1

2

SISÄLLYSLUETTELO

1 TÄRKEIMMÄT KÄSITTEET JA NIIDEN MÄÄRITELMÄT...............4

1.1 Lastuamissuureet.....................................4

1.2 Terägeometria........................................5

1.3 Materiaalin lastuttavuus.............................5

2 LASTUTTAVAT MATERIAALIT.................................7

2.1 Lastuttavien materiaalien jakaminen eri pääryhmiin...7

2.2 Materiaalien lastuttavuusominaisuudet................8

2.3 Terämateriaalit.....................................10

3 YLEISIMMÄT LASTUAVAT TYÖSTÖMENETELMÄT..................12

3.1 Sorvaus.............................................12

3.2 Jyrsintä............................................13

3.3 Poraus..............................................15

4 YLEISIMMÄT KÄYTETYT LAITTEISTOT........................16

4.1 Sorvauksessa käytettävät laitteistot sekä toiminta..16

4.2 Jyrsinnässä käytettävät laitteistot sekä toiminta...17

4.3 Jyrsinnässä käytettävät työkalut sekä käyttökohteet.18

4.4 Porauksessa käytettävät laitteistot sekä toiminta...18

3

4.5 Porauksessa käytettävät työkalut sekä käyttökohteet.19

5 MUUT YLEISIMMÄT LASTUAVAT TYÖSTÖMENETELMÄT JA NIIDEN

KÄYTTÖKOHTEET.............................................20

5.1 Höylääminen ja pistäminen...........................20

5.2 Avartaminen.........................................22

5.3 Aventaminen.........................................23

5.4 Hiominen............................................24

5.5 Hoonaus.............................................24

5.6 Hiveltäminen........................................24

5.7 Hiertäminen.........................................25

6 LASTUAMISEN EDUT JA RAJOITUKSET........................26

LÄHTEET...................................................27

4

1 TÄRKEIMMÄT KÄSITTEET JA NIIDEN MÄÄRITELMÄT

Jyrki Montonen

Lastuamisessa työstettävää materiaalia huomattavasti kovempi

terä tunkeutuu työstettävään kappaleeseen irroittaen siitä

lastuja plastisen muodonmuutoksen seurauksena. Lastuaminen

voidaan jakaa terän geometrian perusteella kahteen eri

luokkaan: geometrisesti määrätynmuotoisella terällä

lastuamiseen, kuten sorvaus ja jyrsintä, sekä lastuamiseen

geometrisesti epämääräisen muotoisella terällä, kuten hionta

ja hienotyöstömenetelmät. Tässä kappaleessa avataan

lastuamisen tärkeimpiä käsitteitä, joita ovat

5

lastuamissuureet, terägeometria ja materiaalin lastuttavuus.

(Ihalainen et al., 2003, s. 140.)

1.1 Lastuamissuureet

Lastuamisessa olennaiset suureet ovat lastuamisnopeus,

syöttö, sekä lastuamissyvyys. Lastuamisnopeutta merkitään

kirjaimella v ja sen yksikkö on m/s tai m/min. Se kertoo

työkappaleen ja terän välisen lastuamisliikkeen nopeuden.

(Ihalainen et al., 2003, s. 141.)

Syöttö kertoo kuinka paljon terä siirtyy lastuttavassa

kappaleessa sivuttaissuunnassa uuden lastun kohdalle

kappaleen pyöriessä yhden kierroksen, esim. sorvauksessa,

missä syöttöliike on jatkuvaa. Syöttöliike voi myöskin olla

jaksottaista, jolloin terää siirretään vasta

lastuamisliikkeen jälkeen, kuten esimerkiksi höyläyksessä.

Syöttö siis määrittää syöttöliikkeen suuruuden, sitä

merkitään kirjaimella s ja sen yksikkönä on mm/r. (Ihalainen

et al., 2003, s. 141.)

Lastuamissyvyys kertoo kuinka paksu kerros materiaalia

poistetaan työstettävästä kappaleesta yhdellä

lastuamisliikkeellä. Lastuamissyvyyden tunnus on a ja yksikkö

mm. Terän syvyyssuuntaista liikettä kutsutaan

asetusliikkeeksi ja se määrittää lastuamissyvyyden.

(Ihalainen et al., 2003, s. 141.)

6

1.2 Terägeometria

Lastuavan terän geometrialla on erittäin voimakas vaikutus

lastuamisen onnistumiseen. Geometria määritetään kolmella eri

kulmalla, joita ovat päästökulma α, teroituskulma β ja

rintakulma γ. Näiden yhteenlaskettu kulma on aina 90°, muttamuuten kulmat voivat vaihdella voimakkaastikin. Päästökulman

suuruus on yleensä 5-10°, rintakulma on tavallisesti

positiivinen ja välillä 0-10°, joten teroituskulman suuruusvaihtelee useimmiten välillä 70-85°. Kuvassa 1 on esitettyedellä käsitellyt terän geometriaan vaikuttavat olennaiset

termit. (Ihalainen et al., 2003, s. 141.)

Kuva 1. Lastuavan terän geometria (Ihalainen et al., 2003, s.

141).

7

1.3 Materiaalin lastuttavuus

Ideaalinen lastuttava materiaali vaatisi vähän tehoa ja

lastuamisvoimia materiaalin irroittamiseen rouhinnassa,

terien kestoikä olisi erittäin pitkä, lämmöntuotto pieni,

syntyvän pinnan pinnankarheus pieni ja lastut sopivan

mittaisia. Materiaalien lastuttavuuteen sen laadun lisäksi

vaikuttavat muun muassa lämpökäsittelyt, mikrorakenne,

kuonapuhtaus, sulkeumarakenteet, sekä lisäaineseostukset ja

injektointikäsittelyt. Teräksillä voi lastuttavuudessa olla

merkittäviä eroja eri sulatuserienkin välillä. Lastuttavuuden

yksikkö on N /mm2 ja teräksillä se on välillä 1500-2500 N /mm2.

(Ihalainen et al., 2003, s. 144-146.)

Kuten syntyvään kappaleeseen, on materiaalin

lastuamisominaisuuksilla suuri vaikutus myös terien

kestoikään. Teriä kehitetäänkin jatkuvasti, jotta niiden

kestoikää saataisiin pidemmäksi. Sandvik Coromant-terissä on

käytetty kestoikää pidentävää kemialliseen

kaasufaasimenetelmään (CVD) perustuvaa pinnoitusmenetelmää jo

vuodesta 1969. CVD-tekniikalla voidaan teriin valmistaa

abrasiivista kulumista erittäin hyvin kestäviä, paksuja (5-25

μm) alumiinioksidi- (Al2O3), titaanikarbidi- (TiC),

titaanikarbonitridi- (TiCN) ja titaaninitridikerroksia (TiN).

