BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Tata Letak...

35

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Tata Letak Produksi

Tata letak produksi merupakan salah satu bagian dari sistem kerja. Tujuan

dari perencanaan tata letak adalah untuk memastikan kelancaran aliran pekerjaan,

materi, orang dan informasi selain itu kelebihan dari penentuan tata letak yang baik

adalah pemanfaatan ruang yang efisien, menghilangkan gerakan yang sia-sia atau

berlebihan, mengurangi waktu siklus dan waktu tunggu, meningkatkan keselamtan

dan keamanan pekerja (Russell & Taylor, 2011). Gambar dibawah merupakan

gambaran tata letak dari PT. Bimandiri Agro Sedaya.

Gambar 5. Tata Letak PT.Bimandiri Agro Sedaya

36

Berdasarkan gambar diatas tata letak PT. Bimandiri Agro Sedaya dibagi

menjadi 4 bagian.

1. Bagian 1 terdiri dari:

Area pencucian

7 area pengemasan

7 area pelabelan

Area pembagian barang kategori basah

Area penyimpanan barang


3 Ruang kamar mandi

Ruang Dapur

Musholla

4 Area pengemasan

4 Area pelabelan


Area pembagian kategori kering

Area pemeriksaan barang dan penentuan tujuan barang

Area parkir motor

Area parkir transportasi roda empat

Ruang pos keamanan


Ruang pembuatan masakan

Area sortasi

Area penimbangan

37

Ruang kantor

Gudang

4.2 Diagram Alir Produksi

Diagram alir produksi menunjukkan rangkaian proses yang dilakukan untuk

mengolah bahan baku dari awal proses hingga selesai. Gambar dibawah ini adalah

merupakan salah satu komoditas yang diproduksi oleh PT. Bimandiri Agro Sedaya.

Gambar 6. Komoditas Pakcoy Sebelum dan Sesudah Produksi

Proses produksi dimulai dari sortasi, pengemasan dan pelabelan kemudian

dilanjutkan ke stasiun penentuan tujuan dan pemeriksaan kualitas barang setelah itu

dibagikan berdasarkan toko yang dituju dan terkahir adalah distibusi.Berikut

merupakan diagram alir proses dari PT. Bimandiri Agro Sedaya.

38

Gambar 7. Diagram Alir Proses Produksi

39

Bahan yang dikirimkan oleh pemasok disortasi dengan berdasarkan standar

kualitas yang telah ditentukan sebelumnya. Berikut contoh standar kualitas pada

komoditas brokoli yang ditetapkan oleh PT.Bimmandiri Agro Sedaya.

Tabel 4.Standar Sortasi dan Grading Brokoli di PT. Bimandiri Agro sedaya

Kriteria Mutu Grade A Grade B Barang Sisa

Diameter 9-15 cm 9-15 cm Jauh Diluar ukuran yang

ditetapkan

Panjang

Batang Maksimum 7cm Maksimum 7cm

Jauh Diluar ukuran yang

ditetapkan

Massa 200-450g/buah 200-450g/buah Jauh Diluar ukuran yang

ditetapkan

Warna dan

Bentuk

Bunga

Hijau tua

merata, bulat

seperti payung,

bunga dan

tangkai segar,

bebas dari

penyakit.

Ukuran seragam

Hijau tua

merata, bulat

seperti payung,

bunga dan

tangkai segar,

bebas dari

penyakit.

Ukuran sangat

bervariasi

Bentuk bunga terlalu kecil

atau terlalu besar, terdapat

noda, busuk, warna kuning

pada brokoli

Permukaan

Mulus, tidak

cacat, non

kontaminan

Mulus, sedikit

cacat, non

kontaminan

Banyak cacat, tidak mulus

dan ada kontaminan

Bahan yang tidak memenuhi standar akan dikembalikan kepada pemasok.

Bahan baku kemudian ditimbang, dikemas dan diberikan label pada areanya

masing-masing. Pengemasan adalah proses wrapping ke dalam plastik, dilanjutkan

dengan memberikan label dan menyerahkannya ke area pembagian untuk

menentukan tujuan pengiriman dan membaginya berdasarkan ritel yang telah

ditentukan Berikut adalah rangkaian proses produksi dari contoh bahan baku yang

melalui proses yang sama.

40

Tabel 5. Penanganan Bahan Komoditas Penanganan Bahan

Sortasi Pegemasan Pelabelan Pembagian

Kol Kol dari box

diambil dan di

sortasi sesuai

kriteria yang

ditetapkan

menggunkan

tangan dan

pisau yaitu

bagian luar kol

yang layu

dibuang

Kol yang sudah

ditimbang ulang

akan dibawa ke

tempat

pengemasan

untuk dibungkus

dengan plastik

khusus kemas

Kol yang sudah

di kemas

kemudian

dirapihkan

kembali dan

diberikan

pelabelan dengan

menggunakan

tangan

Kol yang

sudah siap

kirim dibawa

menuju ke

area

pembagian

Kol yang sudah

disortasi

dibawa ke

tempat

penimbangan

untuk

ditimbang

Kol yang sudah

dikemas

diberikan ke

stasiun

selanjutnya

untuk dilakukan

perapihan

pengemasan dan

pelabelan

Kol yang sudah

diberi label

kemudian

dimasukkan ke

dalam box untuk

ditimbang ulang

dan ditentukan

tempat tujuannya

Kol diambil

dari box oleh

pekerja dan

menunggu

instruksi untuk

mengetahui

tempat tujuan

yang pasti

Kol yang sudah

ditimbang

dibawa ke

tempat

pengemasan

Kol dibawa

menggunakan

box yang dibawa

dengan bantuan

pesawat

sederhana untuk

ditimbang dan

ditentukan tempat

tujuaannya

Kol dibawa ke

area customer

sementara

Kol dibawa ke

tempat

pembagian

Kol diangkut

ke truk untuk

dilakukan

pengiriman

Brokoli Bahan baku

datang dengan

box yang

diseret

menggunakan

pesawat

sederhana untuk

dilakukan

sortasi

Brokoli yang

sudah ditimbang

ulang akan

dibawa ke

tempat

pengemasan

untuk dibungkus

dengan plastik

khusus kemas

Brokoli yang

sudah di kemas

kemudian

dirapihkan

kembali dan

diberikan

pelabelan dengan

menggunakan

tangan

Brokoli yang

sudah siap

kirim dibawa

menuju ke

area

pembagian

Brokoli dari

box diambil dan

di sortasi sesuai

kriteria yang

ditetapkan

menggunkan

tangan dan

Brokoli yang

sudah dikemas

diberikan ke

stasiun

selanjutnya

untuk dilakukan

perapihan

Brokoli yang

sudah diberi label

kemudian

dimasukkan ke

dalam box untuk

ditimbang ulang

Brokoli

diambil dari

box oleh

pekerja dan

menunggu

instruksi untuk

mengetahui

41

Komoditas Penanganan Bahan


pisau yaitu

brokoli yang

baik dibuang

tunas

bercabangnya

dan disesuaikan

panjang

brokolinya

pengemasan dan

pelabelan

dan ditentukan

tempat tujuannya

tempat tujuan

yang pasti

Bahan baku

datang dengan

box dibawa

menggunakan

pesawat

sederhana

setelah

dilakukan

penimbangan

Brokoli dibawa

dengan bantuan

pesawat

sederhana untuk

ditimbang dan

ditentukan tempat

tujuaannya

Brokoli

dibawa ke

area customer

sementara

Brokoli yang

sudah

ditimbang

dibawa ke

tempat

pengemasan

Brokoli dibawa

ke tempat

pembagian

Brokoli

diangkut ke

truk untuk

dilakukan

pengiriman

Jagung Bahan baku

datang dengan

box yang

diseret

menggunakan

pesawat

sederhana untuk

disortasi setelah

dilakukan

penimbangan

Jagung yang

sudah ditimbang

ulang akan

dibawa ke

tempat

pengemasan

untuk dibungkus

dengan plastik

khusus kemas

Jagung yang

sudah di kemas

kemudian

dirapihkan

kembali dan

diberikan

pelabelan dengan

menggunakan

tangan

Jagung yang

sudah siap

kirim dibawa

menuju ke

area

pembagian

Jagung dari box

diambil dan di

sortasi sesuai

kriteria yang

ditetapkan

menggunkan

tangan dan

pisau yaitu

bagian kulit dan

serabut jagung

dibuang dan

bagian ujung

jagung dibuang

Jagung yang

sudah dikemas

diberikan ke

stasiun

selanjutnya

untuk dilakukan

perapihan

pengemasan dan

pelabelan

Jagung yang

sudah diberi label

kemudian

dimasukkan ke

dalam box untuk

ditimbang ulang

dan ditentukan

tempat tujuannya

Jagung

diambil dari

box oleh

pekerja dan

menunggu

instruksi untuk

mengetahui

tempat tujuan

yang pasti

Bahan baku

datang dengan

box yang

dibawa

Jagung dibawa

menggunakan

box yang dibawa

dengan bantuan

Jagung dibawa

ke area

customer

sementara

42

Komoditas Penanganan Bahan


menggunakan

pesawat

sederhana untuk

ditimbang

pesawat

sederhana untuk

ditimbang dan

ditentukan tempat

tujuaannya

Kol yang sudah

ditimbang

dibawa ke

tempat

pengemasan

Jagung dibawa ke

tempat

pembagian

Jagung

diangkut ke

truk untuk

dilakukan

pengiriman

4.3 Cause and Effect Analysis

Cause and effect analysis digunakan untuk mengetahui penyebab atau akar

dari suatau permasalahan pemborosan. Cara untuk mengetahui penyebab

pemborosan adalah melakukan observasi dan wawancara terhadap pekerja dan

petinggi perusahaan. Hasil observasi dan wawancara menunjukkan beberapa

permasalahan seperti pemborosan gerak dan menunggu.

4.3.1 Sortasi

Kegiatan pertama untuk melakukan produksi adalah sortasi. Stasiun sortasi

bertugas untuk memilah bahan agar memenuhi standar kualitas yang ditetapkan dari

kebijakan perusahaan. Observasi yang sudah dilakukan dapat mengetahui bahwa

pada stasiun sortasi terdapat beberapa pemborosan seperti pemborosan gerakan dan

menunggu.

43

Gambar 8. Pemborosan dalam Motion Sortasi

Terlihat pada gambar diatas bahwa pemborosan gerak pada stasiun sortasi

terjadi karena beberapa penyebab. Penyebab pertama dikarenakan karena faktor

manusia. Faktor tersebut terjadi karena pekerja melakukan kegiatan atau gerakan

yang berlebih seperti pekerja berbicara dengan pekerja lain dan tidak melakukan

kegiatan kerja apapun kemudian penyebab yang lain karena bermain alat

komunikasi dan dikarenakan terlambat masuk. Faktor penyebab yang lain

dikarenakan bahan atau material yang menyebabkan pekerja melakukan gerakan

berlebih untuk mengambil stok pelengkap bahan baku seperti plastik pembungkus

selain itu gerakan berlebih dikarenakan alat yang dibutuhkan kadang tidak ditaruh

pada tempatnya sehingga pekerja harus bergerak lebih untuk mencari bahan yang

ingin digunakan dan gerakan berlebih pada stasiun gerakan berlebih pada stasiun

sortasi juga disebabkan alat dan bahan digunakan oleh banyak pekerja seperti box

sayur atau pisau.

