11

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sistem Kerja

Kerja merupakan sebuah kegiatan yang sering didengar dan dekat dengan

kehidupan manusia. Kerja dapat diartikan segala kegiatan yang terjadi pada waktu

yang bersamaan serta memiliki tujuan bersama yang diakui oleh pengelola atau

pemangku kepentingan (Miller, 1967), sedangkan kerja berdasarkan definisi dari

(Bennett, 1971) segala tingkah laku manusia yang dapat dikatan kerja dapat disebut

tugas dari definisi tersebut dapat disimpulkan bahwa kerja merupakan segala

kegiatan manusia dapat diaktakan kerja.

Semakin besarnya industri semakin bervariasi jenis kerja yang ada, maka

diperlukan sistem pereancangan sistem kerja yang baik.Sistem kerja adalah elemen

elemen yang terdiri orang – orang, material, peralatan, prosedur dalam bekerja serta

lingkungan kerja untuk mencapai suatu tujuan yang diinginkan, apabila elemen –

elemen tersebut dikelola dengan baik maka dapat menigkatkan efisiensi, efetivitas

dan produktivitas dalam bekerja (Sutalaksana et al., 2006) . Sistem kerja terdiri dari

banyak orang yang bekerja bersama dengan menggunakan teknologi yang berada

di sebuah sistem organisasi dengan karakterisitk yang berbeda tergantung dari

lingkungan fisik dan kebiasaan yang berlaku (Kleiner, 2006).

Sistem kerja harus direncanakan dengan baik maka dari itu dibutuhkan

perancangan sistem kerja. Perancangan sistem kerja adalah ilmu yang mempelajari

metode – metode, dan dasar – dasar untuk mendapatkan rancangan sistem kerja

yang diinginkan dan baik (Sutalaksana et al., 2006). Melakukan perancangan sistem

kerja memiliki tujuan. Tujuan dari perencaan sistem kerja adalah meningkatkan

12

efektivitas serta efisiensi dalam sebuah industri serta dapat menciptaka lingkungan

kerja yang baik, sehat, dan aman (Sutalaksana et al., 2006).

2.2 Ergonomi

Perancangan sistem kerja yang baik sangat dibutuhkan oleh sebuah industri

maka ergonomi juga harus diperhatikan. Ergonomi dapat diartikan ilmu yang

mempelajari mengenai relasi antara manusia dengan keadaan di tempat bekerjanya

(Murrell, 1965). Definisi lain dari ergonomi adalah suatu disipilin ilmu yang

tersusun yang memanfaatkan data – data untuk mengetahui kepribadian, keahlian

atau kelebihan serta keterbatasan dan kekurangan dalam membuat sistem kerja

sehingga setiap individu yang berada pada sistem kerja tersebut dapat bertahan dan

bekerja dengan baik. yang berarti mendapatkan tujuan yang ingin dicapai dengan

efektif, efisien, aman, sehat, dan nyaman (Sutalaksana et al., 2006).

Ergonomi dalam perancangan sistem kerja sangat diperhatikan maka dari

itu alasan – alasan.Berdasarkan (Elbert, Kroemer, & Hoffman, 2018) ada 3 alasan

yaitu:

1. Kepentingan moral

Kepentingan moral ditujukan untuk meningkatkan kualitas

kehidupan dari manusia yang berada di tempat kerja, seperti peningkatan

kesehatan, kenayaman, hasil, dan kenikmatan yang berarti pekerja harus

aman dan sehat agar selama bekerja ada rasa senang.

2. Kemajuan dalam pengetahuan dan teknologi

Manusia dapat mengetahui, mengikuti dan mempleajari lebih

banyak mengenai keinginan, mengetahui keterbatasan yang dimiliki agar

13

dapat mengembangkan dan mengimplementasikan teori dan teknoligi yang

baru.

3. Keuntungan ekonomi

Mengurangi segala usaha yang dapat menyebabkan pemborosan dan

biaya dalam sistem kerja yang melingkupi manusia sebagai pelaku,

pengguna dan penerima manfaat.

