2. LANDASAN TEORI 2.1 Lean Six Sigma · 2014. 11. 26. · 4 Universitas Kristen Petra 2. LANDASAN...

4 Universitas Kristen Petra

2. LANDASAN TEORI

2.1 Lean Six Sigma

Lean Six Sigma adalah metode perbaikan yang menggunakan konsep

Lean Manufacturing dan Six Sigma yang dijalankan untuk memperoleh perbaikan

dengan cepat dalam memenuhi kualitas, biaya, kecepatan proses (Hill, 2002, pxii).

Sinergi antara Lean Manufacturing dan Six Sigma adalah untuk pencapaian

kualitas tinggi, kecepatan tinggi dan biaya yang rendah dalam manufaktur yang

dapat dijalankan secara bersamaan. Kombinasi antara Lean dan Six Sigma

dibutuhkan karena terdapat alasan. Alasan pertama adalah karena pada lean tidak

dapat memberikan proses dibawah kontrol statistik. Alasan kedua adalah karena

Six Sigma tidak dapat memperbaiki kecepatan proses dan biaya yang dibutuhkan.

Secara prinsip, Lean Six Sigma merupakan aktivitas yang menyebabkan isu

kualitas dari konsumen yang kritikal dan delay waktu yang paling panjang dalam

proses apapun memiliki peluang untuk diperbaiki dalam biaya, kualitas, modal

dan lead time (Hill, 2002, p4). Lean Six Sigma merupakan solusi untuk melakukan

perbaikan dari segi Lean Manufacturing dan Six Sigma yang dilakukan dalam

proyek. Proyek dalam Lean Six Sigma menggabungkan antara proyek eliminasi

waste dari Lean Manufacturing dan Six Sigma dalam hal Critical to Quality

(CTQ). Variabilitas yang besar yang ditimbulkan dari kecacatan yang terjadi

berdampak lean manufacturing yaitu adanya defect yang ditimbulkan, motion

yang non-value added.

Konsep dalam Lean Manufacturing adalah sistem dalam manufaktur untuk

mengeliminasi waste yang terjadi baik dalam proses produksi atau aliran material

yang terjadi. Tujuan penerapan Lean Manufacturing adalah untuk melakukan

eliminasi pada waste yang ada. Dampak yang diperoleh adalah proses aliran dan

proses produksi dapat menjadi lebih efisien. Dampak lainnya dapat berupa

penurunan biaya yang ada ditimbulkan oleh waste seperti biaya overhead karena

over production, over processing dan jumlah inventori yang ada. Six Sigma

adalah konsep perbaikan dengan identifikasi dan eliminasi kecacatan yang ada

untuk mengurangi variasi yang terjadi pada produk karena munculnya produk

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

http://www.petra.ac.id


cacat. Dampak yang ditimbulkan dari perbaikan dengan Six Sigma adalah

penurunan kecacatan yang terjadi pada produk secara tidak langsung dapat

menurunkan variasi produk (Hill, 2006, p9).

Penerapan Lean Manufacturing menyangkut pada value added activities

dan non-value added activities dengan melakukan mapping untuk dapat

melakukan identifikasi. Value added activities adalah aktivitas yang menyangkut

pemenuhan kualitas produk yang dibayar oleh konsumen seperti biaya material,

pengiriman, perakitan, pemesanan material. Non-value added adalah aktivitas

yang dilakukan dalam proses produksi yang tidak dibayar oleh konsumen, tetapi

mendukung untuk pemenuhan kualitas dan permintaan konsumen. Kegiatan atau

aktivitas non-value added yaitu inspeksi, memindahkan, mengisi, revisi, rework,

menghitung dan lain sebagainya. Tools atau metode yang digunakan untuk

melakukan mapping pada aktivitas valueadded dan non-value added adalah Value

Stream Mapping.

Manfaat Lean Manufacturing apabila diterapkan dalam perusahaan salah

satunya adalah mempercepat lead time produksi sebelumnya sehingga akan

berampak pada kapasitas produksi yang meningkat. Kualitas yang dibutuhkan

dalam produk yang diinginkan konsumen dapat dicapai dengan pembentukan

operator yang waspada akan kualitas. Lean Manufacturing merupakan konsep

untuk mengeliminasi waste, yang kemungkinan merupakan penyebab pemborosan

bagi perusahaan. Konsep Lean Manufacturing yang diterapkan dapat memperkecil

biaya inventori dan segala biaya yang terkait. Lean Manufacturing dapat

membantu untuk melakukan identifikasi proses atau aktivitas apa saja yang tidak

memberi nilai tambah produksi. Target dari Lean Manufacturing tentunya

kembali juga pada peningkatan kualitas produk, dengan meningkatnya kualitas

produk dapat menghemat biaya-biaya yang disebabkan oleh cacat produk.