44

Gambar 9. Pemborosan dalam Waiting Sortasi

Stasiun sortasi juga memiliki pemborosan yang lain yaitu pemborosan

menunggu. Pemborosan tersebut terjadi karena pekerja menunggu atau diam tidak

melakukan kegiatan apapun. Hasil dari observasi dan wawancara didapat bahwa

ketika pekerja menunggu dan hanya diam menunggu disebabkan beberapa faktor

yaitu pertama faktor metode. Faktor metode terjadi karena bahan baku dari

pemasok datang dengan jadwal tidak pasti sehingga pekerja dibagian sortasi harus

menunggu hingga bahan baku datang, kemudian faktor penyebab terjadinya

pemborosan menunggu karena bahan baku atau material yang mengakibatkan

pekerja menunggu bahan baku datang dari gudang penyimpanan bahan, hal itu

terjadi karena bahan baku sisa semalam yang belum selesai diproses akan disimpan

untuk esok paginya dan harus dilakukan pengecekan data ulang dan bahan baku

yang disimpan masih terhitung banyak dan ini yang membuat pekerja menunggu

bahan baku datang untuk sampai di stasiun mereka masing-masing.

45

4.3.2 Pengemasan

Proses pengemasan dilakukan setelah proses sortasi. Proses pengemasan ini

akan membuat bahan baku di kemas dengan plasting kemas atau wrapping, dari

hasil observasi pengamatan dan wawancara terhadap pekerja dan petinggi

perusahaan didapatkan beberapa masalah pemborosan pada stasiun kerja

pengemasan antara lain pemborosan gerak dan menunggu.

Gambar 10. Pemborosan dalam Motion Pengemasan

Terlihat pada gambar diatas bahwa pemborosan gerak pada stasiun

pengemasan terjadi karena beberapa penyebab. Penyebab pertama dikarenakan

karena faktor manusia. Faktor tersebut terjadi karena pekerja melakukan kegiatan

atau gerakan yang berlebih seperti pekerja berbicara dengan pekerja lain dan tidak

melakukan kegiatan kerja apapun kemudian penyebab yang lain karena bermain

alat komunikasi dan dikarenakan terlambat masuk. Faktor penyebab yang lain

dikarenakan bahan atau material yang berakibat pekerja melakukan gerakan

berlebih untuk mengambil stok pelengkap bahan baku seperti plastik pembungkus

selain itu gerakan berlebih dikarenakan alat yang dibutuhkan kadang tidak ditaruh

46

pada tempatnya sehingga pekerja harus bergerak lebih untuk mencari bahan yang

ingin digunakan dan gerakan berlebih pada stasiun sortasi juga disebabkan alat dan

bahan digunakan oleh banyak pekerja seperti selotip dan pisau. Faktor yang lain

terjadi karena faktor lingkungan. Bahan yang dibutuhkan untuk melakukan proses

pengemasan sepeti plastik kemas habis dan lokasi gudang penyimpanan bahan agak

jauh dari tempat produksi sehingga membutuhkan waktu lebih untuk mengambil

bahan tersebut.

Gambar 11. Pemborosan dalam Waiting Pengemasan

Stasiun pengemasan juga memiliki pemborosan yang lain yaitu pemborosan








47






4.3.3 Pelabelan

Proses pelabelan dilakukan setelah proses pengemasan selesai dilakukan.

Proses ini bertujuan untuk merapihkan kembali kemasan dan memberikan lanel

pada setiap produk yang akan dikirim. Berdasarkan hasil pengamatan dan

wawancara didapatkan beberapa masalah pemborosan pada proses pelabelan proses

pemborosannya yaitu gerakan dan menunggu.

Gambar 12. Pemborosan dalam Motion Pelabelan


pelabelan terjadi karena beberapa penyebab. Penyebab pertama dikarenakan karena

faktor manusia. Faktor tersebut terjadi karena pekerja melakukan kegiatan atau

gerakan yang berlebih seperti pekerja berbicara dengan pekerja lain dan tidak

melakukan kegiatan kerja apapun kemudian penyebab yang lain karena bermain

48

alat komunikasi dan dikarenakan terlambat masuk. Faktor penyebab yang lain

dikarenakan bahan atau material. Kegiatan pemborosan dari faktor tersebut adalah

pekerja melakukan gerakan berlebih untuk mengambil stok pelengkap bahan baku

seperti plastik pembungkus selain itu gerakan berlebih dikarenakan alat yang

dibutuhkan kadang tidak ditaruh pada tempatnya sehingga pekerja harus bergerak

lebih untuk mencari bahan yang ingin digunakan dan gerakan berlebih pada stasiun

pelabelan juga disebabkan alat dan bahan digunakan oleh banyak pekerja seperti

selotip dan pisau. Faktor yang lain terjadi karena faktor lingkungan. Bahan yang

dibutuhkan untuk melakukan proses pengemasan sepeti plastik kemas habis dan

lokasi gudang penyimpanan bahan agak jauh dari tempat produksi sehingga

membutuhkan waktu lebih untuk mengambil bahan tersebut.

Gambar 13. Pemborosan dalam Waiting Pelabelan

Stasiun pelabelan juga memiliki pemborosan yang lain yaitu pemborosan




49










4.3.4 Pembagian

Proses pembagian dilakukan untuk membagikan produk berdasarkan tujuan

tempat pemesanan. Pembagian ini dilakukan setelah produk sudah diberikan label

dan sudah diberikan tempat tujuan. Berdasarkan hasil pengamatan dan wawancara

terdapat beberapa kendala atau masalah yang terjadi di staisun pembagian

Gambar 14. Pemborosan dalam Motion Pembagian


pembagian terjadi karena beberapa penyebab. Penyebab pertama adalah faktor

50

manusia, terjadi karena pekerja melakukan kegiatan atau gerakan yang berlebih

seperti pekerja berbicara dengan pekerja lain dan tidak melakukan kegiatan kerja

apapun kemudian penyebab yang lain karena bermain alat komunikasi dan

dikarenakan terlambat masuk. Faktor penyebab lainnya adalah gerakan berlebih

saat mengambil stok pelengkap bahan baku seperti plastik pembungkus selain itu

gerakan berlebih dikarenakan alat yang dibutuhkan kadang tidak ditaruh pada

tempatnya sehingga pekerja harus bergerak lebih untuk mencari bahan yang ingin

digunakan dan gerakan berlebih pada stasiun sortasi juga dikarenakan oleh alat dan

bahan yang digunakan selalu berpindah tangan atau bergantian dengan pekerja yang

lain seperti pulpen. Faktor yang lain terjadi karena faktor lingkungan. Lingkungan

yang agak bising membuat instruksi yang diberikan dilakukan lebih dari sekali.

Gambar 15. Pemborosan dalam Waiting Pembagian

Permasalahan pemborosan yang terjadi di stasiun pembagian selain

pemborosan gerakan ada pemborosan menunggu yaitu pekerja diam tidak

melakukan kegiatan kerja apapun. Berdasarkan hasil pengamatan dan wawancara

didapatkan penyebab pemborosan menunggu ada beberapa faktor yang pertama

51

adalah faktor dari metode. Faktor metode menyebabkan pekerja menunggu antrian

untuk diberikan arahan atau instruksi yang bersumber dari satu sumber suara

sehingga terjadi pemborosan menunggu yang diakibatkan oleh hal tersebut. Faktor

yang lain adalah faktor karena material atau bahan baku datang dari proses

sebelumnya dan faktor yang lain adalah faktor proses, faktor ini membuat pekerja

menunggu dikarenakan proses pengecekan dan penentujuan yang agak lama dan

membutuhkan ketelitian.

Gambar 16. Pemborosan dalam Proses Pembagian

Masalah pemborosan yang terjadi di stasiun pembagian selain gerakan dan

menunggu adalah pemborosan proses. Pemborosan proses ini terjadi di stasiun

pengecekan dan penentuan tujuan. Pemborosan ini terjadi karena faktor manusia

yaitu lamanya proses pengecekan dan penentuan tujuan hanya dilakukan oleh satu

orang pekerja sehingga proses ini membutuhkan ketelitian agar tidak terjadi salah

pengiriman, kemudian faktor yang kedua adalah karena faktor material atau bahan.

Penyebab dari faktor tersebut adalah produk yang telah selesai pada proses

52

sebelumnya lebih cepat datang sehingga terjadi penumpukkan produk untuk

dilakukan pengecekan kualitas dan penentuan tujuan.

4.4 Failure Mode Effect Analysis (FMEA)

Berdasarkan hasil pengamatan dan hasil dari cause and effect analysis

didapatkan tabel FMEA. Tabel FMEA berisikan kategori pemborosan, daftar

pemborosan, penyebab pemborosan, dan efek pemborosan. Tabel FMEA ini dibagi

berdasarkan pemborosan yang terjadi disetiap stasiun kerja, tujuan dari pembagian

ini adalah agar mempermudah dalam mengelompokkan pemborosan yang terjadi di

stasiun kerja yang berbeda.

53

Tabel 6. Failure Mode Effect Analysis Sortasi

Stasiun NO Kategori

Waste

Bentuk Waste Penyebab Waste Efek Waste

Sortasi

1

Motion Gerakan

Berlebih

(Overmotion)

Menganggur (Idle) : Produktivitas

berkurang

Waktu non

produktif

bertambah

Pekerja

berbicara dan

tidak melakukan

apapun

Terlambat

Masuk

Bermain ponsel

Gerakan

Berlebih

(Overmotion)

Peralatan tidak

digunakan (Unused

material):

Produktivitas

berkurang

Waktu non

produktif

bertambah

Bahan baku

menumpuk

Kehabisan stok

barang di

stasiun

Alat kadang

tidak ditaruh

pada tempatnya

Alat yang

dibuuhtkan

sering beralih

tangan

2

Waiting Menunggu

bahan baku

(Idle)

Penjadwalan

supplier tidak

pasti

Produktivitas

berkurang

Adanya

penumpukan

bahan sehingga

pada

pengecekan

agak

membutuhkan

waktu yang

lama

Tabel diatas menunjukkan efek yang terjadi dari setiap pemborosan yang

terjadi di stasiun sortasi, untuk pemborosan gerakan pada stasiun sortasi

pemborosan gerakan akan mengakibatkan produktivitas yang berkurang dan

menyebabkan waktu non produktif bertambah dengan penyebab pemborosan

adalah pekerja yang bicara dan tidak melakukan kegiatan apapun, terlambat masuk

54

dan bermain ponsel. Pemborosan gerakan yang diakibatkan oleh material

berdampak pada berkurangnya produktivitas yang berkurang. Pemborosan gerak

juga diakibatkan oleh material atau bahan yang sering berpindah tangan atau habis

dan harus mengambil di gudang barang sehingga terjadi penumpukan bahan.

Pemborosan yang lain yang terjadi di stasiun sortasi adalah pemborosan menunggu.

Pemborosan ini terjadi karena jadwal datangnya pemasok yang tidak pasti dan

adanya barang yang menumpuk sisa produksi semalam sehingga perlu adanya

pemeriksaan bahan kembali dan ini membutuhkan waktu yang tidak sebentar yang

menyebabkan pekerja berdiam menunggu agar bahan baku datang di stasiunnya.

Pemborosan menunggu ini mengakibatkan produktivitas yang berkurang dari

pekerja.