2.3 Waste (Pemborosan)

Sistem kerja yang kurang baik dapat menyebabkan pemborosan pada suatu

industri.Pemborosan atau waste adalah hal-hal yang tidak berguna yang tidak dapat

memberikan keuntungan pada industri dan apabila pemborosan yang terjadi pada

sebuah industri terjadi sangat banyak dan menimbulkan efek yang tidak baik untuk

perusahaan tersebut maka perusahaan tersebut dapat hancur (Hirano, 2009).

Definisi yang lain mengenai pemborosan atau waste adalah segala kegiatan yang

tidak dapat memberikan nilai tambah kedalam produk selama proses produksi

dilakukan (Gaspersz, 2007).

Perusahaan yang sedang berkembang masih memiliki beberapa

permasalahan, diantaranya adalah mengenai pemborosan. Banyak industri yang

kurang memperhatikan 7 pemborosan tersebut, kurangnya perhatian pada

pemborosan tersebut bisa dikarenakan kurang pahamnya mengenai persoalan

pemborosan atau waste. Pemborosan ini pertama kali dikenalkan oleh Taiichi Ohno

yang berasal dari Jepang dan saat itu bekerja di Toyota untuk diterapkan ke dalam

sistem produksi yang dikenal dengan Toyota Production System (Ohno, 1988).

1. Transportation – Memindahkan

2. Inventory – Penyimpanan atau Persediaan

14

3. Motion - Gerakan

4. Waiting/Idle – Menunggu.

5. OverProduction – Produksi berlebih

6. Processing – Proses

7. Defect – Cacat

Dalam menghilangkan pemborosan yang terjadi hal yang harus dipikirkan

adalah (Ohno, 1988).

1. Efisiensi dapat diterima apabila dihubungkan dengan pengurangan

biaya.Pengurangan biaya didapatkan apabila ingin memulai memproduksi

hanya hal-hal yang dibutuhkan dengan menggunakan tenaga kerja

minimum.

2. Lihatlah efisiensi pada setiap operator dan setiap sistem Kemudian amati

setiap operator sebagai kelompok dan kemudian pada efisiensi pabrik.

Efisiensi harus ditingkatkan secara menyeluruh pada setiap sistem.

Mengurangi pemborosan yang terjadi tersebut atau yang dikenal dengan

seven wastes dapat meningkatkan efisiensi operasi dengan margin yang besar.

Mendapatkan margin yang besar dengan cara memproduksi apa yang dibutuhkan

dengan demikian akan mengurangi ekstra tenaga kerja (Ohno, 1988).

Berdasarkan (Imai, 2012) ada beberapa pemborosan atau waste yang

dikenal dengan 7 MUDA:

1. Overproduction / Produksi berlebih. Produksi berlebih adalah salah satu

pemborosan yang sangat berbahaya yang akan mempengaruhi mentalitas

pengawas. Pengawas akan khawatir terjadinya masalah seperti kerusakan

15

mesin, penolakan, dan ketidakhadiran. Kekhawawtiran mengenai masalah

tersebut bisa menyebabkan pengawas agar memproduksi berlebih karena

terpaksa hal itu dilakukan untuk selali berada di posisi yang

aman.Memproduksi secara berlebih akan menghasilkan pemborosan yang

sangat banyak seperti kebutuhan karyawan, utilitas yang boros,

penambahan mesin dan alat, peningkatan beban kerja, kebutuhan ruang

yang lebih untuk menyimpan kelebihan persediaan, menambah biaya

transportasi dan administrasi. Kebijakan atau asumsi yang tidak pasti dapat

menyebabkan pemborosan produksi berlebih.Kebijakan tersebut

diantaranya adalah pertama menghasilkan produk sebanyak yang dibisa

dalam proses.Kedua adalah membiarkan setiap jalur operasi memiliki

keinginan untuk meningkatkan produktivitasnya.Ketiga membiarkan mesin

menghasilkan lebih karena mesin yang digunakan belum mencapai batas

maksimal kapasitasnya.

