FINE SIZE REDUCTION

Size Reduction adalah suatu metode atau cara pemecahan

material (partikel) solid dengan jalan menghubungkan secara

langsung antara material (partikel) yang satu dengan yang

lain atau antara partikel dengan suatu bagian alat yang

digerakkan dengan mesin.

Tujuan Size Reduction:

1. Untuk menghasilkan partikel-partikel solid dengan ukuran

tertentu atau menghasilkan permukaan partikel yang

spesifik.

2. Untuk memecahkan bagian-bagian mineral atau kristal dari

senyawa kimia yang komples dalam bentuk padatan atau

ukuran tertentu.

Operasi Size Reduction digunakan dalam industri yang

mengerjakan bahan-bahan mentah dalam bentuk padat atau

bahan padat terfluidisasi. Mengecilkan ukuran berarti

membagi-bagi suatu bahan padat menjadi bagian-bagian yang

lebih kecil dengan menggunakan gaya mekanik. Operasi

tersebut mempunyai tujuan untuk mereduksi ukuran suatu

padatan agar diperoleh permukaan yang lebih besar dan untuk

mempermudah proses selanjutnya.

Dengan memperbesar luas permukaan diharapkan akan:

1. Mempercepat pelarutan

2. Mempercepat reaksi kimia

3. Mempertinggi kemampuan penyerapan

4. Menambah kekuatan warna

Sedangkan dengan adanya pengecilan ukuran dapat

menyebabkan bahan akan :

1. Dapat diangkut dengan lebih mudah

2. Mempunyai bentuk yang lebih baik

3. Lebih mudah untuk diproses lebih lanjut

Proses reduksi dapat dibedakan menjadi :

1. Proses pemecahan (crushing) : Memecah padatan sampai

ukuran kasar.

2. Proses penggilingan (grinding) : Digunakan untuk

mendapatkan hasil

yang halus.

Zat padat dapat diperkecil dengan empat cara yang

biasa digunakan dalam mesin pemecah dan penghalus yaitu:

1. Kompresi, digunakan untuk pemecahan bahan kasar yang

keras, setengan keras, rapuh, dan lunak dengan

menghasilkan relatif sedikit halusan.

2. Impact, untuk bahan yang keras, setengah keras

dan rapuh, untuk memperoleh hasil yang berukuran

kasar, sedang, dan halus.

3. Atrisi (goresan), untuk bahan yang lunak, untuk

mendapatkan hasil yang sangat halus dari bahan yang

lunak dan tak abrasif.

4. Pemotongan, untuk bahan padat yang lunak, kenyal, dan

berserat, untuk memperoleh hasil dengan ukuran yang

pasti, dengan hanya sedikit atau tidak ada halusan sama

sekali.

Ukuran Size Reduction yang umum adalah sebagai berikut:

1. Coarse Size Reduction, yaitu size reduction untuk

material-material yang kasar dengan ukuran feed antara

2 - 96 inch atau lebih.

2. Intermediate Size Reduction, yaitu size reduction untuk

material-material yang sedang dengan ukuran feed antara 1

- 3 inch atau lebih.

3. Fine Size Reduction, yaitu size reduction untuk

material-material yang halus dengan ukuran feed 0,25 - 0,5

inch.

Kominusi adalah suatu proses untuk mengubah ukuran

suatu bahan galian menjadi lebih kecil, hal ini bertujuan

untuk memisahkan atau melepaskan bahan galian tersebut dari

mineral pengotor yang melekat bersamanya. Kominusi atau

pengecilan ukuran bahan galian sesuai dengan yang

diinginkan.

Kominusi ada 3 (dua) macam, yaitu :

1. Crushing (Peremukan / pemecahan)

2. Grinding (Penggerusan / penghalusan)

Primary crushing merupakan merupakan peremukan tahap

pertama, alat peremuk yang biasanya digunakan pada tahap ini

adalah Jaw Crusher dan Gyratory Crusher. Umpan yang

digunakan biasanya berasal dari hasil penambangan dengan

ukuran berkisar 1500 mm, dengan ukuran setting antara 30 mm

sampai 100 mm. Ukuran terbesar dari produk peremukan tahap

pertama biasanya kurang dari 200 mm.