55

Tabel 7. Failure Mode Effect Analysis Pengemasan

Stasiun NO Kategori

Waste

Daftar Waste Penyebab Waste Efek Waste

Pengemasan 1 Motion Gerakan

Berlebih

(Overmotion

Menganggur

(Idle) : Produktivitas

berkurang

Waktu non

produktif

bertambah

Pekerja

berbicara dan

tidak

melakukan

apapun

Terlambat

Masuk

Bermain

ponsel

Gerakan

Berlebih

(Overmotion)

Peralatan tidak

digunakan

(Unused

material):

Produktivitas

berkurang

Waktu non

produktif

bertambah

Bahan baku

menumpuk

Pekerja harus

mondar mandir

mengambil

barang yang

dibutuhkan dari

gudang

Kehabisan

stok barang di

stasiun

Alat kadang

tidak ditaruh

pada

tempatnya

Alat yang

dibutuhkan

sering beralih

tangan

Ruang

gudang jauh

dari stasiun

2 Waiting Menunggu

bahan baku

(Idle)

Penjadwalan

supplier tidak

pasti

Produktivitas

berkurang

Adanya

penumpukan

bahan

sehingga pada

pemeriksaan

agak

membutuhkan

waktu yang

lama

56


terjadi di stasiun pengemasan, untuk pemborosan gerakan pada stasiun pengemasan

pemborosan gerakan akan mengakibatkan produktivitas yang berkurang dan




berdampak pada berkurangnya produktivitas yang berkurang. Pemborosan gerak

juga diakibatkan oleh material atau bahan yang digunakan oleh banyak pekerja atau

habis dan harus mengambil di gudang barang yang lokasinya agak berjauahan.

Pemborosan tersebut mengakibatkan berkurangnya produktivitas dari pekerja dan

terjadinya penumpukan bahan.

Gambar 17. Salah Satu Pekerja Diam Bermain Ponsel

Pemborosan yang lain yang terjadi di stasiun pengemasan adalah

pemborosan menunggu. Pemborosan ini terjadi karena jadwal datangnya pemasok

yang tidak pasti dan adanya barang yang menumpuk sisa produksi semalam

sehingga perlu adanya pemeriksaan bahan baku kemabali dan ini membutuhkan

57

waktu yang tidak sebentar yang mengakibatkan pekerja berdiam menunggu agar

bahan baku datang di stasiunnya. Pemborosan menunggu ini mengakibatkan

produktivitas yang berkurang dari pekerja.

Tabel 8. Failure Mode Effect Analysis Pelabelan

Stasiun NO Kategori

Waste


Pelabelan 1 Motion Pemborosan

Perilaku

(Behavioral

waste)

Menganggur

(Idle) : Produktivitas

berkurang

Waktu non

produktif

bertambah

Pekerja

berbicara dan

tidak

melakukan

apapun

Terlambat

Masuk

Bermain

ponsel

Produktivitas

berkurang

Waktu non

produktif

bertambah

Bahan baku

menumpuk

Pekerja

harus

mondar

mandir

mengambil

barang yang

dibutuhkan

dari gudang

Gerakan

Berlebih

mencari alat

(Overmotion)

Peralatan tidak

digunakan

(Unused

material):

Kehabisan

stok barang

di stasiun

Alat kadang

tidak ditaruh

pada

tempatnya

Ruang

gudang jauh

dari stasiun

2 Waiting Menunggu

bahan baku

(Idle)

Penjadwalan

supplier tidak

pasti

Produktivitas

berkurang

Adanya

penumpukan

bahan

sehingga pada

pemeriksaan

agak

membutuhkan

waktu yang

lama

58


terjadi di stasiun pelabelan, untuk pemborosan gerakan pada stasiun pelabelan

pemborosan gerakan mengakibatkan produktivitas yang berkurang dan




berdampak pada berkurangnya produktivitas yang berkurang.

Pemborosan gerak juga diakibatkan oleh material atau bahan yang sering

berpindah tangan atau habis dan harus mengambil di gudang barang yang lokasinya

agak berjauahan yang mengakibatkan berkurangnya produktivitas dari pekerja dan

terjadinya penumpukan bahan. Pemborosan yang lain yang terjadi di stasiun sortasi

adalah pemborosan menunggu. Pemborosan ini terjadi karena jadwal datangnya

pemasok yang tidak pasti dan adanya barang yang menumpuk sisa produksi

semalam sehingga perlu adanya pemeriksaan bahan baku kemabali dan ini

membutuhkan waktu yang tidak sebentar sehingga membuat pekerja berdiam

menunggu agar bahan baku datang di stasiunnya. Pemborosan menunggu ini

mengakibatkan produktivitas yang berkurang dari pekerja.

Tabel 9. Failure Mode Effect Analysis Pembagian

Stasiun NO Kategori

Waste


Pembagian 1 Motion Gerakan

Berlebih

(Overmotion)

Menganggur (Idle)

: Produktivitas

berkurang

Waktu non

produktif

bertambah

Pekerja

berbicara dan

tidak melakukan

apapun

Terlambat

Masuk

Bermain ponsel

Gerakan

Berlebih Pekerja masih

baru

Produktivitas

berkurang

59

Stasiun NO Kategori

Waste


mencari tempat

pelanggan

(Overmotion)

Gerakan

Berlebih

mencari alat

(Overmotion)

(Unused material)

Kehabisan stok

barang di

stasiun

Produktivitas

berkurang

Waktu non

produktif

bertambah

Bahan baku

menumpuk

Alat kadang

tidak ditaruh

pada tempatnya

Alat yang

dibutuhkan

sering beralih

tangan

Gerakan

Berlebih

mengulang

instruksi

(Overmotion)

Kondisi

(Condition): Terjadi

antrian untuk

memberikan

instruksi

Produktivitas

berkurang

Lingkungan

Kerja yang agak

bising

2 Waiting Pekerja Diam

Menunggu

(Idle)

Menunggu

Bahan baku

Menunggu

instruksi.

Pemberian

Instruksi Hanya

Satu Sumber

Menunggu

Proses

Pengecekan dan

penempatan

tujuan

Produktivitas

berkurang

Menyebabka

n antrian

instruksi

3 (Inappro

priate

process)

Lamanya proses

pengecekan dan

penentuan

tujuan

(Inappropriate

process)

Kurangnya

pekerja untuk

memeriksa data

Banyaknya

bahan baku

yang terus

berdatangan

dari proses

pengemasan

Mengurangi

produktivitas

Membuat

bagian

pembagian

menunggu

Pemborosan yang terjadi di stasiun pembagian pertama adalah pemborosan

gerakan. Pemborosan gerakan ini disebabkan oleh pekerja yang terlambat masuk,

60

berbicara dan bermain ponsel dan akibat dari pemborosan ini adalah produktivitas

pekerja yang berkurang sedangkan pemborosan gerakan juga diakibatkan oleh

faktor material atau barang. Material atau barang digunakan oleh banyak pekerja

atau hilang seperti pulpen sehingga pekerja harus mencari atau mengambil barang

di persediaan gudang yang mengakibatkan produktivitas dari pekerja yang

berkurang dan membuat bahan baku menumpuk untuk dikerjakan. Gerakan yang

berlebih dialami juga oleh pemberi instruksi yaitu memberikan instruksi lebih dari

sekali dikarenakan oleh kondisi lingkungan yang agak bising, karena kondisi yang

bising ini menyebabkan produktivitas pekerja berkurang dan terjadinya antrian

pekerja untuk menunggu instruksi.

Pemborosan yang lain di stasiun pembagian adalah pemborosan menunggu.

Pemborosan menunggu ini diakibatkan oleh bahan baku yang lama datang dari

proses pengecekan dan penentuan tujuan barang dan menunggu untuk diberikan

instruksi. Penyebab dari menunggu instruksi karena hanya ada satu sumber suara

untuk memberikan instruksi sehingga dari pemborosan ini mengakibatkan

produktivitas pekerja yang berkurang dan menyebabkan adanya antrian.

61

Gambar 18. Pekerja Pembagian Menunggu Bahan Baku Dan Bermain

Ponsel

Stasiun pembagian juga mengalami pemborosan yang lain berupa

pemborosan proses yang kurang baik. Pemborosan proses terjadi pada proses

pengecekan dan penentuan tujuan yang lama diakibatkan oleh kurangnya pekerja

yang memeriksan dan menentukan tujuan karena pekerjaan ini membutuhkan

ketelitian yang lebih kemudian penyebab yang lain adalah produk yang terus

berdatangan dari proses sebelumnya sehingga satu produk belum selesai diperiksa

dan diberikan tujuan sudah datang bahan baku lagi dan membuat pekerja bingung.

Efek dari pemborosan ini adalah membuat stasiun pembagian menunggu bahan

datang untuk dibagikan.

4.5 Hasil perhitungan RPN

Nilai dari RPN ditentukan melalui diskusi dengan kepala bagian setiap

stasiun. Nilai RPN yang paling tinggi akan menunjukkan penyebab dari

pemborosan yang paling kritis dan segera dilakukan perbaikan dan tabel hasil RPN

62

dibagi berdasarkan penyebab dari setiap stasiun. Berikut hasil dari perhitungan

RPN.

Tabel 10. Hasil RPN

No Stasiun Penyebab Waste S O D Hasil

1 Sortasi Pekerja berbicara dan tidak melakukan apapun 7 7 5 245

Terlambat Masuk 6 6 3 108

Bermain Ponsel 7 6 6 252

Kehabisan stok barang di stasiun 7 8 3 168

Alat kadang tidak ditaruh pada tempatnya 6 8 4 192

Alat yang dibuuhtkan sering beralih tangan 6 7 6 252

Penjadwalan supplier tidak pasti 7 8 7 392

Adanya penumpukan bahan sehingga pada

pemeriksaan agak membutuhkan waktu yang

lama

5 9 5 225

2

Pengemasan Pekerja berbicara dan tidak melakukan apapun 1 6 5 30





Alat yang dibuuhtkan sering beralih tangan 6 4 6 144

Ruang gudang jauh dari stasiun 6 2 6 72



pemeriksaan agak membutuhkan waktu yang

lama

8 7 168

3 Pelabelan Pekerja berbicara dan tidak melakukan apapun 1 6 5 30







penimbangan agak membutuhkan waktu yang

lama

6 7 3 126

Pekerja berbicara dan tidak melakukan apapun 8 6 5 240

Ruang gudang jauh dari stasiun 8 2 6 96

4 Pembagian

Pekerja berbicara dan tidak melakukan

apapun

4 6 3 72



Pekerja masih baru 6 4 8 192



Alat yang dibutuhkan sering beralih tangan 5 7 6 210

63

No Stasiun Penyebab Waste S O D Hasil

Lingkungan Kerja yang agak bising 6 6 5 180

Menunggu Bahan baku 5 7 7 245

Menunggu Instruksi 6 6 6 216

Kurangnya pekerja untuk memeriksa data tujuan 5 7 5 175

Banyaknya bahan baku yang terus berdatangan

dari proses pengemasan

5 5 6 150

Berdasarkan hasil RPN diatas didapatkan nailai paling tinggi dari stasiun

sortasi adalah 392 dengan penyebab pemborosan adalah penjadwalan pemasok

yang tidak pasti. Tidak pastinya jadwal pemasok berakibat pada produktivitas

pekerja yang menurun karena menunggu bahan baku datang dan nilai RPN paling

rendah untuk stasiun sortasi adalah 108 hal ini dikarenakan perusahaan sudah bisa

mendeteksi pegawai yang terlambat masuk karena adanya lembar jadwal kerja yang

berisi kedatangan waktu dan waktu pulang dan apabila pekerja tidak masuk kerja

akan ada konsekuensi yang diberikan oleh pihak perusahaan maka dari itu nilai

RPN untuk penyebab pemborosan terlambat masuk sangat kecil

Kondisi stasiun pengemasan nilai RPN yang paling tinggi adalah penyebab

bermain ponsel yang mengakibatkan produktivitas dari pekerja berkurang dengan

nilai RPN sebesar 280 sedangkan nilai RPN terkecil didapati sebesar 30 pada

penyebab pemborosan melakukan kegiatan berbicara dan tidak melakukan apapun

pada stasiun pelabelan juga ada kesamaan bahwa nilai RPN paling tinggi adalah

280 yaitu bermain ponsel yang mengakibatkan berkurangnya produktivitas pekerja.

