USULAN PENERAPAN LEAN SIX SIGMA UNTUK MENINGKATKAN ...

J@ti Undip: Jurnal Teknik Industri, Vol. 16, No. 1, Januari 2021 62

USULAN PENERAPAN LEAN SIX SIGMA UNTUK MENINGKATKAN

KUALITAS PRODUK SEMEN

Vera Devani*, Nurul Amalia*

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi

Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau

Jl. Soebrantas Km. 15, Pekanbaru, Riau, Indonesia 28293

(Received: January 27, 2020/ Accepted: June 11, 2020)

Abstrak

Penelitian ini dilakukan di sebuah perusahaan yang bergerak di bidang packing plant. Proses pada

packing plant tersebut tentunya tidak terlepas dari permasalahan pemborosan yang menjadi kendala saat

pengepakan semen berlangsung. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi jenis-jenis

pemborosan, mengidentifikasi akar penyebab pemborosan, mengeliminasi pemborosan dan memberikan

usulan tindakan perbaikan dengan menerapkan Lean Six Sigma. Lean Six Sigma merupakan sebuah metode

yang digunakan untuk mengeliminasi pemborosan yang terdapat pada lantai produksi serta

mengidentifikasi penyebab kecacatan produk dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analysis,

Control). Hasil penelitian menunjukkan jenis pemborosan yang paling berpengaruh adalah defect product,

waktu pengepakan yang melebihi batas toleransi (OTIFIC), antrian, unnecessary motion, over processing,

transportasi dan penumpukkan. Akar penyebab terjadinya pemborosan adalah karena kurangnya

keterampilan, kurang teliti dan kelelahan, kondisi peralatan mulai aus serta kurangnya pemeliharaan pada

peralatan yang digunakan, SOP kerja yang kurang tepat dan mendetail, alur transportasi yang bolak-balik

karena tata letak yang tidak tepat. Aktivitas yang merupakan pemborosan dan harus dieliminasi adalah

saat operator packer kedua menghitung ulang jumlah bag. Dari hasil penelitian didapatkan beberapa

usulan perbaikan yakni dengan memperbaiki SOP kerja yang ada, menerapkan program 6S, membuat SOP

6S, melakukan pelatihan kerja, membuat standar kriteria khusus dalam proses perekrutan karyawan,

membuat label atau tanda pada tiap tumpukkan bag, melakukan pemeliharaan secara rutin dan berkala,

melakukan pengawasan terhadap kinerja karyawan serta membuat peraturan baru untuk mendisiplinkan

karyawan.

Kata Kunci: DMAIC; Kualitas Produk; Lean Six Sigma; Pemborosan

Abstract

This research was conducted in a company engaged in the packing plant. The process of packing plant is

certainly not separated from the problem of waste that become an obstacle when packing cement in

progress. The purpose of the study was to identify the types of waste, identify the root cause of waste,

eliminate waste and provide proposed corrective action by implementing Lean Six Sigma. Lean Six Sigma

is a method used to eliminate waste on the production floor and identify the cause of product defects with

the approach of DMAIC (Define, Measure, Analysis, Control). The results showed the most influential types

of waste are defect product, packing time exceeding the tolerance limit (OTIFIC), queuing, unnecessary

motion over processing, transportation and stacking. The root cause of waste is due to lack of skills, less

through and fatigue, equipment condition began to wear and lack of maintenance on the equipment used,

work SOP that is less precise and detailed, the flow of transportation commute due to improper layout.

Activity that is a waste and should be eliminated is when the second packer operator recalculates the

number of bags. From the research results obtained several proposed improvements namely by improving

the existing work SOP, implementing the

program 6S, creating SOP 6S, conducting

work training, creating special criteria

standards in the recruitment process,

*Penulis Korespondensi

E-mail: [email protected], [email protected]


creating labels or marks in each bag, conduct regular and periodic maintenance, supervise the

performance of employees and make new regulations to discipline employees.

Keywords: DMAIC; Lean Six Sigma; Product Quality; Waste

1. Pendahuluan

Penelitian ini dilakukan di sebuah perusahaan

yang bergerak di bidang packing plant semen yang

memiliki dua jenis produk yakni semen PCC (Portland

Composite Cement) dan semen OPC (Ordinary Portland

Cement). Produk yang diteliti adalah semen PCC dengan

ukuran kemasan 50 kg dan 40 kg. Defect product banyak

ditemukan saat proses proses pengepakan berlangsung.

Kondisi tersebut membuat perusahaan perlu

meningkatkan kualitas produk dan menekan jumlah cacat

yang terjadi saat proses produksi berlangsung untuk

mewujudkan suatu kondisi yang ideal dalam sebuah

produksi (zero defect).

Cara yang dapat dilakukan untuk mengatasi

permasalahan tersebut adalah melakukan continuous

improvement dengan meminimasi faktor-faktor yang

mengganggu aliran proses produksi (pemborosan)

menggunakan Lean Six Sigma. Menurut (Gaspersz &

Avanti, 2011) Lean Six Sigma ialah kombinasi antara

Lean dan Six Sigma yang merupakan suatu pendekatan

untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan

(waste) ataupun aktivitas yang tidak bernilai tambah

(nonvalue added) melalui continuous improvement untuk

mencapai target Six Sigma. Pemborosan (waste)

merupakan segala aktivitas kerja yang tidak memberikan

nilai tambah sepanjang aliran proses pada proses

produksi yang mengubah input menjadi output

(Gaspersz, 2002). Penelitian sebelumnya yang dilakukan

oleh (Cherrafi et al., 2017) bertujuan untuk menyajikan

kerangka kerja yang secara metodis memandu

perusahaan melalui lima tahapan dan enam belas langkah

proses untuk secara efektif mengintegrasikan dan

mengimplementasikan pendekatan Green, Lean dan Six

Sigma untuk meningkatkan kinerja berkelanjutan. Hasil

menunjukkan bahwa integrasi Lean Six Sigma dan Green

membantu organisasi mengurangi konsumsi sumber daya

dari 20% menjadi 40% dan meminimalkan biaya energi

dan aliran massa sebesar 7-12%.