Secondary Cruher merupakan peremukan tahap kedua, alat

peremuk yang digunakan adalah Cone Crusher, Hammer Mill dan

Rolls. Umpan yang digunakan berkisar 150 mm, dengan ukuran

antara 12,5 mm sampai 25,4 mm. Produk terbesar yang

dihasilkan adalah 75 m.

Fine crushing merupakan peremukan tahap lanjut dari

secondary crushing, alat yang digunakan adalah Rolls, Dry

Ball Mills, Disc Mills dan Ring Mills. Umpan yang biasanya

digunakan kurang dari 25,4 mm.untuk memperkecil material

hasil penambangan yang umumnya masih berukuran bongkah

digunakan alat peremuk. Material hasil dari peremukan

kemudian dilakukan pengayakan atau screening yang akan

menghasilkan dua macam produk yaitu produk yang lolos ayakan

yang disebut undersize yang merupakan produk yang akan

diolah lebih lanjut atau sebagai produk akhir, dan material

yang tidak lolos ayakan yang disebut oversize yang merupakan

produk yang harus dilakukan peremukan lagi.

Dibawah ini merupakan alat-alat yang digunakan untuk

proses kominusi dengan kriteria 'Fine Size Reduction, yaitu':

1. GRATORY CRUSHERS

Mesin ini memiliki rahang bundar (circular jaw). Sebuah

crushing head yang berbentuk kerucut berputar di dalam

sebuah funnel shaped casing yang membuka ke atas. Crushing

head tersebut berfungsi memcahkan umpan yang masuk.

Alat ini mempunyai kapasitas yang lebih besar dibandingkan

dengan jaw crusher. Gerakan alat ini adalah kontinyu karena

crushing head dari alat ini bergerak dan bergoyang. Alat ini

tidak sesuai dengan material yang lengket seperti lempung

karena kurang menguntungkan disebabkan biaya lebih besar

dibandingkan dengan jaw. Faktor yang mempengaruhi Gyratory

Crusher :

1. Ukuran butir

2. Kandungan air dari feed

3. Kecepatan putaran

4. Gape

Gyratory crusher konsep dasarnya mirip dengan jaw

crusher, terdiri dari permukaan cekung dan kepala kerucut;

kedua permukaan biasanya dilapisi dengan permukaan baja

mangan. Kerucut bagian dalam memiliki gerakan melingkar

sedikit, tetapi tidak memutar, gerakan ini dihasilkan oleh

eccentric assembly. Seperti jaw crusher, feed bergerak ke

bawah antara dua permukaan makin kebawah ukuran akan semakan

hancur sampai cukup kecil untuk jatuh keluar melalui celah

antara dua permukaan.

Sebuah grytory crusher adalah salah satu jenis crusher

primer dalam tambang bijih atau pabrik pengolahan. Gyratory

crusher dapat digunakan untuk penghancuran primer atau

sekunder. Penghancuran oleh grytory crusher disebabkan oleh

penutupan secara berjenjang celah antara mainshaft assembly

(bergerak) dipasang vertikal pada poros pusat dan Shell

assembly (tetap) dipasang pada bingkai utama crusher.

Kesenjangan dibuka dan ditutup diatur oleh eccentric

essembly pada bagian bawah spindle yang menyebabkan poros

pusat bergerak. Poros vertikal bebas berputar mengelilingi

porosnya

Mesin ini memiliki rahang bundar (circular jaw). Sebuah

crushing head yang berbentuk kerucut berputar di dalam

sebuah funnel shaped casing yang membuka ke atas.Crushing

head tersebut berfungsi memcahkan umpan yang masuk.