Stasiun pembagian juga memiliki nilai RPN yang tinggi pada penyebab yang sama

yaitu bermain ponsel dengan nilai sebesar 245 hal tersebut didiskusikan dengan

kepala bagian pembagian bahwa efek negative dari lamanya proses pemeriksaan

dan penentuan tujuan berdampak pekerja bermain ponsel dan banyak pekerja

64

bagian pembagian yang melakukan kegiatan tersebut sehingga dapat mengurangi

produktivitas.

4.6 Kondisi Sebelum Perbaikan

4.6.1 Waktu Non Produktif

Kondisi perusahaan sebelum perbaikan dapat diketahui dengan mengukur

waktu menganggur atau non produktif, waktu siklus dan kegiatan non produktif

dengan menggunakan work sampling. Berdasarkan hasil pengamatan dan observasi

lapangan didapatkan waktu non efisien atau tidak produktif dari setiap bagian

stasiun sebagai berikut.

Tabel 11. Waktu Non Produktif

Stasiun Waktu Terbuang

Sortasi 50 menit 30 detik

Pengemasan 55 menit 57 detik

Pelabelan 54 menit 22 detik

Pembagian 3 jam 58 menit 26 detik

Data diatas dihitung menggunakan stopwatch untuk mengetahui waktu

terbuang dengan memperhatikan para pekerja di setiap stasiun yang apabila pekerja

melakukan kegiatan yang tidak efisien seperti bermain ponsel, diam atau berbicara

stopwatch akan dinyalakan. Pengukuran dilakukan pada pagi hari dengan waktu

kerja mulai dari pukul 8.00 WIB sampai dengan pukul 17.00 WIB dengan waktu

istirahat selama 1 jam yaitu pada pukul 12.00 WIB sampai dengan 13.00 WIB

sedangkan untuk pembagian pengukuran mulai dari pukul 15.00 WIB samapi

dengan pukul 24.00 WIB dengan waktu istirahat pukul 18.00 WIB sampai dengan

pukul 19.00 WIB. Berdasarkan tabel diatas waktu terbuang atau non produktif

paling tinggi ada pada stasiun pembagian dengan waktu terbuang selama 3 jam 58

65

menit 26 detik sedangkan paling rendah ada pada stasiun sortasi dengan waktu 50

menit 30 detik.

4.6.2 Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku Sebelum Perbaikan

Kondisi sistem kerja ketika sebelum perubahan perbaikan sistem karja dapat

juga ditinjau dari waktu siklus dan waktu baku. Jumlah data yang dibutuhkan

sebanyak 32 data dan dibagi sebanyak 8 subgrup untuk mempermudah perhitungan

dan diukur pada setiap stasiun kerja. Pengambilan data waktu siklus dilakukan pada

pekerja yang setuju untuk dilakukannya pengamatan seperti berikut.

Tabel 12. Data Waktu Sortasi

Sortasi

Subgrup ke Waktu penyelesaian Rata - Rata

1 15 15 13 12 13.75

2 12 12 14 13 12.75

3 15 14 14 14 14.25

4 13 16 13 12 13.5

5 12 14 12 12 12.5

6 11 15 15 15 14

7 12 12 12 15 12.75

8 12 15 15 15 14.25

Jumlah keseluruhan 431 Jumlah 107.75

Rata-rata subgrup 13.5

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa jumlah data sebanyak 32

dengan dibagi menjadi 8 subgrup dengan jumlah keseluruhan data adalah 431 dan

rata-rata subgrup adalah 13,5 diketahui dengan cara membagi jumlah rata-rata yaitu

107,75 dibagi dengan 8 atau dibagi dengan jumlah subgrup.

Mengetahui waktu baku hal pertama yang dilakukan adalah melakukan

perhitungan standar deviasi dan memeriksa keseragaman data. Hasil standar deviasi

dapat dihitung dengan menggunakan Microsoft excel dengan hasil 1,39.

Berdasarkan hasil standar deviasi diatas menandakan bahwa data yang

didapatkan tidak homogen atau tidak sama karena jauh dari angka 0, setelah

mengetahaui standar deviasi dari data diatas kemudian menghitung standar deviasi

66

dari distribusi. Hasil yang didapatkan adalah 0,49 setelah mengetahui standar

deviasi dilakukan pemeriksaan keseragaman data dengan menentukan batas kendali

atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB). Nilai dari BKA adalah 15 dan BKB

12.

Berdasarkan keseragaman data dari BKA dan BKB bahwa data yang

didapatkan masih didalam range atau lingkup dari batas kendali. Batas data sudah

diketahui sehingga untuk mengetahui waktu baku perlu diketahui terlebih dahulu

waktu siklus. Berdasarkan hasil perhitungan didapat waktu siklus sebesar 13,47

detik/unit. Waktu siklus sudah diketahui setelah itu perlu mengetahui waktu normal

untuk mengetahui waktu normal perlu memperkirakan kelonggaran yang

disesuaikan denagan Westinghouse dan pengukuran berdasarkan pengamatan

penyesuaian oleh pengukur (Sutalaksana et al., 2006) dan dirumuskan dengan:

Tabel 13. Penyesuaian Westinghouse Sortasi

Faktor Kelas Penyesuaian

Keterampilan Superskill (A2) 0.13

Usaha Good ( C1 ) 0.05

Kondisi Good ( C ) 0.02

Konsistensi Excellent(B) 0.03

Jumlah 0.23

P = 1 + 0,23 = 1,23

Keterampilan meliputi kepercayaan diri, ketelitian gerakan dan keraguan

gerakan dikarenakan pekerja di stasiun sortasi adalah pekerja yang sudah lama

sehingga keterampilan untuk menetapkan bahan masuk dan penyesuaian bahan

baku terhadap standar kualitas yang telah ditetapkan oleh perusahaan sudah diluar

kepala sehingga keterampilan dalam bekerja sangat baik. Usaha yang dilaukan oleh

pekerja ketika melakukan pekerjaan termasuk baik karena saat saat menganggur

sangat sedikit dan menggunanakan alat sortasi atau pisau dengan baik. Kondisi

67

lingkungan untuk stasiun sortasi baik pencahayaan baik suhu dingin dan agak

sedikit bising. Konsistensi dari pekerja sortasi juga baik hal itu dapat dilihat dari

tabel data waktu untuk melakukan pekerjaan tidak terlalu berbeda jauh sehingga

didapatkan waktu normal 16.57 detik /unit dengan nilai 1 adalah ketentuan yang

digunakan untuk membuat nilai penyesuaian

Mengetahui kelonggaran dapat diketahui berdasarkan faktor-faktor

berpengaruh diantaranya adalah tenaga, sikap kerja, gerakan, kelelahan mata, suhu,

atmosfer, lingkungan dan jenis kelamin pekerja. Jenis kelamin pekerja disini adalah

perempuan sehingga dapat diketahui sebagai berikut:

Tabel 14. Kelonggaran Sortasi

Faktor Kelonggaran (%)

Tenaga 7,5%

Sikap Kerja 2,5%

Gerakan 0%

Kelalahan mata 0%

Suhu 2%

Atmosfer 0%

Lingkgungan 1%

Jumlah 13%

Kelonggaran

pribadi (Wanita) 5%

Jumlah 18%

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa tenaga yang digunakan

untuk wanita dengan beban 2,25 kg hingga 9 kg diberikan nilai kelonggaran 7,5%

sedangkan sikap kerja berdiri tegak dengan ditumpu dua kaki sehingga nilai

kelonggaran untuk sikap adalah sebesar 2,5% dan gerakan kerja yang normal dan

kelelahan mata yang normal adalah 0% untuk suhu sedang dengan ukuran suhu 13-

22 derajat celcius dan untuk atmosfer dinilai baik karean ruangan berventilasi dan

udara segar sedangkan untuk lingkungan agak bising maka dari itu kelonggaran 1%

68

sehingga kelonggaran untuk pekerja di stasiun sortasi adalah 18% atau 0,18 dan

didapat waktu baku 19,55 detik/unit.

Tabel 15. Data waktu Pengemasan

Pengemasan

Subgrup ke Waktu Penyelesaian Rata-Rata

1 5 4 4 3 4

3 4 5 3 4 4

3 4 4 4 4 4

4 5 3 4 5 4,25

5 3 5 4 4 4

6 3 4 3 5 3,75

7 5 5 5 4 4,75

8 4 4 5 3 4

Jumlah Keseluruhan 131 Jumlah 32,75

Rata-rata subgrup 4,09

Berdasrkan tabel diatas dapat diketahui bahwa jumlah data sebanyak 32

dengan dibagi menjadi 8 subgrup dengan jumlah keseluruhan data adalah 431 dan

rata-rata subgrup adalah 32,75 diketahui dengan cara membagi jumlah rata-rata

dengan 32 atau N setelah itu untuk mengetahui waktu baku hal pertama yang

dilakukan adalah melakukan perhitungan standar deviasi. Perhitungan standar

deviasi dan keseragaman data menggunakan Microsoft excel. Berdasarkan hasil

perhitungan didapatkan standar deviasi 0,73 dan standar deviasi distribusi harga

rata-rata subgrup didapatkan 0,26 dengan BKA 5 dan BKB 3.

Berdasarkan hasil tersebut standar deviasi yang didapat hampir menyentuh

angka 0 hal itu menandakan bahwa data yang dikumpulkan hampir seragam.

Pengujian keseragaman data dengan BKA adalah 5 dan BKB adalah 3 menandakan

bahwa data yang terkumpul masih seragam maka dari itu nilai dari waktu siklus

untuk stasiun pengemasan adalah 4,09 detik/unit. Pekerja yang melakukan

69

pengemasan adalah pekerja dengan jenis kelamin perempuan hal ini mempengaruhi

nilai dari waktu normal maka dari itu waktu normal dari stasiun pengemasan adalah.

Tabel 16. Penyesuaian Westinghouse Pengemasan






Jumlah 0.23

P = 1 + 0,23 = 1,23

Berdasarkan tabel hasil pengamatan diatas faktor-faktor yang

mempengaruhi kurang lebih sama dengan faktor-faktor di stasiun sortasi. Faktor -

faktor tersebut adalah keterampilan pekerja, usaha baik dengan kondisi lingkungan

yang sama setelah itu konsistensi juga bisa dilihat dari data waktu yang ada diatas

dengan demikian waktu normal yang ada di stasiun pengemasan adalah sebesar

5,04 detik/unit setelah mengetahui waktu normal selanjutnya adalah mengetahui

waktu baku untuk mengetahui waktu baku dari stasiun pengemasan, telebih dahulu

menentukan kelonggaran yang ada distasiun kerja pengemasan dan kelonggaran

tersebut adalah sebagai berikut.