Penggunaan metode yang ada dalam Lean Manufacturing sederhana sehingga

mudah dimengerti.

Lean Manufacturing memiliki beberapa konsep yang digunakan

diantaranya produksi dengan one piece flow, produksi mengikuti laju konsumsi

konsumen, flexibility operator, penerapan “U” line, Work Cell, Kanban dan

menggunakan Poka Yoke. Produksi yang dilakukan dengan one piece flow dalam


Lean Manufacturing dapat terwujud apabila dapat menyeimbangkan dalam aliran

proses dalam produksi. Produksi mengikuti laju konsumen atau dapat disebut

dengan pull system yaitu produksi dapat naik atau turun secara kapasitas

mengikuti kebutuhan dari konsumen. Proses produksi dapat berjalan dengan baik

dan dapat terlaksananya konsep Lean Manufacturing apabila salah satunya yaitu

operator mampu fleksibel dalam work cell, sehingga untuk 1 work cell tidak

memerlukan 1 operator untuk setiap prosesnya. Layout work cell dengan konsep

“U” line memudahkan untuk aliran material yang akan diproses dan setelah

diproses serta membantu meningkatkan fleksibilitas dari operator untuk

berpindah-pindah cell. Work cell adalah penerapan sistem produksi pada satu

lokasi yang dapat memproduksi produk sejenis yang berbeda beberapa spesifikasi

dan perbedaan referensi produk, sehingga menghemat lantai produksi. Kanban

adalah salah satu sarana dalam Lean Manufacturing agar dapat mengendalikan

inventori yang digunakan dan dapat mengeliminasi waste yang berkaitan dengan

inventori dan material/bahan baku. Eliminasi waste yang dilakukan yaitu

eliminasi waktu menunggu penggantian material yang dibutuhkan. Poka Yoke

adalah suatu metode atau penerapan sistem agar mencegah suatu kesalahan

terjadi, karena ketika kesalahan terjadi dalam sistem dapat merugikan perusahaan.

Poka Yoke dapat membantu secara tidak langsung untuk mengeliminasi

kemungkinan terjadinya kesalahan-kesalahan yang dapat menyebabkan

munculnya produk cacat.

Variasi yang terjadi akibat kecacatan yang terjadi dengan beragam kasus

merupakan objektif dari Six Sigma. Metode yang dapat digunakan adalah adalah

dengan penerapan Statistical Process Control (SPC) pada proses produksi yang

dilakukan. SPC selain dapat menurunkan variabilitas dapat meningkatkan

kapabilitas dari pengurangan variabilitas yang ada. Dalam penerapan SPC

terdapat 7 tools yang dapat digunakan yaitu histogram, check sheet, pareto chart,

cause and effect diagram, defect concentration diagram, scatter diagram, control

chart. Secara keseluruhan penggabungan proses perbaikan dengan lean

manufacturing dan six sigma dapat dilakukan bersamaan dengan menggunakan

metode DMAIC yang dapat digunakan pada lean manufacturing dan six sigma.


Fokus utama dari perbaikan yang dilakukan mengacu pada eliminasi waste dan

variabitilas dari karakteristik kualitas yang terjadi.

2.2 DMAIC

DMAIC merupakan salah satu metode dalam sistem kualitas yang

digunakan untuk menyelesaikan masalah dengan perbaikan kualitas dalam suatu

proyek yang dilakukan (Montgomery, 2005, p46). DMAIC yang diterapkan dalam

suatu proyek memiliki fungsi berupa tahapan-tahapan hingga implementasi yang

diperoleh dari analisa terhadap akar masalah yang terdapat dalam langkah

DMAIC. Pada akhirnya hasil dari DMAIC merupakan solusi yang dapat

diimplementasikan hingga di standarisasi untuk dapat digunakan pada operasi

bisnis lainnya yang relevan. DMAIC yang digunakan dalam proyek, harus

memiliki tujuan yang jelas yang terkait dengan objektif dari perusahaan. DMAIC

dalam proyek Lean Six Sigma membantu untuk menggabungkan antara tools dari

Lean dan Six Sigma.

DMAIC memiliki tahapan-tahapan dari setiap hurufnya yaitu Define,

Measure, Analyze, Improve, Control (Montgomery, 2005). DMAIC memiliki

tools dalam tahapan yang dilakukan.