2. Inventory / Penyimpanan. Produk yang berlebih dalam ruang penyimpanan

dan disimpan dalam jangka waktu lama akan menyebabkan produk terkena

debu, selain itu bisa terjadi karena terbakar atau hal yang tidak

diinginkan.Penurunan kualitas juga akan mempengaruhi produk tersebut

bila didiamkan terlalu lama. Produk yang berlebih diakibatkan oleh

produksi berlebih.Ketika adanya barang yang berlebih di penyimpanan tida

ada yang serius dalam menangani hal ini karena pemborosan penyimpanan

akan mempengaruhi kualitas dan waktu henti dari mesin.

3. Defects/ Produk Cacat. Produk yang cacat akan mengakibatkan pengerjaan

ulang sehingga membutuhkan biaya yang lebih untuk melakukan produksi.

16

Mesin otomatis dengan kecepatan tinggi bila rusak akan menghasilkan

produk cacat yang besar dan berakibat terjadinya penolakan dari konsumen.

Dibutuhkan petugas ke mesin otomatis untuk mengamati dan

memberhentikan mesin tersebut apabila terjadinya kerusakan pada mesin

tersebut.

4. Motion / Gerakan. Gerakan dari tubuh seseorang yang tidak menambah nilai

tambah pada produk dianggap tidak produktif ketika seseorang berjalan dia

tidak menambah nilai apapun pada produk. Tindakan yang membutuhkan

tenaga besar seperti mengangkat benda berat serta jarak yang dibutuhkan

jjuga jauh harus dihandari karena juga mewakili pemborosan

pergerakan.Hal tersebut dapat diselesaikan dengan menata ulang tempat

kerja. Gerakan yang tidak menambah nilai lainnya adalah mengambil atau

meletakkan benda kerja.Identifikasi pemborosan ini dapat dilakukan dengan

cara melihat dengan baik operator menggunakan tangan dan kaki mereka.

5. Processing / Proses yang tidak penting. Terkadang teknologi atau desain

yang tidak sesuai atau memadai akan menyebabkan pemborosan proses.

Pendekatan yang terlalu panjang atau overrun untuk pemrosesan mesin,

pekerjaan yang tidak penting termasuk kedalam pemborosan proses.

Memproses disni mengacu pada modifikasi benda kerja atau informasi.

Eliminasi pemborosan proses dapat dihilangkan dengan cara teknik biaya

rendah, atau dengan menggabungkan operasi. Pemborosan dalam

pemrosesan juga terjadi dalam banyak kasus seperti kegagalan proses

sinkronisasi, operator sering mencoba untuk terlibat dalam pemrosesan

yang melebihi dari kualiats yang dibutuhkan.

17

6. Waiting / Menunggu. Menunggu terjadi ketika tangan operator

menganggur, ketika pekerjaan operator ditunda karena ketidakseimbangan

saluran, kurangnya suku cadang, atau waktu henti alat berat, atau ketika

operator hanya memonitor mesin saat mesin melakukan pekerjaan yang

menambah nilai. Pemborosan menunggu yang lainnya seperti menunggu

dalam pemrosesan mesin yang menyebabkan operator hanya diam

menunggu mesin otomatis berjalan.

7. Transport / Memindahkan. Memindahkan adalah suatu hal yang penting

dalam proses produksi, tetapi bahan atau produk yang bergerak tidak

menambah nilai. Dalam pemindahan barang atau produk sering didapatinya

barang yang rusak. Pemborosan dari memindahkan ini adalah pemborosan

yang dapa tmudah ditemui.

2.4 Perbaikan sistem kerja

2.4.1 Studi Gerak

Studi gerak merupakan suatu analisis untuk mengetahui gerakan gerakan

dari bagian tubuh pekerja ketika melakukan pekerjaan sehingga didapatkan

gerakan-gerakan yang tidak perlu dilakukan dan dapat mengakibatkan pemborosan

tenaga, waktu maupun keungan (Sutalaksana et al., 2006).