Alat ini mempunyai kapasitas yang lebih besar

dibandingkan dengan jaw crusher. Gerakan alat ini adalah

kontinyu karena crushing head dari alat ini bergerak dan

bergoyang.Alat ini tidak sesuai dengan material yang lengket

seperti lempung karena kurang menguntungkan disebabkan biaya

lebih besar dibandingkan dengan jaw.

a. Cone Crusher

Cone crusher merupakan pengembangan dari gyratory

crusher. Konstruksinya mempunyai sepasang kerucut yang

satu diam dan yang satunya berputar. Bagian – bagian

cone crusher dapat dilihat pada gambar berikut :

Proses pemecahan bahan olahan (Feed) dari pemecah

rahang ini berlangsung continue dengan cara gesekan &

potongan. Akan tetapi pada pemecah kerucut ini cara

memecahnya tidak berkala seperti pemecah rahang,

melainkan terus-menerus.

Pada waktu pemecah kerucut ini bekerja, ujung

sumbu atas kerucut berfungsi sebagai engsel, sedangkan

ujung bagian bawah berkeliling hingga gerakan kerucut

berayun mengelilingi bagian bawah dalam selubung yang

tetap. Akibat ayunan kerucut ini jarak antara kerucut

dengan selubung berubah-ubah. Pada waktu ruang itu

sedang mengecil terjadi pemecahan dan pada waktu ruang

membesar bahan olahan yang sudah di giling akan turun.

Pekerjaan ini berlangsung sepanjang keliling kerucut

dan terus-menerus.

Konstruksi sebuah pemecah kerucut yang diputarkan

dengan perantaraan sebuah rod sabuk dengan roda gigi

konis (roda gigi tirus). Dalam pesawat ini sumbu utam

bagian bawah dimasukkan kedalam uatu tabung eksenterik.

Bila tabung tersebut di putar makanya sumbunya akan

berayun. Kadang-kadang bidang penekan kerucut dan

tabung kerucut membentuk rusuk-rusuk dan bias diganti

bilamana sudah tipis atau aus.

Cone Crusher atau Kerucut penghancur umumnya

digunakan sebagai penghancur sekunder dalam

penghancuran sirkuit. Pradigerus produk biasanya

melalui bagian atas kerucut penghancur dan mengalir

melalui mantel. Vertikal kerucut penghancur memutar

mantel eksentrik di bawah langit-langit, atau mangkuk

liner, tindihan produk dan penumpasan itu antara mantel

dan langit-langit. Cone crushers biasanya berjalan di

drive belt yang digerakkan oleh motor listrik atau

mesin diesel.

Cone crusher banyak diterapkan di metalurgi,

konstruksi, pembangun jalan, industri kimia dan

phosphatic. Cone crusher cocok untuk umpan keras

seperti batu, besi, tembaga, kapur, kuarsa, granit,

gritstone. Cone crushers digunakan secara luas di

seluruh agregat dan mineral industri.

2. CRUSHING ROLLS

Crush

ing Rolls

adalah

type

crusher

dengan

sistem gilas rotary dengan kecepatan rpm yang relatif

lebih rendah dari impact crusher yaitu sekitar 300 rpm

dan memiliki kapasitas produksi yang jauh lebih besar.

Untuk kerja dari mesin Roll Crusher ini bergantung pada

jenis / kualiatas material gigi gilasnya, ukuran shaft

dan ukuran Roda nya, yang semuanya harus disesuaikan

dengan raw material dan target kapasitas produksi.

Crushing Rolls biasa banyak digunakan didunia

pertambangan, yaitu untuk menghancurkan batuan dengan

tingkat kekerasan & keuletan yang relatif rendah,

seperti batu bara, batu kapur, bahan semen, batu

tembaga, belerang, dsb. Roll crusher memiliki rasio

maksimum pengurangan teoritis 4:1. Jika partikel 2 inci

diumpankan ke crusher melempar satu ukuran absolut

terkecil bisa harapkan dari crusher adalah 1 / 2 inci.