2.2.1 Define

Tahap Define merupakan tahap mendefinisikan segala hal yang

menyangkut objek dan apa yang menjadi objek. Project Charter adalah objektif

dari proyek yang didefinisikan pada awal proyek untuk menetapkan tujuan apa

yang akan dicapai dari proyek yang disepakati dalam tim. Project Charter dalam

memiliki komponen-komponen diantaranya Business Impact, Problem Statement,

Scope, Goal Statement, Leader & Team, Risk Assesment, KPI, Timeline. Business

Impact adalah dampak yang ditimbulkan terhadap bisnis dari kegiatan

manufaktur. Problem Statement sesuai dengan definisinya yaitu pernyataan

permasalahan yang ada dalam work cell. Scope adalah lingkup atau batasan dari

proyek yang dilaksanakan misalnya dalam lingkup area produksi, sektor produksi

ataupun line produksi. Goal Statement adalah pernyataan mengenai tujuan yang

ingin dicapai dari proyek yang dilakukan. Leader & Team merupakan daftar


pelaku-pelaku proyek dengan bagian atau departemen masing-masing yang

memiliki fungsi dalam proyek. Risk Assesment adalah estimasi atau dugaan resiko

yang ditimbulkan dari pelaksanaan proyek yang dilakukan misalnya seperti

produksi yang harus berhenti sesaat, penambahan biaya overtime, pemindahan

layout dan lain sebagainya. KPI adalah Key Performance Indicator yang

merupakan indikator penilaian dari performa yang dilakukan dalam work cell

dengan berdasarkan objek penilaian yang ditentukan. Timeline adalah runtutan

waktu yang ditetapkan untuk setiap tahapan yang dilakukan dalam proyek.

Timeline berguna untuk melakukan pemeriksaan perkembangan proyek, sehingga

proyek yang dilaksanakan dapat selesai tepat pada waktunya.

Tahap Define terdapat penentuan permasalahan yang ada yang ingin

diselesaikan. Penentuan dari keinginan dari konsumen ditentukan dalam tahap

Define sebagai data awal yang akan digunakan. Pelaku proyek yang melakukan

tahap Define tentunya telah memiliki refleksi secara finansial atas objektif atau

tujuan yang ingin dicapai, oleh karena itu dalam tahap Define perlu ditentukan

bagaimana dampak secara finansial. Proyek yang dijalankan memerlukan sumber

daya manusia, dalam tahap Define diperlukan penetuan team untuk melaksanakan

proyek. Team yang dibutuhkan berisikan anggota-anggota yang memiliki

technical skill, detail knowledge dan komitmen. Data-data yang dalam proses

aliran dari permintaan konsumen (voice of customer), proses produksi, hingga

pengiriman kepada konsumen yang diperlukan dalam proyek didefinisikan dalam

tahap ini. Penentuan jadwal dari proyek untuk menjalankan proyek ditentukan

pada tahap Define sehingga aktivitas proyek jelas. Tools yang dapat digunakan

dalam tahap Define meliputi Checksheet, peta aliran proses, flowchart proses

produksi, Project Charter. Checksheet adalah lembaran checklist yang berisi

kriteria-kriteria yang dibutuhkan untuk memperoleh data. Peta Aliran proses

adalah peta yang menggambarkan aliran proses dari proses produksi. Flowchart

proses produksi adalah urutan dari proses produksi yang digambarkan mulai dari

proses awal hingga menjadi finish good. Voice of customer adalah keinginan atau

kebutuhan konsumen yang harus dipenuhi oleh produsen, secara umum adalah

pemenuhan kriteria pada produk atau dapat disebut karakteristik kualitas produk.

Karakteristik kualitas produk adalah kriteria-kriteria yang ada pada produk yang


diinginkan oleh konsumen seperti dimensi, fungsi, tampilan, dan lain sebagainya.

Voice of customer dapat meliputi hal lainnya seperti service yang dapat diberikan

oleh perusahaan kepada konsumen, misalnya seperti pengiriman produk tepat

waktu. Voice of customer merupakan kebutuhan dan keinginan konsumen pada

suatu produk yang dapat memunculkan karakteristik kualitas pada produk. Voice

of customer dapat berfungsi membantu produsen untuk dapat menghasilkan

produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen.

