LEAN SIX SIGMA PADA PROSES PRODUKSI TANGKI UNTUK …

LEAN SIX SIGMA PADA PROSES PRODUKSI TANGKI UNTUK MEREDUKSI WASTE DENGAN PENDEKATAN PENGUKURAN PERFORMANSI PODUKSI (STUDI KASUS: CV. SUMBER PANGESTU)

ISKANDAR ZULKARNAIN 2510.100.086 Dosen Pembimbing: H. Hari Supriyanto

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat Penelitian

Ruang Lingkup Penelitian

Tinjauan Pustaka

Metodologi Penelitian

Define

Measure

Analyze

Improvement

Control

Outline

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Pentingnya Industri Manufaktur

Penciptaan Nilai Tambah

Penyerapan Tenaga Kerja

Produktif

Meningkatkan Pertumbuhan

Ekonomi

Industri Manufaktur

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Performansi

Kehadiran Industri

Manufaktur Produktif Berdaya Saing

Persaingan Industri yang

Ketat

Meningkatkan Performansi

Bersaing dengan

Kompetitor

Performansi Tolok Ukur Kondisi

Perusahaan Saat ini

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Objek Amatan CV. Sumber Pangestu merupakan perusahaan industri manufaktur di bidang karoseri

yang memproduksi tangki truk.

Penyaluran Air Minum Sanitasi

Kebutuhan Industri

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

0

10

20

30

40

50

60

2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012

Pro

sen

tase

San

itas

i Lay

ak (

%)

Tahun

Kebutuhan Tangki Truk

Grafik Prosentase Akses Sanitasi Layak Sumber: BPS, Susenas 2012

39

40

41

42

43

44

45

46

47

2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010

Pro

sen

tase

Air

Min

um

Lay

ak (

%)

Tahun

Grafik Prosentase Akses Air Minum Layak Sumber: BPS, Susenas 2010

56,24%

Tahun 2012

Target 62,41%

Tahun 2015

45,85%

Tahun 2010

Target 68,87%

Tahun 2015

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Grafik Jumlah Order Tarngki per Tahun

Lead Time Produksi

Meningkat

Biaya Produksi Bertambah

Tahun Jumlah Order

2007 84

2008 80

2009 67

2010 73

2011 59

2012 50

2013 48 0

20

40

60

80

100

2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

Jum

lah

Ord

er

Tahun

Grafik Jumlah Order

Sumber: Data Perusahaan CV. Sumber Pangestu, 2014

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Penurunan Performansi

Indikasi Waste Pengukuran

Pada KPI Sistem Manufaktur

Improvement Lean Six Sigma

LEAN SIX SIGMA PADA PROSES PRODUKSI TANGKI UNTUK MEREDUKSI WASTE DENGAN PENDEKATAN

PENGUKURAN PERFORMANSI PRODUKSI (Studi Kasus: CV. Sumber Pangestu)

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Value Stream Mapping

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Bagaimana mereduksi lead time dan biaya produksi serta waste kritis guna meningkatkan performansi produksi berdasarkan metode lean six sigma dan

pendekatan KPI sistem manufaktur.

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Mengidentifikasi waste yang terjadi pada proses produksi berdasarkan KPI sistem manufaktur

Mengidentifikasi penyebab permasalahan terjadinya waste

Memberikan alternatif solusi yang dapat dilakukan oleh perusahaan dalam mereduksi waste dan meningkatkan performansi perusahaan

TUJUAN

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

MANFAAT

Membantu perusahaan untuk meningkatkan performansi produksi

Memperoleh alternatif solusi bagi perusahaan dalam mereduksi waste sehingga dapat mengurangi cost selama proses produksi

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Batasan

• Batasan yang digunakan dalam penelitian ini yaitu penelitian tugas akhir ini memfokuskan pada tahap pemberian alternatif untuk rekomendasi perbaikan, sedangkan pada tahap control disesuaikan dengan kebijakan dari perusahaan