Roll Crusher hanya akan menghancurkan materi ke ukuran

partikel minimum sekitar 10 Mesh (2 mm).

Crushing Rolls digunakan sebagai crusher sekunder

atau crusher terseier setelah batuan melewati crusher

tipe lain yang berfungsi sebagai crusher primer. Roll

crusher terdiri dari single roll dan double roll.

Single roll digunakan untuk memecahkan batuan yang

lembap dan tidak menguntungkan jika digunakan untuk

memecahkan batuan yang abrasive. Kapasitas roll crusher

tergantung pada jenis batuan, ukuran crusher primer,

ukuran batuan yang diinginkan, lebar roda dan kecepatan

roda berputar.

a. Smooth Roll Crusher

Ukuran umum smooth-roll crusher diameter 24 in

(600 mm), panjang 12 in (300 mm) sampai dengan diameter

78 in (2000 mm), panjang 36 in (914 mm). Kecepatan

putaran antara 50 - 300 rpm. Umpan padatan berukuran

sampai dengan 1/2 sampai 3 in (12 mm sampai 75 mm),

dengan produk berukuran antara 1/2 in (12 mm) sampai

20-mesh. Ajan tetapi ukuran partikel dapat secara

fleksible diatu derngan mengatur jarak antara 2

batangan rol penggilas. Operasi efektif biasanya pada

rasio ukuran produk: umpan antara 1:4 sampai 1:3.

Prinsip kerja :

Dua batangan logam horisontal diputar dengan arah

yang berlawanan dengan kecepatan yang sama. Umpan masuk

ke celah-celah roll, tertekan dan pecah. Ukuran produk

dapat diatur dengan mengatur jarak antara 2 silinder.

Sebagai alat penghancur, saat ini kurang disukai karena

roll-nya mudah koyak, terutama jika digunakan untuk

material keras. Roll Crusher tidak cocok untuk batuan

keras. Biasanya banyak digunakan untuk penghancur batubara;

oil shale, fosfat dan batuan dengan kandungan silikat

rendah.

b. Toothed Rolled Crushers (SIngle atau Double)

Kapasitas sampai 500 ton/jam; ukuran umpan:

sampai dengan 20 inch (500 mm).

Prinsip kerja :

Roda (flywheel) berputar, akan memutar toothed

roll yang terhubung dengan flywheel. Bongkahan padatan

yang masuk akan tergencet pada wear plate/crushing

plate dan akan pecah. Gigi-gigi pada roll selanjutnya

akan menggerus partikel-partikel padatan menjadi ukuran

yang lebih kecil lagi.

Toothed Rolled Crushers baik untuk bahan yang tidak

terlalu keras. Untuk bahan yang terlalu keras, gigi-gigi

pada roll dapat rontok/patah.

3. GRINDERS

Istilah Grinder biasanya digunakan untuk mesin-mesin

kominusi dengan kapasitas sedang. Produk dari crusher, jika

perlu dihaluskan lagi, biasanya dilakukan oleh Grinder.

Tujuan Grinding :

1. Mengadakan liberalisasi mineral berharga

2. Mendapatkan ukuran yang memenuhi persyaratan industri

3. Mendapatkan ukuran yang memenuhi persyaratan proses

selanjutnya

Alat yang digunakan :

A. Attrition Mills

Dalam sebuah attrition mill, partikel-partikel

padatan lunak digesek diantara permukaan datar dari

cakram-cakram yang berputar. Sumbu cakram biasanya

horizontal, kadang-kadang vertikal. Berdasarkan putaran

cakram, ada dua jenis attrition mill, yaitu:

a. Single-runner mill : Satu cakram diam, cakram yang

lain berputar

b. Double-runner mill : Kedua cakram berputar

berlawanan arah dengan kecepatan tinggi.

Prinsip kerja Attrition Mills pada dasarnya seperti

pekerjaan mengampelas.  Berikut penjelasan lengkap

langkah-langkah kerja dari attrition mills:

1. Terdiri atas dua plat kasar yang saling

berhadapan, satu diam dan satunya lagi berputar.