2.2.2 Measure

Tahap Measure adalah langkah untuk melakukan pengukuran, dalam

tahap Measure perlu dilakukan penentuan apa saja yang akan diukur, bagaimana

metode pengukurannya, bagaimana sistem pengukuran yang dilakukan. Tahap

Measure dilakukan proses penentuan aktivitas valueadded dan nonvaue added

pada proses produksi yang terjadi melalui Value Stream Mapping. Selain aktivitas

value added dan non-value added diperhatikan pada bagian-bagian kritikal dan

bagaimana memperoleh data untuk bagian kritikal tersebut. Pada tahap Measure

dapat dilakukan pengambilan data yaitu dapat berupa sampling, kapasitas proses,

pengukuran proses yang akan dijadikan bahan untuk analisa. Tahap Measure

dilakukan identifikasi mengenai work cell dengan melihat bagaimana potensi dari

work cell untuk dapat diperbaiki dengan permaslahan yang ditemukan. Dalam

tahap Measure perlu diketahui KPIV dan KPOV, KPIV adalah Key Process Input

Variables dan KPOV adalah Key Output Variables. KPIV dan KPOV diketahui

untuk memahami apa saja variabel yang masuk dan keluar yang menjadi kunci

dalam proses.

2.2.3 Analyze

Tahap Analyze adalah tahap melakukan analisa terhadap permasalahan

yang ada untuk mencapai objektif dari problem yang ada dengan menemukan akar

permasalahan yang sebenarnya. Terdapat tools yang digunakan dalam tahap

Analyze diantaranya adalah cause & effect diagram, brainstorming, hypothesis

test, regression analysis, fault tree analysis dan design of experiment. Runtutan

yang dilakukan adalah mulai dari akar permasalahan yang ada, kemudian


dilanjutkan melakukan hypothesis testing, regression analysis dan dilanjutkan

dengan design of experiment. Tahap Analyze memberikan identifikasi mengenai

permasalahan yang ada hingga solusi yang diberikan. Potensi permasalahan yang

dapat muncul dalam setiap prosesnya, dapat diidentifikasi melalui tools seperti

FMEA (Failure Mode & Effect Analysis).

2.2.4 Improve

Pada tahap Improve adalah tahap melakukan perbaikan berdasarkan

analisa yang dihasilkan, perbaikan yang dilakukan dengan tujuan untuk mencapai

objektif yang ditargetkan. Penerapan pada tahap Improve dapat berupa sistem dan

sarana atau tools seperti Kanban, 5S, Just In Time, Cellular Production, One

Piece Flow, Line Balancing, Pull System, Pokayoke. Penerapan pada tahap

improve juga perlu dilakukan evaluasi terhadap implementasi yang dilakukan

apakah mencapai target yang direncanakan. Perbaikan yang dilakukan dalam

tahap improve adalah perbaikan yang menjadi solusi dalam proses Analyze

dimana telah diidentifikasi permasalahan dan potensi permasalahan. Data yang

menjadi objektif dari perbaikan yang dilakukan dapat diperoleh sebagai hasil dari

perbaikan yang dilakukan. Dalam melakukan perbaikan dilakukan berdasarkan 3

voices yaitu dengan urutan prioritas voice of customer, voice of process dan voice

of business. Dalam penerapan 3 voices ini dapat dilakukan dalam Lean Six Sigma

untuk dapat mencapai kondisi manufacturing yang dapat memenuhi 3 voice

tersebut. Voice of customer adalah keinginan konsumen atau kebutuhan konsumen

yang biasa berkaitan dengan kualitas produk dimana suatu produk harus

memenuhi kriteria yang diinginkan oleh konsumen. Voice of process adalah

kebutuhan dari proses produksi atau bagian produksi untuk dapat melakukan

produksi dan menghasilkan produk sesuai dengan voice of customer. Voice of

business adalah kriteria yang berbasiskan pada bisnis yang berarti segala

penerapan yang dilakukan perlu memperhatikan dampak dalam bisnis yang

dijalankan. Apabila suatu perbaikan memberikan dampak yang cukup besar dan

pengurangan biaya yang besar maka perbaikan tersebut layak dilakukan. Secara

bisnis, perbaikan yang signifikan yang stabil dapat mempengaruhi secara bisnis

yang berkaitan dengan keuntungan perusahaan. Sebagai contoh yaitu pengurangan


produk cacat yang dihasilkan dalam produksi, apabila dengan melakukan suatu

implementasi yang membutuhkan biaya maka perlu dilihat untung rugi yang

terjadi. Apabila dengan melakukan investasi dapat mengeliminasi produk cacat

yang dihasilkan maka secara bisnis investasi tersebut layak.

