1

ANALISA KEBERSIHAN, KERAPIHAN dan PEMILAHAN DI

AREA PRODUKSI UNTUK PENGUKURAN KINERJA

KARYAWAN

PADA PERUSAHAAN YANG MEMPRODUKSI PLASTIK

YANG BERLOKASI DI BEKASI INDONESIA

BENI ASTARIO, S.Pd, M.kom

Universitas Mitra Karya

ABSTRAK

Penelitian ini membahas mengenai potret area kerja . Metode yang digunakan untuk

memotret pengaturan area kerja adalah menggunakan pendekatan dasar konsep 3S (

Seiri, Seiton, Seiso ) . Model penilaian untuk mengetahui kondisi area kerja dengan

menggunakan cara observasi . Melalui metode ini, selanjutnya area kerja akan berjalan

lebih terorganisir dan terpelihara sehingga dapat mengurangi peluang terjadinya

pemborosan pada area kerja. Metode ini juga dapat mengontrol dan mempertah ankan

agar area kerja tetap teratur. Saat ini area kerja yang ada di perusahaan berjalan tidak

teratur dan tidak terorganisir, tidak ada sistem atau kebijakan untuk menciptakan atau

pemeliharaan terhadap area kerja agar terciptanya area kerja yang efektif. Area kerja

yang saat ini masuk ke dalam kriteria sangat buruk .

Kata kunci : metode 3S, Seiri, Seiso, Seiton

I. PENDAHULUAN

Dalam suatu kegiatan proses produksi pasti dipengaruhi oleh budaya kerja.

Budaya kerja adalah suatu sifat kebiasaan dalam suatu kelompok tercermin dalam

sikap menjadi prilaku tindakan yang terwujud sebagai kerja. Budaya kerja

sebaiknya yang diterapkan untuk memperbaiki kualitas lingkungan kerja adalah

budaya kerja positif dan berpihak pada peneinkatan produktivitas diantaranya 3S

(Seiri, Seiton, Seiso). Budaya kerja 3S tidak hanya baik digunakan untuk

melakukan perbaikan di lingkungan kerja, tapi juga dapat memperbaiki cara

2

berpikir karyawan terhadap pekerjaannya. Budaya kerja 3S telah di terapkan dan

berhasil akan memberikan rasa aman dan nyaman terhadap karyawan (operator)

dalam melakukan kegiatan sehari-hari tanpa mengabaikan faktor produktifitas.

Budaya kerja 3S harus dirancang dengan memperhatikan terhadap semua

komponen sistem kerja yang ada, yaitu manusia, bahan, mesin atau peralatan dan

kondisi lingkungan. Tanpa penerapan budaya kerja yang positif bisa

mengakibatkan hubungan antar karyawan biasanya buruk, mereka tidak saling

bertegur sapa, berpenampilan loyo, angka absensi tinggi. Karyawan tidak

memberi saran untuk meningkatkan proses produksi dan tidak peduli pada

pekerjaan masing-masing. Lini kerja terdapat peralatan yang kotor dan barang

cacat, peralatan yang seharusnya ada di tempat masing-masing, berserakan di

sembarng tempat. Serta ada sejumlah besar produk cacat.

Lean manufacturing merupakan teknik produksi yang mempertimbangkan

pada pengeluaran sumber daya pada proses produksi. Teknik tersebut bertujuan

untuk mengurangi pemborosan yang dapat dihasilkan selama proses produksi.

Menurut Kilpatrick salah satu metode untuk menerapkan lean manufacturing

dalam perusahaan adalah metode 5S.