Tujuan yang lain dari melakukan analisa gerakan ini adalah agar pekerja

baru dapat mudah dan mengerti atau beradapatasi dalam suatu pengerjaan terlebih

pengenelan mengenai tempat dan bahan yang diperlukan untuk bekerja

(Sutalaksana et al., 2006)

18

2.4.2 Studi Waktu

Pengukuran waktu adalah kegiatan mengamati dan menuliskan data waktu-

waktu kerja disetiap stasiun atau siklus dengan menggunakan alat-alat untuk

mengukur waktu (Sutalaksana et al., 2006). Pengertian yang lain mengenai studi

waktu adalah kegiatan untuk menetapkan berapa lama waktu yang dibutuhkan oleh

pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya (Niebel, 1988). Pengukuran waktu

terbagi menjadi dua cara, cara pertama adalah pengkuran secara langusng dan cara

yang kedua adalah pengukuran waktu tidak langsung (Wignjosoebroto, 2000).

2.5 Cause and Effect Analysis

Cause and effect diagram digunakan untuk menggambarkan hubungan

antara penyebab dan efek. Penyebab dan efek harus diketahui dalam bentuk konkret

(Da silva da santis et al., 2016)

Cause and effect diagram memiliki kegunaan berdasarkan (Ishikawa, 1976)

ada beberapa kegunaan adalah:

1. Membuat cause and effect diagram yang dapat digunakan untuk

mengedukasi diri sendiri

Ide dari banyak orang berpengaruh kepada pembuatan cause and

effect diagram seperti bertanya kepada orang mengenai permasalahan yang

berhubungan dengan sebab akibat akan mendapatkan pengetahuan baru.

Semua orang yang terlibat dalam pengerjaan membuat diagram ini akan

mendapatkan pengetahuan yang baru, bahkan orang yang belum terlalu baik

atau tidak terlalau mengerti dalam suatu pekerjaan akan mendapatkan

gambaran dari cause and effect diagram.

2. Cause and effect diagram dapat dijadikan pertunjuk dalam berdiskusi

19

Diskusi tidak akan berjalan baik apabila topik yang dibicarakan

menyimpang dari topik yang ditentukan. Cause and effect diagram dapat

dijadikan petunjuk agar diskusi lebih fokus ke permasalahan yang

dibicarakan dan berapa jauh topik permasalahan dapat dikembangkan.

3. Cause and effect diagram dapat digunakan untuk berbagai masalah

Cause and effect diagram bukan hanya dapat memberikan solusi

mengenai kualitas, tetapi dapat juga mengenai kuantitas, kemanan pekerja,

jumlah bahan baku atau jumlah produksi, kehadiran pekerja, dan berbagai

masalah lainnya yang bersifat personal. Tujuan dari penggunaan diagram

ini adalah untuk menemukan solusi dari penyebab masalah yang terjadi

maka dari itu harus diketahui terlebih dahulu hubungan antara sebab akibat.

Apabila sebab akibat sudah diketahui maka kita dengan cepat mengambil

keputusan untuk memperbaiki penyebab masalah tersebut.

4. Data bisa dikumpulkan dengan cause and effect diagram

Apabila terjadi perubahan kualitas pada saat memproses produk

maka perlu diketahui baerapa produk cacat yang dihasilkan, dan data

lainnya. Cause and effect diagram dapat mengetahui penyebab masalah

yang terjadi dan dapat mengambil keputusan dengan cepat apabila

terjadinya suatu masalah.

2.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA adalah sebuah pegangan, sebuah metode, dan lembar isian untuk

mengidentifikasi dan memprioritaskan masalah potensial (Pande et al., 2000).

FMEA adalah sebuah alat manajemen yang baik digunakan untuk mode kegagalan

yang mungkin terjadi dalam suatu sistem yang kondisinya masih kurang baik

20

(Kiran, 2017). Definisi lain dari FMEA adalah metode yang tertata untuk

memetakan mode kegagalan secara dinamis, yang digunakan untk mengubah

sistem dan didesain untuk memodifikasi komponen (Bertsche, 2008). Dapat

disimpulkan bahwa FMEA adalah sebuah tools untuk mengidentifikasi kegagalan

dan mengurangi kegagalan yang terjadi.