2.2.5 Control

Tahap Control adalah tahap melakukan pengamatan dan pengontrolan

pada proses produksi apakah telah mencapai objektif yang dibutuhkan. Tahap

Control dalam proses secara umum dilakukan dengan menggunakan metode SPC

yaitu Statistical Process Control (SPC). Penerapan SPC dapat dilakukan

menggunakan salah satu dari 7 tool Control Chart yang memiliki tipe tersendiri

untuk jenis data dan kondisi pengambilan sampel tertentu. Evaluasi terhadap hasil

pengamatan yang dilakukan untuk diputuskan suatu proses akan dilakukan atau

tidak perlu dilakukan. Apabila dapat dilakukan dapat disimpulkan apakah dapat

diterapkan pada bisnis yang memiliki kesamaan. Tahap Control merupakan tahap

untuk melakukan monitoring pada hasil perbaikan yang dilakukan untuk diketahui

apakah dampak yang dihasilkan telah sesuai dengan yang ingin dicapai. Setelah

selesai proses control maka dilakukan penutupan proyek dan merangkum segala

poin yang menjadi pembelajaran yang diperoleh. Kemudian dilakukan

dokumentasi dan standarisasi dari proses yang telah sesuai dengan target yang

ingin dicapai sebagai hasil bahwa suatu proses telah stabil dan terkendali.

2.3 Value Stream Mapping

Value Stream Mapping adalah sebuah tools untuk memberikan gambaran

mengenai kondisi aliran material, proses produksi hingga pengiriman kepada

konsumen (Montgomery, 2005, p219). Secara detail proses pemetaan yang

dilakukan terdapat 2 tahap yaitu pemetaan kondisi saat ini yang disebut dengan

current state dan kondisi yang akan datang yang disebut dengan future state.

Value Stream Mapping current state dibuat berdasarkan data awal yang diperoleh

pada lantai produksi yang akan dijadikan bahan analisa untuk mencari solusi

permasalahan. Value Stream Mapping future state dibuat berdasarkan hasil

perbaikan yang terjadi pada aliran material yang disepakati dalam tim. Value


Stream Mapping terdapat penggambaran dan pemetaan yang digunakan untuk

mengidentifikasi waste yang ada dalam proses, waktu proses yang ada (TAKT

Time, Cycle Time). TAKT Time adalah waktu yang diberikan kepada konsumen

untuk pemenuhan pesanan yang diajukan oleh konsumen. Cycle Time adalah

waktu siklus untuk penyelesaian produk untuk satu satuan unit produk. Terdapat

identifikasi dan gambaran mengenai valueadded activities dan non-value added

activities yang ada agar dapat melakukan analisa dan perbaikan. Langkah-langkah

dalam pembuatan Value Stream Mapping adalah:

- Membuat SIPOC Chart dan Product/Process Matrix

- Menggambarkan Process Flow Map

- Menambahkan aliran material

- Menambahkan aliran informasi

- Menambahkan box pengumpulan data proses

- Menambahkan waktu proses dan Lead Time

- Melakukan Verifikasi Current State Map dan memberi notifikasi untuk objek

yang jadi fokus.

Pembuatan SIPOC Chart berfungsi agar dapat mengetahui aliran

material mulai dari input yang diterima hinnga diproses menjadi output yang

akan dikirim ke konsumen. SIPOC Chart tidak hanya bertujuan untuk melakukan

identifikasi aliran material, tetapi juga mengidentifikasi kebutuhan bisnis seperti

penurunan inventori, peningkatan output dari produksi, biaya produksi yang lebih

rendah. SIPOC Chart dapat dijadikan sebagai acuan dalam pembuatan peta

karena telah terdapat fokus yang akan dituju secara general yaitu aliran material

yang ada. Product/Process Matrix adalah matriks yang berisi proses dari produk

dengan peralatan yang digunakan didalamnya.

Proses penggambaran Process Flow Map terdapat kiat-kiat yang harus

diperhatikan. Penggambaran Process Fow Map dimulai dari bagian paling akhir

yaitu bagian pengiriman kemudian menuju bagian supplier. Penentuan material

dan informasi yang digunakan dalam proses harus digunakan agar tim paham

aliran proses yang ada. Pembuatan Process Flow Map harus disertai dengan

pemahaman bersama dalam tim. Pengambaran Process Fow Map yang


direkomendasikan adalah penggambaran dengan menggunakan tangan karena

lebih cepat dan mudah diganti apabila terdapat perubahan.

