Post on 26-Dec-2019
11
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sistem Kerja
Kerja merupakan sebuah kegiatan yang sering didengar dan dekat dengan
kehidupan manusia. Kerja dapat diartikan segala kegiatan yang terjadi pada waktu
yang bersamaan serta memiliki tujuan bersama yang diakui oleh pengelola atau
pemangku kepentingan (Miller, 1967), sedangkan kerja berdasarkan definisi dari
(Bennett, 1971) segala tingkah laku manusia yang dapat dikatan kerja dapat disebut
tugas dari definisi tersebut dapat disimpulkan bahwa kerja merupakan segala
kegiatan manusia dapat diaktakan kerja.
Semakin besarnya industri semakin bervariasi jenis kerja yang ada, maka
diperlukan sistem pereancangan sistem kerja yang baik.Sistem kerja adalah elemen
elemen yang terdiri orang – orang, material, peralatan, prosedur dalam bekerja serta
lingkungan kerja untuk mencapai suatu tujuan yang diinginkan, apabila elemen –
elemen tersebut dikelola dengan baik maka dapat menigkatkan efisiensi, efetivitas
dan produktivitas dalam bekerja (Sutalaksana et al., 2006) . Sistem kerja terdiri dari
banyak orang yang bekerja bersama dengan menggunakan teknologi yang berada
di sebuah sistem organisasi dengan karakterisitk yang berbeda tergantung dari
lingkungan fisik dan kebiasaan yang berlaku (Kleiner, 2006).
Sistem kerja harus direncanakan dengan baik maka dari itu dibutuhkan
perancangan sistem kerja. Perancangan sistem kerja adalah ilmu yang mempelajari
metode – metode, dan dasar – dasar untuk mendapatkan rancangan sistem kerja
yang diinginkan dan baik (Sutalaksana et al., 2006). Melakukan perancangan sistem
kerja memiliki tujuan. Tujuan dari perencaan sistem kerja adalah meningkatkan
12
efektivitas serta efisiensi dalam sebuah industri serta dapat menciptaka lingkungan
kerja yang baik, sehat, dan aman (Sutalaksana et al., 2006).
2.2 Ergonomi
Perancangan sistem kerja yang baik sangat dibutuhkan oleh sebuah industri
maka ergonomi juga harus diperhatikan. Ergonomi dapat diartikan ilmu yang
mempelajari mengenai relasi antara manusia dengan keadaan di tempat bekerjanya
(Murrell, 1965). Definisi lain dari ergonomi adalah suatu disipilin ilmu yang
tersusun yang memanfaatkan data – data untuk mengetahui kepribadian, keahlian
atau kelebihan serta keterbatasan dan kekurangan dalam membuat sistem kerja
sehingga setiap individu yang berada pada sistem kerja tersebut dapat bertahan dan
bekerja dengan baik. yang berarti mendapatkan tujuan yang ingin dicapai dengan
efektif, efisien, aman, sehat, dan nyaman (Sutalaksana et al., 2006).
Ergonomi dalam perancangan sistem kerja sangat diperhatikan maka dari
itu alasan – alasan.Berdasarkan (Elbert, Kroemer, & Hoffman, 2018) ada 3 alasan
yaitu:
1. Kepentingan moral
Kepentingan moral ditujukan untuk meningkatkan kualitas
kehidupan dari manusia yang berada di tempat kerja, seperti peningkatan
kesehatan, kenayaman, hasil, dan kenikmatan yang berarti pekerja harus
aman dan sehat agar selama bekerja ada rasa senang.
2. Kemajuan dalam pengetahuan dan teknologi
Manusia dapat mengetahui, mengikuti dan mempleajari lebih
banyak mengenai keinginan, mengetahui keterbatasan yang dimiliki agar
13
dapat mengembangkan dan mengimplementasikan teori dan teknoligi yang
baru.
3. Keuntungan ekonomi
Mengurangi segala usaha yang dapat menyebabkan pemborosan dan
biaya dalam sistem kerja yang melingkupi manusia sebagai pelaku,
pengguna dan penerima manfaat.