Penelitian yang dilakukan oleh (Indrawati &

Ridwansyah, 2015) menunjukkan bahwa kualitas kinerja

dalam tingkat 2,97 sigma, terdapat 33,67% nonvalue

added activity 14,2% non necessary value added activity

yang terjadi selama proses manufaktur. Berdasarkan

analisis, cacat produk, pengolahan yang tidak tepat dan

menunggu adalah jenis pemborosan manufaktur.

Continuous improvement program terdiri dari redesain

chute kolektor debu, menimbang prosedur operasi

standar, BC 05 ereksi, instalasi Vibro meter dan instalasi

tanaman nitrogea. Penelitian dari (Trehan, et al., 2019),

(Munandar & Permana, 2019) menggunakan Lean untuk

mengurangi waste pada proses produksi dan Six Sigma

untuk mengendalikan kualitas produk. Penelitian

(Albliwi, et al., 2017), (Abu Bakar, et al., 2015) dalam

penelitiannya meninjau dan menilai secara kritis status

penerapan Lean Six Sigma di sebuah organisasi dengan

menentukan faktor keberhasilan kritis. Penelitian

(Munawaroh & Singgih, 2017), (Sanny, et al., 2015),

(Zhang & Awasthi, 2016) dalam penelitiannya telah

mengimplementasikan Lean Six Sigma untuk menghitung

nilai sigma dari kondisi existing dan mengurangi jumlah

cacat produk menggunakan langkah yang disesuaikan

dengan framework DMAIC.

Penelitian ini merupakan penelitian lanjutan yang

telah dilakukan oleh (Devani & Amalia, 2018), tentang

peningkatan kualitas semen PCC kemasan 50 kg dan 40

kg menggunakan metode Six Sigma untuk mencapai zero

defect. Penelitian lanjutan ini bertujuan untuk

mengurangi pemborosan yang terjadi pada saat proses

pengepakan berlangsung, agar tercipta kondisi lean pada

lantai produksi dengan melakukan continuous

improvement. Banyaknya pemborosan yang timbul pada

lantai produksi dapat menghambat produktivitas

perusahaan. Pemborosan terjadi karena aktivitas yang

disengaja maupun tidak disengaja. Jenis-jenis

pemborosan yang terdapat pada lantai produksi dapat

dilihat pada Tabel 1.

2. Metode Penelitian

Data yang digunakan pada penelitian ini adalah

data defect, data produksi periode Jan-Nov 2016, data

OTIFIC, data waktu produksi, dan data jenis-jenis waste.

Data-data tersebut akan digunakan sebagai dasar untuk

menganalisis permasalahan yang terdapat pada lantai

produksi dengan menggunakan metode Lean Six Sigma

dengan beberapa tahapan proses analisis yaitu define,

measure, analyze, improve dan control (DMAIC).

Metode pengumpulan data pada penelitian ini adalah

dengan melakukan wawancara, pengamatan langsung

dan brainstorming dengan pihak perusahaan.

Lean

Menurut (Gaspersz & Avanti, 2011) Lean

merupakan suatu upaya continuous untuk menghilangkan

waste dan meningkatkan nilai tambah (value added) agar

memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).

Sasaran dari Lean adalah untuk menciptakan aliran lancar

dari produk sepanjang value stream untuk mencapai zero

defect serta untuk menghilangkan variasi. Tujuan dari

lean adalah untuk meningkatkan secara terus-menerus


customer value melalui peningkatan terus-menerus antara

nilai tambah terhadap waste.

Six Sigma

Menurut (Gaspersz, 2002) Six Sigma merupakan

strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan

melakukan peningkatan dramatik di tingkat bawah dan

sebagai pengendalian proses industri yang berfokus pada

pelanggan dengan memperhatikan kemampuan proses.

Tujuan six sigma adalah untuk meningkatkan kualitas

suatu produk agar tercapai target zero defect dengan cara

mengidentifikasi penyebab cacat pada proses produksi,

menganalisa penyebab cacat tersebut, serta memberikan

solusi perbaikan untuk menanggulangi cacat tersebut

dengan metodologi DMAIC (Define, Measure, Analyze,

Improve, Control).

Define

Merupakan tahap awal Six Sigma yang bertujuan

untuk mendefiniskan proses produksi secara keseluruhan

(Gaspersz, 2002), serta untuk mengidentifikasi jenis-jenis

cacat yang terjadi pada saat proses produksi. Diagram

SIPOC bertujuan untuk menggambarkan proses produksi

secara keseluruhan, mulai dari supplier, input yang akan

digunakan pada proses produksi, tahapan proses-

prosesnya, output yang dikeluarkan, serta konsumen.

Tabel 1. Jenis Waste

Jenis Waste Keterangan

Defect

Untuk jumlah terbanyak defect pada proses pengepakan semen PCC ukuran 40 kg dan 50 kg periode

Jan-Nov 2016, terdapat pada jenis bag ukuran 50 kg dengan total persentase sebesar 30,118%,

sedangkan persentase defect bag ukuran 40 kg adalah sebesar 24,809%. Untuk persentase defect terbesar

pada tiap bulannya berada pada bulan Juli dengan nilai sebesar 4,439%, persentase kecacatan produk ini

masih sangat jauh dari batas toleransi yang ditetapkan oleh perusahaan sebesar 0,15 %. Nilai sigma

untuk bag 50 kg adalah sebesar 2,937σ dan 3,038σ untuk bag 40 kg, dengan total nilai DPMO masing-

masing sebesar 75.293,924 dan 62.021,762. Berdasarkan perhitungan nilai sigma tersebut dapat

diketahui bahwa nilai yang diperoleh masih sangat jauh dari target 6σ, dengan nilai DPMO 3,4.