Tahap berikutnya dalam pembuatan Value Stream Mapping adalah

pengumpulan data, data yang dikumpulkan berhubungan dalam proses aliran yang

terjadi. Jumlah inventori atau dalam waktu inventori yang ada, jumlah shift,

jumlah operator, lama waktu kerja, frekuensi pengiriman produk atau bahan baku,

biaya adalah beberapa data yang perlu diambil untuk pembuatan Value Stream

Mapping. Data yang berkaitan dengan konsumen yang perlu diperoleh adalah

TAKT Rate, Module Size dan Variation. Berkaitan dengan proses produksi, data

yang diambil adalah data waktu proses atau Cycle Time, rata-rata Lead Time,

Change Over Time dan jumlah defect yang terjadi.

Terdapat TAKT Time, Process Time, Lead Time yang masing-masingnya

memiliki definisi yang berbeda. TAKT Time adalah waktu yang diinginkan

konsumen untuk menghasilkan satuan produk. Process Time adalah waktu yang

diperlukan untuk melakukan suatu proses dalam aliran produksi. Lead Time

adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan produk dalam satu satuan

unit. Tahap berikutnya yang dilakukan adalah menambahkan Processing dan Lead

Time data pada Process Flow. Processing data dapat dimasukkan pada timeline

pada VSM. Satuan pada timeline harus sama untuk perhitungan Production Lead

Time dan Process Time

Tahap akhir dalam pembuatan peta aliran proses adalah verifikasi dengan

seluruh tim secara keseluruhan, untuk proses yang dibahas diverifikasi dengan

anggota tim yang paham. Review terhadap current state yang telah dibuat

dilakukan bersama dengan tim, perubahan dan penggantian yang dilakukan juga

bersama dengan tim agar tim mengetahui apa yang menjadi fokus. Tahap akhir

diperlukan untuk mendokumentasikan apa yang telah dikerjakan sebagai bentuk

hasil kerja dalam tim dalam membuat Prosess Flow Mapping.

2.4 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah metode untuk

mengidentifikasi, mengeliminasi penyebab dan potensi kegagalan yang terjadi

dalam sistem berikut dengan efek yang ditimbulkan dan pengaruhnya pada sistem.


McDermott, Mikulak and Beauregard (2009, p3) Analisa yang dilakukan dalam

FMEA secara umum dilakukan menyeluruh mengenai kemungkinan-

kemungkinan yang dapat timbul yang merupakan potensi permasalahan. Dengan

melakukan identifikasi kegagalan yang terjadi berikut dengan potensi yang ada

dapat ditentukan solusi dan langkah perbaikan yang dapat dilakukan. FMEA

memiliki keuntungan bag perusahaan yaitu:

- Peningkatan kualitas, keandalan dan keamanan produk.

- Peningkatan kepuasan konsumen, citra perusahaan dan daya saing.

- Perkiraan tindakan dan dokumen yang dapat mengurangi resiko.

- Identifikasi fungsi, persyaratan proses dan failure mode terhadap

produk/proses yang potensial.

- Efek dari kegagalan yang terjadi pada konsumen dapat dinilai.

- Identifikasi penyebab dan variabel proses agar dapat menurunkan occurrence

dan mengontrol sistem deteksi serta agar dapat fokus pada proses control.

- Adanya peringkat pada potential failure agar dapat menetukan prioritas mana

yang harus dilakukan.

Failure mode adalah suatu keadaan dimana potensi kegagalan dalam

memenuhi syarat dalam proses yang dapat berupa kegagalan dalam proses itu atau

efek dari potensi kegagalan pada proses sebelumnya. Kegagalan yang berasal dari

satu penyebab dapat menimbulkan banyak akibat yang bervariasi hingga

penyebab yang memiliki penyebab kegagalan. Terdapat lima golongan failure

mode yaitu:

- Complete failure: Kegagalan secara keseluruhan dalam fungsional yang

menyebabkan objek tidak dapat berfungsi.

- Partial failure: Kondisi kegagalan yang terjadi pada objek yang berakibat

pada fungsi atau kerja dari objek yang tidak dapat maksimal.

- Intermittent failure: Kegagalan yang terjadi sewaktu-waktu dengan intensitas

yang tidak pasti terkadang tinggi atau rendah.

- Failure over time: Kegagalan yang disebabkan karena pertambahan usia

pakai dari objek.

- Over performace of function: Kegagalan yang terjadi ketika terjadinya

penggunaan objek yang melebihi fungsi dari objek tersebut.


