepatan putaran poros – poros pengantar.

Feed rod : Poros yang digunakan ketika melakukan meraut rata

benda kerja.

Lead screw : Poros yang digunakan ketika membuat ulir dengan

mesin bubut.

Elemen dasar dari proses bubut dapat diketahui atau dihitung dengan

menggunakan rumus yang dapat diturunkan dengan memperhatikan gambar 2.3

Kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut :

Benda Kerja : d = diameter mula ; mm,



d = diameter akhir ; mm

= panjang pemesinan ; mm

Pahat : k = sudut potong utama ; °,

= sudut geram ; °,

Mesin bubut ; a = kedalaman potong ; mm.

A = ; mm

f = gerak makan ; mm/(r)

n = putaran poros utama(benda kerja) ; (r)/min

Elemen dasar dapat dihitung dengan menggunakan rumus-rumus

berikut :

1. Kecepatan potong :

v = ; m/min

dimana, d = diameter rata-rata , yaitu ,

d = (d + d )/2 - d ; mm

2. Kecepatan makan : v = f.n ; mm/min

3. waktu pemotongan : t = / v ; min

4. Kecepatan pengahasilan geram : Z = A.V

dimana penampang geram sebelum terpotong A = f.a : mm

maka z = f . a . v ; cm / min

Gambar 2.3 Lingkaran Merchant (Lingkaran Gaya Pemotongan)

2.3Proses Pemesinan dengan Mesin Gurdi (Drilling Machine)



Proses pemesinan yang dilakukan dengan mesin gurdi yaitu pengerjaan

pemotongan menggunakan mata bor (twist drill) untuk menghasilkan lubang yang

bulat pada material logam maupun non logam yang masih pejal (drilling) atau

material yang sudah berlubang (boring). Perbedaan proses drilling dan boring

dapat dilihat pada tabel 2.3 dibawah ini :

Drilling BoringAlat potong mata bor (twist drill) pahat ISO 8/9Material awal Belum ada lubang (pejal) Harus sudah berlubangUkuran lubang Sama dengan ukuran mata bor Lebih besar dan dapat

diaturAlat pencekam Drill chuck, sleeve Boring head

Tabel 2.3. Perbedaan Proses Drilling dan Boring.

Proses gurdi merupakan proses pemesinan yang paling sering digunakan

setelah proses bubut karena hampir semua komponen dan produk pemesinan

mempunyai lubang. Gerak makan dan gerak potong pada proses gurdi dilakukan

oleh pahat potong. Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak

potong karena diputar oleh spindle mesin gurdi.

Gamabar 2.4 Mesin Gurdi

Putaran mesin dan gerak makan dapat dipilih dari beberapa tingkatan

putaran dan gerak makan yang tersedia pada mesin. Untuk jenis mesin gurdi yang


Drill Chuck

Meja

Landasan

Tiang utama

Lengan penekan

Motor


kecil (mesin gurdi bangku) gerak makan tersebut tidak dapat dipastikan karena

tergantung pada kekuatan tangan untuk menekan lengan poros utama.

Gambar 2.5 Proses Gurdi

Dari gambar 2.4 dapat diturunkan rumus untuk beberapa elemen pada

proses gurdi :

Benda Kerja : = panjang pemesinan ; mm,

Pahat : d = diameter gurdi ; mm,

k = sudut potong utama ; °,

= ½ sudut ujung (point angle),

Mesin gurdi : n = putaran poros utama (benda kerja)

; (r)/min,

v = kecepatan makan ; mm/min,

Elemen dasar dapat dihitung dengan menggunakan rumus-rumus berikut :

1. Kecepatan potong :

v = ; m/min

2. Gerak makan permata potong : = v / ( ) ; z = ?; mm/(r)

3. Kedalaman potong : = ; mm,

4. waktu pemotongan : t = / v ; min



dimana = + + ; mm, ≥ (d/2) / tan k ; mm,

5. Kecepatan pengahasilan geram :

Z = ; cm3/min.

