BAB 1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Mahasiswa sebagai unsur akademik selalu dituntut

agar dapat aktif dan kreatif dalam memperluas

wawasan serta memperdalam kemampuan sehingga mampu

untuk dapat memberikan kerja nyata dalam bidang

keahliannya.

Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas

Sriwijaya sebagai lembaga formal dalam mengkaji ilmu

- ilmu Konversi Energi, Konstruksi, Material dan,

Proses Produksi mempunyai dedikasi tinggiuntuk

mengisi dan memberdayakan potensi-potensi yang

dimiliki oleh mahasiswanya. Untuk menunjang ilmu

pengetahuan yang telah, sedang dan akan dipelajari,

maka Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik

Universitas Sriwijaya memandang sangat perlu

diadakan kerja praktek untuk mahasiswanya.

PT. PUPUK SRIWIDJAJA Palembang sebagai salah

satu perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi

pupuk, dipandang sangat berkompeten untuk dijadikan

tempat studi oleh mahasiswa terutama yang berkaitan

dengan disiplin ilmu Teknik Mesin yang dipelajari.

Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIJAYA Teknik Mesin UNSRI 1

Studi langsung yang dilakukan di PT. PUPUK

SRIWIDJAJA sangat membantu mahasiswa dalam memahami

konsep – konsep ilmu lebih mendalam. Dengan

dilaksanakannya Kerja Praktek ini akan dapat

membantu wawasan serta pengetahuan secara teori

maupun praktek, sehingga diharapkan ilmu yang

diperoleh dapat dijadikan bekal dalam menjawab

persoalan-persoalan yang timbul dimasa yang akan

datang.

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Dengan bimbingan koordinator Kerja Praktek dari

Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas

Sriwijaya dan pembimbing dari PT. PUPUK SRIWIDJAJA,

diharapkan kami dapat mencapai maksud dan tujuan

dari Kerja Praktek yang antara lain adalah :

1. Memenuhi persyaratan Kurikulum Jurusan Teknik

Mesin Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya

2. Sebagai sarana untuk mengetahui secara langsung

dalam proses Produksi Pupuk di PT. PUPUK

SRIWIDJAJA


3. Dapat memahami secara mendalam tentang

peralatan industri dan aplikasi teknologi di

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

4. Dapat menambah pengetahuan tentang bagaimana

seharusnya memberikan maintenance yang baik untuk

mesin - mesin tersebut.

5. Dapat melatih dan menumbuh kembangkan sikap

yang diperlukan dalam memasuki dunia kerja.

6. Dapat menjalin hubungan yang baik antara pihak

Fakultas Teknik dengan dunia industri.

7. Sebagai pembanding antara ilmu yang diproleh

oleh mahasiswa dengan ilmu yang diterapkan

dalam dunia industri.

1.3 Pembatasan masalah

Didalam laporan ini, penulis membatasi

permasalahan hanya pada masalah proses pembuatan

shaft rotor turbin UGA – 4104 urea Pusri 4.

1.4 Tempat dan Waktu Kerja Praktek

Adapun tempat dan waktu Kerja Praktek adalah

pada PT. PUPUK SRIWIDJAJA ( PT. PUSRI) bagian

Departemen Pemeliharaan Mekanikal Pusri II yang

dilaksanakan pada tanggal 02 Januari s/d 28 Februari

2014.


1.5 Metode Penulisan

Metode yang digunakan dalam melakukan penulisan

laporan adalah.

Observasi, yaitu penulis melakukan pengamatan

pengamatan langsung terhadap kegiatan kegiatan

di pabrik pusri IB.

Interview / Wawancara, yaitu penulis melakukan

tanya jawab dengan karyawan atau staf-staf yang

berkerja mengenai pembahasan yang berkaitan

dengan laporan yang dibuat.

Studi Literatur, yaitu penulis melakukan studi

literatur dari buku-buku penunjang yang

berhubungan dengan masalah yang dibahas, buku-

buku referensi dan catatan saat berada di

lapangan.

Konsultasi, yaitu penulis melakukan konsultasi

dengan pembimbing kerja praktek serta karyawan

dilapangan guna memperoleh bahan laporan.


BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Pupuk Sriwidjaja

PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) yang lebih

dikenal sebagai PT Pupuk Sriwidjaja merupakan Badan

Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak di bidang

produksi dan pemasaran pupuk. Secara legal, PT Pupuk

Sriwidjaja resmi didirikan berdasarkan akte Notaris

Eliza Pondang nomor 177 tanggal 24 Desember 1959 dan

diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik

Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni 1960. Pada saat

itu yang menjadi Presiden Direktur adalah Ir.


Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai

Direktur Utama.

PT Pupuk Sriwidjaja yang memiliki Kantor Pusat

dan Pusat Produksi yang berkedudukan di Palembang

Sumatera Selatan merupakan produsen pupuk urea

pertama di Indonesia. Nama Sriwidjaja sendiri

sebenarnya diambil dari nama sebuah kerajaan

Sriwidjaja yang dahulu sangat terkenal karena

armada lautnya, kerajaan ini terletak di Sumatera

Selatan. Pemilihan Provinsi Sumatera Selatan

khususnya Palembang sebagai lokasi pabrik didasarkan

pada ketersediaan bahan baku berupa gas alam dan

letak kota Palembang di tepian sungai Musi yang

tinggi debit airnya.

PT Pupuk Sriwidjaja telah mengalami dua kali

perubahan bentuk badan usaha. Perubahan pertama

berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No. 20 tahun

1964 yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas

(PT) menjadi Perusahaan Negara (PN). Perubahan kedua

terjadi berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 20

tahun 1969 dan dengan akte Notaris Soeleman

Ardjasasmita pada bulan Januari 1970, statusnya

dikembalikan ke Perseroan Terbatas (PT).

Selain itu, dari aspek permodalan PT Pupuk

Sriwidjaja juga mengalami perubahan seiring


perkembangan industri pupuk di Indonesia.

Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tanggal 7

Agustus 1997 ditetapkan bahwa seluruh saham

Pemerintah pada industri pupuk PT. Pupuk Kujang, PT.

Pupuk Iskandar Muda, PT. Pupuk Kalimantan Timur Tbk,

dan PT. Petrokimia Gresik sebesar Rp. 1.829.290 juta

dialihkan kepemilikannya kepada PT. Pupuk Sriwidjaja

(Persero).

Struktur modal PT Pupuk Sriwidjaja diperkuat

lagi dengan adanya pengalihan saham pemerintah

sebesar Rp. 6 milyar di PT. Mega Eltra kepada PT

Pupuk Sriwidjaja serta tambahan modal disetor

sebesar Rp. 728.768 juta dari hasil rekapitalisasi

laba dari PT. Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian

keseluruhan modal disetor dan ditempatkan PT Pupuk

Sriwidjaja per 31 Desember 2002 adalah Rp. 3.634.768

juta.

Pabrik pertama yang dibangun PT Pupuk Sriwidjaja

adalah PUSRI I yang diresmikan pada tanggal 4

November 1960 dengan kapasitas terpasang sebesar 180

ton ammonia/hari dan 300 ton urea/hari. Produksi

perdana PUSRI I pada tanggal 16 Oktober 1963.

Perluasan pabrik PT Pupuk Sriwidjaja mulai

direncanakan pada tahun 1965 melalui penandatanganan

perjanjian kerjasama antara Departemen Perindustrian


dan Perusahaan Toyo Engineering Corp dari Jepang. Namun

rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya

pemberontakan G30S/PKI. Pada tahun 1968 kembali

dilakukan perencanaan pembangunan dengan diadakannya

studi kelayakan bersama John Van Der Volk & Associate dari

Amerika serikat.

Pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI II

dengan kapasitas terpasang 660 ton ammonia/hari dan

1150 ton urea/hari, dan pembangunannya selesai pada

tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut dikerjakan

oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang.

Pada tahun 1992 dilakukan optimalisasi terhadap

kapasitas pabrik PUSRI II menjadi 570.000 ton

urea/tahun. Karena kebutuhan akan pupuk di Indonesia

meningkat dengan pesat, maka pada waktu yang relatif

bersamaan dibangun pabrik PUSRI III dan PUSRI IV.

Pabrik PUSRI III dibangun pada 21 Mei 1975

dengan kapasitas terpasang 1000 ton ammonia/hari

dengan menggunakan proses Kellog dan kapasitas

produksi urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun

dengan proses Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved.

Pembangunan pabrik PUSRI III dikerjakan oleh Kellog

Overseas Corp. dan Toyo Engineering Corp. Lima bulan

setelah pembangunan pabrik PUSRI III, pabrik PUSRI


IV mulai didirikan dengan kapasitas terpasang dan

proses yang sama.

Pada tahun 1985 pabrik PUSRI I dihentikan

operasinya karena dinilai tidak efisien lagi.

Sebagai penggantinya didirikan pabrik PUSRI IB pada

tahun 1990 dengan kapasitas terpasang 446.000

ammonia/tahun dengan menggunakan proses Kellog dan

570.000 ton urea/hari dengan menggunakan proses

Advanced Process For Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC.

Konstruksi pabrik ini dikerjakan oleh PT. Rekayasa

Industri (Indonesia).

Mulai tahun 1979, Pusri diberi tugas oleh

Pemerintah melaksanakan distribusi dan pemasaran

pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk

pelaksanaan Public Service Obligation (PSO) untuk

mendukung program pangan nasional dengan

memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk

bagi petani di seluruh wilayah Indonesia.

Adanya tuntutan efisiensi produksi dan

penghematan bahan baku membuat PT. Pupuk Sriwidjaja

melakukan proyek optimalisasi proses yang diberi

nama Ammonia Optimization Project (AOP) pada tahun 1992

dan melakukan kerjasama dengan Imperial Chemical Industry

(ICI). Melalui proyek ini kapasitas produksi dapat

ditingkatkan dengan penghematan pemakaian gas alam


sebesar 10%. Proses optimalisasi dan modifikasi

proses telah membuat PT. Pupuk Sriwidjaja mampu

memproduksi total 2.280.000 ton urea/tahun dan

1.149.000 ton ammonia/tahun.