Bag Burst Jatuh, terbanting, terlalu penuh

Berat di luar

toleransi Sensor packer mulai aus, tidak ada timbangan pada mesin packer.

Bag rusak Rusak dari supplier, koyak, lembab/basah

Bag stuck Berat semen kurang, bag slading

OTIFIC

Banyaknya defect yang terjadi menyebabkan terjadi pengerjaan ulang (rework). Rework ini akan

membutuhkan waktu lebih yang kemudian mengakibatkan terjadinya OTIFIC, suatu peringatan yang

mengindikasikan bahwa waktu proses pengepakan sudah melebihi batas waktu yang ditetapkan selama

32 menit. OTIFIC terbesar terdapat pada bulan September dengan total waktu sebesar 6.839 menit.

Sedangkan total keseluruhan OTIFIC periode Jan-Nov 2016 adalah 43.563 menit. Waktu proses

pengepakan ini juga akan mengakibatkan timbul pemborosan lainnya seperti antrian.

Unnecessary

motion

Kegiatan yang tidak perlu yang terjadi pada lantai produksi saat proses pengepakan berlangsung.

Kegiatan ini tergolong ke dalam nonvalue added activity, karena tidak memberikan nilai tambah.

Over

Processing

a. Menghitung ulang jumlah bag

Pada saat bag dari gudang diberikan kepada packer operator kemudian dihitung oleh operator packer,

tidak diberikan tanda atau label pada tiap tumpukkan untuk menandakan jumlahnya, namun hanya

disebutkan saja berapa jumlahnya. Sehingga ketika operator packer lainnya akan melakukan pengisian

bag opearator tersebut menghitung kembali jumlah bag tersebut dikarenakan lupa.

b. Pengulangan proses pengisian bag

Hal ini terjadi karena ketidaktepatan operator saat memasukkan kantong ke mulut spout, sehingga

tidak terbaca oleh sensor mesin packer dan kantongpun tidak terisi. Selain itu, penempatan kedudukan

bag yang tidak stabil juga dapat menjadi penyebab lainnya, karena ketika posisi bag tidak stabil akan

mudah semen didalamnya tumpah, kemudian operator memperbaiki posisi bag dan mengisi kembali.

Antrian Terjadi karena banyaknya mobil yang ingin memuat semen, sedangkan area packing plant perusahaan

tidak begitu besar, yang menyebabkan banyaknya antrian mobil di luar.

Transportasi

Jarak dari timbangan masuk ke ruangan dispatch sangat jauh dan alurnya bolak-balik. Hal ini tidak

efisien karena ketika supir check in dan menimbang mobil di pos 1, kemudian diharuskan untuk

menyerahkan surat perintah pengambilan produk ke ruangan dispatch lalu kembali lagi ke tempat check

in.

Penumpukkan

Penumpukkan bag yang terjadi dikarenakan operator tidak menyusun bag sesuai pada tempatnya.

Penumpukkan ini menyebabkan area kerja packer menjadi semakin sempit, serta seringkali

mengakibatkan bag-bag tersebut menjadi rusak.


Measure

Merupakan tahap pengukuran untuk peningkatan

kualitas DMAIC. Tahap measure menggunakan

pengukuran-pengukuran yakni:

1. Uji keseragaman dan kecukupan

Merupakan suatu pengukuran yang dilakukan untuk

mngetahui apakah data-data yang dikumpulkan

berada pada batas kendali atau tidak. Apabila telah

dilakukan pengujian keseragaman, maka akan

dilanjutkan dengan pengujian kecukupan data untuk

melihat apakah data telah cukup atau belum untuk

digunakan sebagai instrumen pengamatan.

2. Perhitungan faktor penyesuaian (rating factor)

Perhitungan ini mempertimbangkan faktor

keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi

operator berdasarkan metode westinghouse.

3. Perhitungan kelonggaran (allowance)

Perhitungan yang dilakukan dengan memberikan

allowance atau kelonggaran kepada operator.

4. Perhitungan waktu normal

Merupakan perhitungan yang dilakukan untuk

mendapatkan waktu pada kondisi normal bagi

operator dalam menyelesaikan pekerjaannya.

5. Perhitungan waktu baku

Merupakan perhitungan yang dilakukan untuk

mendapatkan waktu yang dibutuhkan operator untuk

melakukan suatu pekerjaan dengan menambahkan

faktor kelonggaran (allowance) pada kondisi waktu

normal. Berikut adalah perhitungan waktu normal dan

baku (Wardhana, et al., 2015):

Rf = Wf+1 (1)

Wn = Ws × Rf (2)

Wb = Wn × 100

100 - Allowance (3)

Keterangan:

Rf = Rating factor

Wn = Waktu normal

Ws = Waktu siklus

Wb = Waktu baku

Wf = Westinghouse factor

6. Perhitungan manufacturing lead time

Perhitungan yang dilakukan untuk mendapatkan

waktu yang dibutuhkan oleh perusahaan untuk

melakukan kegiatan proses pengepakan dari awal

sampai akhir.

7. Perhitungan PCE

Perhitungan yang dilakukan untuk menentukan

tingkat efisien dari siklus pengepakan yang terjadi

(Ahmad, et al., 2016):

Process Cycle Efficiency = Value Added Time

Total Lead Time×100% (4)

8. Value Stream Mapping (VSM)

Bertujuan untuk menggambarkan keseluruhan proses

pengepakan dan untuk mengidentifikasi pemborosan

yang terdapat pada proses tersebut.

9. Peta aliran proses

Peta yang menggambarkan seluruh kegiatan produksi,

baik kegiatan bernilai tambah ataupun tidak bernilai

tambah.