Tabel 17. Kelonggaran Pengemasan


Tenaga 6%

Sikap Kerja 1%

Gerakan 0%

Kelalahan mata 0%

Suhu 2%

Atmosfer 0%

Lingkgungan 1%

Jumlah 10%

Kelonggaran

pribadi (Wanita) 5%

Jumlah 15%

70

Kelonggarana pada stasiun pengemasan kurang lebih sama dengan

kelonggaran yang ada di stasiun sortasi hanya faktor sikap kerja yang berbeda

karena masuk dalam kategori dapat diabaikan karean posisi kerja yang duduk.

Kelonggaran didapatkan sebesar 15% atau diubah ke bentuk decimal menjadi 0,15

dan waktu baku dari stasiun pengemasan adalah 5,79 detik/unit. Stasiun selanjutnya

adalah stasiun pelabelan dengan data waktu sebagai berikut:

Tabel 18. Data Waktu Pelabelan

Pelabelan

Subgrup Ke Waktu Penyelesaian Rata-Rata

1 10 8 9 8 8,75

2 9 9 8 8 8,5

3 10 10 8 8 9

4 9 8 8 9 8,5

5 9 9 9 10 9,25

6 10 9 8 8 8,75

7 10 10 9 8 9,25

8 8 8 10 8 8,5

jumlah Keseluruhan 282 Jumlah 70,5

Rata-rata subgrup 8,81

Berdasarkan data diatas didapatkan bahwa rata-rata subgrup adalah 8,81

yang nanti digunakan untuk menguji keseragaman data dan menentukan standar

deviasi. Standar deviasi yang didapatkan dengan menggunakan Microsoft Excel

adalah 0,82 dan standar deviasi distribusi harga rata-rata subgrup adalah 0,29

dengan nilai BKA 10 dan BKB 8

Dengan hasil diatas dapat diketahui bahwa standar deviasi yang mendekati

0 menandakan bahwa data yang dikumpulkan hampir sejenis dan data yang

dikumpulkan tidak keluar dari batas kendali yang ada. Sesudah melakukan uji

keseragaman maka langkah selanjutnya adalah mengetahui waktu siklus dari

71

stasiun pelabelan. Waktu siklus dari stasiun pelabelan adalah sebesar 8,81

detik/unit, dengan waktu normal dan penyesuaian sebagai berikut.

Tabel 19. Penyesuaian Westinghouse Pelabelan






Jumlah 0.25

P = 1 + 0,23 = 1,25

Berdasarkan tabel diatas nilai penyesuaian untuk waktu normal adalah

sebesar 1,25 hingga waktu normal untuk stasiun pengemasan adalah 11,02

detik/unit. Waktu normal yang sudah diketahui dilanjutkan dengan mengetahui

waktu baku dari stasiun pelabelan. Jenis kelamin pekerja dari stasiun pelabelan

adalah pekerja dengan jenis kelamin perempuan yang diketahui sebagai berikut.

Tabel 20. Kelonggaran Pelabelan


Tenaga 6%

Sikap Kerja 1%

Gerakan 0%

Kelalahan mata 0%

Suhu 2%

Atmosfer 0%

Lingkgungan 1%

Jumlah 10%

Kelonggaran

pribadi (Wanita) 5%

Jumlah 15%

Kondisi kelonggaran pada stasiun pelabelan hampir sama dengan stasiun

pengemasan karean letaknya yang bersebelahan. Berdasarkan tabel kelonggaran

diatas diketahui bahwa kelonggaran yang didapat oleh pekerja di stasiun pelabelan

sebesar 15% atau sama dengan 0,15 maka dapat diketahui waktu baku dari stasiun

72

pelabelan adalah 12,67 detik/unit. Stasiun kerja selanjutnya adalah pembagian

dengan data waktu sebagai berikut:

Tabel 21. Data Waktu Pembagian Sebelum Perbaikan

Pembagian

Subgrup ke Waktu Penyelesaian Rata-Rata

1 50 56 60 59 56.25

2 58 60 49 60 56.75

3 55 58 59 59 57.75

4 56 54 60 54 56

5 58 57 59 54 57

6 60 59 50 58 56.75

7 54 58 55 57 56

8 58 57 54 50 54.75

Jumlah Keseluruhan 1805 Jumlah 451.25


Berdasarkan tabel waktu diatas didatpkan bahwa standar deviasi yang

dihitung menggunakan Microsoft excel adalah 3,24 yang menandakan bahwa data

yang dikumpulkan beragam dengan pengujian keseragaman data yang didapat

adalah nilai BKA didapatkan 60 dan nilai BKB adalah 53 maka dapat diketahui

bahwa data yang didapatkan masih berada dalam jangkauan atau tidak keluar dari

batas kendali yang ada. Waktu siklus dari stasiun pembagian didapatkan sebesar 56

detik/unit dan dengan penyesuaian waktu normal sebagai berikut.

Tabel 22. Penyesuaian Westinghouse Pembagian Sebelum Perbaikan


Keterampilan Superskill (A2) 0,13

Usaha Average (D) 0

Kondisi Good ( C ) 0,05

Konsistensi Average (D) 0

Jumlah 0,18

P = 1 + 0,18 = 1,18

Berdasarkan tabel diatas ada beberapa faktor yang dipertimbangkan seperti

keterampilan dinilai superskill karena pekerja yang bekerja di pembagian

73

melakukan kerjanya tanpa ragu-ragu dan percaya diri sedangkan faktor usaha

mendapatkan nilai average karena kurang bersungguh-sungguh dalam melakaukan

pekerjaan dan banyakanya waktu menganggur yang diamati sedangkan kondisi

lingkungan sama dengan kondisi lingkungan di stasiun yang lain dan konsistensi

bernilai average karena berdasarkan pengamatan dan hasil data waktu yang ada

diatas waktu kerja untuk sebuah produk sangat beragam dan jauh dari angka 0

sehingga pengukur memberikan nilai average dengan demikian dapat diketahui

waktu normal dari stasiun pembagian yaitu sebesar 66,08 detik/unit.

Pengukuran selanjutnya adalah mengetahui waktu baku dengan jenis

kelamin pekerja pada stasiun pembagian berjenis kelamin pria maka dari itu

kelonggaran yang didapatkan adalah sebagai berikut.

Tabel 23. Kelonggaran Pembagian Sebelum Perbaikan


Tenaga 50%

Sikap Kerja 2,5%

Gerakan 5%

Kelalahan mata 6%

Suhu 2%

Atmosfer 0%

Lingkgungan 1%

Jumlah 66,5%

Kelonggaran

pribadi (Pria) 2,5%

Jumlah 69%

Hasil kelonggarana berdasarkan hasil pengmatan dan observasi di lapangan

untuk tenaga yang dibutuhkan mengangkut bahan baku kadang sampai 50kg

sehingga kelonggaran yang diterima sebesar 50% sedangkan untuk sikap kerja

pekerja di bagian pembagian berdiri dengan tegak dan ditumpu dua kaki sehingga

nilai kelonggaran sebesar 2,5% sedangkan untuk gerakan sedikit terbatas sehingga

74

nilai kelonggarannya sebesar 5% untuk kelelahan mata adalah terpututs-putus atau

tidak selalu melihat secara terus menerus dengan pencahayaan yang baik sehingga

nilai kelonggaran sebesar 6% sedangkan untuk suhu, atmosfer, dan kondisi

lingkungan sama dengan stasiun kerja yang lain sehingga jumlah kelonggaran

untuk stasiun pembagaian ada sebesar 69% atau 0,69 didapatkan waktu baku dari

stasiun pembagian adalah 111,67 detik/unit.

4.6.3 Sampling Pekerjaan Sebelum Perbaikan

Sampling pekerjaan dilakukan di stasiun pembagian karena perbaikan

sistem kerja dilakukan distasiun pembagian. Sampling pekerjaan dilakukan sekali-

sekali pada waktu yang telah ditetapkan dengan menggunakan bilangan acak.

Penentuan bilangan acak pada penelitian ini menggunakan Microsoft excel untuk

mengacak bilangan dengana panjang satu-satuan waktu adalah 10 menit dengan

waktu kerja mulai pukul 15:00 WIB sampai pukul 24:00 WIB dan waktu istirahat

pukul 18:00 WIB sampai dengan pukul 19.00 WIB dilakukan selama 4 hari dengan

jumlah data sebanyak 36 data setaiap hari dan jumlah pekerja yang diukur sebanyak

6 pekerja. Penentuan panjang satuan waktu ditentukan besarannya sesuai kebutuhan

pengukur (Sutalaksana et al., 2006).

Langkah pertama setelah mengumpulkan data adalah mengetahui nilai 𝑝

dan mengetahui nilai 𝑛. Sampling pekerjaan dilakukan terhadap 6 pekerja yang

bekerja di stasiun pembagian dengan 5 orang pekerja yang mengangkut atau

membagikan produk sesuai tempat tujuan dan 1 orang pemberi instruksi.

75

Tabel 24. Rekap Sampling Pekerjaan Sebelum Perbaikan

No Nama

Pekerja Data Sampling Pekerjaan

1 Cahyadi

Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah

Produktif 19 17 22 25 83

Non Produktif 17 19 14 11 61

Jumlah 36 36 36 36 144

%produktif 53 47 61 69

2 Rian Roy


Produktif 14 13 23 16 66


Jumlah 36 36 36 36 144


3 Ahmad


Produktif 24 23 24 19 90


Jumlah 36 36 36 36 144


4 Anggia


Produktif 12 13 20 17 62


Jumlah 36 36 36 36 144


5 Dani


Produktif 23 24 25 24 96


Jumlah 36 36 36 36 144


6 Aggung


Produktif 23 19 25 19 86


Jumlah 36 36 36 36 144


Tabel diatas adalah hasil dari sampling pekerjaan yang terdiri dari pekerja

yang bekerja di staisun pembagian. Pertama dengan nama pekerja Cahyadi.

Cahyadi bertugas sebagai pemeriksaan data ulang dan mengangkut barang sesuai

tujuan tempat yang dituju. Hasil pengumpulan data diatas menandakan bahwa

selama melakukan pengamatan 4 hari pekerja Cahyadi didapatkan bahwa pada hari

76

keempat persentase produktif paling tinggi dan pada hari kedua persentase

produktif paling rendah. Berdasarkan hasil data yang didapatkan dapat diketahui

bahwa nilai 𝑝 dari Cahyadi adalah 57,64% atau 0,58 dengan nilai BKA adalah 0,82

dan BKB 0,334. Tabel diatas dapat memperlihatkan bahwa kegiatan produktif

Cahyadi sebanyak 83 kali dan kegiatan non produktif dari Cahyadi sebanyak 61

kali sehingga dapat disimpulkan bahwa jumlah kegiatan produktif lebih besar

dibandingkan kegiatan non produktifnya.

Berdasarkan tabel data diatas dapat diketahui persentase produktif dari

pekerja Rian Roy paling tinggi ada di hari ketiga dengan 64% sedangkan persentase

paling rendah ada pada hari kedua dengan persentase produktif sebesar 36%.

Berdasarkan asil diatas dapat didapatkan nilai 𝑝 sebesar 45,83% atau 0,46. Nilai

BKA sebesar 0,71 dan BKB sebsar 0,21. Hasil dari tabel diatas juga

memperlihatkan bahwa kegiatan non produktif dari Rian Roy sebanyak 78 kali

sedangkan kegiatan produktif sebanyak 66 kali yang dapat disimpulkan bahwa

kegiatan non produktif dari Rian Roy lebih besar dibandingkan dengan kegiatan

produktifnya.