Asumsi

• Asumsi yang digunakan pada penelitian tugas akhir ini yaitu proses administrasi kendaraan tidak dimasukkan ke dalam overall lead time dan proses produksi berjalan normal mulai awal hingga akhir saat penelitian dilaksanakan

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Menurut Sony dkk (2003), pengukuran kinerja atau performansi adalah

tindakan pengukuran yang dilakukan terhadap berbagai aktivitas dalam rantai nilai

yang ada pada perusahaan. Hasil pengukuran tersebut kemudian digunakan sebagai

umpan balik yang akan memberikan informasi tentang prestasi pelaksanaan suatu

rencana dan titik dimana perusahaan memerlukan penyesuaian-penyesuaian atas

aktivitas perencanaan dan pengendalian.

Performansi

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

KPI Sistem Manufaktur

• Indikator yang dipergunakan untuk menilai performa manufaktur

• 6 Kelompok KPI

- Performa produksi - Performa kualitas - Performa biaya - Performa pengiriman - Safety dan ramah lingkungan - Partisipasi tenaga kerja

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Lean merupakan sebuah metode dan juga konsep pemikiran yang

mempunyai tujuan untuk memaksimalkan customer value dengan meminimalkan

penggunaan sumber daya yang ada. Lean berusaha untuk mengoptimalkan aliran

produk di sepanjang aliran value stream antara perusahaan hingga ke konsumen. Di

setiap aliran proses pasti akan terjadi waste. Untuk itu, Lean akan mengeliminasi

waste yang timbul di sepanjang proses. Lean menciptakan proses yang

membutuhkan sumber daya lebih sedikit, mulai dari sumber daya manusia, biaya,

dan juga waktu proses (Hines and Taylor, 2000).

Lean Thinking

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Michael L. George (2002) dalam buku “Lean Six Sigma”, menjelaskan Six

Sigma tidak hanya sekedar metodologi perbaikan saja, melainkan sebuah sistem

manajemen yang bertujuan mengadakan perbaikan yang menguntungkan bagi

semua elemen konsumen, pemegang saham, dan elemen perusahaan itu sendiri;

pengukuran tingkat kapabilitas proses, dan juga perbaikan untuk mencapai hasil

yang mendekati sempurna.

Six Sigma

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Lean Six Sigma yang merupakan kombinasi antara konsep Lean dan Six

Sigma dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sitematik untuk

mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang

tidak bernilai tambah (non-value-added activities) melalui peningkatan terus menerus

untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma.

Lean Six Sigma

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Waste adalah hasil dari penggunaan berlebih sumber daya yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk atau jasa. Menurut Vincent Gasperz (2006) dalam buku “Continuous Cost Reduction Trough Lean Sigma Approach” terdapat sembilan waste yang dapat diidentifikasi dalam sebuah perusahaan atau yang biasa disingkat dengan E-DOWNTIME: 1. Environmental, Health and Safety (EHS) 2. Defects 3. Overproduction 4. Waiting 5. Not Utilizing employees knowledge, skill and abilities 6. Transportation 7. Inventory 8. Motion 9. Excess Processing

9 Waste (E-DOWNTIME)

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Root Cause Analysis merupakan sebuah proses untuk menentukan akar

penyebab dari permasalahan-permasalahan yang terjadi. Untuk membuat suatu root

cause analysis, bisa dilakukan dengan menggunakan fishbone diagram (Arthur, 2011).

Setelah mengetahui root cause dari permasalahan, dilakukan analisa selanjutnya

untuk mengetahui penyebab kritis. Hasil dari RCA dapat pula dianalisis lebih lanjut

dengan menggunakan tools FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Tools lainnya

yang bisa digunakan dalam melakukan root cause analysis adalah metode 5 Whys. 5

Whys merupakan sebuah metode yang tidak berbasiskan data. 5 whys lebih dikenal

sebagai lean tools daripada six sigma tools. Meskipun tidak berbasiskan data, tools ini

dapat menunjukkan dengan mudah akar penyebab dari suatu permasalahan dengan

terus menerus menanyakan penyebabnya (biasanya hingga lima kali).