2.3 Waste (Pemborosan)
Sistem kerja yang kurang baik dapat menyebabkan pemborosan pada suatu
industri.Pemborosan atau waste adalah hal-hal yang tidak berguna yang tidak dapat
memberikan keuntungan pada industri dan apabila pemborosan yang terjadi pada
sebuah industri terjadi sangat banyak dan menimbulkan efek yang tidak baik untuk
perusahaan tersebut maka perusahaan tersebut dapat hancur (Hirano, 2009).
Definisi yang lain mengenai pemborosan atau waste adalah segala kegiatan yang
tidak dapat memberikan nilai tambah kedalam produk selama proses produksi
dilakukan (Gaspersz, 2007).
Perusahaan yang sedang berkembang masih memiliki beberapa
permasalahan, diantaranya adalah mengenai pemborosan. Banyak industri yang
kurang memperhatikan 7 pemborosan tersebut, kurangnya perhatian pada
pemborosan tersebut bisa dikarenakan kurang pahamnya mengenai persoalan
pemborosan atau waste. Pemborosan ini pertama kali dikenalkan oleh Taiichi Ohno
yang berasal dari Jepang dan saat itu bekerja di Toyota untuk diterapkan ke dalam
sistem produksi yang dikenal dengan Toyota Production System (Ohno, 1988).
1. Transportation – Memindahkan
2. Inventory – Penyimpanan atau Persediaan
14
3. Motion - Gerakan
4. Waiting/Idle – Menunggu.
5. OverProduction – Produksi berlebih
6. Processing – Proses
7. Defect – Cacat
Dalam menghilangkan pemborosan yang terjadi hal yang harus dipikirkan
adalah (Ohno, 1988).
1. Efisiensi dapat diterima apabila dihubungkan dengan pengurangan
biaya.Pengurangan biaya didapatkan apabila ingin memulai memproduksi
hanya hal-hal yang dibutuhkan dengan menggunakan tenaga kerja
minimum.
2. Lihatlah efisiensi pada setiap operator dan setiap sistem Kemudian amati
setiap operator sebagai kelompok dan kemudian pada efisiensi pabrik.
Efisiensi harus ditingkatkan secara menyeluruh pada setiap sistem.
Mengurangi pemborosan yang terjadi tersebut atau yang dikenal dengan
seven wastes dapat meningkatkan efisiensi operasi dengan margin yang besar.
Mendapatkan margin yang besar dengan cara memproduksi apa yang dibutuhkan
dengan demikian akan mengurangi ekstra tenaga kerja (Ohno, 1988).
Berdasarkan (Imai, 2012) ada beberapa pemborosan atau waste yang
dikenal dengan 7 MUDA:
1. Overproduction / Produksi berlebih. Produksi berlebih adalah salah satu
pemborosan yang sangat berbahaya yang akan mempengaruhi mentalitas
pengawas. Pengawas akan khawatir terjadinya masalah seperti kerusakan
15
mesin, penolakan, dan ketidakhadiran. Kekhawawtiran mengenai masalah
tersebut bisa menyebabkan pengawas agar memproduksi berlebih karena
terpaksa hal itu dilakukan untuk selali berada di posisi yang
aman.Memproduksi secara berlebih akan menghasilkan pemborosan yang
sangat banyak seperti kebutuhan karyawan, utilitas yang boros,
penambahan mesin dan alat, peningkatan beban kerja, kebutuhan ruang
yang lebih untuk menyimpan kelebihan persediaan, menambah biaya
transportasi dan administrasi. Kebijakan atau asumsi yang tidak pasti dapat
menyebabkan pemborosan produksi berlebih.Kebijakan tersebut
diantaranya adalah pertama menghasilkan produk sebanyak yang dibisa
dalam proses.Kedua adalah membiarkan setiap jalur operasi memiliki
keinginan untuk meningkatkan produktivitasnya.Ketiga membiarkan mesin
menghasilkan lebih karena mesin yang digunakan belum mencapai batas
maksimal kapasitasnya.