Proses pembentukan geram dengan cara pemesinan berlangsung dengan

cara pertemuan dua jenis material. Untuk menjamin kelangsungan proses ini maka

jelas diperlukan material pahat yang lebih unggul daripada material benda kerja.

Pada geometri pahat gurdi terdapat beberapa bagian pahat antara lain :

Elemen Pahat

1. Badan (body), adalah bagian pahat yang dibentuk untuk mata

potong atau tempat untuk sisipan pahat.

2. Pemegang/ gagang (Shank), adalah bagian pahat yang dipasangkan

pada mesin perkakas. Bila bagian ini tidak ada, maka fungsinya

diganti oleh lubang pahat.

3. Sumbu pahat (Tool Axis), adalah garis maya yang digunakan untuk

mendefinisikan geometri pahat. Umumnya merupakan garis tengah

dari pemegang.

Bidang Pahat, merupakan permukaan aktif pahat. Setiap pahat

mempunyai bidang aktif sesuai dengan jumlah mata potongnya

(tunggal atau jamak). Tiga bidang aktif dari pahat adalah :

1. Bidang Geram (Aγ , Face), adalah bidang tempat geram mengalir.

2. Bidang utama/ Mayor (Aa , Principal Mayor Flank), adalah bidang

yang menghadap permukaan transient dari benda kerja.

3. Bidang Bantu/ Minor (Aa' , Auxiliary Minor Falank), adalah

bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja.

Mata potong, merupakan tepi dari bidang geram yang aktif

memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu :

1. Mata Potong Utama/ Mayor (S, Principal Mayor Cutting Edge),

adalah garis perpotongan antara bidang geram (Aγ ) dengan bidang

utama (Aa ).



2. Mata potong Bantu/ Minor (S' , Auxilliary Minor Cutting Edge),

adalah garis perpotongan antara bidang geram (Aγ ) dengan bidang

bantu (Aa').

2.4Proses Pemesinan dengan Mesin Sk

Gambar 2.6 Bagian – Bagian Pahat Gurdi

BAB III PROSES PEMBUATAN BENDA KERJA



3.1 Alat Dan Bahan

Alat yang diperlukan :

Mesin Gergaji

Mesin Bubut

Mesin Drilling

Pahat HSS

Jangka sorong

Cairan pendingin

Bahan atau material benda kerja

Benda kerja / material yang digunakan adalah

1. 2 Besi yang berbentuk plat. Dengan dimensi 693 mm X 79 mm dengan tebal 8 mm. Yang selanjutnya disebut benda kerja 1

Gambar 3.1 Benda Kerja 1

2. Besi yang berbentuk plat. Dengan dimensi 211 mm X 60 mm dengan tebal 40 mm. Yang selanjutnya disebut benda kerja 2


3. Besi yang berbentuk silinder. Dengan diameter 20 mm dan panjang 300 mm. Yang selanjutnya disebut benda kerja 3




4. Besi yang berbentuk silinder. Dengan diameter 30 mm dan panjang 250 mm. Yang selanjutnya disebut benda kerja 4


5. 2 buah besi yang berbentuk silinder dengan diameter 30 dan panjang 50 mm. Yang selanjutnya disebut benda kerja 5




3.2 Prosedur Pembuatan Benda Kerja

Prosedur percobaan pada praktikum teknik perautan ini adalah :

1. Mempersiapkan bahan yang akan kita kerjakan dengan mengukur

panjang dan diameter yang sesuai yang direncanakan.

2. Melakukan pemotongan benda kerja.

3. Mempersiapkan mesin yang akan digunakan untuk mengerjakan.

4. Memeriksa mesin yang akan dipakai.

5. Memasang benda kerja pada mesin dan mengatur pahat sesuai

dengan kebutuhan.

Melakukan proses pengerjaan:

3.3 Proses Pengerjaan

Benda 1

NO Gambar Proses Pengerjaan Keterangan1. Benda kerja 1 di bentuk sesuai

dimensi gambar disamping dengan mesin milling.