Pada tahun 1997, Pusri ditunjuk sebagai

perusahaan induk membawahi empat BUMN yang bergerak

di bidang industri pupuk dan petrokimia, yaitu PT

Petrokimia Gresik di Gresik, Jawa Timur; PT Pupuk

Kujang di Cikampek, Jawa Barat, PT Pupuk Kaltim di

Bontang, Kalimantan Timur; dan PT Pupuk Iskandar

Muda di Lhokseumawe,Nangroe Aceh Darussalam; serta

BUMN yang bergerak di bidang engineering,

procurement & construction (EPC), yaitu PT Rekayasa

Industri (berkantor pusat di Jakarta). Pada tahun

1998, anak perusahaan Pusri bertambah satu BUMN

lagi, yaitu PT Mega Eltra di Jakarta yang bergerak

di bidang perdagangan.

Pada tahun 2010 dilakukan Pemisahan (Spin Off)

dari PT Pupuk Indonesia (Persero) (saat itu masih

bernama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero)) kepada PT

Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya

pengalihan hak dan kewajiban PT Pupuk Indonesia

(Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

sebagaimana tertuang didalan RUPS-LB tanggal 24

Desember 2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011.


Spin Off ini tertuang dalam Perubahan Anggaran Dasar

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte Notaris

Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010

yang telah disahkan oleh Menteri Hukum dan HAM

tanggal 13 Desember 2010 nomor AHU-57993.AH.01.01

tahun 2010.

2.2Visi dan Misi Perusahaan

Berdasarkan SK Direktur PT Pupuk Sriwidjaja

Palembang No.SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni 2012,

Visi dan Misi PT. Pupuk Sriwidjaya adala sebagai

berikut :

Visi Perusahaan

"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat

Regional"

Misi Perusahaan

"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk

agribisnis secara efisien, berkualitas prima dan

memuaskan pelanggan "

2.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) terletak di

tepi Sungai Musi kira – kira 7 Km dari pusat kota

Palembang, di wilayah perkampungan Sungai Selayur,


Kecamatan Ilir Timur II, Kotamadya Palembang.

Kelayakan ini ditunjang oleh keadaan geografis

Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan alam yaitu

gas alam (natural gas) yang merupakan bahan baku utama

dan tersedia dalam jumlah yang cukup banyak. Gass Bell

& Associates dari Amerika Serikat memberikan

rekomendasi berdasarkan studi kelayakan untuk

membangun Pabrik Pupuk Urea PUSRI di Palembang,

dengan kapasitas 100.000 ton per tahun. Adapun

faktor teknis dan faktor ekonomi yang menunjang

studi kelayakan tersebut adalah :

a.Keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki

kekayaan gas alam sebagai bahan baku utama,

dalam jumlah yang cukup banyak. Dekat dengan

sumber bahan baku gas alam, yaitu Prabumulih

dan Pendopo yang terletak sekitar 100 – 150 Km

dari pabrik.

b.Dekat dengan Sungai Musi yang tidak pernah kering

sepanjang tahun, merupakan salah satu sarana

penting untuk sumber air, sarana pembuangan

limbah dan juga sebagai sarana transportasi.

c.Dekat dengan Tambang Bukit Asam yang tidak jauh

dari Kota Palembang, yang banyak mengandung

batubara dan dapat dijadikan sebagai cadangan


bahan baku yang sangat potensial seandainya

persediaan gas bumi sudah menipis.

d. Dekat dengan sarana pelabuhan dan kereta

api.

Luas tanah yang digunakan untuk lokasi pabrik

adalah 20,4732 hektar, ditambah untuk lokasi

perumahan karyawan seluas 26,7965 hektar. Disamping

itu sebagai lokasi cadangan disiapkan tanah seluas

41,7965 hektar yang dimaksudkan untuk persediaan

perluasan komplek pabrik dan perumahan karyawan bila

diperlukan kemudian hari.

Gambar 2.1LokasiPT Pupuk Sriwidjaja


2.4 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) merupakan

Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang menggunakan

Sistem Line and Staff Organization dengan bentuk perseroan

terbatas (PT) dalam pengelolaannya dan modal

pengelolaan pabrik berasal dari pemerintah. Proses

manajemen PT Pupuk Sriwidjaja berdasarkan Total Quality

Control Management (TQCM) yang melibatkan seluruh

pimpinan dan karyawan dalam rangka peningkatan mutu

secara kontinyu.

Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja dipimpin oleh

Direktur Utama dan dibantu oleh lima orang Direksi.

Dalam kegiatan operasionalnya, direksi dibantu oleh

staf dan Kepala Departemen. Direksi bertanggung

jawab kepada Dewan Komisaris, dimana Dewan Komisaris

terdiri dari wakil-wakil pemegang saham yang

bertugas menentukan kebijaksanaan umum yang harus

dilaksanakan oleh direksi, juga bertindak sebagai

pengawas atas semua kegiatan dan pekerjaan yang

telah dilakukan oleh Dewan Direksi. Dewan Komisaris

terdiri dari wakil–wakil pemerintah, yaitu :

a.Departemen Pertanian

b.Departemen Keuangan Direktorat Jenderal Moneter

Dalam Negeri


c.Departemen Perindustrian Direktorat Jenderal

Industri Kimia Dasar

d.Departemen Pertambangan dan Energi.

Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja

berdasarkan Surat Keputusan Direksi No.

SK/DIR/240/2011 tanggal 5 September 2011 adalah

sebagai berikut:

1.Direktur Utama

2.Direktur Produksi

3.Direktur Keuangan dan Pemasaran

4.Direktur Teknik dan Pengembangan

5.Direktur SDM & Umum

Berdasarkan No. SK/DIR/240/2011, tanggal 5

September 2011 direktur produksi sebagai salah satu

bagian penting di dalam perusahaan yang membawahi

beberapa divisi, yaitu :

1.Divisi Operasi

2.Divisi Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan

Lingkungan

3.Divisi Pemeliharaan

Masing – masing divisi dikepalai oleh seorang

General Manager yang bertanggungjawab kepada direktur

produksi.


Gambar 2.2 Bagan Struktur Organisasi PT. Pupuk

Sriwidjaja Palembang


2.4.1. Sistem Manajemen Pemeliharaan

A. Struktur Organisasi Divisi Pemeliharaan

Divisi pemeliharaan membawahi 5 (lima)

departemen, yaitu :

1. Departemen Pemeliharaan Mekanikal

2. Departemen Pemeliharaan Listrik dan

Instrumen

3. Departemen Perbengkelan

4. Departemen Jaminan dan Pengendalian

kualitas

5. Departemen Turn Around Management

System

Masing – masing Departemen Pemeliharaan

Mekanikal di atas membawahi beberapa bagian ,

yaitu :

a) Bagian Pemeliharaan Mekanikal Pusri 1B,

Pusri 2, Pusri 3, Pusri 4, dan PPU dipimpin

oleh seorang kepala bagian.

b) Dalam tugasnya kepala bagian dibantu

oleh 2 (dua) orang Planner Scheduler untuk

area PPU

c) Bagian Pemeliharaan Mekanikal membawahi

3 (tiga) seksi pemeliharaan lapangan, yaitu


Amoniak, Urea, dan Utilitas.Masing – masing

seksi tersebut dipimpin oleh seorang Kepala

Seksi (Foreman Senior).

d) Dalam melakukan tugasnya, Kepala Seksi

(Foreman Senior) dibantu oleh seorang Kepala

Regu (Foreman).

e) Seorang Kepala Regu (Foreman) memimpin

beberapa anggota sebagai pelaksana pekerjaan

di lapangan.

f) Pada bagian Pemeliharaan Mekanikal

terdapat beberapa group shift dan setiap

group shift dipimpin oleh seorang leadman

dan bertanggungjawab kepada kepala bagian.


GM. Pemelihar

aan

Manajer Listrik/Inst

rumentManajer

PerbengkelanMenejer Mekanika

lBagian

Mekanikal

Seksi PPUA

Seksi PPUB

Bagian Mekanikal

P.IBSeksi Amonia P.IBSeksi Urea P.IBSeksi Utilitas P.IB

Bagian Mekanikal

P.IISeksi Amonia P.IISeksi Urea P.IISeksi

Utilitas P.II

Bagian Mekanikal

P.IIISeksi

Amoania P.IIISeksi Urea P.IIISeksi

Utilitas P.III

Bagian Mekanikal

P.IVSeksi Amonia P.IVSeksi Urea P.IVSeksi

Utilitas P.IV

Manejer Rendal Pemeliharaan

Gambar 2.3 Bagan Struktur GM. Pemeliharaan PT.

Pupuk Sriwidjaja Palembang

DIREKTUR PRODUKSI

GM OPERASI

M ANAJER PABRIK PUSRI II

GM PEM ELIHAR

AAN

M ANAJER PABRIK PUSRI

1B

KEPALA PENGANTON

GAN & ANGKUTAN

M ANAJER PABRIK PUSRI IV

M ANAJER PABRIK PUSRI III

DIREKTUR PRODUKSI

DIREKTUR PRODUKSI

DIREKTUR PRODUKSI

M ANAJER PERENCANAAN &PENGENDALIA

N TURN AROUND

M ANAJER JAM INAN &

PENGENDALIAN KUALITAS

M ANAJER PERBENGKELA

N

M ANAJER PEM ELIHARAAN LISTRIK & INSTRUM EN

M ANAJER PEM ELIHARAAN M EKANIKAL

GM PENGENDALIAN

PABRIK, KESELAM ATAN KERJA DAN LINGKUNGAN

Gambar 2.4 Bagan Struktur Direktur Produksi PT. Pupuk

Sriwidjaja Palembang

B. General Maintenance

Maintenance adalah kegiatan yang dilakukan

berulang- ulang untuk mengembalikan standar

prestasi dan kehandalan peralatan agar

memenuhi tuntutan operasi saat ini.

Maintenance management merupakan pengelolahan

kegiatan perawatan yang meliputi perencanaan,

penjadwalan, pelaporan, pengawasan, perbaikan


berkelanjutan, dan organisasi pelakasan

kegiatan perawatan.