2. Inventory / Penyimpanan. Produk yang berlebih dalam ruang penyimpanan
dan disimpan dalam jangka waktu lama akan menyebabkan produk terkena
debu, selain itu bisa terjadi karena terbakar atau hal yang tidak
diinginkan.Penurunan kualitas juga akan mempengaruhi produk tersebut
bila didiamkan terlalu lama. Produk yang berlebih diakibatkan oleh
produksi berlebih.Ketika adanya barang yang berlebih di penyimpanan tida
ada yang serius dalam menangani hal ini karena pemborosan penyimpanan
akan mempengaruhi kualitas dan waktu henti dari mesin.
3. Defects/ Produk Cacat. Produk yang cacat akan mengakibatkan pengerjaan
ulang sehingga membutuhkan biaya yang lebih untuk melakukan produksi.
16
Mesin otomatis dengan kecepatan tinggi bila rusak akan menghasilkan
produk cacat yang besar dan berakibat terjadinya penolakan dari konsumen.
Dibutuhkan petugas ke mesin otomatis untuk mengamati dan
memberhentikan mesin tersebut apabila terjadinya kerusakan pada mesin
tersebut.
4. Motion / Gerakan. Gerakan dari tubuh seseorang yang tidak menambah nilai
tambah pada produk dianggap tidak produktif ketika seseorang berjalan dia
tidak menambah nilai apapun pada produk. Tindakan yang membutuhkan
tenaga besar seperti mengangkat benda berat serta jarak yang dibutuhkan
jjuga jauh harus dihandari karena juga mewakili pemborosan
pergerakan.Hal tersebut dapat diselesaikan dengan menata ulang tempat
kerja. Gerakan yang tidak menambah nilai lainnya adalah mengambil atau
meletakkan benda kerja.Identifikasi pemborosan ini dapat dilakukan dengan
cara melihat dengan baik operator menggunakan tangan dan kaki mereka.
5. Processing / Proses yang tidak penting. Terkadang teknologi atau desain
yang tidak sesuai atau memadai akan menyebabkan pemborosan proses.
Pendekatan yang terlalu panjang atau overrun untuk pemrosesan mesin,
pekerjaan yang tidak penting termasuk kedalam pemborosan proses.
Memproses disni mengacu pada modifikasi benda kerja atau informasi.
Eliminasi pemborosan proses dapat dihilangkan dengan cara teknik biaya
rendah, atau dengan menggabungkan operasi. Pemborosan dalam
pemrosesan juga terjadi dalam banyak kasus seperti kegagalan proses
sinkronisasi, operator sering mencoba untuk terlibat dalam pemrosesan
yang melebihi dari kualiats yang dibutuhkan.
17
6. Waiting / Menunggu. Menunggu terjadi ketika tangan operator
menganggur, ketika pekerjaan operator ditunda karena ketidakseimbangan
saluran, kurangnya suku cadang, atau waktu henti alat berat, atau ketika
operator hanya memonitor mesin saat mesin melakukan pekerjaan yang
menambah nilai. Pemborosan menunggu yang lainnya seperti menunggu
dalam pemrosesan mesin yang menyebabkan operator hanya diam
menunggu mesin otomatis berjalan.
7. Transport / Memindahkan. Memindahkan adalah suatu hal yang penting
dalam proses produksi, tetapi bahan atau produk yang bergerak tidak
menambah nilai. Dalam pemindahan barang atau produk sering didapatinya
barang yang rusak. Pemborosan dari memindahkan ini adalah pemborosan
yang dapa tmudah ditemui.
2.4 Perbaikan sistem kerja
2.4.1 Studi Gerak
Studi gerak merupakan suatu analisis untuk mengetahui gerakan gerakan
dari bagian tubuh pekerja ketika melakukan pekerjaan sehingga didapatkan
gerakan-gerakan yang tidak perlu dilakukan dan dapat mengakibatkan pemborosan
tenaga, waktu maupun keungan (Sutalaksana et al., 2006).