Metode 5S merupakan metode kerja dari Jepang yang menerapkan

pengaturan dan penataan lingkungan kerja. Penataan ini bertujuan untuk

menciptakan lingkungan kerja yang rapi dan nyaman sehingga efektivitas

pekerjaan dapat meningkat. Kumar dan Kumar menyatakan bahwa implementasi

5S dapat mengurangi jumlah produk cacat dan memaksimalkan pemakaian ruang

dalam lingkungan kerja. Penerapan metode 5S juga menanamkan kedisiplinan

pada pekerja sehingga pekerja memiliki keinginan untuk menjaga kerapihan

lingkungan kerja. Metode 5S terdiri dari lima metode, yaitu seiri, seiton, seiso,

seiketsu, dan shitsuke. Seiri (ringkas) bermakna bahwa lingkungan kerja yang baik

terbebas dari alat dan bahan berlebih yang tidak digunakan. Seiton (rapi)

bermakna bahwa pengaturan tata letak yang baik untuk alat dan bahan yang

diperlukan pada proses produksi dapat meningkatkan efektivitas pekerja. Seiso

(resik) bermakna bahwa lingkungan kerja yang nyaman dapat tercapai dengan

menjaga kebersihan. Seiketsu (rawat) bermakna bahwa lingkungan kerja yang

3

nyaman harus dirawat agar kondisi lingkungan kerja tetap nyaman dan optimal.

Shitsuke (rajin) bermakna bahwa penerapan seiri, seiton, dan seiso dalam suatu

perusahaanakan bertahan bila pekerja terbiasa menerapkannya pada pekerjaan

sehari - hari. Dalam penerapannya, ketiga nilai S pertama (Seiri, Seiton, dan

Seiso) merupakan nilai yang diterapkan dalam skala individual, sedangkan kedua

nilai S terakhir (Seiketsu dan Shitsuke) merupakan nilai yang diterapkan dalam

skala manajerial. Seiketsu dan shitsuke diperlukan untuk memelihara dan

meningkatkan penerapan seiri, seiton dan seiso (Pasale dan Bagi ).

5S dalam bahasa Indonesia disbut juga sebagai 5R (Ringkas, Rapi, Resik,

Rawat, Rajin).Sikap kerja merupakan hasil penilaian atau evaluasi terhadap orang-

orang, atau kejadian-kejadian di tempat kerja, apakah tempat kerja mereka

memuaskan, baik,menyenangkan, menguntungkan atau sebaliknya. 5S pada

dasarnya merupakan proses perubahan sikap dengan menerapkan penataan dan

kebersihan tempatkerja. 5S adalah awal dari 5 kata dalam bahasa Jepang yaitu

Seiri, Seiton, Seiso,Seiketsu, dan Shitsuke.

Menurut Kristanto berpendapat bahwa 5R merupakan langkah awal dan dasar

pondasi bagu peningkatan produktivitas dan kemampuan bersaing sampai menjadi

industry kelas dunia. 5R adalah kondisi tempat keraja yang siap pakai dan siap

tumbuh dari suatu industri

Sedangkan Takashi Osada dalam buku “Sikap Kerja 5S” yang dialihbahasakan

oleh Mariani Gandamihardja, mengemukakan definisi 5S (Seiri, Seiton, Seiso,

Seiketsu, Shitsuke) merupakan suatu bentuk gerakan yang berasal dari kebulatan

tekad untuk mengadakan pemilahan di tempat kerja, mengadakan penataan,

pembersihan, memelihara kondisi yang mantap dan memelihara kebiasaan yang

diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan dengan baik.

Hartono dan Sutantyo berpendapat bahwa faktor pendukung dan pendorong pada

perindustrian Jepang dengan adanya program-program yang mereka taati sampai

sekarang adalah dengan menerapkan sistem Just in Time. Just in Time adalah

salah satu inovasi yang terdapat metode 5S yaitu, Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,

dan Shitsuke. Masalah penataan ruang dan alat produksi juga menjadi hal penting

karena bila penataan tidak dilakukan dengan mengikuti pedoman-pedoman

4

ataupun aturan-aturan penataan, maka akan berpengaruh pada kegiatan kerja para

karyawan, yang akhirnya berujung pada hasil produksi perusahaan.

Menurut Barnes perbaikan metode kerja dapat menggunakan beberapa metode

yaitu studi waktu dan gerakan serta pengukuran waktu Stopwatch Time Study.

Perbaikan metode kerja dapat dilakukan setelah 5S selesai diimplementasikan.