2. Material diumpankan ke ruang diantara kedua

plat, dan diperkecil melalui pemecahan dan

penggeseran.

- Jika material diumpankan secara pelan, maka

pengecilan terjadi utama sekali akibat

geseran.

- Jika diumpankan dengan cepat maka pengecilan

lebih diakibatkan oleh pemecahan.

- Jika terjadi pengumpanan berlebih maka

efektivitas alat menurun dan timbul panas

berlebih.

3. Kecepatan operasi biasanya dibawah 1200 RPM.

4. Kehalusan output dikendalikan oleh jenis plat

dan spacing.

Seringkali kedalam mill dihembuskan udara (terutama

pada double-runner mill, dimana ukuran produk lebih

halus) untuk mengeluarkan padatan halus (serbuk) dan

menjaga gap (yaitu ruang antara cakram dengan casing)

agar tidak tersumbat (choking).

Attrition mills dipakai untuk jenis bahan sebagai

berikut:

tepung kayu

bahan kimia

Makanan dan obat-obatan

Pulp, selulosa dan kayu chip

keramik

Plastik dan karet

Pupuk dan insektisida

pati

Biji-bijian, kakao, kacang-kacangan dan

tongkol jagung

logam bubuk

Dispersi / intensif pencampuran

Farmasi

kulit tanah

Pada single-runner mill, diameter cakram antara 10

sampai 54 in (250 sampai 1370 mm), dan kecepatan putar

antara 350 sampai 700 rpm. Pada double-runner mill,

kecepatan putar lebih tinggi, yaitu antara 1200 sampai

7000 rpm. Ukuran umpan maksimum sekitar ½ in (12 mm),

dan harus dimasukkan dengan kecepatan yang terkontrol.

Ukuran produk, biasanya lolos 200-mesh.

Berikut salah satu contoh gambar single-runner attrition

mills.

B. Tumbling Mills

Tumbling Mills umumnya berbentuk silinder

horizontal yang berputar perlahan pada sumbu

horizontalnya. Didalamnya terdapat padatan-padatan

keras (biasanya logam) yang mengisi sekitar 50% volume

ruamg silinder. Karena putaran mill, grinding medium

akan terangkat sampai ketinggian tertentu, kemiduan

jatuh dan menimpa/memukul padatan-padatan yang ada

dibawahnya. Grinding medium dapat berbentuk batangan

logam (dalam rod mill), rantai logam atau bola-bola

logam (dalam ball miil). Tumbling mill tidak cocok

digunakan untuk menghaluskan padatan yang abrasive.

Kapasitas dan Kebutuhan Energi:

Rod-Mill: 5-200 ton/jam, dengan produk ukuran 10-mesh.

Kebutuhan energi toal untuk padatan keras sekitar 4

kWh/ton.

Ball-Mill: 1-50 ton/jam, dengan 70% sampai 90% produk

berukuran lebih kecil dari 200 mesh. Kebutuhan energi

untuk padatan keras sekitar 16 kWh/ton.

a). Ball Mill

Ball mill adalah salah satu alat fine size

reduction yang berbentuk silinder horizontal atau

ruangan baja yang berbentuk kerucut dimana kira-kira

setengahnya penuh dengan baja atau bola besi atau batu

tahan api. Ball mill digunakan untuk penggilingan

material dengan jangkauan luas meliputi batu bara,

kulit kayu, dan feldspar.

Ball-Mill biasanya berupa kompartemen (shell) yang

berbentuk silinder atau konis yang berputar pada sumbu

horizontalnya. Didalamnya berisi bola-bola penggilas

sebagai media penghancur. Tergantung pada bahan yang

akan dihancurkan, bola-bola penggilas dapat terbuat

dari: besi, baja, porselen, dll. Biasanya, (L/D) untuk

Ball-Mills ̴ 1.