Nykyään kovametalliterissä voi olla jopa 10 eri

pinnoitekerrosta, joista jokainen on optimoitu erikseen

tiettyyn tarkoitukseen. (Sandvik Coromant, 2011, s. 12-13.)

8

2 LASTUTTAVAT MATERIAALIT

Simo Knuuttila

Erilaiset lastuttavat materiaalit ohjaavat lastuavaa työstöä

monilta osin. Esimerkiksi lastuttavan työkappaleen materiaali

vaikuttaa olennaisesti valittavaan terämateriaaliin ja

terämateriaali puolestaan vaikuttaa työolosuhteisiin. Itse

9

työkappaleen materiaaleista muun muassa kovuus ja

muokattavuusarvot ovat työstöprosessiin vaikuttavia

tekijöitä. (Sandvik Coromant , 2013a.)

2.1 Lastuttavien materiaalien jakaminen eri pääryhmiin

Lastuttavat materiaalit on mahdollista jakaa kuuteen eri

pääryhmään, jotka ovat (Sandvik Coromant, 2013a):

1 Teräkset (ISO P)

2 Ruostumattomat teräkset (ISO M)

3 Valuraudat (ISO K)

4 Kuumalujat superseokset (ISO S)

5 Alumiini (ISO N)

6 Karkaistut teräkset (ISO H).

Lastuavassa työstössä yleisin lastuttava materiaali on teräs,

jota käytetään runsaasti sen eri ilmenemismuodoissa.

Ajoittain laajaakin vaihtelua terästen lastuttavuusarvoihin

aiheuttavat erityisesti eriasteiset hiilipitoisuudet. Muun

muassa erilaiset seosteräkset, ferriittiset ruostumattomat

teräkset ja teräsvalut ovat yleisiä lastuavassa työstössä

käytettäviä teräksen ilmenemismuotoja. Terästen lujuus- ja

kovuusominaisuudet aiheuttavat vaihtelua niiden

pääsääntöisesti hyvään lastuttavuuteen. (Sandvik Coromant,

2013a.)

Ruostumaton teräs eroaa tavallisesta teräksestä huomattavasti

paljon suuremmalla kromipitoisuudellaan. Lastuttavia

ruostumattomia teräksiä ovat ainakin ferriittiset,

10

martensiittiset, austeniittiset ja austeniittis-ferriittiset

teräkset. Yleisesti lastuttaessa ruostumattomia teräksiä

runsas työstöstä kehittyvä lämpö johtaa usein terän käyttöiän

lyhenemiseen. Tähän ovat pääsyinä lämmön aiheuttamat terän

lovikulumat ja irtosärmänmuodostus. Ruostumattomat teräkset

voivat sisältää seosaineinaan esimerkiksi nikkeliä tai

molybdeenia. (Sandvik Coromant, 2013a.)

Lastuttaville valuraudoille on tunnuksenomaista

lyhytlastuisuus. Kaikille valuraudoille on tyypillistä

sisältää pieniä määriä piikarbidia (SiC), joka aiheuttaa

lastuavalle terälle erittäin abrasiivista kulumista.

Lastuttavuudeltaan huonoja valurautoja ovat pallografiitti-,

tylppägrafiitti- ja austemperoidut valuraudat ja helposti

lastuttavia ovat harmaat ja adusoidut valuraudat. (Sandvik

Coromant, 2013a.)

Ei-rautametallit, korkeapiipitoista (13 % tai enemmän)

alumiinia lukuun ottamatta, sietävät isoja lastuamisnopeuksia

ja niitä lastuavan terän käyttöikä on pitkä. Ei-

rautametalleihin lukeutuvat mm. alumiini, kupari ja messinki.

(Sandvik Coromant, 2013a.)

Kuumalujat superseokset ovat yksi vaikeimmista lastuttavista

materiaaliryhmistä. Kuumalujien superseosten ryhmään

kuuluvien metallien yleisimpiä sidosaineita ovat nikkeli,

koboltti ja erilaiset titaanipohjaiset aineet. Kuumalujien

superseosten ominaisuudet muistuttavat paljon ruostumattomia

11

teräksiä, mutta niiden koneistaminen on vaikeampaa ja niitä

lastuavan terän käyttöikä on pääsääntöisesti lyhyempi kuin

muiden materiaaliryhmien kohdalla. Vaikeaa lastuttavuutta

tässä ryhmässä aiheuttavat materiaalin tahmeus,

irtosärmänmuodostus, työstökarkeneminen eli

muokkauslujittuminen ja lämmönkehitys. (Sandvik Coromant,

2013a.)

Karkaistujen terästen koneistamisesta vaikeaa tekevät

erityisesti kovuus ja runsas lämmönmuodostus. Lisäksi

karkaistuja teräksiä lastuttaessa terän käyttöikä on yleensä

verrattain lyhyt, sillä ko. aineet kuluttavat todella

abrasiivisesti teräsärmää. Karkaistujen terästen ryhmä on

kovuusluokaltaan 45 - 65 HRc ja ryhmään lasketaan myös

lastuamisluokaltaan 400 – 600 HB olevat kokillivaluraudat.

(Sandvik Coromant, 2013a.)

2.2 Materiaalien lastuttavuusominaisuudet

Lastuttavuuteen vaikuttavat olennaisesti lastuttavan

materiaalin kovuus ja lujuus. Pääsääntöisesti lastuavassa

työstössä suositeltavia ovat materiaalit, jotka eivät ole

erityisen kovia tai lujia. Kovuusarvojen nostaminen

lastuttavuuden kärsimättä on kuitenkin mahdollista

esimerkiksi kylmävedettyjen terästen ryhmässä. (Sandvik

Coromant, 1994, s. II-4.)

Pääsääntöisesti alhaisempaa muokattavuutta edeltää parempi

lastuttavuus, mutta toisaalta alhainen muokattavuus aiheuttaa

12

materiaalille korkeita kovuusarvoja. Alhaisen muokattavuuden

tunnuspiirteitä ovat työvaiheen kannalta edullinen

lastunmuodostus ja työvaiheeseen käytetyn energian tehokas

hyödyntäminen. Kovuuden ja muokattavuuden paras mahdollinen

yhdistelmä johtaakin lähes aina hyvään lastuttavuuteen.

(Sandvik Coromant, 1994, s. II-4.)