Root Cause Analysis (RCA)

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) merupakan sebuah pendekatan

untuk menggambarkan semua kemungkinan kegagalan, dampaknya terhadap sistem

(severity), kemungkinan terjadinya (occurrence), dan kemungkinan terdeteksinya

sebuah kegagalan (detection). FMEA mampu mengklasifikasikan kegagalan dengan

rinci sehingga mampu menunjukkan kegagalan-kegagalan kritis yang harus diantisipasi

oleh perusahaan (Pyzdek and Keller, 2010).

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Tahap Identifikasi

Identifikasi

Perumusan Masalah

Penentuan Tujuan

Performansi, Konsep Lean Thinking, Six Sigma, Lean Six

Sigma, beserta tools yang digunakan

Studi Pustaka

Pengamatan proses produksi yang berkaitan dengan performansi perusahaan dan Lean Six Sigma

Studi Lapangan

A

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

· Identifikasi visi, misi, dan target perusahaan· Pemetaan alur proses produksi eksisting dengan menggunakan

value stream mapping· Identifikasi Kriteria Performansi Perusahaan· Identifikasi permasalahan dan indikator kritis

Define

A

Data cukup ?

· Perhitungan nilai performansi awal dengan KPI Sistem Manufaktur

· Identifikasi waste berdasarkan E-DOWNTIME· Membangun CTQ (Critical To Quality)· Penetapan waste dan proses kritis

Measure

B

D

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Tahap Analisis dan Perbaikan

· Analisis penyebab waste kritis dengan 5 why’s· Membangun Root Cause Analysis (RCA)· Membangun FMEA (Failure Mode and Effect Analysis

Analyze

B

· Membangun usulan-usulan perbaikan dari critical variabel yang ada

· Menentukan peningkatan kualitas dari improvement yang diusulkan

Improvement

Membangun SOP untuk setiap improvement yang diusulkan

Control

C

Latar Belakang

Perumusan Masalah

Tujuan dan Manfaat

Ruang Lingkup

Tinjauan Pustaka

Metodologi

Tahap Kesimpulan dan Saran

Sudah sesuai dengan problem ?