Maintenance Technique adalah kegiatan

pengawasan dan perbaikan peralatan yang

dilakukan secara berulang – ulang agar

prestasi dan kehandalan peralatan memenuhi

tuntutan operasi saat ini.

Secara umum maintenance dapat dibagi dalam

beberapa bagian, diantaranya adalah :

1. Preventive Maintenance

Merupakan suatu kegiatan perawatan yang

direncanakan baik itu secara rutin maupun

periodik, karena apabila perawatan

dilakukan tepat pada waktunya akan

mengurang down time dari peralatan.

Melalui pemanfaatan prosedur preventive

maintenance yang baik, dimana terjadi

koordinasi yang baik antara bagian produksi

dan maintenance, maka akan dapat bermanfaat

untuk :

a) Meningkatkan safety condition

b) Menurunkan down time

c) Meningkatan umur perawatan

d) Kerugian waktu produksi dapat diperkecil


e) Biaya perbaikan yang mahal dapat

dikurangi atau diperkecil

f) Intruksi terhadap jadwal yang telah

direcanakan waktu produksi maupun

maintenance dapat dihilangkan maupun

dikurangi

Tujuan dari preventive maintenance adalah

untuk menemukan suatu tingkat keadaan yang

menunjukkan gejala kerusakan sebelum

terjadi kerusakan. Hal ini dapat dilakukan

dengan jalan membuat perancanaan dan

penjadwalan kegiatan maintenance dengan

interupsi sekecil mungkin pada bagian

produksi.

Usaha – usaha yang dilakukan dalam

preventive maintenance antara lain :

- Pemeliharaan rutin

- Pemeliharaan (sifatnya perbaikkan)

kecil / medium

- Bongkar keseluruhan ( overhoul)

Pemeliharan rutin adalah usaha pemeliharan

terhadap unit – unit instalasi yang

dilakukan secara rutin dan periodik dengan

interval waktu pelaksanaan yang tetap dan

singkat.


Jenis pekerjaan yang termasuk dalam

pemeliharan rutin pada dasarnya adalah

usaha pemeliharan tanpa melalui proses

pembongkaran.

Bentuk pekerjaan dalam pemeliharan rutin :

- Inspeksi rutin, yaitu penijauan secara

visual terhadap kondisi fisik komponen

atau instalasi peralatan produksi.

Pekerjaan ini biasanya dilakukan secara

rutin setiap hari sampai satu minggu.

- Pengujian rutin, merupakan usaha rutin

agar komponen dapat diusahakan untuk

beroperasi normal.

Kegiatan yang dapat dilakukan dalam

pemeliaharan rutin misalnya :

- Memeriksa fungsi dari mekanisme komponen

- Memeriksa dan menyetel (adjustment)

- Membersihkan

- Mencegah bagian – bagian yang kendur

Pemeliharan medium adalah usaha perbaikan –

perbaikan ringan terhadap gejala gangguan

yang berhasil terdeteksi selama pemeriksaan

rutin. Perbaikan ringan sangant peting


peranannya dalam mencapai tingkat

keberhasilan proses pemeliharaan yang

dilakukan terhadap suatu komponen unit

instalasi.

Kegiatan overhoul biasanya dilakukan secara

periodik dan sangat teratur serta mempunyai

konsentrasi dan perhatian yang lebih

dibandingkan pemeriksaan rutin dan

pemeriksaan kecil. Pada bagian ini

dilakukan pembongkaran mesin untuk mengecek

kondisi komponen secara menyeluruh dimana

dimaksudkan untuk mengetahui kemungkinan

kerusakan yang terjadi pada mesin yang

tidak dapat diketahui dengan cara

pemeriksaan rutin.

Keuntungan dan kerugian preventive

maintenance :

- Preventive Maintenance bersifat

antisipatif, oleh karenanya bagian

produksi maupun bagian maintenance

seharusnya dapat melakukan prakiraan

penjadwalan produksi yang baik


- Preventive maintenance dapat

meminimumkan waktu berhentinya peralatan

produksi (down time)

- Preventive Maintenance dapat

meningkatkan mutu pengendalian suku cadang

- Preventive Maintenance dapat menurunkan

tingkat kegiatan pekerjaan yang bersifat

darurat

Kerugian dari Preventive Maintenance adalah

dapat terjadi pemborosan suku cadang

apabila penggantian suku cadang dilakukan

sebelum terjadi kerusakan.

Preventivemaintenance dibagi menjadi :

a) Running Maintenance

Suatu kegiatan perawatan yang dilakukan

hanya bertujuan untuk memperbaiki

equipment yang rusak saja dalam satu

unit. Unit produksi tetap melakukan

kegiatan.

b) Turning Around Maintenance

Perawatan terhadap peralatan yang

sengaja dihentikan pengoperasiannya

c) Repair Maintenance


Perawatan yang dilakukan terhadap

peralatan yang tidak kritis, atau

disebut juga perawatan - perawatan yang

tidak menganggu jalannya operasi

2. Predictive Maintenance

Kegiatan monitor, menguji, dan mengukur

peralatan – peralatan yang beroperasi

dengan menentukan perubahan yang terjadi

pada bagian utama, apakah peralatan

tersebut berjalan normal atau tidak.

Predictive Maintenance merupakan bentuk

baru dari Planned Maintenance, dimana

penggantian komponen / suku cadang

dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya

kerusakan.

3. Corrective Maintenance

Perawatan yang dilakukan dengan memperbaiki

perubahan kecil yang terjadi dalam desain,

serta menambahkan komponen – komponen yang

sesuai dan juga menambahkan material –

material yang cocok.

Corrective Maintenance tidak hanya berarti

memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab –

sebab terjadinya kerusakan serta cara –

cara mengatasinya dengan cepat, tepat, dan


benar sehingga terhindar dari terulangnya

kerusakan yang serupa.

Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang

serupa perlu dipikirkan dengan matang.

Tindakan – tindakan berikut ini dapat

dilakukan sebagai alternatif :

- Merubah proses produksi, sehingga semua

sistem produksi berubah

- Mengganti desain / konstruksi / material

dari komponen yang mengalami kerusakan

- Mengganti komponen yang rusak dengan

komponen sejenis dengan desain atau

konstruksi yang lebih baik

- Seluruh mesin diganti baru

- Memperbaiki prosedur preventive

maintenance, misalnya memperbaiki jadwal

pelumsan

- Mempertimbangkan / mengganti prosedur

operasi, misalnya dilakukan training

terhadap operator untuk mengoperasikan

suatu unit khusus dengan benar

- Merubah / mengurangi beban pada unit

Oleh karena itu laporan terperinci tentang

suatu kerusakan dalah sangat penting untuk

dianalisa sehingga dapat diambil tindakan –


tindakan yang tepat untuk mengatasinya atau

mencari alternatif penyelesaian.

Perlu disadari juga bahwa corrective

maintenance tidak dapat menghilangkan atau

eliminasi semua kerusakan, tetapi mampu

mencegah terulangnya kerusakan yang serupa.

4. Break Down Maintenance

Kegiatan perawatan yang dilakukan setelah

terjadi kerusakan atau kelainan pada

peralatan sehingga tidak dapat berfungsi

seperti biasanya.

5. Modification Maintenance

Pekerjaan yang berhubungan dengan desain

suatu peralatan atau unit. Modifikasi

bertujuan menambah kehandalan peralatan

atau menambah tingkat produksi dan kualitas

pekerjaan.

6. Shut Down Maintenance

Kegiatan perawatan yang dilakukan terhadap

peralatan yang sengaja dihentikan

pengoperasiannya.

2.5 Proses Produksi

2.5.1 Proses Pembuatan Ammonia


PT Pupuk Sriwidjaja menggunakan gas alam, uap

air, dan udara bahan baku pembuatan ammonia. Proses

pembuatan ammonia yang digunakan pada PT Pupuk

Sriwidjaja terbagi dalam 6 seksi, yaitu:

1.Feed TreatingUnit.

2.Reforming unit.

3.Purifikasi dan

Metanasi.

4.Synthesis.

5.Pemurnian Poduk.

6.Purge Gas Recovery

Unit.

Gambar 3.1 Blok diagram pabrik amoniak

2.5.2 Feed Treating Unit

Gas alam dari Pertamina disalurkan ke PT

Pupuk Sriwidjaja melalui pipa gas. Gas tersebut

diterima melalui suatu unit yang disebut


Gas Metering Stasion (GMS). Dari GMS, gas alam

dibagi ke masing-masing pabrik. Aliran tersebut

akan terbagi dua, yaitu gas alam untuk proses

dan gas alam untuk bahan bakar (fuel gas).

Bahan baku yang diterima dari Pertamina

masih mengandung beberapa unsur yang tidak

diinginkan, seperti : partikel padat, sulfur

anorganik, sulfur organik, Heavy Hydrocarbon (HHC),

karbondioksida dan air. Semua unsur ini

dipisahkan di area Feed Treating Unit dengan tujuan

untuk mendapatkan gas metan yang murni. Aliran

gas ini masih mengandung pengotor – pengotor

yang harus di hilangkan karena dapat menggangu

proses selanjutnya.

Tahapan treatment gas alam adalah sebagai

berikut :

a. Pemisahan Partikel Padat (filtrasi)

b. Pemisahan Sulfur Anorganik

c. Pemisahan Air (Dehidrasi)

d. Pemisahan Hidrokarbon Berat (HHC)

e. Pemisahan Gas CO2

f. Pemisahan Sulfur Organik

g. Saturasi / penjenuhan


Gambar 3.2 Digram alir proses pemurnian gas umpan

Reforming Unit

Tujuan dari tahap reforming ini adalah

untuk menghasilkan gas sintesa (N2 dan H2)

sebagai bahan baku pembuatan ammonia dan CO2

sebagai produk samping. Unit ini terdiri dari

dua unit yaitu unit yang pertama disebut primary

reformer dimana pada unit ini steam di umpankan

sehingga bereaksi dengan gas alam membentuk CO,

CO2 , dan H2. Unit ke dua disebut secondary reformer

dimana pada unit ini di umpankan udara untuk

mendapatkan N2 yang akan digunakan sebagai bahan

baku pembuatan ammonia.