Kun lastuavassa työstössä tavoitellaan parasta mahdollista

lastuttavuutta, lastuavalla materiaalilla tulisi olla hyvä

lämmönjohtavuus. Kun hyvin lämpöä johtavaa kappaletta

koneistetaan, työstömenetelmän aiheuttama lämpö siirtyy

nopeasti pois työstettävältä alueelta ja sallii näin

suurempia lastuamisnopeuksia. (Sandvik Coromant, 1994, s. II-

4.)

Materiaalin lujuusominaisuuksiin voidaan vaikuttaa

aiheuttamalla siihen pysyviä eli plastisia muodonmuutoksia.

Aineen muokkauslujittuminen tarkoittaa aineen kykyä vastustaa

pysyviä muodonmuutoksia. Tästä johtuen materiaalin

lastuttavuuden kannalta edullisimpia ovat yleensä

mahdollisimman pienet muokkauslujittumisen arvot ja

erilaisista materiaaleista esimerkiksi austeniittisilla

ruostumattomilla teräksillä on verrattain korkea

muokkauslujittumisen arvo. Korkeilla muokkauslujittumisen

arvoilla varustetut materiaalit tarvitsevat

lastunmuodostukseen suuria lastuamisvoimia. (Sandvik

Coromant, 1994, s. II-5.)

13

Materiaalin lastuttavuutta voidaan parantaa lisäämällä

materiaaliin erilaisia lisäaineita, joista yleisimpinä

mainittakoon rikki, lyijy, fosfori ja seleeni. Näistä

aineista etenkin rikillä on lastuttavuutta huomattavasti

parantava vaikutus sen alentaessa lastuamistason lujuutta

sille aiheutuvien plastisten muodonmuutosten seurauksena.

(Sandvik Coromant, 1994, s. II-6.)

Edellisten lisäksi myös lastuttavan materiaalin rakenne

vaikuttaa lastuttavuuteen. Erilaisten lastuttavien

materiaalien rakenne vaikuttaa mm. aineen kovuuteen ja sitä

kautta kyseisen materiaalin lastuttavuuteen. Esimerkiksi

teräksen ferriiittinen, perliittinen tai sementiittinen

rakenne juontaa juurensa suoraan teräsrakenteessa olevan

hiilen määrään ja teräksien kohdalla tärkeimpänä rakennetta

muuttavana elementtinä pidetäänkin hiiltä. (Sandvik Coromant,

1994, s. II-7.)

Lastuttavuuteen vaikuttavat olennaisesti myös mahdolliset

sidosaineet. Sidosaineita esiintyy lastuttavissa

materiaaleissa jollain asteella lähes aina. Kun sidosaineita

on materiaalissa vähemmän kuin 150 mikrometriä, kutsutaan

niitä mikro-sidosaineiksi. Mikro-sidosaineista halutuimman

vaikutuksen lastuttavuuteen aikaansaavat esimerkiksi

silikaatit, jotka lämpötilan noustessa pehmenevät.

Vältettäviä sidosaineita puolestaan ovat erityisesti

alumiinioksidit ja kalsium niiden kovuuden ja abrasiivisuuden

johdosta. Makro-sidosaineet (sidosaineita enemmän kuin 150

14

mikrometriä) ovat usein lastuttavuuden kannalta huono asia,

sillä niiden ominaisuudet muistuttavat suuresti

alumiinioksideita. (Sandvik Coromant, 1994, s. II-5.)

2.3 Terämateriaalit

Lastuavassa työstössä koneeseen valitun terän materiaali

vaikuttaa myös olennaisesti lastuttavuuteen. Optimaalisen

terämateriaalin tulisi sietää lastuavalle työstölle

tunnuksenomaisia värähtelyitä ja iskuja. Lisäksi ideaalisena

terämateriaalina pidetään yleisesti ainetta, joka on

kulutusta kestävää ja joka sietää korkeitakin lämpötiloja.

(Ihalainen et al., 2003, s. 148.)

Esimerkiksi hammaspyörien moduulijyrsimiä ja muita

geometriseltä kantilta mitattuna monimutkaisia teriä

valmistetaan pikateräksistä. Pikaterästen etu tavalliseen

karkaistuun työkaluteräkseen verrattuna on korkeiden

lämpötilojen sietokyky. Pikateräksestä valmistettujen terien

käyttöaluetta on mahdollista suurentaa oikeanlaisella

pinnoitustekniikalla ja siihen sopivana pinnoiteaineena

voidaan pitää titaaninitridiä. Ennestään pikateräkselle

ominainen sitkeys ei huonone pintakäsittelyssä juuri lainkaan

ja samalla mainitulla pinnoitteella saadaan terän pinnalle

aikaan lisäksi kova ja kulutusta kestävä kalvo, joka pidentää

terän käyttöikää moninkertaiseksi pinnoittamattomaan terään

verrattuna. (Ihalainen et al., 2003, s.148.)

15

Kovametalliterien pinnoite eroaa usein pikaterästen

vastaavasta kolmikerroksisuutensa takia. Pinnoitekerrokset

koostuvat useimmiten järjestyksessä alimmasta uloimpaan:

titaanikarbidi, alumiinioksidi ja titaaninitridi.

Kovametalliterissä käytetään sidosaineena kobolttia, joka

mahdollistaa erilaisten kovien ja kulutusta kestävien

karbidien yhdistämisen samaan terämateriaaliin. (Ihalainen et

al., 2003, s.148–149.)

Keramiikat ovat hauraita terämateriaaleja, jotka asettavat

omat vaatimuksensa työstöolosuhteille ja etenkin niiden

tukevuudelle. Keramiikoista valmistetut työstöterät sallivat

suuria lastuamisnopeuksia ja ovat kulutusta kestäviä sekä

kovia. Yleisin keraamiterätyyppi on materiaaliltaan

alumiinioksidia. (Ihalainen et al., 2003, s.149.)

Timanttiterät kestävät suuriakin lastuamisnopeuksia. Kuten

keraamit, myös timanttiterät vaativat tukevat

työstöolosuhteet haurautensa vuoksi. Lisäksi timanttiterien

lastuamissyvyydet ja syötöt ovat verrattain pieniä.

Timanttien pääasialliset käyttökohteet ovat erilaisissa

hienotyöstöterissä. ( Ihalainen et al., 2003, s.149.)