Tc =

L= 673S’= 40

Jadi,

Tc =

=

= 16.82 menit



2. Benda kerja kemudian dibor dengan diameter 20 mm dengan mesin drilling.

Tc =

L= 8 mmS= 0.28 mm/rotationn=413 rpm

Jadi,

Tc =

=

= 0.069 menit

3. Setelah diperoleh ukuran yang diinginkan kemudian benda kerja di gerinda untuk mendapatkan dimensi yang tepat.

Tc=20 menit

Total waktu pengerjaanTc = 36.89 menit x 2Tc = 73.78 menit



Benda 2

NO Gambar Proses Pengerjaan Keterangan1. Benda kerja 2 di bentuk sesuai

dimensi gambar disamping dengan mesin milling.

Tc =

L= 42.4S’= 40

Jadi,

Tc =

=

= 1.06 menit Tc = 1.06 menit x 2Tc = 2.12 menit

2. lalu di bentuk sesuai dimensi gambar disamping dengan mesin milling.

Tc =

L= 60S’= 50

Jadi,

Tc =

=

= 1.2 menitTc = 1.2 menit x 2 x 4Tc = 9.6 menit



3. Lalu dilanjutkan dengan proses membuat 2 lubang dengan diameter 20mm sesuai dengan ukuran pada gambar disamping.

Tc =


Jadi,

Tc =

=

= 0.259 menitTc = 0.259 menit x 2Tc = 0.518 menit

4. Lalu dilanjutkan dengan proses membuat lubang dengan diameter 30mm sesuai dengan ukuran pada gambar disamping dengan menggunakan mesin drilling.

Tc =


Jadi,

Tc =

=

= 0.346 menit



5 Lalu dilanjutkan dengan proses membuat ulir pada lubang dengan diameter 30mm sesuai dengan ukuran pada gambar disamping dengan menggunakan mesin bubut.

Tc =

L = 40 mmf= 0.5 mm/rotationn=340 rpm

Jadi,

Tc =

=

= 0.82 menitTotal waktu pengerjaan Tc = 6.204 menit

Benda 3

NO Gambar Proses Pengerjaan Keterangan1. Benda kerja 3 di lubangi sesuai

dimensi gambar disamping dengan mesin drilling.

Tc =


Jadi,

Tc =

=

= 0.2 menit



2 Lalu dilanjutkan dengan proses membuat ulir pada lubang dengan diameter 10mm sesuai dengan ukuran pada gambar disamping.

Tc =


Jadi,

Tc =

=


Benda 4

NO Gambar Proses Pengerjaan Keterangan1 Benda kerja 4 di kurangi

diameternya sesuai dimensi gambar disamping dengan mesin bubut. Diawali dengan proses roughing

Tc =

L= 250 mmf= 1 mm/rotationn=245 rpm

Jadi,

Tc =

=

= 1,02 menit



2 Benda kerja 4 di kurangi diameternya sesuai dimensi gambar disamping dengan mesin bubut. Dengan proses finishing.

Tc =

L= 250 mmf= 0.5 mm/rotationn=270 rpm

Jadi,

Tc =

=

= 1.85 menit 3 Benda kerja kemudian di raut

hingga membentuk profil ulir dengan menggunakan mesin bubut

Tc =


Jadi,

Tc =

=


Benda 5



NO Gambar Proses Pengerjaan Keterangan1. Benda kerja 5 di kurangi

diameternya sesuai dimensi gambar disamping dengan mesin bubut. Dilakukan proses finishing

Tc =

L= 60 mmf= 1 mm/rotationn=270 rpm

Jadi,

Tc =

=

= 0.2 menit2 Benda kerja 5 di kurangi

diameternya sesuai dimensi gambar disamping dengan mesin bubut. Dilakukan proses finishing