Purifikasi dan Metanasi

Komponen gas proses yang keluar dari

secondary reformer terdiri dari H2, N2, CO, CO2, Ar,

dan CH4. Gas H2 dan N2 diperlukan dalam sintesa

ammonia, sedangkan Ar dan CH4 sebagai inert. CO

dan CO2 tidak diinginkan keberadaanya sehingga

proses perlu dimurnikan dari CO dan CO2. .

Tahapan pemurnian tersebut adalah sebagai

berikut:

a. Konversi CO menjadi CO2 pada temperatur

tinggi dan rendah

b. Pemisahan CO2 (Benfield System)

c. Metanasi

Synthesis

Sebelum masuk ke ammonia converter, gas

umpan terlebih dahulu dipanaskan dan

dikompresikan sehingga memiliki kondisi proses

sebagaimana didalam reactor. Gas-gas tersebut

kemudian masuk kedalam loop gas umpan. Tujuan

dari loop gas ini untuk meningkatkan proses

ammonia murni. Pada loop gas umpan terjadi

peristiwa kompresi, flashing, dan pendinginan


untuk mendapatkan kembali ammonia di unit

pemisah sekunder.

Proses ini merupakan tahap paling penting

dalam pembuatan ammonia. Gas sintesa yang telah

mengandung H2 dan N2 bebas dari racun dan

pengotor direaksikan untuk membentuk NH3.Unit

ini terdiri dari beberapa tahapan proses,

yaitu :

a. Penekanan Gas Sintesa dan Pemisahan Air

b. Konversi Umpan Gas SintesaMenjadi Ammonia

Unit Pemurnian Produk

Ammonia harus terus-menerus dipisahkan dari

recycle gas yang menuju konverter ammonia karena

keberadaannya yang cepat menumpuk dalam reaktor

sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi.

Hal ini dilakukan dengan jalan mendinginkan

aliran recycle gas sintesis melalui beberapa

pendingin, chiller– chiller dan separator untuk

mengembunkan produkammonia yang dihasilkan.

Pemurnian produk ammonia yang dilakukan

dengan memanfaatkan sistem refrigerasi ini,

mempunyai dua macam kegunaan, yakni :


1. Menguapkan cairan ammonia secara terus

menerus pada batas tekanan rendah untuk

melepaskan gas–gas terlarut dan kemudian

langsung mengirimnya ke sistem bahan bakar

gas.

2. Dalam sistem refrigerasi, proses pendinginan

akan mengambil panas dari loop gas synthesis

untuk mendinginkan sebagian gas guna

mendapatkan pemisahan dan pengambilan hasil

ammonia yang memuaskan dari loop synthesis.

Di dalam refrigerant ini, gas–gas inert

yang terpisah akan dibuang ke sistem bahan bakar

(fuel gas system) sedangkan ammonia panas dipompa

sebagai produk ammonia untuk dikirim ke pabrik

urea.

3.1.8 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

PGRU terdiri atas Ammonia Recovery Unit dan

Hydrogen Recovery Unit.

1. Ammonia Recovery Unit (ARU)

Unit ini berfungsi untuk mengambil

kembali NH3 gas yang terkandung di dalam purge

gas yang terdiri dari LP purge gas dan HP purge

gas. LP purge gas adalah gas yang berasal dari


refrigerant receiver dan refrigerant flash drum yang

berfungsi sebagai pengatur panas pada refrigerant

system. HP purge gas adalah sebagian gas sintesa

yang belum terkonversi menjadi ammonia, yang

berasal dari ammonia separator yang kembali ke

tingkat akhir kompresor.

2. Hydrogen Recovery Unit (HRU)

Unit ini berfungsi untuk mengambil atau

memisahkan CH4 dari campuran gas H2, N2 dan Ar

yang keluar dari bagian top HPammonia scrubber.

Gas sintesa dari ammonia scrubber melewati

water KO drum untuk dipisahkan cairannya lalu

masuk ke absorber. Disini gas melewati resin

yang akan menyerap dan membebaskan syn-gas dari

larutan ammonia, karena di unit cold box, air

dan ammonia akan membeku pada temperatur yang

sangat rendah sehingga akan menyebabkan

kebuntuan pada sistem. Disini temperatur syn-

gas diturunkan sehingga gas metana akan

terkondensasi dan masuk ke H2O separator,

selanjutnya di flash dari tekanan 53,6 menjadi

5,2 kg/cm2G, sehingga liquid metana menjadi gas

dengan temperatur yang sangat rendah. Gas ini

akan digunakan sebagai fuel gas di primary

reformer. Sebagian gas metana sebelum menuju


primary reformer dipanaskan untuk meregenerasi

salah satu adsorber dengan aliran counter current

dari operasi normal. Pemanasan ini menggunakan

medium steam.

Gambar 3.3 Diagram blok proses pembuatan ammonia

2.5.2 Proses Pembuatan Urea

Proses pembuatan urea terbagi menjadi empat

seksi, yaitu:

1.Seksi Synthesa


2.Seksi Dekomposisi / Purifikasi

3.Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

4.Seksi Recovery

Seksi Synthesa

Pereaksian urea dari bahan bakunya dilakukan

dengan fase cair, umpan berupa ammonia cair, gas

CO2 dan larutan karbamat hasil recycle proses

terdahuludimasukkan kedalam reaktor sedangkan

kondisi operasi dijaga pada tempeatur 190 0C –

200 0C serta tekanan 200 kg/cm2. Produk hasil

rektor merupakan campuran yang terdiri atas

urea, ammonium karbamat, biuret, air dan

kelebihan ammonia.

1. Pembentukan karbamat

2 NH3 + CO2

NH2COONH4 (eksotermis)

2. Dehidrasi

NH2COONH4 NH2CONH2 +

H2O(endotermis)


Unit Dekomposisi / Purifikasi

Unit dekomposisi merupakan bagian yang

bertujuan untuk memisahkan urea dari senyawa-

senyawa lain sehingga diperoleh larutan urea

dengan konsentrasi yang lebih tinggi. Proses

pemisahan ini dilakukan dengan cara pemanasan

dan penurunan tekanan. Dengan perlakuan demikian

maka ammonium karbamat akan terurai menjadi gas-

gas ammonia dan karbondioksida. Reaksi

penguraian tersebut adalah sebagai berikut :

NH2COONH4 CO2 + 2NH3

Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi :

CO(NH2)2 + H2O CO2 + 2 NH3

Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah

faktor lain yang harus diperhatikan dalam proses

dekomposisi. Selain mengurangi perolehan produk,

biuret juga merupakan racun bagi tanaman.

Pembentukan biuret berlangsung pada tekanan

parsialammonia yang rendah dan temperatur di

atas 138oC menurut reaksi sebagai berikut :

2 CO(NH2)2 NH2CONHCONH2 +

NH3

Untuk mengatasi pembentukan biuret dan

menekan laju hidrolisis urea maka dimasukkan


ammonia berlebih dan dekomposisi dilakukan

bertahap sebanyak tiga kali. Tahapan dalam

proses dekomposisi adalah :

1. High Pressure Decomposer (HPD)

2. Low Pressure Decomposer (LPD)

3. Gas Separation (GS)

Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea yang berasal dari gas separator

dipompakan ke bagian bawah vacuum crystallizer.

Bagian bawah crystallizer ini beroperasi pada

temperatur 70oC dan tekanan atmosferik. Selain

itu, unit ini juga dilengkapi dengan pengaduk

untuk mencegah kebuntuan dan menjaga kehomogenan

kristal urea. Bagian atas crystallizer beroperasi

pada temperatur 68 – 70oC. Pada bagian ini

terjadi penguapan air karena kondisinya vakum,

tujuan dibuat vakum agar proses evaporasi dapat

berlangsung pada temperatur rendah sehingga

mencegah pembentukan biuret.

Kristal urea yang terbentuk dalam crystallizer

kemudian dipisahkan dari larutan induk

menggunakan centrifuge. Dari centrifuge kemudian

kristal dikirim ke dalam fluidized dryer, sedangkan

larutan induknya yang masih mengandung urea

dikembalikan ke dalam vacuum crystalizer atau


mother liquor tank. Media pemanas yang digunakan

dalam dryer adalah udara panas. Temperatur dryer

dijaga pada 110oC. Pada temperatur ini

diharapkan air yang terkandung dalam kristal

urea dapat teruapkan dan temperatur urea kristal

pada inlet siklon menjadi 71oC.

Urea cair yang keluar dari head tank

dialirkan ke 12 buah acoustic granulator yaitu sprayer

yang berfungsi untuk membentuk butiran urea.

Untuk membantu proses pembutiran maka pada

prilling tower dihembuskan udara dari bagian bawah.

Untuk mengurangi debu urea yang terbuang

maka pada puncak menara prilling dilengkapi

dengan sprayer yang dipasang di atas dust

chamber. Bagian atas dust chamber dilengkapi

dengan 6 unit urethane filter dan sprayer untuk

melarutkan sehingga mencegah debu-debu urea ke

atmosfer . Hasil penyerapan debu tersebut masuk

ke dust chamber kemudian akan mengalir ke mother

liquor tank dan dikirim kembali ke vacuum crystalizer.

Urea yang jatuh dan telah membeku dalam

prilling tower kemudian dikeringkan dalam sebuah

fluidizing bed sebelum kemudian dimasukkan ke dalam

kantong atau di simpan dalam bentuk curah.


Temperatur butiran urea tersebut berkisar antara

45 – 50oC.

Unit Recovery

Seksi recovery bertujuan untuk memisahkan

kandungan ammonia dan CO2 yang dihasilkan dari

seksi dekomposisi untuk dapat digunakan kembali

dalam sistem sintesis urea. Seksi recovery ini

terdiri dari beberapa unit, yaitu :

a. High Pressure Absorber Cooler (HPAC)

b. High Pressure Absorber (HPA)

c. Low Pressure Absorber (LPA)

d. Ammonia condensor

e. Ammonia recovery absorber

Gambar 3.4 Diagram blok pembuatan urea

2.5.3.Utilitas


Didalam pabrik PUSRI ini, unit penunjang / offsite

/ utilitas merupakan unit pendukung yang bertugas

mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik ammonia

dan urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan

bahan baku dan bahan pembantu. Selain itu juga

menerima buangan dari pabrik ammonia dan urea untuk

diolah sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang

agar tidak mengganggu lingkungan.