Teräksen tulee nykypäivänä sopeutua yhä enemmän uusiin

valmistusmenetelmiin ja sitä kautta siltä vaaditaan erilaisia

ominaisuuksia. Näiden ominaisuuksien korostamiseksi tehdyt

ratkaisut voivat vaikeuttaa teräksen lastuttavuutta

huomattavasti. Esimerkiksi laskemalla teräksen

16

hiilipitoisuutta saadaan aikaan olennaisesti paremmin

hitsattavaa terästä, mutta samalla teräksessä olevat hiilen

mikrorakenteet vähenevät. Tämä vaikeuttaa lastun katkeamista.

Lisäksi erilaiset sulkeumat teräksessä toimivat lastuavassa

työstössä voiteluaineina ja edesauttavat terän pidempää

käyttöikää. (Lähteenmäki, 2004, s.16.)

3 YLEISIMMÄT LASTUAVAT TYÖSTÖMENETELMÄT

Sami Kapanen

Lastuava työstö voidaan jaotella eri menetelmiin. Tässä

kappaleessa on esittelyssä muutama yleisimmistä

lastuamismenetelmistä.

17

3.1 Sorvaus

Sorvaaminen on eniten käytetty lastuamismenetelmä.

Sorvauksessa työstettävä kappale on kiinnitettynä sorviin ja

pyörii akselinsa ympäri lastuamisliikkeessä, kun työkaluna

toimiva sorvin terä suorittaa syöttö- ja asetusliikkeet.

Kuvassa 2 esitetään lieriösorvauksen periaate. (Ihalainen et

al., 2003, s. 150.)

Kuva 2. Kuva lieriösorvauksen periaatteesta (turning tool =

terä, work piece = työkappale, chips = lastuja). (eFunda,

Inc., 2012.)

Sorvaustavat voi lajitella terän liikkeen mukaan seuraavilla

tavoilla (Ihalainen et al., 2003, s. 150.):

18

Lieriösorvaus

Muotosorvaus

Poraus ja sisäsorvaus

Kartiosorvaus

Tasosorvaus

Sorvauksen lastuamisnopeus voidaan laskea yhtälöllä 1, jossa

v on nopeus, n on pyörimisnopeus ja d on sorvaushalkaisija.

v=π∙n∙d1000

(1)

Sorvauksen lastun pinta-alaan ja paksuuteen vaikuttavat

tekijät ovat (Ihalainen et al., 2003, s. 150.):

Lastuamissyvyys a

Syöttö s

Lastunleveys b

Lastunpaksuus h

Nirkonsäde r

Lastun poikkipinta A

Ansaharjun ja Maarasen (1997, s. 161.) mukaan: ”Sorvaaminen

on lastuava työstömenetelmä. Sorvaamalla valmistetuilla

kappaleilla on tavallisesti ympyrän muotoinen

poikkileikkaus.”

19

3.2 Jyrsintä

Jyrsintä on työstömenetelmä, jossa päinvastoin kuin

sorvauksessa, kappale suorittaa syöttöliikkeen ja terä

lastuamisliikkeen. Yleisesti monihampainen jyrsintyökalu

pyörii akselinsa ympäri. Jyrsiminen on tehokas tapa poistaa

materiaalia. Yleisimmät jyrsimistavat ovat otsa- ja

lieriöjyrsiminen. Kuvassa 3 on malli

lieriöjyrsintämenetelmällä tehtävästä vastajyrsinnästä.

Esimerkiksi kaarevahampaiset kartiohammaspyörät kuten kuvassa

4, valmistetaan yleensä jyrsimällä. (Ihalainen et al., 2003,

s. 161 & Tervola, 2012, s. 26.)

Kuva 3. Lieriöjyrsintämenetelmällä tehtävä vastajyrsintä

(Sandvik Coromant, 2013b).

20

Kuva 4. Kaarevahampainen kartiohammaspyörä (Ata Gears, 2013).

Jyrsinnän käsitteitä ovat muun muassa (Ihalainen et al.,

2003, s. 153-154.):

Jyrsintäleveys B

Lastunpaksuus h1

Jyrsimen halkaisija d

Käytetty syöttö/hammas sz

Syöttönopeus s’

Lastuamissyvyys a

Ominaislastuamisvoima ks

3.3 Poraus

Porauksessa terä pyörii akselinsa ympäri ja suorittaa

akselinsa suuntaisen syöttöliikkeen kuvan 5 mukaisesti.

Poraus käsittää n. 20% kaikesta tehtävästä lastuavasta

työstöstä. Erilaisia porausmenetelmiä on monia (Ihalainen et

al., 2003, s. 174-175 & Ansaharju, Maaranen, 1997, s. 92.):

Kierukkaporaus

21

Tasaus

Ydinporaus

Muotokalvinta

Väljentäminen

Keskiön poraus

Kierteitys

Kalviminen

Upottaminen

Kuva 5. Periaatekuva kierukkaporauksesta: (Sandvik Coromant,

2011).

4 YLEISIMMÄT KÄYTETYT LAITTEISTOT

Simo Myrttinen

Tässä kappaleessa esitellään edellisen kappaleen

työstömenetelmiin käytettäviä laitteistoja sekä niiden

22

toimintaa. Laitteistojen käyttämistä työkaluista on esitelty

tärkeimmät kuten myös niiden käyttökohteita.

4.1 Sorvauksessa käytettävät laitteistot sekä toiminta

Sorvaukseen voidaan käyttää kärkisorvia, revolverisorvia,

automaattisorvia, NC-sorvia, tasosorvia, pystysorvia sekä

monitoimisorvia. Suurien sarjojen valmistukseen käytetään

tehokkaita revolveri- ja automaattosorveja. Kärkisorvi on

perinteinen konepajan yleiskone, jolla on mahdollista

valmistaa pienempiä tuote-eriä taloudellisesti. (Ihalainen et

al., 2003, s. 151.)

Pitkittäisjohteet, joita pitkin teräkelkka ja siirtopylkkä

kulkevat ovat rungon yläpinnassa. Sorvin vasempaan päätyyn on

kiinteästi asennettu karapylkkä, johon pääkara on laakeroitu.

Sorvin istukka kiinnitetään karan oikeanpuoleiseen päähän.

Karan pyörimisliike ohjataan kiilahihnavälityksellä

sähkömoottorilta, joka sijaitsee sorvin jalustassa. Sorvissa

on myös pyörimisnopeuden vaihteisto, jotta pyörimisnopeuden

vaihtaminen olisi mahdollista. Pienemmissä kärkisorveissa

pyörimisnopeus on 30-2500 rpm. Teräkelkan syöttöliike saadaan

syöttövaihteistolta, joka välittää pääkaran pyörimisliikkeen

halutun suuruisena teräkelkan liikkeeksi. (Ansaharju &

Maaranen, 1997, s. 166.)