Tc =

L= 60 mmf= 0.5 mm/rotationn=333rpm

Jadi,

Tc =

=

= 0.09 menit3 Benda kerja kemudian di raut

hingga membentuk profil ulir dengan menggunakan mesin bubut

Tc =




Jadi,

Tc =

=

= 0.46 menit

Total waktu pengerjaanTc = 0.75 menit X 2Tc = 1.5 menit

NO Benda Kerja Waktu Pengerjaan1. Benda Kerja 1 73.78 menit2. Benda Kerja 2 6.204 menit3. Benda Kerja 3 0.43 menit4. Benda Kerja 4 8.63 menit5. Benda Kerja 5 1.5 menit

Total waktu pengerjaan keseluruhan Tc = 90.544 menit

3. 4 Hasil Praktikum

Lembar Pemeriksaan Kualitas Benda Kerja1-1



NO. Requested Actual NO. Requested Actual1. 693 mm 5. R 102. 40 mm 6. 20 mm3. R 10 7. 1X81°4. 79 mm 8.

Lembar Pemeriksaan Kualitas Benda Kerja1-2


MATERIALDIMENSI TOTAL

: ST.45: 693 X 79 X 8mm


NO. Requested Actual NO. Requested Actual1. 693 mm 5. R 102. 40 mm 6. 20 mm3. R 10 7. 1X81°4. 79 mm 8.

Lembar Pemeriksaan Kualitas Benda Kerja 2



: ST.45: 693 X 79 X 8mm


NO. Requested Actual NO. Requested Actual1. 211 mm 5. 151mm2. 40 mm 6. 2 x Ø 203. R 15 7. 30 mm4. 60 mm 8. 20 mm




: ST.45: 211 X 60 X 40mm


NO. Requested Actual NO. Requested Actual1. Ø 20 3. R 52. 300 mm 4. 10 mm




: ST.45: Ø 20 X 300 mm


NO. Requested Actual NO. Requested Actual1. Ø 30 3. Ø 102. 240 mm 4. 10 mm

Lembar Pemeriksaan Kualitas Benda Kerja 5-1



: ST.45: Ø 30 X 250mm



Lembar Pemeriksaan Kualitas Benda Kerja 5-2




: ST.45: Ø 30 X 60mm


: ST.45: Ø 30 X 60mm


BAB IV

KESIMPULAN

Kesimpulan dari praktikum

Dari hasil praktikum teknik perautan yang telah dilakukan dapat diambil

kesimpulan bahwa penggunaan mesin perkakas, langkah penting yang harus kita

perhatikanadalah :

1. Menentukan putaran mesin.

Maksudnya putaran mesin nanti mempunyai hubungan yang

kompeten dalam proses turning yaitu parameter pemotongan seperti

kecepatan potong, kecepatan makan, hal tersebut mempunyai dampak

pengaruh pada kehalusan hasil material yang diinginkan, waktu yang

dipergunakan untuk produksi.

2. Menentukan kedalaman potong.

Maksudnya kedalaman potong ini mempunyai pengaruh pada

gaya yang diterima oleh pahat hal itu tentu akan menimbulkan

dampak terhadap umur suatu pahat dan waktu pengerjaan suatu

barang.

3. Menentukan gerak makan.

Maksudnya dengan menentukan gerak makan nantinya dapat

diatur waktu porses pengerjaan, kehalusan permukaan material.

Dibawah ini adalah gambar hasil akhir benda kerja.

4. Menentukan posisi pahat pada benda kerja.

Maksudnya dengan menentukan posisi pahat, baik itu ketinggian

maupun jarak, akan mempengaruhi dari hasil pengerjaan benda kerja

kita dan juga menentukan keselamatan kerja.



Daftar pustaka

Rochim. T Teori dan Teknologi Proses Pemesinan

Husodo. N Diktat Teknologi Mekanik I D3 Mesin FTI-ITS

Husodo. N Diktat Teknologi Mekanik II D3 Mesin FTI-ITS

Gerling, H All about Maching Tools


Isi Laporan New

Documents

Transcript of Isi Laporan New