Unit utilitas di PT. Pupuk Sriwidjaja

(PT.PUSRI) terdiri dari :

1.Gas Metering Station (GMS)

2.Water Treatment

3.Demineralized Water Plant

4.Cooling Water System

5.Plant Air dan Instrument Air

6.Steam System

7.Electric Power Generation System

8.Condensate Stripper

Gas Metering Station (GMS)

Gas alam merupakan bahan baku paling

penting di dalam industri pupuk PT. Pusri

karena selain dimanfaatkan sebagai bahan baku


proses pabrik ammonia (primary reformer), gas alam

dipergunakan juga sebagai bahan bakar generator

pembangkit tenaga listrik (Gas Turbine Generator)

dan unit pembangkit steam (Waste Heat Boiler dan

Package Boiler). Secara umum, GMS berfungsi

sebagai :

1. Membersihkan gas alam dari air, kotoran

berupa debu dan terutama cairan hidrokarbon

berat (HHC = Heavy Hidrocarbon) yang terbawa

bersama-sama gas alam.

2. Mendistribusikan gas alam masing-masing ke

Pusri II, III, IV dan IB.

3. Untuk mencatat jumlah aliran gas yang masuk

untuk kemudian dibandingkan dengan hasil

pengukuran pihak PERTAMINA.

4. Mengatur tekanan gas alam yang disuplai

sehingga sesuai dengan kebutuhan pabrik

ammonia dan offsite (utilitas).

Water Treatment

Sungai Musi merupakan sumber utama air yang

digunakan oleh PT. PUSRI. Namun

sebelum digunakan air tersebut harus mengalami

beberapa perlakuan agar memenuhi standar yang

sudah ditetapkan. Water Treatment Plant adalah


pabrik yang mengolah air sungai menjadi air

bersih (filtered water). Proses pengolahan pada

water treatment meliputi koagulasi, flokulasi,

sedimentasi dan filtrasi.

Air bersih (filtered water) dalam Filter Water

Storage yang dihasilkan digunakan untuk make-up

cooling water, bahan baku demin water, air minum

dan service water.

Adapun Peralatan Utama pada proses Water

Treatment adalah :

1. Pompa Sungai

2. Premix Tank

(Floculator)

3. Clarifier (Floc

Treator)

4. Tangki dan

pompa– pompa

bahan kimia

5. Clearwell

6. Pompa

TransferClearwell

7. Sand Filter

8. Filter Water

Storage

Demineralized Water Plant

Demin Plant sistem bertujuan menghasilkan

air bebas mineral. Pada Demin Plant sistem

terdapat 3 set (kation dan anion exchanger) dan

dua set (kation dan anion exchanger mix bed).

Pada kation exchanger berfungsi menyerap ion


(+) dari ion Na, Mg, Ca dan Si dengan

menggunakan resin RH.

Adapun peralatan–peralatan yang digunakan

untuk pembuatan Demin Water adalah :

A. Pompa Make Up Demin

B. Carbon Filter

C. Cation Exchanger

D. Anion Exchanger

E. Mixed Bed

F. Tangki dan pompa injeksi Acid dan Caustic

G. Neutralizer Tank

H. Demin Water Tank

Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)

Sistem air pendingin merupakan sistem yang

menyediakan air pendingin dengan kualitas dan

kuantitas tertentu yang diperlukan untuk

pendinginan proses di pabrik. Tipe sistem air

pendingin di PUSRI yaitu open recirculating

atau sistem air sirkulasi terbuka.

Mula-mula air panas sekitar 420C yang

berasal dari Ammonia Plant dan Utilitas masuk

ke bagian atas Cooling Tower lalu didinginkan

dengan udara sebagai media pedingin. Udara

masuk dari samping kiri dan kanan Cooling


Tower. Pada cooling tower terjadilah kontak

antara udara dan air panas, kemudian terjadi

perubahan panas laten (sebagian air menguap)

diikuti dengan perubahan panas sensible

(temperatur air turun dan temperatur udara

naik). Udara panas dan air yang menguap

dikeluarkan oleh 5 set fan (dari bahan glass

reinforced polister) yang digerakkan oleh motor

listrik, dimana fan yang dimaksud bersifat

induced draft fan (menghisap udara). Kapasitas

Cooling Tower 15.000 m3/jam.

Air dingin yang turun ditampung di basin

kemudian diinjeksikan dengan Cl2 liquid sebagai

desinfektan, phospat sebagai inhibitor korosi,

bromin sebagai desinfektan dan anti lumut, dan

dispersant untuk mengendalikan phospat. Air

dingin yang dihasilkan bersuhu sekitar 32 0C.

Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)

Plant air atau Udara Pabrik adalah udara

bertekanan yang digunakan untuk berbagai

keperluan pabrik. Udara Instrument adalah udara

bertekanan yang telah dikeringkan atau

dihilangkan kandungan airnya.


Udara pabrik digunakan untuk udara purging,

mesin pengantongan pupuk (bagging), udara

pembersih area, pengadukan dan peralatan lain

seperti snapper. Sumber udara pabrik secara

normal adalah kompresor udara pabrik ammonia

dan sumber tambahan adalah kompresor udara

standby. Tekanan udara pabrik adalah 5 kg/cm2

pada temperatur ambient.

Steam System

Steam (uap air bertekanan), di pabrik

umumnya digunakan sebagai penggerak turbin-

turbin yang akan menggerakkan pompa atau

kompresor, pemanas di heater atau reboiler, media

stripping. Alat pembangkit steam disebut boiler.

Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas

mineral (air demin).

Electric Power Generation System (EPGS)

Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik

diseluruh pabrik PUSRI II, III, IV dan IB serta

untuk perumahan, kantor, bengkel dan lain-lain,

dibangkitkan empat buah gas turbin generator (GTG)

yaitu : GTG – H2, H3, H4, GE, yang masing-masing


berkapasitas (pada name plate) 15, 15, 15, 22

MW.

Kebutuhan tenaga listrik PUSRI walaupun

jauh lebih rendah daripada kapasitas terpasang

dari pembangkitnya (kebutuhan lebih kurang 35

MW, sedangkan kapasitas terpasang 67 MW), namun

karena resiko besar atau berbahaya sekali bila

terjadi total power failure, maka sistem kelistrikan

di Pusri dilengkapi dengan sistem Load Shedding.

Tujuannya adalah untuk menghindari terjadinya

total power failure (black out). Karena bila tanpa

sistem Load Shedding, bila ada GTG yang trip, sisa

beban belum tentu akan mampu dipikul oleh GTG

yang masih jalan. Ada tiga model operasi GTG

yaitu :

a.GTG Operasi terpisah

b.GTG Operasi paralel tanpa sistem Load

Shedding

c.GTG Operasi paralel dengan sistem Load

Shedding.

Yang paling menguntungkan adalah bila GTG

dioperasikan paralel dengan sistem Load Shedding.

Condensate Stripper


Condensate stripper berfungsi untuk

memisahkan air dari ammonia dan CO2. Umpan

condensate stripper berasal dari kondensat

ammonia masuk ke top condensate stripper. Proses

stripping yang terjadi menggunakan low

steam. Produk top condensate stripper berupa

gas-gas buangan, sedangkan produk bottomnya

berupa air panas yang kemudian didinginkan

dengan cooler dimana media pendinginnya

berasal dari cooling tower. Keluaran cooler

yang berupa air dingin di proses sebagai

air ke demin plant, sedangkan air panas dari

cooler dikembalikan ke cooling tower untuk

didinginkan kembali.

5.2.4 Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan PT. Pupuk Sriwidjaja pada

umumnya berupa limbah cair dan gas yang mengandung

ammonia.

1. Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan sebagian besar

akibat adanya pembuangan:


a. Air suspensi dengan bahan padatan tinggi (blow

down) yang dihasilkan pada sistem pendingin,

air ketel dan lain-lain.

b. Oli yang tumpah pada rotating equipments seperti

pompa dan kompresor.

c. Larutan atau bahan dari bocoran pompa, kerangan

dan peralatan lain.

d. Lumpur yang mengandung bahan kimia pada proses

penjernihan air.

2. Limbah Gas dan Debu

Limbah gas dan debu sebagian besar berupa

sisa pembakaran natural gas untuk bahan bakar

maupun untuk penggerak generator listrik dan

dibuang melalui cerobong. Sumber lain penyebab

pencemaran adalah :

a. Bocoran gas proses yang berupa ammonia dan

CO2.

b. Emisi debu urea dari cooling tower.

3. Limbah Padat

Limbah padat yang ada sebagian besar

merupakan limbah B3 yang berupa

a. Limbah katalis bekas.

b. Limbah bekas kemasan bahan kimia.


c. Limbah tumpahan bahan kimia.

2.6 Pemasaran

Pada tahun 1979 PT Pupuk Sriwidjaja ditunjuk

sebagai penanggungjawab pengadaan dan penyaluran

seluruh jenis pupuk bersusidi, baik yang berasal

dari produksi dalam negeri maupun impor untuk

memenuhi kebutuhan program intensifikasi pertanian

melalui surat keputusan Menteri Perdagangan dan

Koperasi No. 56/KP/II/1979.

Atas dasar penunjukkan tersebut maka PT Pupuk

Sriwidjaja bertanggung jawab dalam memasarkan dan

mendistribusikan berbagai jenis pupuk hingga sampai

di tangan petani (Pipe Line Distribution Pattern) dengan

menekankan mekanisme distribusi pada factor biaya

(Least Cosy Distribution Patter).

Untuk dapat memenuhi kewajibannya tersebut PT

Pupuk Sriwidjaja memiliki sistem distribusi, baik

untuk tata niaga pupuk produksi dalam negeri maupun

pupuk untuk di impor.

Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki

PT Pupuk Sriwidjaja, yaitu:

1. Satu buah kapal ammonia : MV. Sultan Machmud

Badarudin II.


2. Delapan buah kapal pengangkut pupuk curah dan

satu unit kapal sewa berdaya muat masing–masing

66.500 ton, yaitu MV. PUSRI Indonesia, MV.