Toisin kuin kärkisorvissa, tasosorvissa ei ole kärkipylkkää.

Sorvattava kappale kiinnitetään karaan, eikä se tarvitse

kärkikiinnitystä. Revolverisorvissa työkalut sijaitsevat

23

monipaikkaisessa indeksoivassa työkalunpitimessä, johon

mahtuu 6-20 työkalua. (Ihalainen et al., 2003, s. 153.)

NC-sorvi on numeerisesti ohjattu tehokas kone, jonka

ohjaustekniikka mahdollistaa vaativampienkin muotojen

valmistamisen. Sorvi on tyypillisesti rakenteeltaan

vinojohteinen, minkä takia suuri lastuvirta on mahdollista

ohjata pois tehokkaasti. Nämä koneet on tyypillisesti

suojattu huolella, mikä parantaa ympäristön turvallisuutta

pitämällä lastuamisnesteet sekä lastut koneen sisällä.

(Ihalainen et al., 2003, s. 154.)

4.2 Jyrsinnässä käytettävät laitteistot sekä toiminta

Konepajojen jyrsinkoneet jaetaan polvityyppisiksi sekä

runkotyyppisiksi jyrsinkoneiksi. Polvityyppisiä jyrsinkoneita

ovat esimerkiksi tasojyrsinkoneet, yleisjyrsinkoneet ja

pystyjyrsinkoneet. Perinteisesti polvityyppisessä

jyrsinkoneessa työkappale suorittaa kaikki syöttöliikkeet,

jolloin työkalu pysyy paikallaan. Joissain koneissa

poikittaissuuntaisen liikkeen voi suorittaa myös rungon

päällä johteilla kulkeva karalaatikko. Karanpään ollessa

kiertyvä, kutsutaan konetta yleisjyrsinkoneeksi. Tässä

koneessa karanpään saa sekä pysty- että vaakasuoraksi, eikä

pöytä ole enää kääntyvä. Polvityyppisessä jyrsinkoneessa

työpöytä on polven päällä, joka liikkuu rungossa olevia

pystyjohteita pitkin. Työkalun korkeus pysyy koko ajan samana

toisin kuin runkotyyppisessä koneessa, jossa työpöydän

24

korkeutta ei voida säätää. (Ihalainen et al., 2003, s. 166-

168.)

Yleisjyrsinkoneen runko valmistetaan yleensä valuraudasta ja

se on rakenteeltaan ontto kotelomainen rakenne riittävän

tukevuuden takaamiseksi. Rungon sisälle on sijoitettu

lastuamisnestesäiliö, karan käyttömoottori, karan

pyörimisnopeuden vaihteisto, kiilahihnavälitys sekä

lastuamisnestejärjestelmän käyttömoottori. Runkokotelon

yläosassa on vaakasuorassa jyrsimen pääkara, joka on tuettu

yläpuolella olevaan puomiin. Puomissa on omat vaakajohteet,

joilla pääkaran tuenta on mahdollista asettaa ja lukita

haluttuun kohtaan. Polven päällä olevaa työpöytää liikuttavat

pystykelkka sekä poikittaiskelkka. Työkappale on kiinnitetty

työpöytään siinä olevien t-urien avulla. Jyrsimen polvessa on

myös syöttövaihteisto työtason liikuttamista varten sekä

koneen ohjaus- ja käyttölaitteet. (Ansaharju & Maaranen,

1997, s. 326-328.)

Jyrsinnässä ja yleensäkin lastuavassa työstössä käytetään

koneistuskeskuksia. NC-ohjattu koneistuskeskus voi suorittaa

jyrsintää, porausta sekä avarrusta. Koneistuskeskuksessa voi

olla työkaluvarasto, automaattinen työkalunvaihto ja se on

parhaimmillaan täysin automaattinen työstökone. (Ihalainen et

al., 2003, s. 171.)

25

4.3 Jyrsinnässä käytettävät työkalut sekä käyttökohteet

Jyrsintyökalussa eli jyrsinterässä on tavallisesti useita

leikkaavia teriä eli hampaita. Jyrsintyökalu valitaan aina

käyttötarkoituksen mukaan. Yleisimpiä työkaluja ovat

teräpäät, lieriöjyrsimet, lieriöotsajyrsimet, kiekkojyrsimet,

varsijyrsimet ja muotojyrsimet. Tasopintoja jyrsittäessä

käytetään lieriöjyrsintä, joka on monihampainen

pikateräsjyrsin. Tässä lieriöpinnalla olevat mieluiten

vinohampaiset terät suorittavat lastuamisen. Tasopintojen

jyrsimiseen voi käyttää myös teräpäätä, joka on otsajyrsin.

Tässä lastuavat terät ovat kovametallisia kääntöteriä.

Teräpäiden mallit ovat käyttötarkoituksen mukaan: tasojyrsin,

nurkkajyrsin ja viistejyrsin. Käytettäessä lieriöotsajyrsintä

sama työkalu lastuaa sekä lieriö että otsapintaa. Työkalu

soveltuu olakkeiden sekä urien jyrsintään. Kiekkojyrsin on

nimensä mukaisesti kiekon muotoinen. Kiekkojyrsimiä on

suorahampaisena, ristihampaisena, aseteltavana ja

sahajyrsimenä. Näitä työkaluja käytetään urien jyrsimiseen.

Varsijyrsin lastuaa kuten lieriöotsajyrsin, mutta se on

halkaisijaltaan huomattavasti pienempi ja sitä käytetään

kiilaurien jyrsimiseen. Vaativampien muotojen, kuten

esimerkiksi hammaspyörien jyrsintään käytetään muotojyrsimiä.

Muotojyrsin valitaan aina tietyn käyttökohteen ja jyrsittävän

muodon mukaan. (Ansaharju & Maaranen, 1997, s. 333-337.)

Käyttämällä monimateriaalijyrsintä ei työkalua tarvitse

vaihtaa yhtä usein, joten ne soveltuvat hyvin vaihtelevaan

työstöön. Näissä jyrsimissä on vahvistetut otsaterät,

26

ohjausreuna sekä korkean tukevuuden varmistava tasopäästö.

(Sandvik Coromant, 2012, s. 46.)

4.4 Porauksessa käytettävät laitteistot sekä toiminta

Sopiva porakone valitaan käyttötarkoituksen mukaan.

Monikäyttöisiä ja siksi konepajoilla yleisessä käytössä ovat

pylväsporakoneet ja säteisporakoneet. Pylväsporakone on

konepajan yleiskone, joka soveltuu lähinnä pienempien reikien

poraamiseen. Läpimitaltaan reiät ovat alle 25mm:ä, mutta

suurin porausteho saattaa riittää 50mm:iin asti.