Tujuan utama dari perbaikan metode kerja dan implementasi 5S adalah

mengurangi waktu proses dalam pembuatan sandal batik kulit model selop bunga.

Osada menjelaskan secara rinci definisi dari 5S tersebut. Seiri yang berarti

mengatur segala sesuatu, memilah sesuai dengan aturan atau prinsip tertentu.

5Sberarti membedakan antara yang diperlukan dan tidak diperlukan, mengambil

keputusanyang tegas, dan menerapkan manajemen stratifikasi untuk membuang

yang tidakdiperlukan tersebut.

Seiton berarti menyimpan barang ditempat yang tepat atau dalamtata letak yang

benar sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan darurat. Inimerupakan cara

untuk menghilangkan proses pencarian. Seiso adalah membersihkanbarang barang

sehingga menjadi bersih. Pembersihan merupakan bentuk pemeriksaan.Seiketsu

berarti terus-menerus dan secara berulang-ulang memelihara pemilahan,penataan,

dan pembersihannya. Shitsuke berarti pelatihan dan kemampuan untukmelakukan

apa yang ingin dilakukan meskipun hal tersebut sulit untuk dilakukan. Haltersebut

berarti menanamkan diri untuk memiliki kemampuan untuk melakukan

sesuatudengan cara yang benar.

Falkowski dan kitowski menyatakan bahwa penerapan seiri adalah mengeluarkan

alat dan barang yang tidak digunakan dalam proses produksi. Bhoi et al

menyatakan bahwa alat dan barang yang dikeluarkan melalui penerapan seiri akan

ditampung pada area karantina. Pengukuran alat dan bahan yang tidak digunakan

dapat menambah luas area kerja dan meningkatkan efektivitas pergerakan pekerja.

Kaluarachchi menyatakan bahwa Castle Street Hospital for Women (CSHW) di

Sri Langka menerapkan seiri dengan memilah alat medis berdasarkan kondisinya

dan membuat tempat untuk pengumpulan dan perbaikan alat-alat medis yang tidak

memenuhi standar pemeintah.

5

Ganesh dan Balasaraswathi menyatakan bahwa penerapan shitsuke bertujuan

untuk menjadikan 5S sebagai kebiasaan baru dalam bekerja dan mencegah

kebiasaan lama kembali muncul. Kaluarachchi menyatakan bahwa CSHW di Sri

Langka menerapkan shitsuke dengan memberikan pengenalan dan pelatihan 5S

bagi pegawai untuk menanamkan konsep 5S.

Pengertian kinerja atau performance merupakan gambaran mengenai

tingkat pencapaian pelaksanaan suatu program kegiatan atau kebijakan dalam

mewujudkan sasaran, tujuan visi dan misi organisasi yang di tuangkan melalui

perencanaan strategi suatu organisasi.

Kinerja karyawan (prestasi kerja) adalah hasil kerja secara kualitas dan kuantitas

yang dicapai oleh seseorang pegawai dalam melaksanakan tugasnya sesuai dengan

tanggung jawab yang diberikan kepadanya (Mangkunegara). Tingkat keberhasilan

suatu kinerja meliputi aspek kuantitatif dan kualitatif. Sedangkan, menurut

Siswanto (dalam Muhammad Sandy) kinerja ialah prestasi yang dicapai oleh

seseorang dalam melaksanakan tugas dan pekerjaan yang diberikan kepadanya.

Menurut Henry Simamora, kinerja karyawan adalah tingkat terhadap mana para

karyawan mencapai persyaratan-persyaratan pekerjaan. Rivai (dalam Muhammad

Sandy) memberikan pengertian bahwa kinerja atau prestasi kerja adalah hasil atau

tingkat keberhasilan seseorang secara keseluruhan selama periode tertentu di

dalam melaksanakan tugas dibandingkan dengan berbagai kemungkinan, seperti

standar hasil kerja, target atau sasaran atau kriteria yang telah ditentukan terlebih

dahulu dan disepakati bersama.