Kesimpulan dan saran

D

C

Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran

Environmental, Health, and Safety

Defect

Over Production

Waiting

Not Utilizing Employee

Transportation

Inventory

Motion

Excess Processing

Waste Identification


Perhitungan Waste

Waiting

Defect

Excess Processing


Perhitungan Waste Waiting

Periode Unplanned Downtime (Hours) Production Time (Hours) %

1 4 50 8,00

2 5 51 9,80

3 8 54 14,81

4 5 51 9,80

5 6 52 11,54

6 8 54 14,81

7 5 51 9,80

8 7 53 13,21

Total 48 416

Rata-rata 6 52 11,47


Perhitungan Waste Waiting

Komponen Satuan (Rp) Rat-rata Downtime (jam) Jumlah

Biaya T. kerja per jam Rp 126.923 6 Rp 761.538

Opportunity profit/jam Rp 108.861 6 Rp 653.167

Total Rp 1.414.705

Cost


Perhitungan Waste Excess Processing

Periode Rework (Hours) Production Time (Hours) %

1 13,5 59,5 22,69

2 17 63 26,98

3 14,5 60,5 23,97

4 15,5 61,5 25,20

5 18 64 28,13

6 16 62 25,81

7 17,5 63,5 27,56

8 18 64 28,13

Total 130 498

Rata-rata 16,25 62,25 26,06


Perhitungan Waste Excess Processing

Variabel Satuan (Rp) Rata-rata rework (jam) Jumlah

Biaya T. kerja per jam Rp 126.923 16,25 Rp 2.062.499

Opportunity profit/jam Rp 108.861 16,25 Rp 1.768.995

Total Rp 3.831.494

Cost


Perhitungan Waste Defect

Periode Defect Total Unit Process %

1 3 11 27,27

2 4 12 33,33

3 3 11 27,27

4 3 11 27,27

5 4 12 33,33

6 4 12 33,33

7 3 11 27,27

8 4 12 33,33

Total 28 92

Rata-rata 4 11,5 30,30


Perhitungan Waste Defect

Cost

Variabel Biaya Biaya (jam) Waktu (jam) Jumlah

Biaya Bahan Baku Rp 52.800 10 Rp 528.000

Biaya Energi Rp 39.142 10 Rp 391.420

Total Rp 919.420


Root Cause Analysis Waste Waiting

Waste Subwaste Why-1 Why-2 Why-3 Why-4 Why-5

Waiting

Downtime Cutting

Komponen elektronik rusak

Elemen listrik hangus Kemampuan mesin dalam

pemotongan material kurang

Daya mesin kurang Pemilihan Daya mesin

yang tidak tepat

Kekerasan pisau kurang Kesalahan operator

dalam pemilihan pisau pemotong

Konsleting kejutan arus Tidak terdapat stabilizer

listrik

Motor mesin rusak

Power Transmission rusak

Poros spindel kotor Operator tidak

membersihkan poros spindel

Panel Control tidak berfungsi

Kerusakan komponen panel

Kurangnya penjadwalan maintenance mesin

Downtime Welding

Kerusakan kabel Sistem perkabelan

kendur Benturan

Penempatan mesin tidak pada tempatnya

Travo converter daya hangus

Suhu tidak stabil Sistem pendinginan rusak Sirkulasi udara tidak baik Operator tidak