10. Perhitungan kemampuan proses (yield)

Perhitungan ini berguna untuk melihat kemampuan

suatu proses dalam menghasilkan produk yang bebas

cacat (Pande, et al, 2000).

Y= (1-Total Jumlah Cacat

Jumlah Unit yang Diperiksa) × 100% (5)

Analyze

Merupakan tahap ketiga dari metode DMAIC

yang bertujuan untuk menganalisa penyebab cacat yang

terjadi. Tools yang akan digunakan untuk tahap analyze

FTA (Fault Tree Analysis). Metode FTA berguna untuk

mengidentifikasi risiko yang berperan terhadap

terjadinya kegagalan (Sutalaksana, et al., 2006). Analisis

menggunakan FTA menggunakan skala prioritas 80-20%

dari hasil Diagram Pareto nilai RPN (Devani & Amalia,

2018).

Improve

Tahapan improve merupakan tahapan yang

keempat yang bertujuan untuk memberikan usulan

perbaikan terhadap akar penyebab masalah yang terdapat

pada lantai produksi. Tools yang digunakan pada tahap

improve adalah diagram PDPC, Tree Diagram dan

formulir audit 6S. Diagram pohon merupakan sebuah tool

yang berguna untuk membuat usulan perbaikan dengan

cara memetakan jalur tugas-tugas yang harus diselesaikan

(Wardhana et al, 2015). Formulir audit 6S berfungsi

untuk menganalisa dan mengaudit implementasi 6S yang

dilakukan pada lantai produksi (Gaspersz & Avanti,

2011). Formulir audit 6S terdiri dari Sort, Stabilize, Shine,

Standarize, Sustain serta dengan penambahan elemen

Safety. Menurut (Gaspersz & Avanti, 2011) terdapat tiga

kriteria penilaian untuk perhitungan skor akhir pada

formulir audit 6S, yaitu Unsatisfactory (0 - 59%), Need

Improvement (60 – 79%) dan Satisfactory (80%).

Control

Tahapan control termasuk tahapan terakhir dalam

pendekatan DMAIC. Hal perlu dilakukan pada tahapan

ini adalah membuat SOP untuk penerapan 6S pada

perusahaan.

3. Hasil dan Pembahasan

Dengan menggunakan konsep Lean Six Sigma

diperoleh:

Define

Berdasarkan penjabaran dari diagram SIPOC

(Devani & Amalia, 2018) dapat diketahui bahwa:

1. Supplier

Suppliers dari proses pengepakan semen pada

perusahaan ini adalah perusahaan cabang yang


memproduksi kantong dan perusahaan pusat yang

memproduksi semen.

2. Input

Input dari proses pengepakan semen adalah semen

dan kantong (bag) semen.

3. Process

Proses pada diagram SIPOC ini terdiri dari 21 proses

pengepakan dari awal hingga akhir.

4. Output

Output yang dihasilkan oleh proses pengepakan ini

adalah zak semen berukuran 40 kg dan 50 kg.

5. Customer

Customer perusahaan ini adalah konsumen semen

PCC ukuran 40 kg dan 50 kg yang merupakan

distributor-distributor untuk wilayah Riau Daratan.

Berdasarkan penggambaran diagram SIPOC pada

penelitian sebelumnya (Devani & Amalia, 2018) dapat

diketahui bahwa terdapat proses yang merupakan

pemborosan dan tidak memiliki nilai tambah (NVA) pada

stasiun packing yakni proses ke-4 saat operator packer 2

menghitung ulang jumlah bag. Kegiatan tersebut

dikategorikan sebagai NVA karena merupakan kegiatan

pengerjaan ulang (rework) yang dapat menyebabkan

bertambah waktu dalam proses pengepakan.

Pertambahan waktu ini kemudian dapat menyebabkan

terjadinya OTIFIC (waktu pengepakan yang melebihi

toleransi) sehingga kegiatan tersebut perlu untuk

dieliminasi atau dihilangkan.

Measure

Tahapan measure menggunakan perhitungan:

1. Uji keseragaman dan kecukupan data

Berdasarkan uji keseragaman dan kecukupan data

yang dilakukan terhadap semen PCC untuk jenis

muatan 50 zak dan 500 zak (bag 50 kg) serta muatan

40 zak dan 625 zak (bag 40 kg) semua data

dikategorikan seragam dan cukup.

2. Perhitungan waktu normal dan waktu baku

Perhitungan waktu normal dan baku semen PCC bag

50 kg muatan 50 zak untuk proses ke-8.

Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan

diperoleh:

Tabel 2 merupakan rekapitulasi waktu normal dan

waktu baku untuk jenis bag 50 kg dan muatan 50 zak.

Tabel 2. Waktu Normal dan Waktu Baku Bag 50 Kg dan Muatan 50 Zak

No Kegiatan

Rata-

Rata

(WS)

Rating

Factor

Waktu

Normal

(menit)

Allowance

(%)

Waktu

Baku

(menit)