Konsep 5S

5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan shitsuke). 5S adalah sikap kerja

yang bertujuan menciptakan suasana dan lingkungan kerja yang bersih, rapi dan

aman. Dengan begitu, 5S dapat mengurangi pemborosan pada tempat kerja, yang

dapat menghambat efesiensi dan produktivitas pekerja dalam bekerja, dan juga

dapat mengurangi barang hasil produksi yang kotor, yang disebabkan aoleh

tempat kerja yang kurang bersih. Hal tersebut dapat menambah tinggi biaya

produksi, yang seharusnyabiaya yang lebih tersebut tidak perlu dikeluarkan oleh

6

perusahaan. Konsep ini berasal dari negara Jepang dan merupakan kunci sukses

bagi industri di negeri matahari terbit tersebut.

Tahapan ini mengacu pada pemilihan dan memilah elemen pada tempat kerja

menjadi 2 kategori utama, penting dan tidak penting, dalam upaya untuk

menghapus elemen yang tidak terpakai atau jarang digunakan yang menumpuk

dan menciptakan gangguan.

Tahapan ini bertujuan untuk membuat ruang bagi setiap item yang

sebelumnya telah diklasifikasikan penting, sehingga mudah untuk diakses. Untuk

membawa pesanan ke tempat kerja, item harus diklasifikasikan dengan label

penting, disusun dan ditempatkan berdasarkan frekuensi penggunaannya sehingga

operator dapat dengan cepat menemukan lokasinya, menggunakan, dan

mengembalikan ke tempat semula.

S yang ketiga bertujuan untuk menciptakan kondisi lingkungan kerja yang optimal

(termasuk mesin, peralatan, lantai, dan dinding) dalam rangka memelihara tempat

kerja berada pada kondisi yang ideal.Pembersihan secara regular pada tempat

kerja memungkinkan operator untuk mengidentifikasi dan eliminasi sumber debu

atau kekacauan.

Standardisasi mencakup kemudahan membedakan situasi normal dari yang tidak

normal dengan menerapkan aturan sederhana yang terlihat oleh semua

operator.Untuk standarisasi, setiap anggota organisasi harus mempraktekkan

secara kontinu 3S yang pertama.Untuk mencapai hal ini perlu untuk dirancang

dengan jelas dan mudah dimengerti kontrol visual (tanda-tanda) yang

memungkinkan operator untuk membedakan antara perilaku benar dan salah.

Disiplin agar setiap tahapan 5S menjadi kebiasaan terdiri dari, bekerja sesuai

dengan aturan, persetujuan, dan komitmen yang kuat untuk mengimplementasikan

metodologi ini. Salah satu faktor kunci untuk mencapai dan menjaga

implementasi yang sukses dari metodologi ini yaitu melaksanakan audit regular

untuk mengetahui status setiap tahapan. Audit harus memastikan bahwa beberapa

rutinitas dan jadwal berjalan semestinya. Audit juga harus menawarkan

7

kesempatan untuk bertanya dan menawarkan feedback untuk menstimulasi

perbaikan kedepannya.

II. METODE PENELITIAN

Dalam kegiatan penelitian ini kami melakukannya dengan observasi

langsung ke lapangan, sehIngga data yang kami peroleh adalah berupa data

primer. Kemudian kami juga menetapkan model skoring, sehingga dapat

mempernudah untuk memberikan nilai tentang kondisi dan keadaan yang kami

teliti.

Model Skoring Area Mesin Produksi.