membersihkan debu pada kipas pendingin

Hubungan pendek

Mesin las terkena percikan air

Penempatan mesin tidak pada tempatnya

Debu scrap yang menumpuk pada board

sirkuit

Operator tidak membersihkan debu scrap

pada kipas pendingin


Root Cause Analysis Waste Defect


Defect

Retak

Elektroda tidak menyatu

Kandungan karbon elektroda lebih

rendah dari material

Pemilihan jenis elektroda yang tidak

tepat

Operator tidak melakukan

pemeriksaan terhadap kandungan karbon

elektroda

Penyebaran panas yang tidak seimbang

Kecepatan mengelas yang tidak teratur

Kemampuan operator dalam mengatur

kecepatan las masih kurang

Pembekuan yang terlalu cepat

Pendinginan tidak dilakukan secara

perlahan

Pengetahuan operator yang masih kurang

pada proses pendinginan

Penyambungan yang tidak sempurna

Penembusan kurang baik

Ayunan elektroda yang tidak teratur

Kecepatan pengelasan terlalu tinggi

Skill operator masih kurang dalam

pengelasan

Arus terlalu rendah Pegaturan converter yang tidak sesuai

Kesalahan operator dalam setting mesin

las

Keropos

Elektroda menyatu dengan material

lain

Terdapat kotoran-kotoran pada

material

Operator lupa membersihkan

material yang akan diproses

Sudut kampuh tidak sempurna

Posisi elektroda tidak tepat

Ukuran elektroda salah

Kesalahan operator dalam pemilihan

elektroda Busur nyala terlalu

pendek Arus terlalu rendah Kesalahan operator dalam setting arus las


Root Cause Analysis Waste Excess Processing


Excess Processing

Rework Cutting

Ukuran Plat yang dipotong tidak

sesuai

Kesalahan operator dalam

pengukuran awal Human error

Kesalahan operator saat pemotongan

Skill operator dalam proses pemotongan

masih kurang

Tepi plat tidak rata Pisau mesin

cutting tumpul

Operator belum mengganti pisau

mesin cutting

Tidak dilakukan penggantian pisau

mesin cutting secara rutin

Rework Bending

Kesalahan Operator saat

setting awal mesin bending

Kurangnya kemampuan dalam

menganalisis ketebalan material

Pengetahuan yang kurang terhadap

kemampuan mesin bending

Human error operator saat

melakukan setting mesin

Rework Welding Tidak mencukupi standar kualitas

Terjadi kerusakan pada hasil las

Kesalahan dalam penentuan

penggunaan alat dan material

Skill operator dalam proses welding masih

kurang

Human error

Hasil pengelasan tidak rapi

Pengalaman operator pengelasan masih

kurang


FMEA Waste Waiting

Waste Potential Failure

Mode Potential Effect Severity Potential Causes Occurance Control Detection RPN

Waiting

Mesin cutting tidak berfungsi

Komponen elektonik hangus

dan proses cutting tidak dapat

dilaksanakan

5 Pemilihan Daya

mesin yang tidak tepat

3 Inspeksi visual 4 60

5 Kesalahan operator

dalam pemilihan pisau pemotong


5 Tidak terdapat stabilizer listrik

3 Pengawasan

lapangan 3 45

Motor mesin tidak dapat berputar

dan proses cutting tidak dapat

dilaksanakan

3 Operator tidak

membersihkan poros spindel


3 Kurangnya

penjadwalan maintenance mesin

5 Evaluasi

penjadwalan maintenance

5 75

Mesin welding tidak berfungsi

Busur las tidak dapat dialirkan arus listrik dan proses welding

tidak dapat dilakukan

6 Penempatan mesin

tidak pada tempatnya

3 Pengawasan

lapangan 2 36

6 Operator tidak

membersihkan debu pada kipas pendingin


6 Penempatan mesin

tidak pada tempatnya

3 Pengawasan

lapangan 2 36

6

Operator tidak membersihkan debu

scrap pada kipas pendingin



FMEA Waste Defect



Defect

Hasil pengelasan retak

Hasil pengelasan reject dan harus dilakukan proses pengelasan ulang

5

Operator tidak melakukan

pemeriksaan terhadap kandungan

karbon elektroda

5 Analisa lebih

lanjut 5 125

5

Kemampuan operator dalam

mengatur kecepatan las masih kurang

4 Inspeksi

visual 4 80

5

Pengetahuan operator yang masih kurang pada proses

pendinginan

6 Pengawasan

lapangan 6 180

5 Skill operator masih

kurang dalam pengelasan

6 Pengawasan

lapangan 5 150

5 Kesalahan operator dalam setting mesin

las 4

Pengawasan lapangan

4 80

Hasil pengelasan keropos

Hasil pengelasan reject dan harus dilakukan proses pengelasan ulang

5

Operator lupa membersihkan

material yang akan diproses

5 Inspeksi

visual 5 125

5 Kesalahan operator

dalam pemilihan elektroda

5 Analisa lebih

lanjut 5 125

5 Kesalahan operator dalam setting arus

las 5