1 Sopir melapor pada security dan menunjukkan surat

perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487

2 Security mengkonfirmasi check in yang dilakukan 0,469 -0,02 0,460 2 0,469

3 Pemindahan truck ke timbangan masuk 0,5485 0,01 0,554 6 0,589

4 Proses penimbangan berat truck 1,069 0,01 1,080 6 1,149

5 Sopir melakukan administrasi pengambilan di dispatch

room 7,185 0,01 7,257 6 7,720

6 Pemindahan truck ke gerbang w (packer building) 0,36 0,01 0,364 6 0,387

7 CCR Op. memberikan informasi terkait banyak muatan

yang akan dimuat 0,171 -0,015 0,168 18 0,205

8 Op. packer1 menghitung jumlah bag yang akan diisi 0,286 -0,015 0,282 18 0,344

9 Set up mesin packer 2,799 -0,015 2,757 18 3,362

10 Op. packer 2 menghitung ulang jumlah bag 0,269 -0,015 0,265 30.5 0,381

11 Op. packer 2 memasukkan bag ke mulut spout 1,357 -0,015 1,337 30.5 1,923

12 Proses pengisian bag oleh mesin packer 0,886 -0,015 0,873 30.5 1,256

13 Op. loading melakukan persiapan sebelum pemuatan 0,47 0,14 0,536 46 0,992

14 Op. loading menata semen dari belt conveyor ke dalam

truck 1,138 0,14 1,297 46 2,402

15 Op. loading melakukan inspeksi 2,225 0,14 2,537 10.5 2,834

16 Op. loading melakukan finishing 2,075 0,14 2,366 10.5 2,643

17 Pemindahan truck menuju timbangan ke luar 0,655 0,01 0,662 10 0,735

18 Inspeksi akhir 1,263 0,01 1,276 10 1,417

19 Sopir melakukan administrasi check out di dispatch

room 5,28 0,01 5,333 10 5,925


perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487

21 Security mengkonfirmasi check out yang dilakukan 0,469 -0,02 0,460 2 0,469


Waktu siklus rata-rata (Ws)

= 0, 286 menit

Westinghouse factor (Wf)

= -0,015

Allowance = 18%

Rating factor (Rf)

= Wf + 1

= 0,985

Allowance =18 % (nilai allowance proses ke-8)

Waktu normal:

Wn = Ws × Rf

= 0,282 menit

Waktu baku:

Wb = Wn × 100

100 - Allowance

= 0,344

Perhitungan waktu normal dan baku semen PCC bag

40 kg muatan 60 zak untuk proses ke-8. Berdasarkan

hasil perhitungan yang telah dilakukan diperoleh:

Waktu siklus rata-rata (Ws) = 0,369 menit

Westinghouse factor (Wf)

= -0,015

Rating factor (Rf)

= Wf + 1

= 0,985

Allowance = 18% (nilai allowance proses ke-8)

Waktu normal:

Wn = Ws × Rf

= 0,363 menit

Waktu baku:

Wb = Wn × 100

100 - Allowance

= 0,443

Rekapitulasi perhitungan waktu normal dan waktu

baku untuk jenis bag 50 kg dan muatan 500 zak dapat

dilihat pada Tabel 3. Rekapitulasi hasil perhitungan

waktu normal dan waktu baku untuk jenis bag 40 kg

dengan muatan sebesar 60 zak dapat dilihat pada Tabel

4. Rekapitulasi hasil perhitungan waktu normal dan

Tabel 3. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Bag 50 Kg dan Muatan 500 Zak

No Kegiatan

Rata-

Rata

(WS)

Rating

Factor

Waktu

Normal

(menit)

Allowance

(%)

Waktu

Baku

(menit)


perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487





room 7,185 0,01 7,257 6 7,720



yang akan dimuat 0,171 -0,015 0,168 18 0,205








truck 11,7365 0,14 13,380 46 24,777




18 Inspeksi akhir 1,263 0,01 1,276 10 1,417


room 5,28 0,01 5,333 10 5,925


perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487



waktu baku untuk jenis bag 40 kg dengan muatan sebesar

625 zak dapat dilihat pada Tabel 5.

3. Perhitungan Manufacturing Lead Time (MLT)

Perhitungan manufacturing lead time dilakukan

dengan menjumlahkan semua waktu baku proses

pengepakan untuuk tiap kategori jenis bag dan

muatan yang terdiri dari 21 kegiatan. Rekapitulasi

hasil perhitungan MLT dapat dilihat pada Tabel 6.

Tabel 6. Rekapitulasi Nilai MLT

No Jumlah Muatan

(Zak) Total MLT

1 50 38,178

2 500 94,622

3 60 39,62

4 625 112,65

4. Perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE)

Sebelum menghitung nilai PCE, aktivitas/ kegiatan

harus dikelompokkan berdasarkan jenisnya terlebih

dahulu. Adapun jenis-jenis pengelompokkannya

yaitu value added, necessary non value added, non

value added/ waste. Hasil perhitungan nilai PCE

dapat dilihat pada Tabel 7.

Tabel 7. Rekapitulasi PCE

No Muatan

(Zak) VA NNVA Waste

PCE

(%)

1 50 25,909 11,886 0,381 67,864

2 500 76,542 14,581 3,499 80,892

3 60 27,143 11,985 0,492 68,508

4 625 90,554 16,394 5,702 80,385

5. Value Stream Mapping (VSM)

Berdasarkan VSM (Lampiran A1-A4) dapat diketahui

bahwa terdapat kegiatan yang merupakan NVA atau

pemborosan, yakni kegiatan saat operator packing 2

menghitung ulang jumlah bag yang akan diisi

(rework).

Tabel 4. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Bag 40kg dan Muatan 60 Zak

No Kegiatan

Rata-

Rata

(WS)

Rating

Factor

Waktu

Normal

(menit)

Allowance

(%)

Waktu

Baku

(menit)


perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487





room 7,185 0,01 7,257 6 7,720



yang akan dimuat 0,171 -0,015 0,168 18 0,205








truck 11,7365 0,14 13,380 46 24,777




18 Inspeksi akhir 1,263 0,01 1,276 10 1,417


room 5,28 0,01 5,333 10 5,925


perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487



6. Peta Aliran Proses

Berdasarkan Peta Aliran Proses (Lampiran B1-B4)

diketahui bahwa jumlah kegiatan adalah sebanyak 21

kegiatan, dengan 2 kegiatan dalam kelompok

transportasi dan 1 kegiatan dalam kelompok delay.

Ketiga kegiatan ini termasuk ke dalam kategori

NNVA, kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah

tetapi masih diperlukan dalam proses pengepakan

semen PCC pada perusahaan ini.