Category Criteria Observasit Period

SEIRI/

ringkas

Membedakan antara apa yang

dibutuhkan dan tidak dibutuhkan 0 1 2 3 4

Terdapat prosedur tertulis untuk

eliminasi atau pembuangan item- item

tidak terpakai

x

Terdapat alat tidak dibutuhkan x

Terdapat Barang yang tidak dibutuhkan

pada dinding / papan buletin X

Gang, tangga, sudut bebas X

WIP atau parts di area kerja x

Semua mesin dan/atau peralatan berada

dalam kondisi terpakai secara teratur x

Semua item tidak terpakai mudah

diidentifikasi x

SEITON/

rapi

Sebuah tempat untuk segala sesuatu

dan segala sesuatu di tempatnya 0 1 2 3 4

Semua item memiliki lokasi tertentu X

8

Permukaan kerja, dan area

penyimpanan yang jelas diberi label dan

terorganisir dengan baik

x

Semua item ditempatkan di lokasi yang

tepat X

Model Skoring Area Mesin Produksi

SEITON/

rapi

Terdapat label/tanda yang mengindikasi

area penyimpanan x

Semua lokasi kerja dan parts

teridentifikasi secara jelas

menggunakan label/tanda

x

Terdapat indikator yang jelas tentang

status kualitas minimum dan maksimum

inventory

x

Tempat penyimpanan perkakas

teridentifikasi secara jelas serta mudah

diambil/dikembalikan

x

SEISO/re

sik

Disiplin rutin menjaga tempat kerja

yang bersih dan terorganisir 0 1 2 3 4

Peralatan, komputer, permukaan kerja,

dan penyimpanan daerah bersih x

Sampah dan daur ulang dikumpulkan

dan dibuang dengan benar x

Daerah bersama dibersihkan dan

dipelihara secara teratur x

Semua lantai selalu bersih dan

mengkilap x

Semua mesin - mesin selalu bersih dan

mengkilap X

9

Pembersihan selalu dilakukan

berdasarkan aktivitas checklist x

III. HASIL DAN PEMBAHASAN

A.HASIL

Rekapitulasi Hasil Temuan

SEIRI

NO

Membedakan antara apa yang

dibutuhkan dan tidak

dibutuhkan

Catatan Temuan

1

Terdapat prosedur tertulis untuk

eliminasi atau pembuangan item-

item tidak terpakai

Tidak terdapat sama sekali prosedur

untuk proses eliminasi

2 Terdapat alat tidak dibutuhkan

Barang yang tidak dibutuhkan

adalah bekas makanan,botol

minuman, kardus tidak terpakai

3 Terdapat barang yang tidak

dibutuhkan pada dinding/ papan

Benda tidak dibutuhkan pada

dinding adalah tali pengikat bekas,

dan papan kosong

4 Gang, tangga, sudut bebas item

Pada gang, tangga, dan sudut bebas

item masih terdapat botol minuman

kosong tidak terpakai

5 WIP atau parts di area kerja Masih terdapat bnyak produk WIP

6

Semua mesin dan peralatan

berada dalam kondisi terpakai

secara teratur

Peralatan yang dipakai hanya

sewaktu-waktu adalah penggaris dan

cutting

7 Semua item tidak terpakai mudah

diidentifikasi

Barang yang tersembunyi yang tidak

terpakai adalah bungkus rokok, botol

10

minuman, dan kardus bekas

SEITON

NO

Sebuah tempat untuk segala

sesuatu dan segala sesuatu di

tempatnya

Catatan Temuan

8 Semua item memiliki lokasi

tertentu

Tools yang tidak memiliki lokasi

adalah kunci mould, palu, penggaris,

dan kunci inggris

9

Laci bersama, lemari, permukaan

kerja, dan area penyimpanan yang

jelas diberi label dan terorganisasi

dengan baik

Permukaan kerja tidak terorganisir

dengan baik:

1. Banyak kardus/bahan berserakan

di lantai

2. Tools bergeletakan

3. material berantakan

10

Terdapat indikator yang jelas

tentang status kualitas minimum

dan maksimum

Tidak terdapat indikator yg jelas

Rekapitulasi Hasil Temuan.(lanjutan)