Tujuan dari penerapan metode FMEA berdasarkan (Chrysler, 2008)

diantaranya adalah:

1. Mengetahui penyebab dari kegagalan operasi agar konsumen merasa

tepenuhi.

2. Memperhitungkan risiko tertentu yang dapat membuat sebuah kegagalan.

3. Mempertimbangkan rencana untuk mengendalikan dan pencegahan

terhadap terjadinya kegagalan

4. Melakukan suatu upaya tertentu agar terlepas dari kesalahan dan kegagalan.

2.6.2 Keuntungan Penggunaan dari FMEA

Keuntungan dari penggunaan metode FMEA dijelaskan oleh (Kiran, 2017).

Keuntungannya adalah:

1. Metode yang perencanaan yang efektif untuk mencegah terjadinya

kegagalan.

2. Pengurangan biaya

3. Peningkatan hasil

4. Peningkatan kualitas, kemanan dari suatu produk.

5. Pengurangan operasi yang tidak bernilai tambah.

6. Sampah yang berkurang

7. Meningkatkan kepuasan pengguna.

21

8. Mengurangi waktu dan pengembangan sistem.

9. Dapat mengetahui lebih awal dan dapat mengurangi mode kegagalan

potensial.

10. Mengurangi terjadinya kegagalan yang sama di masa yang akan datang.

2.6.3 Istilah dalam FMEA

2.6.3.1 Mode Kegagalan

Bagaimana cara mengamati kegagalan yang terjadi, seperti kegagalan yang

disebabkan oleh manusia atau kegagalan yang disebabkan oleh kondisi operasional.

Perlu diketahui bahwa setiap kegagalan yang terjadi akan menyebabkan mode

kegagalan lainnya maka dari itu setiap kegagalan yang ada harus dicatat (Kiran,

2017).

2.6.3.2 Penyebab Kegagalan

Produk yang tidak baik atau cacat atau kualitas yang tidak baik akan

membuat kerusakan yang mengarah pada kegagalan.Beberapa kegagalan mungkin

disebabkan oleh beberapa penyebab atau mekanisme kegagalan maka dari itu

kegagalan dari setiap penyebab harus dicantumkan dengan baik (Kiran, 2017).

2.6.3.3 Efek Kegagalan

Efek kegagalan adalah konsekuensi langsung dari kegagalan operasi, fungsi

atau status seacara umum.Beberapa efek dari kegagalan seperti cedera pada pekerja,

proses produksi tidak bekerja dengan baik, penuruan kualitas dari produk,

kebisingan dan lain – lain (Kiran, 2017).

22

2.6.3.4 Faktor Severity, Occurrence, Detection dan Risk Priority Number

(RPN)

Severity, occurrence, detection dan RPN adalah suatu istilah yang ada di

FMEA dan dijelaskan oleh (Kiran, 2017) seperti dibawah ini:

1. Severity adalah ukuran untuk mengidentifikasi faktor seberapa parahnya

efek dari potensi kegagalan yang terjadi.Hal ini menunjukkan bahwa tingkat

keparahan mewakili keseriusan kegagalan yang terjadi.

2. Occurence adalah ukuran untuk mengidentifikasi seberapa sering

kemungkinan terjadinya potensi kegagalan tersebut.

3. Detection adalah ukuran untuk mengidentifikasi atau menginspeksi dan

kontrol untuk mendeteksi penyebab dari mode kagagalan sebelum

komponen atau subsistem selesai untuk produksi.

4. RPN adalah sebuah fungsi dari keparahan efek kegagalan (Severity),

kemungkinan terjadinya (Occurrence), dan kemudahan untuk mendeteksi

mode kegagalan yang terjadi (Deteection).

RPN yang paling tinggi.Masing masing dari ukuran tersebut

memiliki nilai 1 sampai 10, dengan nilai 1 yang paling rendah dan 10 yang

paling tinggi (Mcdermott, Mikulak, & Beauregard, 2009).