Ball mill mempunyai panjang yang hampir sama

dengan diameternya. Pada ball mill ukuran besar,

diameter shellnya antara 10-14 ft. sedagkan ukuran

bolanya berdiameter 1-5 inchi. Untuk ukuran besar,

bola-bola besar hanya memecah partikel besar tanpa

terpengaruh partikel-partikel lembut. Sedangkan untuk

ukuran kecil, bola-bola kecil hanya memecahkan partikel

kecil, tidak dapat memecahkan gumpalan besar.

Prinsip kerja :

Ball mill bekerja pada bahan kering ataupun basah

dan operasinya kontinyu maupun batch. Segregasi unit

penggilingan dalam ruang adalah karakteristik dari

Conical Ball Mill.

Silinder/kompartemen berputar pada sumbu

horizontalnya. Partikel-partikel padatan didalam akan

terlempar dan tergilas bola-bola penggilas menjadi

butir-butir yang sangat halus. Produk halus dikeluarkan

dengan:

Overflow melalui lubang yang terpasang pada sumbu

(hollow trunnion), dan/atau kemiringan dan partikel

keluar melalui lubang-lubang pada periferi (lubang-

lubang pada sisi bagian keluar mill), dan/atau dihembus

oleh udara (untuk partikel-partikel yang sangat halus

dan kering). Ukuran umpan Ball-Mill tergantung pada

tingkat kerapuhan umpan padatan. Untuk padatan yang

sangat rapuh (very fragile): 2.5 – 4 cm (1-1.5 inch)

dia. Ukuran umum umpan: 1 cm (0.5 inch). Ukuran bola-

bola penggilas (diameter): 1-6 inch. Volume bola-bola

penggilas : 50% volume kompartemen. Reduction Ratio:

20:1 sampai 200:1

Ball-Mill dapat dioperasikan pada keadaan kering

(dry milling) maupun basah (wett-milling). Operasi pada

keadaan basah dapat meningkatkan kapasitas maupun

efisien mill.

Ruang dalam ball mill (the chamber) kadang-kadang

disekat-sekat (dengan dekat yang berlubang/grate), dan

masing-masing ruang/sub-kompartemen diisi dengan bola-

bola penggilas dengan ukuran yang berbeda (lihat gambar

dibawah). Praktek menunjukkan bahwa semakin besar

ukuran bola, semakin halus produk dihasilkan.

Dibawah ini adalah contoh sekat berlubang (grate)

untuk pemisah antar sub-kompartemen. Grae ini juga

berfungsi untuk membantu menaikkan padatan setinggi-

tingginya, sebelum dijatuhkan (tumbled).

Pada dinding-dinding kompartemen, seringkali juga

dipasang liners untuk membantu pengaduka dan

penggilasan, dengan memperbesar efek benturan antara

partikel dengan dinding.

Power Ball-Mill:

Faktor – faktor berpengaruh terhadap kebutuhan power

Ball-Mill yang harus selalu dikontrol dalam

mengoperasikan mill ini adalah :

Beban bola-bola penghancur

Ukuran bola

Kecepatan putaran silinder mill

Kecepatan umpan masuk mill, dsb.

Ball Mill merupakan alat yang sangat penting untuk

menghancurkan material dan biasa digunakan untuk

memproduksi bubuk dalam industri semen, pupuk, kaca,

silika, dan sebagainya.

C. Rolling-compression mills

a). Bowl Mills

Bowl Mill atau sering disebut juga Pulverisers

adalah salah satu alat pembantu utama yang berada di

pembangkit listrik dari Batu Bara. Alat ini digunakan

untuk menggiling batu bara mentah mencapai kehalusan

yang diinginkan agar dapat diumpankan ke dalam tungku

pembakar pada generator steam. Bowl Mill dikenal

sebagai alat yang sangat baik secara desain untuk

menghaluskan batu bara dan secara biaya, karena

memiliki biaya yang rendah untuk operasinya. Selain itu

kelebihan lainnya adalah biaya perawatannya rendah,

biaya kebutuhan powernya rendah, perawatannya mudah,

operasinya tidak terlalu bising, dll.