FMEA memiliki 6 tipe yang dapat diterapkan dalam industri manufaktur

yaitu System FMEA, Design FMEA, Process FMEA, Service FMEA, Software

FMEA, Machinery FMEA. System FMEA adalah tipe FMEA yang digunakan

untuk melakukan analisa pada sistem dan subsistem yang digunakan dalam tahap

desain. Design FMEA adalah tipe FMEA yang digunakan untuk melakukan

analisa pada produk sebelum dilakukan produksi yang berfokus ada jenis-jenis

kegagalan oleh produk yang disebabkan oleh defisiensi desain produk. Process

FMEA adalah tipe FMEA yang digunakan untuk melakukan analisis pada proses

manufaktur, sistem dan produk hingga bagian akar yang mempengaruhi. Service

FMEA adalah tipe FMEA yang fokus pada fungsi jasa, sedangkan Software

FMEA adlaah tipe FMEA yang fokus pada fungsi softwarei yang digunakan.

Machinery FMEA adalah tipe FMEA yang digunakan untuk menganalisis potensi

kegagalan dan akibat dari desain mesin, tool dan equipment. Fokus utama FMEA

adalah strategi preventif untuk mencegah meningkatnya nilai karena faktor-faktor

non-conformance. Process FMEA memiliki manfaat khusus bagi perusahaan

yaitu:

- Membantu dalam melakukan analisis proses manufaktur yang baru.

- Memberikan pemahaman akan kegagalan dalam proses manufaktur perlu

dipertimbangkan sebelum suatu manufaktur dijalankan.

- Identifikasi pada defisiensi proses sehingga dapat fokus pada pengendalian

dan pengurangan produk yang diproduksi tidak sesuai dengan yang

diinginkan.

- Dapat menetapkan prioritas untuk perbaikan yang akan dilakukan pada

proses.

- Menjadi dokumen yang dapat digunakan sebagai acuan pada waktu yang

akan datang ketika melakukan proses perbaikan.

Output yang diperoleh dari process FMEA berupa daftar mode kegagalan

yang potensial pada proses, daftar karakteristik yang kritikal dan signifikan serta

daftar mengenai tindakan yang direkomendasika untuk dilakukan untuk

mengurangi kejadian dan meningkatkan deteksi terhadap kegagalan tersebut.

FMEA memiliki manfaat secara umum


Process Failure Mode & Effect Analysis (PFMEA) memiliki tahapan

dalam aplikasi metode ini yaitu:

- Mendeskripsikan masing-masing proses yang ada beserta spesifikasi dan

persyaratan dalam proses hingga spesifikasi pada part yang digunakan agar

tidak terjadi salah interpretasi.

- Mengidentifikasi mode kegagalan potensial yang menyebabkan suatu objek

atau produk ditolak. Proses mode kegagalan memiliki kategori yaitu

manufaktur, assembly, penerimaan, isnpeksi.

- Mengidentifikasi efek kegagalan potensial yang merupakan akibat dari mode

kegagalan baik pada proses, operasi dan hingga pelanggan akhir. Sebagai

konsumen yang menerima produk terdapat kategori konsumen yang

menerima produk. Pertama, downstream user yaitu penerima pada proses

berikutnya. Kedua, Ultimate customer yaitu konsumen akhir dari produk.

Ketiga, operator safety yaitu keamanan operator dalam pabrik produsen

maupun perakitan. Keempat, Machine/Equipment yaitu efek terhadap mesin

atau peralatan lainnya.

- Menetukan rating keparahan (Severity) yang menunjukkan keseriusan efek

dari mode kegagalan yang terjadi. Penilaian pada severity yaitu dengan

penilaian 1 tingkat keseriusan efek paling rendah dan 10 dengan tingkat

keseriusan efek paling tinggi.

- Mengidentifikasi penyebab kegagalan potensial yang mengkakibatkan

terjadinya kegagalan misalnya seperti variabel-variabel perubahan yang

terjadi, fungsi alat.

- Menentukan rating kejadian (Occurrence) yaitu seberapa sering kegagalan

tersebut terjadi dengan penilaian 1 untuk kejadia dengan tingkat intensitas

yang rendah dan 10 untuk tingkat kejadian dengan intensitas yang tinggi.

- Melakukan evaluasi atau control agar mencegah dan mendeteksi bagaimana

terjadinya kegagalan. Identifikasi kontrol dapat dilakukan pada kasus dengan

tingkat severity dan occurrence yang tinggi.

- Identifikasi metode deteksi pada kegagalan yang terjadi pada manufaktur

dengan memberikan rating yaitu nilai 1 untuk deteksi yang hampir pasti dapat

dilakukan dan 10 untuk kondisi tidak diketahuinya metode deteksi.


- Menghitung Risk Priority Number (RPN) yang diperoleh dari mengkalikan

severity, Occurrence dan Detection. Fungsi dari RPN adalah untuk

menunjukkan proses yang memiliki prioritas untuk diselesaikan.