Pyörimisnopeudet ovat 80-1800 rpm. Pylväsporakoneessa

karalaatikko liikkuu pystyvartta pitkin suorittaen näin

syöttöliikkeen. Porattava kappale asemoidaan paikoilleen

siirtämällä työpöytää, joka pyörii varren ympäri.

Säteisporakone on konepajan tärkeimpiä työstökoneita

monipuolisista työstömahdollisuuksistaan johtuen.

Säteisporakone koostuu varresta, jota pitkin puomi liikkuu

aiheuttaen pystyliikkeen työkappaleen pysyessä paikoillaan.

Puomi pyörii myös varren ympäri ja siinä oleva paikoilleen

lukittava karakelkka suorittaa varren säteen suuntaisen

liikkeen. Kummassakin koneessa työkappale kiinnitetään

esimerkiksi t-urien avulla. (Ansaharju & Maaranen, 1997, s.

66-70.)

4.5 Porauksessa käytettävät työkalut sekä käyttökohteet

Porauksessa käytettävä työkalu on lastuava poranterä. Yleisin

poranterä on kierukkapora, jonka pääosat ovat lastuamisen

suorittava kärkiosa, ohjausreunat, lastu-urat ja varsi.

27

Lastu-urien avulla lastut poistuvat tehokkaasti porattavasta

reiästä. Kierukkaporanterien koot alkavat 0,5mm:stä 0,1mm:n

välein 10mm:in halkaisijaan. (Ansaharju & Maaranen, 1997, s.

74-75.)

5 MUUT YLEISIMMÄT LASTUAVAT TYÖSTÖMENETELMÄT JA NIIDEN

KÄYTTÖKOHTEET

Antero Koukku

28

Tässä kappaleessa käsitellään muita yleisiä lastuavia

työstömenetelmiä, niiden toimintaperiaatteita ja yleisimpiä

käyttökohteita. Rajasimme työssämme muihin lastuaviin

työstömenetelmiin höyläämisen, pistämisen, avartamisen,

aventamisen, hiomisen, hoonauksen, hiveltämisen ja

hiertämisen.

5.1 Höylääminen ja pistäminen

Höylääminen ja pistäminen ovat lastuamismenetelmiä jossa

lastuaminen suoritetaan suoraviivaisen työliikkeen aikana.

Menetelmistä käytetään myös nimityksiä pistohöylääminen ja

tasohöylääminen. (Ihalainen et al., 2003, s. 188.)

Tasohöyläämisessä työkappaletta syötetään terää vasten pysty-

tai vaakasuorasti edestakaisella liikkeellä, siten että

lastuamista tapahtuu vain työliikkeen aikana eikä terä

kosketa työkappaletta paluuliikkeen aikana. Terää voidaan

asemoida kappaleeseen nähden joko pysty- tai vaakasuunnassa.

Tasohöylät jaetaan rakenteensa mukaan yksi ja kaksipylväisiin

tasohöyliin. Kuvassa 6 oleva tasohöylä on kaksipylväinen

työstökone joka on rakenteeltaan yksipylväistä tukevampi.

Pylväiden tukemaan poikkipalkkiin kiinnitetään teräkelkkoja

halutun geometrian mukaisesti. Teräkelkkoja voidaan asentaa

poikkipalkkiin samanaikaisesti useita, jolloin on mahdollista

lastuta usealla terällä samanaikaisesti. Poikkipalkkia

29

liikutetaan johtoruuvilla ja työkappaletta hydraulisesti

työpöydän avulla. (Ihalainen et al., 2003, s. 188–189.)

Kuva 6. Tasohöylä (bed = peti, table = pöytä, crossrail =

poikkipalkki, tool heads = teräkelkka, housing = runko).

(Ihalainen et al., 1986, s. 180.)

Pistohöyläämisessä taas työkappale pysyy paikallaan ja terä

liikkuu pystysuunnassa lastuten kappaletta samoin vain

syöttöliikkeen aikana. Lastuamisen aikaansaavaa teräkelkkaa

liikutetaan joko mekaanisella tai hydraulisella puskimella.

Pistohöyläämisessä kappaletta voidaan asemoida liikuttamalla

kappaletta pituus- ja poikittaissuunnassa. Kappaletta

voidaan myös pyörittää kuvan 7 mukaisella pyöröpöydällä.

(Ihalainen et al., 2003, s. 188–189.)

Höylääminen sopii mainiosti erilaisten suorien tai vinojen

taospintojen valmistukseen. Työtasolle voidaan

samanaikaisesti kiinnittää useita työkappaleita jolloin ne

voidaan valmistaa samanaikaisesti. Höyläämällä voidaan myös

valmistaa erilaisia uria ja sitä käytetään myös hammaspyörien

30

valmistukseen. Pistäminen soveltuu myös erilaisen urien

valmistukseen. Erityisesti erilaiset sisäpuoliset urat ja

hammastukset ovat yleisiä pistämisen käyttökohteita.

(Ihalainen et al., 2003, s. 191.)

Kuva 7. Pistokone (Ihalainen et al., 2003, s. 190).

5.2 Avartaminen

Avartaminen on lastuamismenetelmä, jolla voidaan suurentaa

valmiiksi porattua reikää, valmistaa muotoja tai parantaa sen

mittatarkkuutta ja pinnanlaatua. Avartamisessa työkappale

pysyy paikallaan ja yksileikkuinen avarrusterä pyörii

suhteessa kappaleeseen suorittaen työliikkeen. Työkalua

tukemalla avartamalla voidaan työstään hyvin syviä reikiä ja

parhaimmillaan päästään jopa yli 50 pituus-halkaisija-

suhteeseen. Avarruskoneet jaetaan toimintaperiaatteensa

mukaan ristipöytäavarruskoneisiin, höylätyyppisiin

avarruskoneisiin ja lattiatyyppisiin avarruskoneisiin.

Avarrusta voidaan tehdä avarruskoneen lisäksi myös sorvissa,

31

jyrsinkoneessa ja porakoneessa. (Ihalainen et al., 2003, s.

186.)

Avartamista sovelletaan siis pääasiassa sisäpuolisten

muotojen valmistukseen, mutta kuvan 8 yleisavarruspään

monipuolisten kiinnitysmahdollisuuksien ansioista avartamalla

voidaan myös valmistaa ulkopuolisia kartioita ja

kartiokierteitä. (Ihalainen et al., 2003, s. 186.)