11 Terdapat label/tanda yang

mengindikasi area penyimpanan

Masih terdapat penyimpanan yg

belum ada label atau tanda

12

Tempat penyimpanan perkakas

teridentifikasi secara jelas serta

mudah diambil/dikembalikan

Masih tidak teridentifikasi karena

tidak adanya pengarah atau tanda

SEISO

NO

Disiplin rutin menjaga tempat

kerja yang bersih dan

terorganisir

Catatan Temuan

13 Peralatan, komputer, permukaan

kerja, dan penyimpanan daerah

Masih terdapat sampah atau material

diarea pojok dinding

11

bersih

14

Sampah dan daur ulang

dikumpulkan dan dibuang dengan

benar

Sampah daur ulang menumpuk

belom adanya penjadwalan daur

ulang

15 Daerah bersama dibersihkan dan

dipelihara secara teratur

Area tidak dibersihkan dan tidak

dipelihara dgn baik

16 Semua lantai selalu bersih dan

mengkilap

Banyak material bertumpahan

dilantai

17 Pembersihan selalu dilakukan

berdasarkan aktivitas checklist

Tidak terdapat checklist

pembersihan di area kerja

18

Terdapat rotasi tanggung jawab

pembersihan dalam area kerja

yang ditentukan

Belum terjalinnya rotasi tanggung

jawab

19

Tempat kerja yang bersih dan

teratur telah menjadi kebiasaan

dari semua karyawan

Belum adanya kebiasaan untuk

menjaga kebersihan

B.PEMBAHASAN

Dari banyaknya temuan tersebut, maka perlu dilakukan perbaikan dengan

cara sebagai berikut:

Menyusun prosedur 3S (seiri, seiton, seiso).

Membuat label lokasi kerja, dan parts .

Menyusun checklist pembersihan.

Merenovasi tempat penyimpanan .

Membuat sistem reward kepada karyawan.

Mengadakan rapat dengan seluruh karyawan mengenai peranan 5S.

Menyusun poster 5S dan membuat visual board .

12

IV.KESIMPULAN

Dari hasil data dan pembahasan, maka dapat diambil kesimpulan

sebagai berikut:

Menyusun prosedur, Membuat label lokasi kerja, dan parts, Menyusun

checklist, Merenovasi tempat penyimpanan dan membuat label Warna

LABEL KETERANGAN

Batas Area Kerja, Batas Ruangan

Kerja, Batas Jalur Lalu Lintas.

Produk Jadi.

Sarana Umum.

Barang/Bahan Baku, Sarana P3K,

Sarana Keselamatan, Sarana Darurat &

Evakuasi, JalurPejalanKaki.

Barang/Bahan yang akan diproses.

Barang/BahanInspeksi QC.

Produk/BahanDitolak (Reject), Sisa

Pekerjaan yang tidak terpakai,

TandaBerhenti.

LABEL

LABEL

LABEL

LABEL

LABEL

LABEL

13

Rak/Lemari, Meja,

Perlengkapan/Peralatan/Mesin.

Area terbatas untuk tujuan operasional.

Mesin/Alat Berbahaya, Area terbatas

untuk keselamatan, SaranaDarurat

Kebakaran.

ZonaMengandung Bahaya.

DAFTAR PUSTAKA

1. Amstrong, M. And Baron, A. 1998. Performance Manajemen – The New

Realities. London: Institute of Personnel and Development.

2. Anwar Prabu Mangkunegara. 2009. Evaluasi Kinerja Sumber Daya Manusia.

Bandung: Penerbit Refika Aditama.

3. Barnes, Ralph M. 1980. Motion and Time Study : Design and Measurement

of Work. New York. John Willey and Sons

4. Edy Sutrisno. 2016. Manajemen Sumber Daya Manusia. Cetakan ke-8.

Jakarta: Prenada Media Group.

LABEL

LABEL

LABEL

LABEL

14

5. Falkowski P, Kitowski P. 2013. The 5S Methodology as a Tool For

Improving Organization of Production.[Terhubung berkala]

http://sdpg.pg.gda.pl/ pij/files/2013/10/03_2013_18-falkowski.pdf

(Diakses 20 Februari 2014).

6. Halim, Lorena. “Perancangan 5S bagian produksi dan bagian maintenance:

PT. Harapan widyatama pertiwi (unilon)”. Skripsi. Jakarta: universitas

bina nusantara. 2006

7. Hartono, Jogiyanto. 2008. Metodelogi Penelitian Sistem Informasi.

Yogyakarta: CV Andi Offset.