Kecepatan putaran alatnya pada range 40-60 rpm dan

perputaran motornya dari 600-1000 rpm. Ukuran bahan

masuk berkisar antara 25 mm sedangkan bahan keluarnya

adalah 65-75 micron atau 200 mesh. Kapasitas yang mampu

dicakup oleh Bowl Mills ini mecapai 50 ton/jam. Bowl

Mill banyak sekali digunakan untuk mereduksi batu

kapur, klinker semen, dan batu bara. Oleh karena itu

Bowl Mill sering berada di pabrik semen, pabrik baja

dan pembangkit listrik.

Bowl Mill (Penggiling Mangkok) Alat utamanya

berupa sebuah mangkok yang dilengkapi dengan roll

(mangkok dan roll masing-masing mempunyai alat

penggerak sendiri-sendiri/terpisah).

Mekanisme kerjanya adalah umpan masuk dari feed

hopper kedalam mangkok yang berputar (mangkok dilapisi

dengan bahan dengan kekerasan > kekerasan bahan yang

digerus grinding ring). Didalam mangkok tersebut,

butiran-butiran padatan tergerus oleh roller yang

berputar dengan kecepatan sedang dan berlawanan arah

dengan arah putaran mangkok. Pada alat ini terdapat

Pressure Spring yang memberikan tekanan yang diperlukan

pada grinding roller untuk proses grinding. Udara panas

masuk kedalam mills dan menghilangkan embun/mengurangi

kelembaban dari produk sekaligus mengangkat/membawa

partikel-partikel yang lebih ringan ke classifier dan

partikel-partikel yang berukuran besar jatuh untuk

proses penggilingan selanjutnya. Diluar, produk

selanjutnya ditangkap menggunakan cyclone.

D. Hammer Mills

Hammer mill merupakan alat pengecil ukuran yang

menggunakan aplikasi dari gaya pukul (impact force).

Prinsip kerja dari alat ini adalah dengan menggerakan

palu-palu yang digerakkan oleh motor listrik mupun

motor diesel dengan gerakan memutar. Rotor dengan

kecepatan tinggi akan memutar palu-palu pemukul di

sepanjang lintasannya sehingga bahan yang masuk akan

terpukul oleh palu dan terjadi proses tumbukan, dimana

bahan akan saling bertumbukan dengan dinding, sesama

bahan maupun dengan palu pemukul tersebut. Proses

tersebut akan berlangsung secara terus-menerus sampai

didapatkan bahan yang lolos dari saringan. Dalam

prosesnya, selain terjadi gaya pukul juga terjadi gaya

sobek. 

Features:

Applications:Coarse,

secondary, third Crushing

Field of

application:Agriculture,

biology, construction

materials, glass / ceramics,

mining, mineralogy,

metallurgy

Feed material:medium-hard,

hard, brittle, tough

Size reduction

principle:pressure

Material feed size:< 400mm

The Final Fineness:<15mm

Material of Crushing

tools:manganese steel

Durability: depending on

feed material

    Menurut Wiratakusumah (1992), Penggiling palu

merupakan penggiling yang serbaguna, dapat digunakan

untuk bahan kristal padat, bahan berserat dan bahan

yang agak lengket. Pada skala industri penggiling ini

digunakan untuk lada dan bumbu lain, susu kering, gula

dan lain-lain. Menurut Mc Colly (1955), penggunaan

hammer mill mempunyai beberapa keuntungan antara lain

adalah :

Konstruksinya sederhana

Dapat digunakan untuk menghasilkan hasil

gilingan yang bermacam-macam ukuran

Tidak mudah rusak dengan adanya benda asing

dalam bahan dan beroperasi tanpa bahan

Biaya operasi dan pemeliharaan lebih murah

Sedangkan beberapa kerugian menggunakan hammer

mill antara lain adalah :

Biasanya tidak dapat menghasilkan gilingan

yang seragam

Biaya pemasangan mula-mula lebih tinggi

Untuk gilingan permulaan atau gilingan kasar

dibutuhkan tenaga yang relatif besar

Hammer mill memiliki bagian-bagian yaitu antara

lain saringan yang terbuat dari plat baja, pemukul

baja yang berputar pada porosnya, dan corong

pemasukkan.