Tujuan yang lain dari melakukan analisa gerakan ini adalah agar pekerja
baru dapat mudah dan mengerti atau beradapatasi dalam suatu pengerjaan terlebih
pengenelan mengenai tempat dan bahan yang diperlukan untuk bekerja
(Sutalaksana et al., 2006)
18
2.4.2 Studi Waktu
Pengukuran waktu adalah kegiatan mengamati dan menuliskan data waktu-
waktu kerja disetiap stasiun atau siklus dengan menggunakan alat-alat untuk
mengukur waktu (Sutalaksana et al., 2006). Pengertian yang lain mengenai studi
waktu adalah kegiatan untuk menetapkan berapa lama waktu yang dibutuhkan oleh
pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya (Niebel, 1988). Pengukuran waktu
terbagi menjadi dua cara, cara pertama adalah pengkuran secara langusng dan cara
yang kedua adalah pengukuran waktu tidak langsung (Wignjosoebroto, 2000).
2.5 Cause and Effect Analysis
Cause and effect diagram digunakan untuk menggambarkan hubungan
antara penyebab dan efek. Penyebab dan efek harus diketahui dalam bentuk konkret
(Da silva da santis et al., 2016)
Cause and effect diagram memiliki kegunaan berdasarkan (Ishikawa, 1976)
ada beberapa kegunaan adalah:
1. Membuat cause and effect diagram yang dapat digunakan untuk
mengedukasi diri sendiri
Ide dari banyak orang berpengaruh kepada pembuatan cause and
effect diagram seperti bertanya kepada orang mengenai permasalahan yang
berhubungan dengan sebab akibat akan mendapatkan pengetahuan baru.
Semua orang yang terlibat dalam pengerjaan membuat diagram ini akan
mendapatkan pengetahuan yang baru, bahkan orang yang belum terlalu baik
atau tidak terlalau mengerti dalam suatu pekerjaan akan mendapatkan
gambaran dari cause and effect diagram.
2. Cause and effect diagram dapat dijadikan pertunjuk dalam berdiskusi
19
Diskusi tidak akan berjalan baik apabila topik yang dibicarakan
menyimpang dari topik yang ditentukan. Cause and effect diagram dapat
dijadikan petunjuk agar diskusi lebih fokus ke permasalahan yang
dibicarakan dan berapa jauh topik permasalahan dapat dikembangkan.
3. Cause and effect diagram dapat digunakan untuk berbagai masalah
Cause and effect diagram bukan hanya dapat memberikan solusi
mengenai kualitas, tetapi dapat juga mengenai kuantitas, kemanan pekerja,
jumlah bahan baku atau jumlah produksi, kehadiran pekerja, dan berbagai
masalah lainnya yang bersifat personal. Tujuan dari penggunaan diagram
ini adalah untuk menemukan solusi dari penyebab masalah yang terjadi
maka dari itu harus diketahui terlebih dahulu hubungan antara sebab akibat.
Apabila sebab akibat sudah diketahui maka kita dengan cepat mengambil
keputusan untuk memperbaiki penyebab masalah tersebut.
4. Data bisa dikumpulkan dengan cause and effect diagram
Apabila terjadi perubahan kualitas pada saat memproses produk
maka perlu diketahui baerapa produk cacat yang dihasilkan, dan data
lainnya. Cause and effect diagram dapat mengetahui penyebab masalah
yang terjadi dan dapat mengambil keputusan dengan cepat apabila
terjadinya suatu masalah.
2.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA adalah sebuah pegangan, sebuah metode, dan lembar isian untuk
mengidentifikasi dan memprioritaskan masalah potensial (Pande et al., 2000).
FMEA adalah sebuah alat manajemen yang baik digunakan untuk mode kegagalan
yang mungkin terjadi dalam suatu sistem yang kondisinya masih kurang baik
20
(Kiran, 2017). Definisi lain dari FMEA adalah metode yang tertata untuk
memetakan mode kegagalan secara dinamis, yang digunakan untk mengubah
sistem dan didesain untuk memodifikasi komponen (Bertsche, 2008). Dapat
disimpulkan bahwa FMEA adalah sebuah tools untuk mengidentifikasi kegagalan
dan mengurangi kegagalan yang terjadi.