Kuva 8. Yleissavarruspää (Ihalainen et al., 2003, s. 188).

5.3 Aventaminen

Aventaminen on lastuamismenetelmä jolla voidaan valmistaa

kappaleeseen sisä- ja ulkopuolisia muotoja monileikkuisen

työkalun, aventimen avulla. Avenninta joko työnnetään reiän

läpi tai vedetään työkappaleen pintaa vasten ja moniteräisen

työkalun muoto jää työkappaleeseen. Haluttu muoto voi

valmistua yhden tai useamman työliikkeen aikana riippuen

poistettavan materiaalin määrästä. Aventamalla voidaan

32

valmista monimutkaisia, tarkkoja ja hyvänpinnanlaadun omaavia

muotoja. Avennuskoneet jaetaan aventimen liikkeen mukaa joko

pysty- tai vaakasuuntaisiin työkoneisiin. Vaakasuuntainen

työkone mahdollistaa pitkät työliikkeet ja suurten

kappaleiden helpon käsittelyn. Pystysuuntaiset työkoneet taas

ovat yleisiä suursarjatuotannossa ja ulkopuolisten muotojen

valmistuksessa. (Ihalainen et al., 2003, s. 192–193.)

Aventamista sovelletaan usein sarjatuotannossa monimutkaisten

muotojen valmistuksessa. Aventamisessa suoritetaan yhden

liikkeen aikana sekä rouhintaa että viimeistelyä mikä tekee

menetelmästä tehokkaan. Rajoittavana tekijänä voi olla

työkappaleen muoto minkä pitäisi mahdollistaa aventimen

suoraviivainen liike. Aventamalla voidaan valmistaa mm.

suorakaiteenmuotoisia reikiä, kiilauria, lohenpyörtöuria, T-

uria ja hammastuksia. (Ihalainen et al., 2003, s. 193.)

5.4 Hiominen

Hiominen on yksi vanhimmista lastuamismenetelmistä ja sen

käytöstä löytyy todisteita jo Antiikin ajoilta. Hiomista

voidaan suorittaa monilla eri tavoilla. Kappaletta voidaan

mm. hioa erilaisilla hiomalaikoilla, papereilla tai nesteiden

avulla. Käytettäessä hiomakappaleita on hiontarakeet

kiinnitetty hiontatyökaluun sideaineen avulla. Hiontarakeet

toimivat hionnassa lastuavana teränä ja niiden muoto on

geometrisesti epämääräinen. Yleensä terän rintakulma on

kuitenkin negatiivinen ja lastuaminen tapahtuu

leikkausmekanismin avulla. Riippuen hionnan karkeudesta

33

syntyy hionnassa kohtuullisesti lämpöä joka johtuu helposti

kappaleeseen, ellei kappaletta jäähdytetä samanaikaisesti

esimerkiksi vedellä tai lastuamisnesteellä. Jäähdytykseen ja

lastuamisarvoihin on siis kiinnitettävä huomiota, ettei

syntyneellä lämmöllä aiheuteta kappaleeseen rakennemuutoksia

tai pinnan päästymistä. Ilmiö ei ole niin suuri karkeassa

hionnassa jossa syntynyt lämpö poistuu lastujen mukana

kappaleesta. Hiomista voidaan soveltaa lähes kaikille

materiaaleille ja se on yleensä osana lähes jokaisen tuotteen

valmistusta. (Ihalainen et al., 2003, s. 197-198.)

5.5 Hoonaus

Hoonaus on viimeistelymenetelmiin kuuluva lastuamismenetelmä

jolla yleensä pyritään parantamaan edeltä valmistetun reiän

geometriaa ja pinnan laatua. Jos kappaleessa on esimerkiksi

halkaisija virhettä, saadaan hoonaamalla tasoitettua

halkaisijan minimimitta maksimimitaksi. Kappaletta voidaan

hoonata yksinkertaisimmillaan käsiporakoneella, mutta

teollisessa valmistuksessa käytetään yleensä pysty- tai

vaakakaraisia hoonauskoneita. Hoonaavat hiomakivet

kiinnitetään työkaluun joko jousikuormitteisesti tai

painemekanismin avulla. Hoonauskone pyörittää työkalua

reiässä samalla liikuttaen sitä edestakaisin. Hoonauskivet

voidaan valmistaa perinteisten hioma-aineiden lisäksi

alumiinioksideista, piikarbideista, boorinitrideistä tai

timanteista. Hoonausta sovelletaan etenkin autoteollisuudessa

mm. sylinteriputkien viimeistelyyn. (Kauppinen, 2002, s. 49-

51.)

34

5.6 Hiveltäminen

Hiveltäminen on myös viimeistelymenetelmiin kuuluva

lastuamismenetelmä. Hiveltämisellä pyritään vaikuttamaan

työstetyn pinnan pinnankarkeuteen ja sitä voidaan käyttää

myös kappaleen ympyrämäisyysvirheen pienentämiseen.

Hiveltämisessä työstettävää pintaa vasten painetaan

värähtelevää hivellyskiveä. (Kauppinen, 2003, s.23.)

Hivellyskivi värähtelee pieniamplitudisesti edestakaisin

muokattavaa pintaa vasten ja aiheuttaa yhdessä normaalivoiman

kanssa hiomarakeiden tunkeutumisen työkappaleeseen.

Menetelmällä voidaan työstää lähes kaikki muotoja

hammaspyöristä pallopintoihin. Hiveltämisen onnistumisen

edellytyksenä on lastuamisnesteen käyttö. hivellyskivi on

lähes poikkeuksetta valmistettu piikarbidista, mutta myös

alumiinioksidia ja timanttia voidaan käyttää hiomarakeena.

(Ihalainen et al., 2003, s. 211–212.)

Hiveltämisen kehittäjä voidaan pitää Amerikkalaista

autonvalmistajaa Chrysleriä 1930-luvulla. Autojen pyörien

laakereiden pinnoista poistettiin kuljetuksessa aiheutuneita

vaurioita käsikivellä hiveltämällä. Myöhemmin Chrysler alkoi

kehittää myös koneellista hivellystä. Ensimmäinen patentti

aiheesta kirjattiin kuitenkin saksalaisen Karl Wiegin nimiin

vuonna 1950. Hiveltämistä sovelletaan usein esimerkiksi

moottoreiden sylinteri ja akselipintojen viimeistelyyn.

(Kauppinen, 2003, s.22.)