Berikutnya berdasarkan tabel diatas dapat diketahui dari tabel rekap diatas

bahwa %produktif dari Ahmad adalah pada hari 1 dan 3 dengan %produktif sebesar

67%. Berdasarkan hasil tabel diatas dapat diketahui %produktif paling rendah

adalah pada hari 4 dengan %produktif sebesar 53% dengan nilai 𝑝 sebsear 62,5%

atau 0.63 sedangkan nilai BKA dari pekerja Ahmad adalah sebesar 0,65 dan nilai

BKB sebesar 0,39. Hasil dari tabel diatas juga memperlihatkan bahwa jumlah

kegiata produktif sebanyak 90 sedangkan jumlah kegiatan non produktif sebanyak

77

54 yang dapat disimpulkan bahwa kegiatan produktif dari Ahmad lebih besar

dibandingkan kegiatan non produktif.

Berikutnya diketahui bahwa persentase produktif pada pekerja Anggia

paling besar yaitu 56% pada hari ke-3 sedangkan persentase produktif paling rendah

adalah 33% pada hari ke-1. Hasil dari tabel diatas juga memperlihatkan bahwa

jumlah non produktif dari Anggia lebih besar dibandingkan dengan kegiatan

produktif. Jumlah kegiatan non produktif adalah 82 sedangkan kegiatan produktif

sebesar 62. Hasil dari data yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan nilai 𝑝

sebesar 43,06% atau 0,43 dengan nilai BKA sebesar 0,68 dan BKB sebesar 0,18.

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa persentase produktif pada

pekerja Dani paling besar yaitu 69% pada hari ke-3 sedangkan persentase produktif

paling rendah adalah 64% pada hari ke-1. Hasil dari tabel diatas juga

memperlihatkan bahwa jumlah produktif dari Dani lebih besar dibandingkan

dengan kegiatan non produktif. Jumlah kegiatan non produktif adalah 48 sedangkan

kegiatan produktif sebesar 96. Hasil dari data yang dikumpulkan pada tabel diatas

didapatkan nilai 𝑝 sebesar 66,67% atau 0,67 dengan nilai BKA sebesar 0,80 dan

BKB sebesar 0,30.


pekerja Aggung paling besar yaitu 69% pada hari ke-3 sedangkan persentase

produktif paling rendah adalah 53% pada hari ke-2 dan ke-4. Hasil dari tabel diatas

juga memperlihatkan bahwa jumlah produktif dari Aggung lebih besar

dibandingkan dengan kegiatan non produktif. Jumlah kegiatan non produktif adalah

58 sedangkan kegiatan produktif sebesar 86. Hasil dari data yang dikumpulkan pada

78

tabel diatas didapatkan nilai 𝑝 sebesar 659,72% atau 0,60 dengan nilai BKA sebesar

0,84 dan BKB sebesar 0,36.

Tabel 25. Persentase Bekerja Sebelum Perbaikan

No Nama

Pekerja

Persentase

Bekerja BKA BKB

1 Cahyadi

0.53 0.82 0.33

0.47 0.82 0.33

0.61 0.82 0.33

0.69 0.82 0.33

3 Rian Roy

0.39 0.71 0.21

0.36 0.71 0.21

0.64 0.71 0.21

0.44 0.71 0.21

3 Ahmad

0.67 0.65 0.39

0.64 0.65 0.39

0.67 0.65 0.39

0.53 0.65 0.39

4 Anggia

0.33 0.68 0.18

0.36 0.68 0.18

0.56 0.68 0.18

0.47 0.68 0.18

5 Dani

0.64 0.8 0.30

0.67 0.8 0.30

0.69 0.8 0.30

0.67 0.8 0.30

6 Aggung

0.64 0.84 0.36

0.53 0.84 0.36

0.69 0.84 0.36

0.53 0.84 0.36

Berdasarkan tabel daiatas dapat diketahui bahwa persentase bekerja dari

pekerja Cahyadi tidak keluar dari batas kendali sehingga dapat dismpulkan bahwa

data yang dikumpulkan masih dalam batas kendali yang ada sehingga dapat

dikatakan bahwa data yang dikumpulkan seragam. Nilai persentase bekerja yang

paling rendah adalah 0,47 dan nilai persentase bekerja paling tinggi adalah 0,69.

Berikutnya adalah Rian Roy dapat diketahui bahwa persentase bekerja dari pekerja

79

Rian Roy tidak keluar dari batas kendali sehingga dapat dikatakan bahwa data yang

dikumpulkan masih dalam batas kendali yang ada sehingga dapat dikatakan bahwa

data yang dikumpulkan seragam. Berdasarkan data diatas dapat diketahui bahwa

nilai persentase bekerja dari Ahmad masih dalam batas BKA dan BKB dengan nilai

persentase bekerja paling tinggi adalah 0,67 dan paling rendah persentase bekerja

paling rendah 0,53. Hasil dari tabel diatas dapat disimpulkan dari tabel diatas bahwa

data yang dikumpulkan dan hasil dari data yang telah diolah masih dalam batas

kendali yang ada sehingga dapat dikatakan bahwa data yang dikumpulkan seragam.

Berdasarkan tabel diatas pada pekerja Anggia dapat diketahui bahwa nilai

persetase bekerja paling tinggi adalah 0,56 dan paling rendah 0,33. Hasil dari tabel

diatas dapat disimpulkan bahwa nilai atau data yang didapatkan masih dalam batas

kendali yang ada sehingga data yang dikumpulkan dikatakan seragam. Hasil dari

persentase pekerja Anggia diatas dapat diketahui bahwa nilai persetase bekerja

paling tinggi pada Dani adalah 0,69 dan paling rendah 0,64. Hasil dari persentase

kerja Dani dapat disimpulkan bahwa nilai atau data yang didapatkan masih dalam

batas kendali yang ada sehingga data yang dikumpulkan dikatakan seragam.

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai persetase bekerja pada pekerja

Aggung paling tinggi adalah 0,69 dan paling rendah 0,53. Hasil dari persentase

bekerja Aggung diatas dapat disimpulkan bahwa nilai atau data yang didapatkan

masih dalam batas kendali yang ada sehingga data yang dikumpulkan dikatakan

seragam.

80

Tabel 26. Kegiatan Pekerja Sebelum Perbaikan

No Nama

Pekerja

Jenis Kegiatan

Memeriksa Data

dan memberikan

instruksi

Angkat

dan atur

barang

Main

Ponsel/Menunggu Menimbang

1 Cahyadi 62 21 61 0

2

Rian

Roy 0 40 78 26

3 Ahmad 0 90 54 0

4 Anggia 0 20 82 43

5 Dani 91 5 48 0

6 Aggung 2 74 58 10

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa kegiatan produktif dari

pekerja Cahyadi lebih sering melakukan pengecekan data yang masuk untuk

menyesuaikan kemabali daftar toko dengan jumlah kegiatan 62 kegiatan dan jumlah

melakukan kegiatan pemberian instruksi tidak terlalu banyak karena hanya sesekali

dan jarang sedangkan kegiatan yang paling sedikit adalah menimbang. Kegiatan

yang tidak dilakukan oleh Cahyadi adalah menimbang dengan catatan dari hari

pertama hingga hari keempat tidak ada kegiatan menimbang yang dilakukan.

Berdasarkan data diatas dapat diketahui bahwa kegiatan produktif yang sering

dilakukan oleh Rian Roy adalah mengangkut barang dan mengatur sebanyak 40

kali. Kegiatan pekerjaan utama dari Rian Roy ada mengangkat dan mengatur

barang denga jumlah kegiatan 40 kali dan paling rendah adalah cek data dengan

jumlah kegiatan 0 kali. Hasil dari tabel diatas dapat diketahui bahwa kegiatan

produktif yang paling banyak dilakukan oleh Ahmad adalah mengangkut dan

mengatur barang dengan jumlah kegiatan sebanyak 90 kali sedangkan kegiatan

yang tidak dilakukan oleh Ahmad adalah mengecek data dengan 0 kegiatan. Tabel

diatas juga dapat memperlihatkan bahwa kegiatan mengganggur dari Ahmad tidak

menyampai 20 kegiatan atau tidak lebih dari jumlah kegiatan yang produktif.

81

Berdasarkan tabel diatas kegiatan yang dilakukan produktif oleh Anggia

paling banyak adalah menimbang dengan jumlah kegiatan 43 kali sedangkan

kegiatan yang tidak pernah dilakukan adalah mengecek data dengan kegiatan

sebanyak 0 kali. Tabel diatas juga memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur

dari Anggia lebih banyak dibandingkan dengan kegiatan produktifnya. Berikutnya

ada Dani berdasarkan dari tabel diatas kegiatan produktif yang dilakukan oleh Dani

paling banyak adalah cek data dan memberikan instruksi dengan jumlah kegiatan

91 kali sedangkan kegiatan yang tidak pernah dilakukan adalah menimbang dengan

kegiatan sebanyak 0 kali. Tabel diatas juga memeperlihatkan bahwa kegiatan

menganggur dari Dani lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktifnya.

Berdasarkan tabel diatas kegiatan produktif yang dilakukan oleh Aggung paling

banyak adalah angkat dan atur barang dengan jumlah kegiatan 74 kali sedangkan

kegiatan yang jarang dilakukan adalah mengecek data dengan kegiatan sebanyak 2

kali. Tabel diatas juga memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur dari Aggung

lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktifnya.

4.8 Perbaikan Yang Dilakukan

Perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi waktu mengganggur

didiskusikan dengan pihak perusahaan dengan hasil diskusi didapatkan bahwa

untuk mengurangi waktu mengganggur dilakukan dengan menggabungkan stasiun

penentuan tujuan dan pemeriksaan dengan stasiun kerja pengemasan dan pelabelan.

Hal penggabungan stasiun kerja ini bertujuan untuk mengurangi waktu menganggur

dan meninkatkan efisiensi (Mas’idah, 2010) dan (Nasution & Munarko, 2015).

Hal-hal yang perlu dilakukan untuk melakukan perbaikan pada sistem kerja

di PT.Bimandiri Agro Sedaya adalah melakukan perubahan layout kerja dengan

82

menggabungkan stasiun kerja dengan cara pertama kali adalah melihat hasil dari

perhitungan RPN yang didapatkan serta mempertimbangkan dampak yang terjadi

pada stasiun yang ingin diperbaiki. Stasiun Kerja yang digabungkan adalah stasiun

kerja pemeriksaan barang dan penentuan tujuan dengan pelabelan dan pengemasan.

Tujuan dari perubahan sistem kerja yang didiskusikan dengan pihak perusahaan

adalah mengurangi waktu menganggur pada stasiun pembagian karena berdasarkan

data watku non produktif yang didapatkan selama observasi lapangan menunjukkan

bahwa waktu non produktif terbesar adalah di stasiun pembagian. Berdasarkan hal

tersebut pihak perusahaan menjadikan proses pemeriksaan dan penentuan tujuan

sudah dilakukan mulai dari stasiun kerja pengemasan sehingga barang yang sudah

masuk ke bagian pembagian sudah dalam keadaan siap dibagikan berdasarkan

tujuan tanpa harus menunggu proses pemeriksaan barang dan penentuan tujuan.

Masa percobaan perbaikan dilakukan selama 4 hari kerja karena izin yang diberikan

oleh perusahaan. Berikut merupakan diagram alir produksi selama perbaikan.