Abusamah, MV. Sumantri Brojonegoro, MV. Mochtar

Prabunegara, MV. Julianto Mulio Diharjo, MV.

Ibrahim Zahier dan MV. Otong Kosasih.

3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan,

Cilacap, Surabaya, Dan Banyuwangi serta 1 UPP

(Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.

4. 595 buah gerbong kereta api.

5. 107 unit gudang persediaan pupuk dan 261 unit

gudang sewa.

6. 25 unit pemasaran PUSRI daerah (PPD) di ibukota

propinsi.

7. 180 kantor pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) di

Ibukota Kabupaten.

8. Empat unit kantor perwakilan PUSRI di produsen

pupuk, yaitu :

a. PT. Pupuk Kujang

b. PT. Petrokimia Gresik

c. PT. Pupuk Iskandar Muda

d. PT. Pupuk Kalimantan Timur

Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah

menghapuskan tata niaga pupuk, baik produksi dalam

negeri maupun impor. Keputusan pemerintah tersebut


membuat setiap pabrik pupuk untuk memasarkan sendiri

produknya di Indonesia, meskipun begitu untuk

mencegah persaingan yang tidak sehat, pemerintah

menentukan daerah – daerah penyaluran untuk setiap

pabrik pupuk yang ada.

Sebagai contoh pemenuhan kebutuhan pupuk untuk

propinsi Bali merupakan kewajiban dari PT. Pupuk

Kalimantan Timur (Pupuk Kaltim), namun apabila

terjadi kekurangan suplai di Bali, produsen yang lain

dapat memberi bantuan penjualan pupuk di Bali. Adanya

keputusan pemerintah ini hanya berlaku pada tata

niaga pupuk nasional dan tidak mempengaruhi status PT

Pupuk Sriwidjaja sebagai Holding Company.

BAB III

DASAR TEORI

3.1. Pendahuluan

Kehandalan unit produksi suatu pabrik yang di

dalamnya terdiri dari berbagai unit mesin sangatlah


didambakan oleh semua pengelola dan ownernya. Mesin –

mesin rotasi harus handal agar :

- Unit produksi reable / handal, dapat

beroperasi sesuai dengan target waktu operasi

yang diinginkan

- Ongkos pemeliharaan rendah, karena tidak

terjadi kerusakan prematur yang mengakibatkan

kehilangan produksi dan membayar ongkos

perbaikan/spare part

- Target produksi bisa dicapai sesuai dengan

perencaan produksi yang disesuaikan dengan

kebutuhan/ permintaan pasar

Untuk meningkatkan peralatan pemeliharaan /

maintenance, membeli system / software, meningkatkan

kemampuan pengelola, dan usaha lainnya untuk

meningkatkan hasil produksi memerlukan biaya yang

sangat besar. Namun semua ini tidak akan ada artinya

jika mesin – mesin atau komponen – komponen tersebut

dapat di buat dengan hampir mendekati sama dengan yg

dikeluarkan pabrik pembuatan pada awalnya.

Proses Pabrikasi dirasakan penting dan perlu

dilakukan karena sangat berpengaruh pada waktu dan

keperluan mesin yang bekerja secara terus – menerus

sehingga tidak menunggu lama lagi untuk pemesanan atau

order komponen ke pabrik pada awal pembuatannya.


3.2. Pengertian Umum Poros (Shaft) dan Fungsinya

Poros adalah suatu bagian stasioner yang beputar,

biasanya berpenampang bulat dimana terpasang elemen-

elemen seperti roda gigi (gear), pulley, flywheel, engkol,

sprocket dan elemen pemindah lainnya. Poros bisa

menerima beban lenturan, beban tarikan, beban tekan

atau beban puntiran yang bekerja sendiri-sendiri atau

berupa gabungan satu dengan lainnya. (Josep Edward

Shigley, 1983).

Poros dapat berupa silinder panjang yang solid (pejal)

atau berongga hollow). Pada umumnya poros turbin

sekarang terdiri dari silinder panjang yang solid.

Sepanjang poros dibuat alur-alur melingkar yang biasa

disebut akar (root) untuk tempat dudukan, sudu-sudu

gerak (moving blade).

Poros dalam sebuah mesin berfungsi untuk meneruskan

tenaga melalui putaran mesin. Setiap elemen mesin yang

berputar, seperti cakra tali, puli sabuk mesin,

piringan kabel, tromol kabel, roda jalan, dan roda

gigi,dipasang berputar terhadap poros dukung yang tetap

atau dipasang tetap pada poros dukung yang berputar.

Contoh sebuah poros dukung yang berputar, yaitu poros

roda kereta api, as gardan, dan lain-lain


Gambar 4.1 Poros Kereta Api

3.2.1 Macam – Macam Poros

Poros sebagai penerus daya diklasifikasikan

menurut pembebanannya (Sularso, 2004:1) sebagai

berikut:

1. Gandar

Gandar merupakan poros yang tidak mendapatkan

beban puntir, fungsinya hanya sebagai penahan

beban, biasanya tidak berputar. Contohnya seperti

yang dipasang pada roda-roda kereta barang, atau

pada as truk bagian depan.


Gambar 4.2 Poros Gandar

2. Spindle

Poros transmisi yang relatif pendek,

seperti poros utama mesin perkakas, di mana beban

utamanya berupa puntiran, disebut spindle. Syarat

yang harus dipenuhi poros ini adalah deformasinya

harus kecil dan bentuk serta ukurannya harus

teliti.

Gambar 4.3 Poros sindle Mesin bubut


3. Poros transmisi

Poros transmisi berfungsi untuk memindahkan

tenaga mekanik salah satu elemen mesin ke elemen

mesin yang lain. Poros transmisi mendapat beban

puntir murni atau puntir dan lentur yang akan

meneruskan daya ke poros melalui kopling, roda

gigi, puli sabuk atau sproket rantau, dan lain-

lain.

Gambar 4.4 Kontruksi poros transmisi

3.2.2 Beban Pada Poros

1. Poros dengan beban puntir.

Daya dan perputaran, momen puntir yang akan

dipindahkan oleh poros dapat ditentukan dengan

mengetahui garis tengah pada poros.


Gambar 4.5 Poros transmisi dengan beban puntir

Apabila gaya keliling F pada gambar sepanjang

lingkaran dengan jari-jari r menempuh jarak melalui

sudut titik tengah a (dalam radial), maka jarak ini

adalah r · α, dan kerja yang dilakukan adalah F. Gaya

F yang bekerja pada keliling roda gigi dengan jari-

jari r dan gaya reaksi pada poros sebesar F merupakan

suatu kopel yang momennya Mw = F · r. Momen ini

merupakan momen puntir yang bekerja dalam poros.

2. Poros dengan beban lentur murni.


Poros dengan beban lentur murni biasanya terjadi

pada gandar dari kereta tambang dan lengan robot yang

tidak dibebani dengan puntiran, melainkan diasumsikan

mendapat pembebanan lentur saja. Meskipun pada

kenyataannya gandar ini tidak hanya mendapat beban

statis, tetapi juga mendapat beban dinamis.

Gambar 4.6 Beban lentur murni pada lengan robot

3.2.3 Poros Berdasarkan Bentuknya dan Macam

Kegunaannya

1. Berdasar bentuknya

a. Poros lurus

b. Poros engkol sebagai penggerak utama pada

silinder mesin. Ditinjau dari segi

besarnya transmisi daya yang mampu

ditransmisikan, poros merupakan elemen

mesin yang cocok untuk mentransmisikan


daya yang kecil hal ini dimaksudkan agar

terdapat kebebasan bagi perubahan arah

(arah momen putar).

2. Macam Kegunaan Umum Poros.

Poros Penggerak

Kegunaan : Meneruskan putaran / tenaga dari

transmisi ke penggerak aksel dengan sudut yang

bervariasi, yaitu : 1. Poros penggerak ( Poros

propeler ), 2. Penghubung sudut ( joint ), 3.

Poros aksel ( Poros roda). Persyaratan tuntutan

sebagai berikut:

Tahan terhadap momen punter

Dapat meneruskan putaran roda sudut yang

bervariasi

Dapat mengatasi perpanjangan / perpendekan

jarak antara transmisi dan penggerak

aksel ( diferensial )

Dibuat seringan mungkin.

Konstruksi Poros Penggerak Propeler.

Kegunaan sambungan salip ( joint ),

Meneruskan putaran dengan sudut yang bervariasi

pada batas – batas tertentu.


Kegunaan sambungan geser ( luncur ), Mengatasi

akibat gerakan aksel yang berpegang terjadi

perubahan jarak aksel dan transmisi.

Konstruksi Poros Aksel ( Poros Roda ) Pada

Aksel Rigrid

1. Flens Roda

2. Penahan bantalan

3. Poros aksel

4. Aksel

5. Roda gigi matahari pada diferensial

3.3 Hal-hal yang Diperhatikan Dalam Pembuatan Poros

Rotor Turbin

Hal-hal penting yang perlu diperhatikan dalam

merencanakan suatu poros (Sularso, 2004:1) adalah

sebagai berikut:

1. Kekuatan poros.

Poros transmisi akan menerima beban puntir (twisting

moment), beban lentur (bending moment) ataupun

gabungan antara beban puntir dan lentur.

Dalam perancangan poros perlu memperhatikan beberapa


faktor, misalnya : kelelahan, tumbukan dan pengaruh

konsentrasi tegangan bila menggunakan poros bertangga

ataupun penggunaan alur pasak pada poros tersebut.

Poros yang dirancang tersebut harus cukup aman untuk

menahan beban-beban tersebut.

2. Kekakuan poros.

Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup

aman dalam menahan pembebanan tetapi adanya lenturan

atau defleksi yang terlalu besar akan mengakibatkan

ketidaktelitian (pada mesin perkakas), getaran mesin

(vibration) dan suara (noise). Oleh karena itu

disamping memperhatikan kekuatan poros, kekakuan poros

juga harus diperhatikan dan disesuaikan dengan jenis

mesin yang akan ditransmisikan dayanya dengan poros

tersebut.