Pengawasan lapangan

5 125


FMEA Waste Excess Processing



Excess Processing

Ukuran plat tidak sesuai dengan ukuran design

Plat tidak dapat dilanjutkan ke

proses bending dan harus

dilakukan rework

5 Human error 2 Pengawasan

lapangan 2 20

5 Skill operator dalam proses pemotongan

masih kurang 6

Pengawasan lapangan

5 150

5

Tidak dilakukan penggantian pisau

mesin cutting secara rutin

5 Inspeksi

visual 5 125

Tingkat kelengkungan plat belum mencukupi

kebutuhan

Plat tidak dapat dilanjutkan ke proses welding

dan harus dilakukan rework

4

Pengetahuan yang kurang terhadap

kemampuan mesin bending

6 Pengawasan

lapangan 6 144

4

Human error operator saat

melakukan setting mesin

2 Pengawasan

lapangan 2 16

Terjadi keretakan atau keropos pada hasil las

Kerusakan pada sambungan material dan

harus dilakukan rework

6 Skill operator dalam

proses welding masih kurang

6 Pengawasan

lapangan 5 180

6 Human error 3 Pengawasan

lapangan 2 36

6 Pengalaman

operator pengelasan masih kurang

4 Pengawasan

lapangan 4 96


Rekap FMEA Kritis

No Waste Root Cause Pelatihan SOP Maintenance

1

Waiting

Operator tidak membersihkan poros spindel

√

2 Operator tidak membersihkan debu pada kipas pendingin

√

3 Operator tidak membersihkan debu scrap pada kipas pendingin

√

4

Defect

Operator tidak melakukan pemeriksaan terhadap kandungan karbon elektroda

√

5 Pengetahuan operator yang masih kurang pada proses pendinginan

√

6 Skill operator masih kurang dalam pengelasan √

7 Operator lupa membersihkan material yang akan diproses

√

8 Kesalahan operator dalam pemilihan elektroda √

9 Kesalahan operator dalam setting arus las √

10

Excessive Processing

Skill operator dalam proses pemotongan masih kurang √

11 Tidak dilakukan penggantian pisau mesin cutting secara rutin

√

12 Pengetahuan yang kurang terhadap kemampuan mesin bending

√

13 Skill operator dalam proses welding masih kurang √


Pembentukan Alternatif

Alternatif Solusi Perbaikan Improvement yang dapat dilakukan

1 Membentuk tim perancangan dan pengawasan Standard Operational

Procedure (SOP)

Membuat SOP pada setiap proses produksi tangki

Membuat checklist SOP pada setiap proses

Membuat SOP quality control pada setiap proses

Membuat pandauan dan standar penggunaan setiap mesin produksi

Melakukan pengawasan pada pelaksanaan SOP

2 Membuat perencanaan maintenance mesin

Membuat jadwal maintenance mesin

Membuat daftar waktu maksimal penggunaan mesin

Membuat prosedur penggunaan mesin

Membuat prosedur maintenance mesin

3 Pengadaan pelatihan spesialisasi kepada

karyawan

Mengadakan pelatihan, peningkatan knowledge dan pengembangan skill kepada setiap pekerja

Melakukan pengawasan pasca pelatihan

Memantau kinerja dan prestasi pekerja


Value Engineering

Productivity Quality Cycle Time

0,4 0,3 0,3 9319370,061

0 12 13 15 13,2 123.015.685Rp 1

1 21 18 19 19,5 140.015.685Rp 1,297909705

2 19 18 20 19 131.015.685Rp 1,351502543

3 20 20 18 19,4 128.861.764Rp 1,403021145

1,2 20 17 20 19,1 148.015.685Rp 1,202575041

1,3 24 22 21 22,5 145.861.764Rp 1,437565413

2,3 19 22 22 20,8 136.861.764Rp 1,416340782

1,2,3 22 22 19 21,1 153.861.764Rp 1,278021931

Bobot KPI Performansi

Alternatif Cost Value


Reduksi Cost Waste

Variabel Satuan (Rp) Rata-rata rework

(jam) Jumlah

Biaya T. kerja per jam Rp 126.923 4,0625 Rp 515.625

Opportunity profit/jam Rp 108.861 4,0625 Rp 442.249

Total Rp 957.874

Variabel Biaya Biaya (jam) Waktu (jam) Jumlah

Biaya Bahan Baku Rp 52.800 2,5 Rp 132.000

Biaya Energi Rp 39.142 2,5 Rp 97.855

Total Rp 229.855


Reduksi Cost

WasteBiaya Sebelum

PerbaikanBiaya Setelah

PerbaikanTotal Reduksi Cost

Rework 3.831.494Rp 957.874Rp 2.873.620Rp

Defect 919.420Rp 229.855Rp 689.565Rp


Control Plan

Alternatif Solusi Perbaikan Control Plan

Membuat SOP pada setiap proses produksi tangki

Membuat checklist SOP pada setiap proses

Membuat SOP quality control pada setiap proses

Membuat pandauan dan standar penggunaan setiap

mesin produksi

Melakukan pengawasan pada pelaksanaan SOP

Mengadakan pelatihan, peningkatan knowledge dan

pengembangan skill kepada setiap pekerja

Melakukan pengawasan pasca pelatihan

Memantau kinerja dan prestasi pekerja

1Membentuk tim perancangan dan pengawasan

Standard Operational Procedure (SOP)