83

Gambar 19. Diagram Alir Produksi Selama Perbaikan

84

4.7 Kondisi Sesudah Perbaikan

4.7.1 Waktu Non Produktif

Kondisi perusahaan sesudah perbaikan dapat diketahui dengan mengukur

waktu menganggur atau non produktif, waktu siklus dan kegiatan non produktif

dengan menggunakan work sampling. Pengukuran waktu non produkti dilakukan

di stasiun pembagian kering. Hal ini dikarenakan perubahan pada sistem kerja yang

terjadi hanya mempengaruhi stasiun pembagian kering dan perubahan sistem kerja

ditujukan untuk mengurangi waktu non produktif dari stasiun pembagian.

Berdasarkan hasil pengamatan dan observasi lapangan didapatkan waktu non

efisien atau tidak produktif pada bagian pembagian sebsear 2 jam 10 menit 39 detik

sehingga perbandingan data sebagai berikut.

Tabel 27. Perbandingan Waktu Non Produktif

Sebelum Sesudah

Stasiun Pembagaian 3 jam 58 menit 26 detik 2 jam 10 menit 39 detik

Tabel diatas menunjukkan waktu non produktif dari stasiun pembagian saat

sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan sistem kerja. Hal tersebut hanya

dilakukan pada stasiun pembagian karean stasiun pembagian lebih penting untuk

segera dilakukannya perbaikan. Berdasarkan hasil tabel pengamatan diatas

didapatkan wakut non produktif pada stasiun pembagian adalah sebesar 3 jam 58

menit 26 detik dan waktu non produktif setelah dilakukannya perubahan sistem

kerja didapatkan sebanyak 2 jam 10 menit 39 detik dengan demikian dapat

diketahui bahwa perubahan sistem kerja dengan cara menggabungkan stasiun

penentuan tujuan dan pemeriksaan dengan stasiun pengemesan dan pelabelan dapat

berdampak pada waktu menganggur di stsiun kerja pembagian dengan hasil dari

perubahan sistem kerja mengurangi waktu non produktif yang terjadi.

85

4.7.2 Waktu Siklus, Waktu Normal Dan Waktu Baku Sesudah Perbaikan

Pengukuran waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku dilakukan di

stasiun pembagian guna mengetahui perubahan yang terjadi setelah dilakukannya

perbaikan sistem kerja. Pengukuran waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku

sesudah perbaikan sistem kerja dilakukan dengan melakukan cara pengukuran yang

serupa pada perhitungan waktu siklus sebelum perbaikan sistem kerja dengan

dilakukan sebanyak 32 data dibagi menjadi 8 subgrup.

Tabel 28. Data Waktu Pembagian Sesudah Perbaikan

Subgrup ke Waktu Penyelesaian

Rata-

Rata

1 53 47 52 52 51

2 53 54 55 52 53.5

3 41 41 43 40 41.25

4 41 54 45 52 48

5 40 41 41 40 40.5

6 43 43 51 42 44.75

7 43 40 52 42 44.25

8 40 40 51 50 45.25

Jumlah

Keseluruhan 1474 Jumlah 368.5


Berdasarkan tabel waktu diatas didatpkan bahwa standar deviasi yang

dihitung menggunakan Microsoft excel adalah 5,48 yang menandakan bahwa data

yang dikumpulkan beragam dengan pengujian keseragaman data yang didapat

adalah nilai BKA didapatkan 52 dan nilai BKB adalah 40 maka dapat diketahui

bahwa yang didapatkan masih berada dalam jangkauan atau tidak keluar dari batas

kendali yang ada. Waktu siklus dari stasiun pembagian didapatkan dengan 46.06

detik/unit dan dengan penyesuaian waktu normal sebagai berikut.

86

Tabel 29. Penyesuaian Westinghouse Pembagian






Jumlah 0.23

P = 1 + 0,23 = 1,23

Berdasarkan tabel diatas ada beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan

seperti faktor keterampilan dengan nilai superskill karena pekerja yang bekerja di

pembagian melakukan kerjanya tanpa ragu-ragu dan percaya diri sedangkan usaha

didapatkan nilai good karena setelah mengalami perbaikan pekerja mulai

bersungguh-sungguh dalam melakaukan pekerjaan karena waktu menganggur yang

teramati berkurang hal itu dapat diketahui oleh hasil waktu non produktif yang ada

sedangkan kondisi lingkungan sama dengan kondisi lingkungan di stasiun yang lain

dan faktor konsistensi bernilai average karena berdasarkan pengmatan dan hasil

data waktu yang ada diatas waktu kerja untuk sebuah produk sangat beragam dan

jauh dari angka 0 sehingga pengukur memberikan nilai average dengan demikian

waktu normal didapatkan sebesar 56,65 detik/unit.

Pengukuran selanjutnya adalah mengetahui waktu baku dengan jenis

kelamin pekerja pada stasiun pembagian adalah pria maka dari itu kelonggaran

yang didapatkan adalah sebagai berikut.

87

Tabel 30. Kelonggaran Pembagian Sesudah Perbaikan


Tenaga 50%

Sikap Kerja 2,5%

Gerakan 5%

Kelalahan mata 6%

Suhu 2%

Atmosfer 0%

Lingkungan 1%

Jumlah 66,5%

Kelonggaran

pribadi (Pria) 2,5%

Jumlah 69%

Berdasarkan hasil diatas yang didapatkan dengan cara pengamatan dan

observasi lapangan ada beberapa faktor. Faktor pertama adalah tenaga yang

dibutuhkan mengangkut bahan baku bisa menyampai 50kg sehingga kelonggaran

yang diterima sebesar 50% sedangkan untuk sikap kerja pekerja di bagian

pembagian berdiri dengan tegak dan ditumpu dua kaki sehingga nilai kelonggaran

sebesar 2,5% sedangkan untuk gerakan sedikit terbatas sehingga nilai

kelonggarannya sebesar 5% untuk kelelahan mata adalah terpututs-putus atau tidak

selalu melihat secara terus menerus dengan pencahayaan yang baik sehingga nilai

kelonggaran sebesar 6% sedangkan untuk suhu, atmosfer, dan kondisi lingkungan

sama dengan stasiun kerja yang lain sehingga jumlah kelonggaran untuk stasiun

pembagaian ada sebesar 69% atau 0,69 didapatkan waktu baku dari stasiun

pembagian adalah 95,74detik/unit.

4.7.3 Sampling Pekerjaan Sesudah Perbaikan

Pengukuran sampling pekerjaan dilakukan di stasiun pembagian guna

mengetahui perubahan yang terjadi setelah dilakukannya perbaikan sistem kerja.

Pengukuran sampling pekerjaan sesudah perbaikan sistem kerja dilakukan dengan

melakukan cara pengukuran yang serupa pada perhitungan waktu siklus sebelum

88

perbaikan sistem kerja dan dilakukan sebanyak 36 data dan dilakukan pada pekerja

di pembagagian selama 4 hari berturut-turut seperti berikut.

Tabel 31. Rekap Sampling Pekerjaan Sesudah Perbaikan

No Nama Pekerja Data sampling Pekerjaan

1 Cahyadi


Produktif 8 15 18 24 65


Jumlah 36 36 36 36 144


2 Rian Roy


Produktif 25 26 23 18 92


Jumlah 36 36 36 36 144


3 Ahmad


Produktif 27 16 25 19 87


Jumlah 36 36 36 36 144


4 Anggia


Produktif 16 19 20 7 62


Jumlah 36 36 36 36 144


5 Dani


Produktif 16 28 20 18 82


Jumlah 36 36 36 36 144


6 Aggung


Produktif 29 30 20 19 98


Jumlah 36 36 36 36 144



pekerja Cahyadi sesudah dilakukannya perbaikan sistem kerja paling besar yaitu

67% pada hari ke-4 sedangkan persentase produktif paling rendah adalah 22% pada

89

hari ke-1. Hasil dari tabel diatas juga memperlihatkan bahwa jumlah kegiatan non

produktif dari Cahyadi lebih banyak dibandingkan dengan kegiatan produktif.

Jumlah kegiatan non produktif adalah 79 kali sedangkan kegiatan produktif

sebanyak 65 kali. Hasil dari data yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan

nilai 𝑝 sebesar 45,14% atau 0,45 dengan nilai BKA sebesar 0,69 dan BKB sebesar

0,20. Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa persentase produktif pada

pekerja Rian Roy sesudah perbaikan paling besar yaitu 72% pada hari ke-2

sedangkan persentase produktif paling rendah adalah 50% pada hari ke-4. Hasil dari

tabel diatas juga memperlihatkan bahwa jumlah kegiatan non produktif dari Rian

Roy lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktif. Jumlah kegiatan non

produktif adalah 52 kali sedangkan kegiatan produktif sebesar 92. Hasil dari data

yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan nilai 𝑝 sebesar 63,89% atau 0,64

dengan nilai BKA sebesar 0,88 dan BKB sebesar 0,40. Diketahui dari tabel diatas

bahwa persentase produktif pada pekerja Ahmad sesudah perbaikan paling besar

yaitu 75% pada hari ke-1 sedangkan persentase produktif paling rendah adalah 44%

pada hari ke-2. Hasil dari tabel diatas juga memperlihatkan bahwa jumlah kegiatan

non produktif dari Ahmad lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktif.

Jumlah kegiatan non produktif adalah 57 kali sedangkan kegiatan produktif sebesar

87. Hasil dari data yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan nilai 𝑝 sebesar

60,42% atau 0,60 dengan nilai BKA sebesar 0,84 dan BKB sebesar 0,35.


pekerja Anggia sesudah perbaikan paling besar yaitu 56% pada hari ke-1 sedangkan

persentase produktif paling rendah adalah 19% pada hari ke-4. Rendahnya

persentase produktif pada hari ke-4 dikarenakan pekerja yang bersangkutan pulang

90

dari tempat kerja tanpa adanya izin dari atasan sehingga dianggap lepas tanggung

jawab. Hasil dari tabel diatas juga memperlihatkan bahwa jumlah kegiatan non

produktif dari Anggia lebih banyak dibandingkan dengan kegiatan produktif.

Jumlah kegiatan non produktif adalah 82 kali sedangkan kegiatan produktif sebesar

62. Hasil dari data yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan nilai 𝑝 sebesar

43,06% atau 0,43 dengan nilai BKA sebesar 0,68 dan BKB sebesar 0,18 kemudian

pada pekerja Dani persentase produktif sesudah perbaikan paling besar yaitu 78%

pada hari ke-2 sedangkan persentase produktif paling rendah adalah 44% pada hari

ke-1. Hasil dari tabel diatas juga memperlihatkan bahwa jumlah kegiatan non

produktif dari Dani lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktif. Jumlah

kegiatan non produktif adalah 62 kali sedangkan kegiatan produktif sebesar 82.

Hasil dari data yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan nilai 𝑝 sebesar

56,94% atau 0,57 dengan nilai BKA sebesar 0,82 dan BKB sebesar 0,32.

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa persentase produktif pada pekerja

Dani sesudah perbaikan paling besar yaitu 83% pada hari ke-2 sedangkan

persentase produktif paling rendah adalah 53% pada hari ke-4 kemudian pada

pekerja Aggung memperlihatkan bahwa jumlah kegiatan non produktif dari

Aggung lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktif. Jumlah kegiatan non

produktif adalah 46 kali sedangkan kegiatan produktif sebesar 98. Hasil dari data

yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan nilai 𝑝 sebesar 68,06% atau 0,68

dengan nilai BKA sebesar 0,91 dan BKB sebesar 0,45.