7. Perhitungan kemampuan proses (Yield)

Berdasarkan perhitungan yield untuk jenis bag 50 kg

dan 40 kg untuk periode Januari–November 2016

diperoleh nilai yield untuk tiap bulannya antara 95-

98,5%. Menurut (Gaspersz & Avanti, 2011) semakin

tinggi nilai yield yang diperoleh maka akan semakin

tinggi pula kemampuan prosesnya. Hal ini

menandakan bahwa kemampuan proses perusahaan

untuk menghasilkan produk yang mendekati zero

defect sangat tinggi.

Analyze

Analisis diagram FTA pada penelitian ini akan

diprioritaskan untuk mengidentifikasi lebih dalam pada

potensial cause yang paling dominan. Analisis FTA

untuk penyebab kegagalan pada potential cause

terbanting oleh operator saat dimuat ke truk dapat dilihat

pada Gambar 1.

Analisis penyebab kegagalan untuk jenis potential

cause posisi bag yang tidak tepat saat melintasi belt

conveyor dapat dilihat pada Gambar 2. Analisis

penyebab kegagalan untuk jenis potential cause OTIFIC

dapat dilihat pada Gambar 3. Analisis penyebab

kegagalan untuk jenis potential cause antrian dapat

dilihat pada Gambar 4. Analisis penyebab kegagalan

untuk jenis potential cause unnecessary motion dapat

dilihat pada Gambar 5. Analisis penyebab kegagalan

untuk jenis potential cause menghitung ulang jumlah bag

dapat dilihat pada Gambar 6. Analisis penyebab

kegagalan untuk jenis potential cause pengulangan

proses pengisian dapat dilihat pada Gambar 7.

Tabel 5. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Bag 40kg dan Muatan 625 Zak

No Kegiatan

Rata-

Rata

(WS)

Rating

Factor

Waktu

Normal

(menit)

Allowance

(%)

Waktu

Baku

(menit)


perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487





room 7,185 0,01 7,257 6 7,720



yang akan dimuat 0,171 -0,015 0,168 18 0,205








truck 14,429 0,14 16,449 46 30,461




18 Inspeksi akhir 1,263 0,01 1,276 10 1,417


room 5,28 0,01 5,333 10 5,925


perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487



Analisis penyebab kegagalan untuk jenis potential

cause transportasi yang tidak efektif dapat dilihat pada

Gambar 8. Analisis penyebab kegagalan untuk jenis

potential cause penumpukkan dapat dilihat pada

Gambar 9.

Terbanting oleh operator

saat dimuat ke truk

Operator tidak hati-hati

saat melakukan tugasnya

Kondisi tangan yang licin

dan penuh debu semenOperator terlalu lelah

Kurangnya

pengawasan pada

proses loading

Operator tidak

menggunakan

sarung tangan

kerja

Pembagian tugas

kerja yang kurang

tepat

Posisi bag yang tidak tepat

saat melintasi belt

conveyor

Berat bag yang kurang

atau berlebih

Kondisi bag cleaning yang

kotor

Mesin packer

tidak memiliki

sensor timbangan

Operator tidak terlalu

memperhatikan

kebersihan bag cleaning

Gambar 1. Analisis potential cause dengan FTA

Gambar 2. Analisis Potential Cause dengan FTA

OTIFIC

Rework

Defect

Bag burstBerat bag diluar

toleransiBag rusak Bag stuck

Antrian mobil-mobil truk

Terminal packing terbatasBanyaknya rework yang

dilakukan

Area pabrik kecilAdanya defect saat

proses packing

terjadi



Unnecessary motion

Operator kurang disiplin Operator lalai

Kurangnya

himbauan

kedipsilinan

Kurangnya

pengawasan

Menghitung ulang jumlah

bag

Tidak ada label atau tanda

jumlah bag yang sudah

dihitung

Operator tidak teliti

Tidak adanya perintah

atau informasi mengenai

hal tersebut

Operator lelah

Gambar 5. Analisis potential cause dengan FTA Gambar 6. Analisis potential cause dengan FTA


Improve

Usulan perbaikan yang akan diberikan pada

tahapan improve menggunakan tools diagram PDPC, tree

diagram, analisa 6S. Berdasarkan penjabaran diagram

PDPC (Devani & Amalia, 2018) pada lampiran C, dapat

diketahui bahwa usulan-usulan perbaikan yang dapat

diterapkan oleh perusahaan adalah usulan dengan simbol

O, sedangkan usulan dengan simbol X merupakan usulan

yang sulit untuk diterapkan. Usulan perbaikan

berdasarkan tree diagram (Lampiran D) terbagi menjadi

empat jenis, yakni dari faktor peralatan, manusia

(operator), metode kerja dan lingkungan kerja. Faktor-

faktor ini diambil berdasarkan keadaan di lantai produksi.

1. Faktor peralatan

a. Melakukan penataan material (bag)

Bertujuan untuk membuat lantai produksi menjadi

lebih rapi dan teratur, sehingga akan lebih

memudahkan operator dalam bekerja. b. Melakukan maintenance

Bertujuan untuk menjaga kondisi mesin dan

peralatan lainnya agar tetap terjaga pada kondisi

baik.

c. Menyediakan peralatan tambahan di area packer

Pengulangan Proses

Pengisian

Operator tidak tepat saat

memasukkan bagTidak terbaca sensor

Operator lelah Operator tidak memiliki

banyak pengalaman

dalam proses packing

Kedudukan bag yang tidak

stabil

Mulut spout kotor

karena debu semen

Operator kurang telitiOperator tidak memahami

prosesdur saat mengisi bag

Transportasi yang tidak

efektif

Jarak yang jauh dan bolak-

balik

Hanya terdapat 1

buah ruangan

dispatch



Penumpukkan

Bag diletakkan tidak

sesuai pada tempatnya

Kelalaian operator dalam

melaksanakan tugasnya

Kurangnya informasi

terkait hal ini

Kurangnya

pengawasan

Operator tidak mengerti

akan dampaknya

Gambar 9. Analisis Potential Cause dengan FTA


Peralatan tambahan yang dimaksud adalah sensor

timbangan otomatis yang diletakkan pada lintasan

belt conveyor untuk menghindari berat bag yang

berada di luar batas toleransi.