3. Putaran kritis.

Bila putaran mesin dinaikan maka akan menimbulkan

getaran (vibration) pada mesin tersebut. Batas antara

putaran mesin yang mempunyai jumlah putaran normal

dengan putaran mesin yang menimbulkan getaran yang

tinggi disebut putaran kritis. Hal ini dapat terjadi


pada turbin, motor bakar, motor listrik, dll. Selain

itu, timbulnya getaran yang tinggi dapat mengakibatkan

kerusakan pada poros dan bagian-bagian lainnya. Jadi

dalam perancangan poros perlu mempertimbangkan putaran

kerja dari poros tersebut agar lebih rendah dari

putaran kritisnya,

4. Korosi.

Apabila terjadi kontak langsung antara poros

dengan fluida korosif maka dapat mengakibatkan korosi

pada poros tersebut, misalnya propeller shaft pada

pompa air. Oleh karena itu pemilihan bahan-bahan poros

(plastik) dari bahan yang tahan korosi perlu mendapat

prioritas utama.

5. Material poros

Poros yang biasa digunakan untuk putaran tinggi

dan beban yang berat pada umumnya dibuat dari baja

paduan (alloy steel) dengan proses pengerasan kulit

(case hardening) sehingga tahan terhadap keausan.

Beberapa diantaranya adalah baja khrom nikel, baja

khrom nikel molebdenum, baja khrom, baja khrom

molibden, dll. Sekalipun demikian, baja paduan khusus

tidak selalu dianjurkan jika alasannya hanya karena


putaran tinggi dan pembebanan yang berat saja. Dengan

demikian perlu dipertimbangkan dalam pemilihan jenis

proses heat treatment yang tepat sehingga akan

diperoleh kekuatan yang sesuai.

3.4. Mesin-mesin Pendukung Dalam Pembuatan Poros Rotor

Turbin

3.4.1 Mesin Bubut

Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin

perkakas. Prinsip kerja pada proses turning atau lebih

dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan

bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk

tertentu. Di sini benda kerja akan diputar/rotasi

dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan

dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang

digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar

dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja

disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi

dari pahat disebut gerak umpan (feeding)


Gambar 4.7. Proses pembubutan

Komponen Utama Mesin Bubut

Mesin bubut pada dasarnya terdiri dari beberapa

komponen utama antara lain: meja mesin, a headstock, a

tailstock, a compound slide, across slide, a toolpost,

dan leadscrew dan lain-lain. Pada gambar 2.2 berikut

ini diperlihatkan nama-nama bagian atau komponen yang

umum dari mesin bubut:


http://4.bp.blogspot.com/-JIvI4XV-5Mw/UrOZjnoc-KI/AAAAAAAAAK0/LEtAjb0Ctx4/s1600/bubut+1.jpg

Gambar 4.8. Komponen Utama Mesin Bubut

Tailstock untuk memegang atau menyangga benda

kerja pada bagian ujung yang berseberangan dengan

Chuck (pencekam) pada proses pemesinan di mesin bubut.

Lead crew adalah poros panjang berulir yang

terletak agak dibawah dan sejajar dengan bangku,

memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap.

Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan

putarannya bisa dibalik. Dipasang ke pembawa

(carriage) dan digunakan sebagai ulir pengarah untuk

membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak

dipakai.

Feedrod terletak dibawah ulir pengarah yang

berfungsi untuk menyalurkan daya dari kotak pengubah

cepat (quick change box) untuk menggerakkan mekanisme

apron dalam arah melintang atau memanjang.


http://2.bp.blogspot.com/-EiJHzDYK8I4/UrOZw2qEVfI/AAAAAAAAALA/1jhpnfwOhp4/s1600/mlathe1.gif

Carriage terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat

dan apron. Konstruksinya kuat karena harus menyangga

dan mengarahkan pahat pemotong. Dilengkapi dengan dua

cross slide untuk mengarahkan pahat dalam arah

melintang. Spindle yang atas mengendalikan gerakan

dudukan pahat dan spindle atas untuk menggerakkan

pembawa sepanjang landasan.

Toolpost digunakan sebagai tempat dudukan pahat

bubut,dengan menggunakanpemegang pahat.

Headstock , yaitu tempat terletaknya transmisi gerak

pada mesin bubut yang mengatur putaran yang dibutuhkan

pada proses pembubutan.

JENIS-JENIS MESIN BUBUT :

1. Mesin Bubut Universal

2. Mesin Bubut Khusus

3. Mesin Bubut Konvensional

4. Mesin Bubut dengan Komputer (CNC)

Prinsip kerja mesin bubut

Mesin bubut yang menggunakan sabuk di Hagley

Museum Poros spindel akan memutar benda kerja melalui

piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros


spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan

disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem

berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi

gerak translasi pada eretan yang membawa pahat.

Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang

berbentuk ulir.

Mesin bubut terdiri dari meja dan kepala tetap. Di

dalam kepala tetap terdapat roda-roda gigi transmisi

penukar putaran yang akan memutar poros spindel. Poros

spindel akan menmutar benda kerja melalui cekal.

Eretan utama akan bergerak sepanjang meja sambil

membawa eretan lintang dan eretan atas dan

dudukan pahat. Sumber utama dari semua gerakkan

tersebut berasal dari motor listrik untuk memutar

pulley melalui sabuk.

Jenis pengerjaan pada mesin bubut antara lain:

1. Membubut lurus

Pada pembuatan memanjang gerak jalan pahat

sejajar dengan poros benda kerja, sedangkan untuk

pembubutan yang datar ini pada benda kerja. Dalam

pembubutan yang otomatis pahat dapat digeserkan

maju dan mundur kearah melintang.

2. Membubut tirus

Dapat dilakukan dengan 3 cara :


1. dengan menggeser posisi kepala lepas

kearah melintang

2. denganmenggeser sekian derajat eretan

atas (penjepit pahat)

3. dengan memasang perkakas pembentuk

3. Membubut eksentris

Bila garis hati dari dua / lebih silinder dari

sebuah benda kerja sejajar maka benda kerja itu

di sebut eksentris, jarak antara garis-garis hati

itu disebut eksentrisitas.

Membubut alur

untuk pengerjaan membubut alur di pergunakan

pahat bubut pengalur dan jenisnya ada yang

lurus, bengkok, berjenjang ke kanan / ke

kiri.

Memotong benda kerja

Pemotongan benda kerja berbentuk batang pada

mesin bubut digunakan sebuah pahat pengalur

dengan penyayat yang sangat ramping, sebuah

benda kerja yang di jepit diantara senter-

senter tidak boleh putus karena dapat

melentur dan menghimpit pahat.

Mengebor pada mesin bubut

pembuatan lubang senter pada mesin bubut ada


2 cara, yakni benda kerja yang berputar dan

senter yang berputar

Membubut dalam

Untuk membesarkan lubang yang sudah ada

dapat digunakan pahat dalam, caranya tidak

jauh berbeda dengan membubut lurus. Pahatnya

punya bentuk tersendiri

Membubut profil

Untuk membubut pembulatan pahatnya diasah

menurut bentuk profilnya, pahat profil

terutama cocok untuk membubut profil pada

produk-produk yang pendek, pada umumnya pahat

bubut tidak terlalu tebal sehingga umur

pemakaiannya pendek.

Mengkartel

Adalah membuat rigi-rigi pada benda kerja

dengan gigi kartel yang tersedia. Kartel

dipasang pada rumah pahat dan kedudukannya

harus setinggi senter. Kerja kartel ini

adalah menekan benda kerja bukan menyayat

seperti pahat bubut.

Membubut ulir sekrup

Untuk membuat ulir sekrap dengan mesin bubut

digunakan pahat khusus yang berbentuk seperti

: pahat ulir, segitiga, segi empat,


trapesium, bulat dan jenis khusus lainnya.

Untuk memeriksa pahat ulir,digunakan mal

ulir.

Operasi pada mesin bubut ada beraneka ragam

antara lain :

• Pembubutan

• Pengeboran

• Pengerjaan tepi

• Penguliran

• Pembubutan tirus

• Penggurdian

• Meluaskan lubang

3.4.2. Mesin Gerinda

A. Pengertian

Mesin gerinda silindris adalah alat pemesinan yang

berfungsi untuk membuat bentuk-bentuk silindris,


http://2.bp.blogspot.com/-7WgsCvNtkyo/UrOcKYCaWjI/AAAAAAAAALQ/igRdaa01ZbM/s1600/bbt+1.jpg

silindris bertingkat, dan sebagainya. Berdasarkan

konstruksi mesinnya, mesin gerinda silindris dibedakan

mejadi menjadi empat macam.

Gambar 4.11. Mesin Gerinda Silindris

a) Gerinda silindris luar

Mesin gerinda silindris luar berfungsi untuk

menggerinda diameter luar benda kerja yang

berbentuk silindris dan tirus.

b) Mesin gerinda silindris dalam

Mesin gerinda silindris jenis ini berfungsi

untuk menggerinda benda-benda dengan diameter

dalam yang berbentuk silindris dan tirus.


https://lh6.googleusercontent.com/-q_elSWYC2E8/TYxmwBG9b3I/AAAAAAAAAD0/Ikutste_Kbo/s1600/GERINDA+SILINDRIS.jpg

c) Mesin gerinda silinder luar tanpa center

(centreless)

Mesin gerinda silindris jenis ini digunakan

untuk menggerinda diameter luar dalam jumlah yang

banyak/massal baik panjang maupun pendek

d) Mesin gerinda silindris universal

Sesuai namanya, mesin gerinda jenis ini mampu

untuk menggerinda benda kerja dengan diameter luar

dan dalam baik bentuk silinder

B. Bagian-bagian mesin gerinda silindris

a) Kepala utama

Bagian yang menghasilkan gerak putar batu

gerinda.

b) Spindel utama benda kerja (workhead)

Bagian yang mengatur kecepatan putar dan

pencekaman benda kerja.

c) Kaki mesin

Sebagai pendukung mesin.

d) Panel kontrol

Bagian pengatur proses kerja mesin.


e) Meja bawah

Dudukan meja atas.

f) Meja atas

Tempat dudukan kepala lepas di spindel utama

benda kerja dan dapat diatur sudutnya.