35

5.7 Hiertäminen

Hiertäminen on vanhin tunnettu hienotyöstömenetelmä ja se

eroaa edellä esitellyistä menetelmistä irtonaisten

hiomarakeiden ansiosta. Menetelmä on pääperiaatteeltaan

pysynyt muuttumattomana ja se voittaa edelleen modernimmat

hienotyöstömenetelmät tarkkuudessa. Hiertämisessä hiomarakeen

laitetaan kahden yhdensuuntaisen pinnan väliin

lastuamisnesteen kanssa. Pintoja aletaan hiertää toisiaan

vasten saattaen hiomarakeet pyörimisliikkeeseen kappaleiden

välissä. Rakeet tunkeutuvat pyöriessään kappaleen pintaan

muokkauslujittaen kappaleen pintakerrosta. Lujittumisen

jatkuessa saavutetaan materiaalin murtolujuus jolloin

rakeiden särmät alkavat irrottaa kappaleen pinnasta

ainehiukkasia. Rakeet aiheuttavat muokkaavat samanaikaisesti

sekä työkappaletta että työkalua. Työkalun pinta toimii

mallipintana työstettävän kappaleen pinnalle ja siitä syystä

työkalun pinta on aika ajoin tarkistettava.

Hiertämismenetelmiä on kehitetty ja voidaan soveltaa hyvin

monipuolisille muodoille hammaspyöristä pallopintoihin.

(Ihalainen et al., 2003, s. 213–214.)

6 LASTUAMISEN EDUT JA RAJOITUKSET

Antero Koukku

36

Lastuaminen on joustava ja monipuolinen työstömenetelmä.

Lastuavista työstömenetelmistä löytyy sovellus lähes kaikkiin

niin sisä- kuin ulkopuolisiin muotoihin. Törmätessäsi muotoon

jota ei nykyisillä lastuamisterillä ja menetelmillä pysty

toteuttamaa tarjoavat laitevalmistajat myös

asiakaskohtaisesti valmistettuja teriä ja apulaitteita.

Lastuamalla voidaan työkappaleesta poistaa suuria ainemääriä

tehokkaasti, minkä jälkeen kappale voidaan viimeistellä

haluttuihin mittatarkkuuksiin viimeistelymenetelmillä.

Kappaleen vaatiessa hyvää pinnanlaatua ja mittatarkkuutta on

lastuaminen lähes korvaamaton työstömenetelmä. (Ihalainen

et al., 2003, s. 140.)

Hyvä pinnanlaatu ja mittatarkkuus eivät kuitenkaan ole mikään

automaatio. Mitä korkeampaa laatua vaaditaan sitä paremmin on

lastuamisparametrit hallittava. Materiaalilla on myös suuri

vaikutus lastuamisen onnistumiseen. Materiaalin

lastuttavuuteen vaikuttaa materiaalin lujuus ominaisuudet ja

sen mikrorakenne. Vaikka lastuamismenetelmät ovat pitkälle

kehittyneitä ja lastuttavien materiaalien skaala on vuosien

saatossa laajentunut, ei sitä kuitenkaan pysty soveltamaan

kaikille materiaaleille. Lastuttavan materiaalin ollessa

terää kovempaa ei lastuaminen onnistu. Lastuaminen on myös

suhteellisen kallis ja hidas menetelmä, mikä on johtanut

tarkempien aihionvalmistus menetelmien kehittämiseen.

(Ihalainen et al., 2003, s. 140–146.)

37

LÄHTEET

Ansaharju, Tapani, Maaranen, Keijo. 1997. Koneistus. Porvoo:

Werner Söderström Osakeyhtiö – Kirjapainoyksikkö. 586 s.

Ata Gears. 2013. Spiral bevel gears. [Ata gears www-sivuilla]

Päivitetty 20.2.2012. [Viitattu 26.1.2013] Saatavissa:

http://www.atagears.fi/In_English/Spiral_bevel_gears

eFunda, Inc. 2013. Turning: Engine Lathe. [Efunda www-

sivuilla] Päivitetty 16.1 2013 [Viitattu 26.1.2013]

Saatavissa:

http://www.efunda.com/processes/machining/turn.cfm

Ihalainen, E., Aaltonen, K., Aromäki, M., Sihvonen, P. 1986.

Valmistustekniikka. Hämeenlinna: Karisto Oy. 480 s.

38

Ihalainen, E., Aaltonen, K., Aromäki, M., Sihvonen, P. 2003.

Valmistustekniikka. Helsinki: Hakapaino Oy. 490 s.

Kauppinen, V. 2002. Hoonausta Leonardo da Vincistä 2000-

luvulle. Metallitekniikka, 3/2003. S. 49–52.

Kauppinen, V. 2003. Hivellys hellii pintaa. Metallitekniikka,

3/2003. S. 22–23.

Sandvik Coromant, 2012, Monimateriaalijyrsimet.

Metallitekniikka, 10/2012. S. 46

Sandvik Coromant, 1994. Modern metal cutting: a practical

handbook. Sandviken: Sandvik Coromant.

Sandvik Coromant. Metalworking World, 2/2011. [Sandvik

Coromant www-sivuilla]

Päivitetty 27.4.2011. [Viitattu 27.1.2013]. Saatavissa:

http://www.sandvik.coromant.com/SiteCollectionDocuments/downl

oads/global/mww/fi-fi/MWW211.pdf

Sandvik Coromant. 2013a. Lastuttavat aineet- Lastuttavien

aineiden jaottelu. [Sandvik Coromant www-sivuilla] Päivitetty

23.1.2013. [Viitattu 25.1.2013] Saatavissa

http://www.sandvik.coromant.com/fi-fi/knowledge/materials/wor

kpiece_materials/workpiece_material_groups/pages/

default.aspx#

39

Sandvik Coromant. 2013b. Jyrsimen asema. [Sandvik Coromant

www-sivuilla] Päivitetty 23.1.2013. [Viitattu 25.1.2013]

Saatavissa:

http://www.sandvik.coromant.com/fi-fi/knowledge/milling/getti

ng_started/general_guidelines/cutter_position/pages/

default.aspx

Sandvik Coromant. 2013c. Tavanomainen poraus. [Sandvik

Coromant www-sivuilla] Päivitetty 23.1.2013. [Viitattu

25.1.2013] Saatavissa:

http://www.sandvik.coromant.com/SiteCollectionImages/Technica

l%20guide/Snapshots/fin/E%20Drilling/e015_2_fin.jpg

Lähteenmäki, T. 2004. Sitkeä aine vaatii sileät lastu-urat.

Metallitekniikka, 2/2004. S. 16.

Tervola, J. 2012. Konenäkö etsii muodonmuutokset.

Metallitekniikka, 11/2012. S. 26.