2. Faktor manusia (operator)

a. Membuat standar perekrutan karyawan

Bertujuan untuk mendapatkan karyawan yang

sesuai dengan kriteria yang diinginkan oleh

perusahaan.

b. Membuat pelatihan kerja

Bertujuan untuk meningkatkan kemampuan

karyawan serta meningkatkan motivasi dan

disiplin karyawan dalam bekerja.

c. Membuat standar perekrutan karyawan

Bertujuan untuk mendapatkan karyawan sesuai

dengan kriteria yang diinginkan oleh perusahaan.

d. Membuat pelatihan kerja

Bertujuan untuk meningkatkan kemampuan

karyawan serta meningkatkan motivasi dan

disiplin karyawan dalam bekerja.

e. Meningkatkan fasilitas yang dibutuhkan

karyawan

Bertujuan untuk memudahkan karyawan dalam

melaksanakan tugasnya serta dapat meningkatkan

kenyamanan karyawan saat berada di lingkungan

kerja.

f. Membuat peraturan baru

Bertujuan untuk lebih mendisiplinkan karyawan

dalam bekerja agar tidak lalai.

3. Metode kerja

a. Memperbaiki SOP kerja

Prioritas perbaikan SOP kerja yakni pada stasiun

packing dan loading. Tujuannya agar kinerja

karyawan dan aktivitas kerja di perusahaan

menjadi lebih terarah dan efektif.

b. Penerapan sistem 6S (Sort, Stabilize, Shine,

Standarize, Sustain dan Safety)

Membuat SOP 6S serta melakukan pengecekkan

terhadap SOP 6S dengan menggunakan check

sheet agar segala aktivitas dan masalah

penumpukkan bag-bag yang terjadi di lantai

produksi menjadi lebih terarah dan teratasi

dengan solusi yang tepat. Check sheet berfungsi

untuk melihat sejauh mana penerapan 6S pada

perusahaan dapat terealisasikan.

4. Lantai produksi (lingkungan)

a. Membuat tambahan ruang dispatch

Bertujuan agar proses administrasi weighting in

dan out dilakukan pada ruang yang terpisah

sehingga waktu proses lebih efektif.

b. Memindahkan proses administrasi ke pos 1

Alternatif lain yang dapat dilakukan yakni

memindahkan proses administrasi weighting in ke

pos 1, karena ruangan pada pos 1 lebih besar dan

lebih memungkinkan untuk digunakan sebagai

tempat administrasi weighting in.

Analisa 6S menggunakan formulir analisa 6S

untuk menganalisa dan mengaudit implementasi 6S yang

dilakukan pada lantai produksi. Formulir ini terdiri dari

sort, stabilize, shine, standardize, sustain dan safety.

Perhitungan pada formulir 6S dengan memberikan skor

pada tiap pertanyaan yang telah tersedia. Berdasarkan

perhitungan skor akhir diperoleh nilai 65,33 % sebelum

dilakukannya perbaikan pada lantai produksi (Lampiran

E). Menurut (Gaspersz & Avanti, 2011) ada tiga kriteria

penilaian untuk penilaian audit. Menurut (Gaspersz &

Avanti, 2011) nilai yang berada pada rentang 60 – 79%

menandakan bahwa sebuah proses membutuhkan

perbaikan. Oleh karena itu, perlu dilakukannya perbaikan

seperti penerapan sistem 6S ini pada perusahaan untuk

membuat kinerja karyawan dan perusahaan menjadi lebih

baik. Selain itu, perlu juga dilakukan evaluasi program 6S

secara berkala untuk mengukur efektivitas implementasi

program 6S pada perusahaan tersebut.

Control

Tahap control yang harus dilakukan membuat

SOP khusus untuk program 6S (Lampiran F). SOP ini

dibuat dengan berisikan 11 aktivitas kerja yang diuraikan

dengan bahasa yang ringkas dan mudah dipahami oleh

operator. Tujuan SOP ini adalah untuk membantu

penerapan program 6S pada perusahaan agar

berlangsung dengan baik dan dapat memberikan dampak

positif untuk meningkatkan kondisi yang lean pada

perusahaan.

4. Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan

mengenai perbaikan kualitas produk semen dengan

menggunakan metode Lean Six Sigma, dapat diambil

kesimpulan yakni: Jenis waste yang paling berpengaruh

terhadap berlangsungnya proses packing semen adalah

defect product, OTIFIC, antrian, unnecessary motion,

over processing, transportasi dan penumpukkan. Akar

penyebab terjadinya waste pada saat proses packing

semen adalah operator (kurang teliti dan disiplinnya

karyawan dalam bekerja, kurangnya skill pada operator

karena kurangnya pelatihan kerja yang diberikan dan

karena kelelahan yang dialami operator), peralatan

(kondisi peralatan yang mulai aus, jarang dikalibrasi, dan

kurangnya maintenance pada peralatan yang ada),

metode (SOP kerja yang kurang tepat dan mendetail

serta metode kerja yang tidak baik), dan lingkungan (alur

transportasi yang bolak-balik karena tata letak yang tidak

tepat).