g) Kepala lepas (tailstock)

Menyangga benda kerja pada pencekaman di antara

dua senter.

h) Perlengkapan pendingin

Tempat pengatur aliran cairan pendingin

C. Perlengkapan Mesin Gerinda Silindris

a) Cekam rahang tiga

Cekam rahang tiga universal ini

digunakan untuk mencekam benda kerja pada

saat penggerindaan. Cekam ini dihubungkan

langsung dengan motor penggerak.

b) Collet

Collet pada mesin gerinda silinder ber-

fungsi untuk mencekam benda kerja dengan

permukaan yang halus.


c) Face Plate

Face plate pada mesin gerinda silinder

digunakan untuk menggerinda permukaan

diameter dalam benda kerja. Face plate juga

bisa berfungsi sebagai pengganti ragum

(chuck).

d) Pembawa (lathe dog)

Pembawa pada mesin gerinda silindris

digunakan untuk mencekam benda kerja pada

pencekaman di antara dua senter.

e) Senter dengan ulir

Pada mesin gerinda silinder alat ini

berfungsi sebagai senter penyangga dan

dipasang pada spindel utama benda kerja untuk

pencekaman di antara dua senter.

f) Senter tanpa ulir

Senter tanpa ulir ini berfungsi sebagai

penumpu benda kerja.

g) Cekam magnet

Cekam magnet pada mesin ini berfungsi

untuk mengikat benda kerja berdiameter agak

besar tetapi pendek. Cekam magnet ini

mempunyai prinsip kerja yang hampir sama

dengan meja pada mesin gerinda datar.


h) Dial indicator

Dial indicator pada mesin ini digunakan

untuk mengoreksi kemiringan meja mesin.

i) Penyangga tetap (fix steady)

Penyangga tetap ini berfungsi untuk

menumpu benda kerja yang cukup panjang, pada

saat proses penggerindaan.

j) Pengasah batu gerinda (dresser)

Dresser digunakan untuk mengasah batu

gerinda. Dresser ada dua macam, yaitu dresser

dengan intan tunggal dan dresser dengan

butiran intan yang disatukan.

D. Pencekaman Benda Kerja pada Mesin Gerinda

Silindris

Pencekaman adalah proses pengikatan benda

kerja sebelum proses pengerjaan, pengikatan ini

bertujuan agar pada saat proses pengerjaan, benda

kerja tidak lepas karena adanya putaran mesin.

Berikut ini cara pencekaman benda kerja, dengan

menggunakan alat cekam yang support dengan mesin

gerinda silindris. Memasang dan melepas benda

kerja pada sistem pencekaman cekam rahang tiga

E.Proses Pemesinan


a) Pemilihan batu gerinda

Ada beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan

dalam pemilihan batu gerinda yang akan digunakan,

antara lain sebagai berikut.

Sifat fisik benda kerja, menentukan pemilihan

jenis butiran abrasive. Tegangan tarik tinggi –

AL2O3, tegangan tarik rendah – SiC, Boron

nitrid dan intan.

Banyaknya material yang harus dipotong dan

hasil akhir yang diinginkan, menentukan

pemilihan ukuran butiran abrasive.

Busur singgung penggerindaan

Batu gerinda lunak.Busur singgung besar → Batu

gerinda keras.Busur singgung kecil →

F. Faktor yang mempengaruhi tingkat kekerasan batu

gerinda

Kecepatan putar batu gerinda.

Kecepatan potong benda kerja.

Konstruksi mesin.

Kecepatan potong adalah faktor yang berubah-

ubah dan mempengaruhi dalam pemilihan

tingkat kekerasan batu gerinda.


G. Mengoperasikaan Mesin Gerinda Silindris

a) Saklar utama

Langkah pertama sakelar utama di-”ON”-kan pada

saat akan menghidupkan mesin. Bagian ini

berfungsi menghubungkan aliran listrik dari jala-

jala listrik ke mesin.

b) Spindel gerakan meja

Atur spindel gerakan meja dengan memutar searah

putaran jarum jam, atur panjang langkah meja

sesuai panjang benda kerja, maka secara otomatis

poros spindel utama benda kerja berputar.

c) Tombol batu gerinda

Tekan sakelar batu gerinda untuk menggerakkan

batu gerinda.

d) Spindel meja melintang

Putar spindel meja melintang untuk melakukan

pemakanan penggerindaan.

3.4.3 Mesin Frais

A. Pengertian Mesin Frais


Mesin frais (milling machine) adalah mesin perkakas

yang dalam proses kerja pemotongannya dengan menyayat

atau memakan benda kerja menggunakan alat potong

bermata banyak yang berputar (multipoint cutter). Pisau

frais dipasang pada sumbu atau arbor mesin yang

didukung dengan alat pendukung arbor. Pisau tersebut

akan terus berputar apabila arbor mesin diputar oleh

motor listrik, agar sesuai dengan kebutuhan, gerakan

dan banyaknya putaran arbor dapat diatur oleh operator

mesin frais (Rasum, 2006).

B. Bentuk Pengfraisan

Mesin frais mempunyai beberapa hasil bentuk yang

berbeda,dikarenakan cara pengerjaannya. Berikut ini

bentu-bentuk pengfraisan yang bisa dihasilkan oleh

mesin frais.

1. Bidang rata datar

2. Bidang rata miring menyudut

3. Bidang siku

4. Bidang sejajar

5. Alur lurus atau melingkar

6. Segi beraturan atau tidak beraturan

7. Pengeboran lubang atau memperbesar lubang

8. Roda gigi lurus, helik, paying, cacing

9. Nok/eksentrik, dll.


C. Jenis-Jenis Mesin

Frais

Jenis-jenisnya terdiri dari mesin frais tiang dan

lutut (column-and-knee), mesin frais hobbing (hobbing

machines), mesin frais pengulir (thread machines), mesin

pengalur (spline machines) dan mesin pembuat pasak (key

milling machines). Untuk produksi massal biasanya

dipergunakan jenis mesin frais banyak sumbu (multi

spindles planer type) dan meja yang bekerja secara berputar

terus-menerus (continuous action-rotary table) serja jenis

mesin frais drum (drum type milling machines) (Efendi,

2010). Berikut ini ada macam-macam mesin frais:

a) Mesin frais horizontal, merupakan mesin frais

yang poros utamanya sebagai pemutar dan pemegang

alat potong pada posisi mendatar. frais

horizontal dapat digunakan untuk mengejakan

pekerjaan sebagai berikut ini antara lain:

· mengfrais rata.

· mengfrais ulur.

· mengfrais roda gigi lurus.

· mengfrais bentuk.

· membelah atau memotong.


Gambar 4.12. Mesin Frais Horizontal

b. Mesin frais vertikal, merupakan mesin frais

dengan poros utama sebagai pemutar dengan pemegang

alat potong dengan posisi tegak. mesin frais vertikal

dapat digunakan untuk mengerjakan pekerjaan sebagai

berikut:


http://4.bp.blogspot.com/-35HWyid6fcI/UWKdlayzvBI/AAAAAAAAACg/hW6E8UhxPe4/s1600/mesin+frais+horizontal.jpg

http://2.bp.blogspot.com/-stoy0h9VNOQ/UWKegI4m38I/AAAAAAAAACs/ZrfYcaj0OCY/s1600/mesin+frais+vertikal.jpg

Gambar 4.13. Mesin Frais Vertical

· mengfrais rata.

· mengfrais ulur.

· mengfrais bentuk.

· membelah atau memotong.

· mengebor.

c. Mesin frais universal adalah suatu mesin frais

dengan kedudukan arbornya mendatar perubahan kearah

vertikal dapat dilakukan dengan mengubah posisi arbor.

Gerakan meja dari mesin ini dapat kearah memanjang,

melintang, naik turun. Dan dapat diputar membuat sudut

tertentu terhadap bodi mesin.

Gambar 3.3 Mesin Frais Universal

Bagian-bagian mesin frais


http://1.bp.blogspot.com/-Rs3Fl_MKupY/UWKfis72iuI/AAAAAAAAAC4/UMHDtUKvxJ8/s1600/mesin+frais+universal.jpg

1. Spindle utama

Merupakan

bagian yang

terpenting dari

mesin milling.

Tempat untuk

mencekam alat

potong. Di bagi menjadi 3 jenis :

a. Vertical spindle

b. Horizontal spindle

c Universal spindle

2. Meja / table

Merupakan bagian mesin milling, tempat untuk

clamping device atau benda kerja. Di

bagi menjadi 3 jenis :

a. Fixed table

b. Swivel table

c. Compound table

3. Motor drive

Merupakan bagian mesin yang berfungsi menggerakkan

bagian – bagian mesin yang lain seperti spindle utama,


http://4.bp.blogspot.com/-Wfnr2FptkJ0/UWUGiZkbDGI/AAAAAAAAADU/dY138Mfe9CY/s1600/image023b.jpg

meja ( feeding ) dan pendingin ( cooling). Pada mesin

milling sedikitnya terdapat 3 buah motor :

a. Motor spindle utama

b. Motor gerakan pemakanan ( feeding )

c. Motor pendingin ( cooling )

4. Tranmisi

Merupakan bagian mesin yang menghubungkan motor

penggerak dengan yang digerakkan. Berdasarkan bagian

yang digerakkan dibedakan menjadi 2 macam yaitu :

a. Transmisi spindle utama

b. Transmisi feeding

Berdasarkan sistem tranmisinya dibedakan menjadi 2

macam yaitu :

a. Transmisi gear box

b. Transmisi v – blet

5. Knee

Merupakan bagian mesin untuk menopang / menahan

meja mesin. Pada bagian ini terdapat transmisi gerakan

pemakanan ( feeding ).

6. Column / tiang

Merupakan badan dari mesin. Tempat menempelnya

bagian – bagian mesin yang lain.


7. Base / dasar

Merupakan bagian bawah dari mesin milling. Bagian

yang menopang badan / tiang. Tempat cairan pendingin.

8. Control

Merupakan pengatur dari bagian – bagian mesin yang

bergerak. Ada 2 sistem kontrol yaitu :

a. Mekanik

b. Electric


BAB 1

Documents

Transcript of BAB 1