91

Tabel 32. Persentase Bekerja Cahyadi Sesudah Perbaikan

No Nama Pekerja Persentase

Bekerja BKA BKB

1 Cahyadi

0.22 0.69 0.20

0.42 0.69 0.20

0.50 0.69 0.20

0.67 0.69 0.20

2 Rian Roy

0.69 0.88 0.4

0.72 0.88 0.4

0.64 0.88 0.4

0.50 0.88 0.4

3 Ahmad

0.75 0.84 0.35

0.44 0.84 0.35

0.69 0.84 0.35

0.53 0.84 0.35

4 Anggia

0.44 0.68 0.18

0.53 0.68 0.18

0.56 0.68 0.18

0.19 0.68 0.18

5 Dani

0.44 0.82 0.32

0.78 0.82 0.32

0.56 0.82 0.32

0.50 0.82 0.32

6 Aggung

0.81 0.91 0.45

0.83 0.91 0.45

0.56 0.91 0.45

0.53 0.91 0.45

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai persetase bekerja

paling tinggi dari Cahyadi adalah 0,67 dan paling rendah 0,22. Hasil dari data yang

didapatkan pada pekerja Cahyadi diatas dapat disimpulkan bahwa nilai atau data

yang didapatkan masih dalam batas kendali yang ada sehingga data yang

dikumpulkan dikatakan seragam. Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa

nilai persetase bekerja paling tinggi pada pekerja Rian Roy adalah 0,72 dan paling

rendah 0,50 Hasil dari tabel diatas dapat disimpulkan bahwa nilai atau data yang

92

didapatkan masih dalam batas kendali yang ada sehingga data yang dikumpulkan

dikatakan seragam kemudian pada pekerja Ahmad dapat diketahui bahwa nilai

persetase bekerja paling tinggi adalah 0,75 dan paling rendah 0,4 dan dapat

disimpulkan bahwa nilai atau data yang didapatkan pada pekerja Ahmad masih

dalam batas kendali yang ada sehingga data yang dikumpulkan dikatakan seragam.

Berdasarkan tabel diatas pada pekerja Anggia dapat diketahui bahwa nilai

persetase bekerja paling tinggi adalah 0,56 dan paling rendah 0,19 sehingga dapat

disimpulkan bahwa nilai atau data yang didapatkan masih dalam batas kendali yang

ada dan dapat dikatakan data yang dikumpulkan seragam pada pekerja Anggia.

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai persetase pada pekerja Dani

bekerja paling tinggi adalah 0,56 dan paling rendah 0,19 sehingga dapat


ada dan dapat dikatakn data yang dikumpulkan seragam kemudian pada pekerja

Aggung dapat diketahui bahwa nilai persetase bekerja paling tinggi adalah 0,83 dan

paling rendah 0,53. Hasil dari data yang diperoleh pada pekerja Aggung diatas dapat


ada sehingga data yang dikumpulkan dikatakan seragam.

Tabel 33. Kegiatan Pekerja Sesudah Perbaikan

No Nama

Pekerja

Jenis Kegiatan

Memeriksa

Data dan

memberikan

instruksi

Angkat

dan atur

barang

Main

Ponsel/Menunggu Menimbang

1 Cahyadi 11 6 14 5

2 Rian Roy 0 41 78 25

3 Ahmad 2 72 57 13

4 Anggia 0 32 82 30

5 Dani 82 4 62 0

6 Aggung 2 84 46 12

93

Berdasarkan tabel diatas kegiatan produktif yang dilakukan oleh Cahyadi

paling banyak adalah cek data dan memberikan instruksi dengan jumlah kegiatan

41 kali sedangkan kegiatan yang jarang dilakukan dilakukan adalah menimbang

dan mengangkut barang dengan kegiatan sebanyak sama besar yaitu 11 kali. Tabel

diatas juga memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur dari Cahyadi lebih besar

dibandingkan dengan kegiatan produktifnya. Hasil dari tabel diatas kegiatan yang

dilakukan oleh Rian Roy paling banyak adalah mengangkat dan mengatur barang

dengan jumlah kegiatan 41 kali sedangkan kegiatan yang jarang dilakukan

dilakukan adalah mengecek data dan instruksi dengan kegiatan sebanyak sama

besar yaitu 0 kali. Tabel diatas juga memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur

dari Rian Roy lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktifnya.

Berdasarkan tabel diatas kegiatan yang dilakukan oleh Ahmad paling banyak

adalah mengangkat dan mengatur barang dengan jumlah kegiatan 72 kali

sedangkan kegiatan yang jarang dilakukan dilakukan adalah mengecek data dan

instruksi dengan kegiatan sebanyak sama besar yaitu 2 kali. Tabel diatas juga

memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur dari Ahmad lebih sedikit

dibandingkan dengan kegiatan produktifnya.

Berdasarkan tabel diatas kegiatan produktif yang dilakukan oleh Anggia

paling banyak adalah mengangkat dan mengatur barang dengan jumlah kegiatan 32

kali sedangkan kegiatan yang jarang dilakukan dilakukan adalah mengecek data

dan instruksi dengan kegiatan sebanyak sama besar yaitu 0 kali. Tabel diatas juga

memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur dari Anggia lebih banyak

dibandingkan dengan kegiatan produktifnya kmudian adalah pekerja Dani pada

tabel diatas kegiatan produktif yang dilakukan oleh Dani paling banyak memeriksa

94

data dan memberikan instruksi dengan jumlah kegiatan 82 kali sedangkan kegiatan

yang jarang dilakukan dilakukan adalah mengangkat dan mengatur barang dengan

kegiatan sebanyak sama besar yaitu 0 kali. Tabel diatas juga memeperlihatkan

bahwa kegiatan menganggur dari Dani lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan

produktifnya. Berdasarkan tabel diatas kegiatan produktif yang dilakukan oleh

Aggung paling banyak mengangkat dan mengatur barang dengan jumlah kegiatan

84 kali sedangkan kegiatan yang jarang dilakukan adalah memeriksa data dan

memberikan instruksi dengan kegiatan sebanyak sama besar yaitu 2 kali. Tabel

diatas juga memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur dari Aggung lebih

sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktifnya.

4.9 Perbandingan Sebelum Dan Sesudah Perbaikan

Perbandingan disini bertujuan untuk mengetahui seberapa besar perubahan

yang terjadi karean adanya perubahan oakah perubahan sistem kerja yang dilakukan

adalah merubah sistem kerja menjadi lebih baik atau menjadi lebih kurang baik.

Perbandingan dilakukan pada waktu siklus, waktu normal, waktu baku, waktu

menganggur serta sampling pekerjaan yang didapatkan. Data yang dikumpulkan

didapatkan dari mengamati stasiun kerja pembagian selama perbaikan dilakukan

dan hal tersebut sudah didiskusikan dengan pihak perusahaan.

Tabel 34. Tabel Perbandingan Waktu Sebelum Dan sesudah Perbaikan

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa waktu siklus yang

didapatkan sebelum dan sesudah perbaikan. Waktu siklus sesudah perbaikan lebih

Sebelum Sesudah

Waktu Siklus 56 detik/unit 46,06 detik/unit

Waktu Normal 66,08 detik/unit 56,65 detik/unit

Waktu Baku 111,67 detik/unit 95,74 detik/unit

Waktu Menganggur 3 jam 58 menit 26 detik 2 jam 10 menit 39 Detik

95

cepat dibandingkan dengan waktu siklus sebelum perbaikan. Hal tersebut

menandakan bahwa pekerja melakukan kegiatan kerjanya lebih cepat dibandingkan

sebelum perubahan kemudian dapat dilihat dari tabel diatas bahwa waktu normal

sesudah perbaikan juga menjadi lebih cepat, hal ini dikarenakan waktu siklus yang

pada setelah perubahan juga berubah menjadi lebih cepat sehingga berpengaruh

pada waktu baku atau waktu standar yang didapatkan yang sebelumnya waktu

standar didapatkan 111,67 detik menjadi 95,74 detik setelah terjadinya perubahan

sistem kerja.

Perubahan sistem kerja yang dilakukan juga berpengaruh pada waktu

menganggur atau idle pada stasiun kerja pembagian dengan waktu menganggur

sebelum terjadinya perubahan adalah selama 3 jam 58 menit 26 detik dan ketika

terjadinya perubahan sistem kerja waktu menganggur berkurang menjadi 2 jam 10

menit 39 detik berkurang kurang lebih sebanyak 25%. Perubahan waktu

menganggur berkurang sehingga dapat disimpulkan waktu produktif meningkat.

Tabel 35. Perbandingan Sampling Pekerjaan Sebelum Dan Sesudah Perbaikan

Nama

Pekerja

Sebelum Sesudah Margin

Produktif Non Produktif Produktif Non Produktif

Cahyadi 83% 61% 65% 79% -18%

Rian Roy 66% 78% 92% 52% +26%

Ahmad 90% 54% 87% 57% -3%

Anggia 62% 82% 62% 82% 0%

Dani 96% 48% 82% 62% -14%

Aggung 86% 58% 98% 46% +13%

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui adanya perubahan positif dan

negatif dari perbaikan sistem kerja. Hasil dari tabel diatas yang menunjukkan

bahwa ada pekerja yang kinerjanya menurun seperti Cahyadi dengan hasil sebelum

96

perbaikan jumlah produktif nya sebanyak 83 persen sedangkan selama perbaikan

produktivitas menurun menjadi 65 persen. Penurunan produktivitas pada Cahyadi

terjadi karena pada pengamatan hari pertama pekerja Cahyadi terlambat masuk dan

ketika diakukannya sampling pekerjaan Cahyadi lebih banyak melakukan kegiatan

yang tidak produktif. Penurunan produktivitas pada pekerja Ahmad juga terjadi

walaupun penurunan produktivitas tidak signifikan dengan hasil sebelum perbaikan

produktivitas yang didapatkan adalah 90 persen sedangakan selama perbaikan

produktifisa menurun menjadi 87 persen. Penurunan produktivitas juga terjadi pada

Dani dengan hasil produktivitas sebelum perbaikan 96 kali dan sesudah perbaikan

produktivitas menurun menjadi 82. Faktor terjadinya penurunan produktivitas

pekerjaan pada data tabel diatas dikarenakan pekerja melakukan kegiatan non

produktif atau kurangnya disiplin dalam bekerja, hal ini didukung oleh penelitian

yang dilakukan oleh (Suroyo, 2016) bahwa kedisiplinan berpengaruh pada

produktivitas pekerja. Faktor yang lain adalah selama pengambilan data terjadi

kegiatan pekerja akan berdasarkan waktu acak yang ada sehingga sampling

pekerjaan akan berpengaruh pada hasil produktivitas yang didapatkan walaupun

berkurangnya waktu menganggur ketika setelah melakukan perbaikan.

Perubahan sistem kerja yang dilakukan tidak semua menimbulkan

pengurangan produktivitas, melalui sampling pekerjaan ada beberapa pekerja yang

mengalami peningkatan produktivitas seperti Rian Roy dengan angka produktif

sebelum perbaikan hanya 66 kali dan setelah perbaikan meningkat menjadi 92 kali

begitu juga pada Aggung sebelum melakakukan perbaikan angka produktif 86 kali

dan setelah melakukan perbaikan menjadi 98 kali sedangkan untuk Anggia tidak

ada peningkatan atau pengurangan angka produktif.

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Tata Letak...

Documents

Transcript of BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Tata Letak...