Kegiatan dalam proses pengepakan, terdapat satu

kegiatan yang merupakan aktivitas waste, yaitu operator

packer 2 menghitung ulang bag yang sebelumnya telah

dihitung. Usulan tindakan perbaikan dengan

menggunakan pendekatan Lean Six Sigma yang dapat

dilakukan adalah memperbaiki SOP kerja yakni dengan

membuat SOP tersendiri untuk stasiun packing dengan


lebih mendetail agar tidak menimbulkan rework dan

pemborosan lainnya di lantai produksi, menerapkan

program 6S pada perusahaan, membuat SOP program 6S

agar dapat dimengerti maksud dan tujuannya oleh

karyawan, melakukan pelatihan kerja serta pelatihan

motivasi bagi karyawan (minimal 1 kali per tahun),

membuat standar kriteria khusus dalam proses

perekrutan karyawan, serta memberikan peningkatan

fasilitas yang dibutuhkan oleh karyawan, membuat label

atau tanda pada tiap tumpukan bag, melakukan

maintenance secara rutin dan berkala untuk mesin

(seperti rutin: packer, discharge, kompresor, airdryer,

blower, belt conveyor, deflector (plang); berkala:

Airslide, gate, hopper packer, JPF, elevator, vibrating

screen, silo, checkhole, ring channel, autoring,

scrapper, rotary), melakukan pengawasan terhadap

kinerja karyawan di lantai produksi, dan membuat

peraturan baru untuk mendisiplinkan karyawan.

6. Daftar Pustaka

Abu Bakar, F. A., Subari, K., & Mohd Daril, M. A.

(2015). Critical success factors of Lean Six Sigma

deployment: a current review. International

Journal of Lean Six Sigma, 6(4), 339–348.

https://doi.org/10.1108/IJLSS-04-2015-0011

Ahmad, Salomon, L. L., & Sari, Y. K. (2016).

Implementasi Lean Six Sigma dan Usulan

Perbaikan untuk Meminimasi Non Value Added

pada Proses Produksi Kertas di PT. Pelita

Cengkareng Paper. Seminar Nasional Teknologi

Dan Sains (SNTS) II . Peran Perguruan Tinggi

Dalam Pembangunan Berkelanjutan Untuk

Kesejahteraan Masyarakat, 23–24.

Albliwi, S. A., Antony, J., Arshed, N., & Ghadge, A.

(2017). Implementation of Lean Six Sigma in

Saudi Arabian Organisations: Finding from a

Survey. International Journal of Quality &

Reliability Management, 34(4).

https://doi.org/http://dx.doi.org/10.1108/MRR-

09-2015-0216

Cherrafi, A., Elfezazi, S., Govindan, K., Garza-Reyes, J.

A., Benhida, K., & Mokhlis, A. (2017). A

framework for the integration of Green and Lean

Six Sigma for superior sustainability performance.

International Journal of Production Research,

55(15), 4481–4515.

https://doi.org/10.1080/00207543.2016.1266406

Devani, V., & Amalia, N. (2018). Peningkatan Kualitas

Semen “ X ” dengan Metode Six Sigma di Packing

Plant PT . XYZ. Jurnal Teknik Industri. 8(1), 1–

11.

Gaspersz, V. (2002). Pedoman Implementasi Program

SIX SIGMA Terintegrasi dengan ISO 9001: 2000,

MBNQA, dan HACCP. Jakarta: PT Gramedia

Pustaka Utama.

Gaspersz, V., & Avanti, F. (2011). Lean Six Sigma for

Manufacturing and Service Industry. Bogor:

Vinchristo Publication.

Indrawati, S., & Ridwansyah, M. (2015). Manufacturing

Continuous Improvement Using Lean Six Sigma:

An Iron Ores Industry Case Application. Procedia

Manufacturing, 4(Iess), 528–534.

https://doi.org/10.1016/j.promfg.2015.11.072

Munandar, A., & Permana, D. S. (2019). Analisis Waste

Produksi Celana Dengan Metode Lean Six Sigma

Pada Area Sewing Line 5 Di PT. XYZ. ReTIMS,

1(2), 89–95.

Munawaroh, A., & Singgih, L. (2017). Reduksi Produk

Cacat pada Produksi Benang. Jurnal Teknik ITS,

6(2).

Pande, P. S., Neuman, R. P., & Cavanagh, R. R. (2000).

The Six Sigma Way-How GE, Motorola, and other

Top Companies are Hning Their Perfomances.

Yogyakarta: ANDI.

Sanny, A. F., Mustafid, & Hoyyi, A. (2015).

Implementasi Metode Lean Six Sigma sebagai

Upaya Meminimalisasi Cacat Produk Kemasan

Cup Air Mineral 240 ml. Jurnal Gaussian, 4, 227–

236.

Sutalaksana, I. Z., Anggawisastra, R., & Tjakraatmadja,

J. H. (2006). Teknik Perancangan Sistem Kerja.

Bandung: ITB.

Trehan, R., Gupta, A., & Handa, M. (2019).

Implementation of Lean Six Sigma framework in

a large scale industry: A case study. International

Journal of Six Sigma and Competitive Advantage,

11(1), 23–41.

https://doi.org/10.1504/IJSSCA.2019.098710

Wardhana, W., Harsono, A., & Liansari, G. P. (2015).

Implementasi Perbaikan Kualitas Menggunakan

Metode Six Sigma untuk Mengurangi Jumlah

Cacat Produk Sajadah pada Perusahaan PT.

Pondok Tekstil Kreasindo. Jurnal Online Institut

Teknologi Nasional, 03(01), 85–96.

Zhang, Z. H., & Awasthi, A. (2016). A DMAIC-based

methodology for improving urban traffic quality

with application for city of Montreal.

International Journal of Six Sigma and

Competitive Advantage, 10(1), 24–49.

https://doi.org/10.1504/IJSSCA.2016.080449.

USULAN PENERAPAN LEAN SIX SIGMA UNTUK MENINGKATKAN ...

Documents

Transcript of USULAN PENERAPAN LEAN SIX SIGMA UNTUK MENINGKATKAN ...