Tujuan dari penerapan metode FMEA berdasarkan (Chrysler, 2008)
diantaranya adalah:
1. Mengetahui penyebab dari kegagalan operasi agar konsumen merasa
tepenuhi.
2. Memperhitungkan risiko tertentu yang dapat membuat sebuah kegagalan.
3. Mempertimbangkan rencana untuk mengendalikan dan pencegahan
terhadap terjadinya kegagalan
4. Melakukan suatu upaya tertentu agar terlepas dari kesalahan dan kegagalan.
2.6.2 Keuntungan Penggunaan dari FMEA
Keuntungan dari penggunaan metode FMEA dijelaskan oleh (Kiran, 2017).
Keuntungannya adalah:
1. Metode yang perencanaan yang efektif untuk mencegah terjadinya
kegagalan.
2. Pengurangan biaya
3. Peningkatan hasil
4. Peningkatan kualitas, kemanan dari suatu produk.
5. Pengurangan operasi yang tidak bernilai tambah.
6. Sampah yang berkurang
7. Meningkatkan kepuasan pengguna.
21
8. Mengurangi waktu dan pengembangan sistem.
9. Dapat mengetahui lebih awal dan dapat mengurangi mode kegagalan
potensial.
10. Mengurangi terjadinya kegagalan yang sama di masa yang akan datang.
2.6.3 Istilah dalam FMEA
2.6.3.1 Mode Kegagalan
Bagaimana cara mengamati kegagalan yang terjadi, seperti kegagalan yang
disebabkan oleh manusia atau kegagalan yang disebabkan oleh kondisi operasional.
Perlu diketahui bahwa setiap kegagalan yang terjadi akan menyebabkan mode
kegagalan lainnya maka dari itu setiap kegagalan yang ada harus dicatat (Kiran,
2017).
2.6.3.2 Penyebab Kegagalan
Produk yang tidak baik atau cacat atau kualitas yang tidak baik akan
membuat kerusakan yang mengarah pada kegagalan.Beberapa kegagalan mungkin
disebabkan oleh beberapa penyebab atau mekanisme kegagalan maka dari itu
kegagalan dari setiap penyebab harus dicantumkan dengan baik (Kiran, 2017).
2.6.3.3 Efek Kegagalan
Efek kegagalan adalah konsekuensi langsung dari kegagalan operasi, fungsi
atau status seacara umum.Beberapa efek dari kegagalan seperti cedera pada pekerja,
proses produksi tidak bekerja dengan baik, penuruan kualitas dari produk,
kebisingan dan lain – lain (Kiran, 2017).
22
2.6.3.4 Faktor Severity, Occurrence, Detection dan Risk Priority Number
(RPN)
Severity, occurrence, detection dan RPN adalah suatu istilah yang ada di
FMEA dan dijelaskan oleh (Kiran, 2017) seperti dibawah ini:
1. Severity adalah ukuran untuk mengidentifikasi faktor seberapa parahnya
efek dari potensi kegagalan yang terjadi.Hal ini menunjukkan bahwa tingkat
keparahan mewakili keseriusan kegagalan yang terjadi.
2. Occurence adalah ukuran untuk mengidentifikasi seberapa sering
kemungkinan terjadinya potensi kegagalan tersebut.
3. Detection adalah ukuran untuk mengidentifikasi atau menginspeksi dan
kontrol untuk mendeteksi penyebab dari mode kagagalan sebelum
komponen atau subsistem selesai untuk produksi.
4. RPN adalah sebuah fungsi dari keparahan efek kegagalan (Severity),
kemungkinan terjadinya (Occurrence), dan kemudahan untuk mendeteksi
mode kegagalan yang terjadi (Deteection).
RPN yang paling tinggi.Masing masing dari ukuran tersebut
memiliki nilai 1 sampai 10, dengan nilai 1 yang paling rendah dan 10 yang
paling tinggi (Mcdermott, Mikulak, & Beauregard, 2009).