Bagian utama dari hammer mill adalah corong

pemasukan, pemukul, corong pengeluaran, motor

penggerak, alat transmisi daya, rangka penunjang dan

ayakan.  Corong pemasukan terbuat dari plat esher 1.5

mm, bagian atas dari corong pemasukan berbentuk bujur

sangkar dengan ukuran 350 mm x 350 mm dan bagian

bawahnya menyempit sampai 90 mm x 50 mm dengan

kemiringan dinding corong 40o. Fungsi corong ini

adalah sebagai tempat memasukkan bahan yang akan

dimilling yaitu untuk memeprmudah pemasukannya. Bagian

yang kedua yaitu pemukul. Pemukul terbuat dari

stainles steel. Ukuran pemukul 100 mm x 25 mm x 5 mm

dan pada kedua sisi pemukul dibuat tajam, dengan

tujuan agar sisi pemukul yang satu dapat menggantikan

sisi pemukul yang sudah tumpul dengan cara membalik

posisi. Pemukul dipasang dengan posisi horizontal

dengan jumlah lima pasang yang disatukan oleh empat

buah poros yang terbuat dari stainless steel dengan

berdiameter 10 mm dipasang vertikal. Bagian

selanjutnya yaitu saringan. Saringan merupakan bagian

yang sangat vital pada hammer mill. Sebab saringan

akan menentukan hasil yang diinginkan. Jika

saringannya kecil maka akan didapatkan produk yang

juga berdiameter kecil. Saringan bertanggung jawab

akan ukuran hasil dari proses milling.  Selanjutnya

yaitu corong pengeluaran. Corong pengeluaran terbuat

dari plat esher 1.5 mm yang berbentuk kerucut

terpancung pada posisi terbalik. Diameter corong

adalah 550 mm dan diameter bawahnya adalah 120 mm.

Bagian yang selanjutnya yaitu ayakan. Alat ini

berukuran 600 mm x 600 mm yang mana konstruksinya

terbuat dari kayu dengan bentuk seperti trapezium dan

kostruksi penyangga terbuat dari plat siku 25 mm x 25

mm x 2.5 mm dengan ukurannya sama dengan ukuran

ayakan. Posisi ayakan ini adalah miring dengan

kemiringan 10o, ini bertujuan untuk memudahkan gerak

dari transmisi yang menggerakkan ayakan dan

mempercepat proses pengayakan. Bagian yang lain yang

paling adalah motor penggerak yang berfungsi untuk

menggerakan pemukul baja.

Model

Rotor

Diameter

(mm)

Roter

Lengt

h

(mm)

Hammer

Quanti

ty

Max

Feed

ing

(mm)

Discha

rging

(mm)

Capac

ity

(t/h)

Power

(kw)

REV

(r/min

)

Machine

Size

(mm)

PC300×4

00400 300 16 <100 <15 3-8 11 1100

855×795

×862

PC400×6

00600 400 20 <150 <15 8-15 18.5 1000

1155×11

00×1255

PC600×8

00800 600 28 <220 <20 15-30 45 900

2360×15

00×1580

MAKALAH ALAT INDUSTRI KIMIA

“FINE SIZE REDUCTION”

DISUSUN

OLEH :

ASHILA

NURAINI

(11/319098/TK/38230)

BESTARI BENINGSIH BANYUBIRU (11/319)

BERNICE LENORA ()

FERDANA ELDRIANSYAH

KIKIS YULIANTI

JURUSAN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS GADJAH MADA

2013