3 Pengadaan pelatihan spesialisasi kepada karyawan


Kesimpulan

1. Waste kritis pada proses produksi tangki yaitu waiting, defect dan excess processing waste dimana dari ketiga waste tersebut mencakup non value added perbaikan terhadap unplanned downtime mesin produksi, kesalahan proses operasi mesin yang menyebabkan produk reject, dan aktivitas rework pada setiap proses produksi.

2. Berdasarkan analisa dengan menggunakan root cause analysis penyebab terjadinya

waste waiting, defect dan excess processing yaitu dikarenakan tidak terdapat penjadwalan rutin untuk maintenance mesin produksi, kemudian tidak adanya SOP dalam melakukan operasi kerja dan pengoperasian mesin selama proses produksi dan yang terakhir tidak ada pengadaan pelatihan yang menyebabkan kurangnya skills, knowledge dan abilities setiap tenaga kerja.

3. Berdasarkan perhitungan alternatif dengan menggunakan value engineering alternatif

terpilih untuk melakukan mprovement yaitu kombinasi alternatif 1 dan 2 yaitu pembuatan tim dan pengawas SOP serta pengadaan pelatihan guna meningkatkan kemampuan dan keterampilan tenaga kerja.

DAFTAR PUSTAKA

• Ali, S. I., Yousof, J., Khan, M. R., & Masood, S. A. (2011). Evaluation of performance in manufacturing organization through productivity and

quality. Journal of Business, 5(6), 2211-2219.

• Asropi, 2007. Membangun Key Performance Indicator Lembaga Pelayanan Publik. Manajemen Pembangunan, 57(1).

• Garspersz, V., 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA dan HACCP. Jakarta: Gramedia

Pustaka Utama.

• Garspersz, V., 2006. Continuous Cost Reduction Through Lean Six Sigma Approach. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

• Gaspersz, V., 2007. The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

• Gasperz, V., 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

• George, M. L., 2002. Lean Six Sigma: Combining SIx Sigma Qualityt with Lean Speed. New York: McGraw-Hill.

• Helen, B., 2005. No Delays Achiever. [Online] Available at:

http://www.nodelaysachiever.nhs.uk/.../0/RG0046LeanSixSigmathebasicconcepts.pdf [Accessed 20 April 2014].

• Heyl, J. (2008). Additional Chapter II KPI’s. Retrieved 22 Februari 2012 eng.sut.ac.th/me/meold/2_2552/435303/KPIs.ppt

• Hines, 2000. Cardiff Business School. [Online] Available at: http://www.cf.ac.uk/carbs/lom/learch/centre/publications

[Accessed 17 Maret 2014].

• Liker, J. K., 2004. The Toyota Way: 14 Management Pronciples from the Worlds Greatest Manufacturer. s.l.:McGraw-Hill.

• Park, S. H., 2003. Six Sigma for Quality and Productivity Promotion. Tokyo: Asian Productivity Organization.

• Pyzdek, T. & Keller, P. A., 2003. The six sigma handbook. New York: McGraw-Hill.

• Tschohl, J., 2006. Loyal fo life. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

• Wibisono, D., 2002. Manajemen Kinerja: Konsep, Desain, dan Teknik Meningkatkan Daya Saing Perusahaan. Jakarta: Erlangga.

• Yuwono, et al., 2003. Petunjuk praktis penyusunan balance scorecard menuju organisasi yang berfokus pada strategi. Jakarta: Gramedia

Pustaka Utama.

Daftar Pustaka

TERIMA KASIH

LEAN SIX SIGMA PADA PROSES PRODUKSI TANGKI UNTUK …

Documents

Transcript of LEAN SIX SIGMA PADA PROSES PRODUKSI TANGKI UNTUK …