- Memberikan rekomendasi berupa tindakan yang dapat diambil untuk

mengurangi satau atau lebih dari severity, occurrence dan detection.

Pertimbangan perbaikan mengacu pada efek dari kegagalan yang memiliki

severity pada rating 9 atau 10, severity dan occurrence yang memiliki

kombinasi yang tinggi. Pertimbangan terakhir adalah kombinasi severity,

occurrence dan detection yang memiliki rating tertinggi.

2.5 Control Chart

Salah satu prosedur yang paling mudah adalah dengan menggunakan

control chart dalam penerapan SPC. Control chart memiliki 3 fungsi fundamental

yaitu mengurangi variabilitas proses, melakukan estimasi parameter dari proses

atau produk dan pengawasan pada sebuah proses (Montgomery, 2005, p178).

Fungsi lainnya pada control chart yaitu untuk mencegah terjadinya kecacatan

yang terjadi yang dapat terlihat trend pada plot data. Pada control chart terdapat

plot data yan dikategorikan dalam common cause dan assignable cause. Common

cause adalah penyebab yang mempengaruhi suatu proses berubah yang terjadi

secara umum dalam artian dalam setiap plot yang ada dipengaruhi oleh penyebab

itu. Assignable cause adalah penyebab yang mempengaruhi suatu proses berubah

yang terjadi secara khusus dan berbeda yang memerlukan penyelidikan lebih

lanjut untuk menemukan akar dari permasalahan.

Pada control chart terdapat batas spesifikasi yang ditetapkan untuk

dijadikan sebagai acuan apakah hasil pengonrtrolan masih sesuai dengan

spesifikasi yang ditetapkan. Batas spesifikasi terdapat 2 yaitu Lower Specification

Limit (LSL) dan Upper Specification Limit (UCL). Secara grafis control chart

menampilkan karakteristik kualitas yang telah diukur dari sampel sampel yang

digunakan. Komponen-komponen control chart yang ada dalam in control state

yaitu Center Line (CL), Upper Control Limit (UCL), Lower Control Limit (LCL).

CL merepresentasikan rata-rata dari karakteristik kualitas yang ingin diaamti yang

sedang berada dalam control state, sedangkan UCL dan LSL sebagai batasan dari


plot karakteristik kualitas. Apabila plot berada dalam batas control limit maka

dapat dikatakan proses masih berada dibawah control dan tidak ada aksi yang

dilakukan untuk menangani hal tersebut. Untuk menghitung UCL dan LCL dapat

menggunakan Rumus 2.1 dan Rumus 2.2 (Montgomery, 2005, p184).

UCL = CL + L (σx) (2.1)

LCL = CL - L (σx) (2.2)

CL adalah rata-rata dari keseluruhan data yang akan digunakan dalam

control chart. L adalah jarak dari control limit line yang diekspresikan dalam unit

standard deviasi. σx adalah standar deviasi dari data yang akan digunakan. Prinsip

yang digunakan ini sering disebut dengan Shewhart control chart.

Dalam aplikasi control chart terdapat fase 1 dan fase 2 yang memiliki

perbedaan fungsi. Control chart fase 1 memiliki fungsi yaitu untuk memunculkan

batasan yang akan digunakan untuk melakukan monitoring pada objek yang akan

diamati pada waktu yang akan datang. Data yang digunakan dalam control chart

fase 1 adalah data pada proses yang telah stabil dengan pengambilan data pada

kurun waktu tertentu. Control chart fase 2 adalah control chart yang digunakan

untuk melakukan monitoring pada proses yang terjadi sesuai dengan karakteristik

yang ditentukan (Montgomery, 2005, p199). Jumlah subgrup yang digunakan

dalam fase 1 adalah berkisar antara 20-25 subgrup. Pada fase 1 apabila terdapat

data outlier yang menindikasikan adanya assignable cause atau permasalahan

khusus maka harus dieliminasi agar tidak timbul kembali.

Berdasarkan jenis data yang digunakan terdapat 2 tipe dari control chart

yaitu control chart untuk data variabel dan control chart untuk data atribut.

Control chart untuk jenis data variabel yaitu x̄ dan R control chart, x̄ dan S

control chart dan ImR chart atau XmR chart. Control chart untuk jenis data

atribut yaitu p chart, np chart, c chart, u chart. Masing-masing jenis control chart

memiliki kegunaan selain jenis data yang digunakan yaitu:

- x̄ dan R control chart, digunakan untuk data berupa subgroup dengan jumlah

sampel yang sedikit berkisar 2-10 data untuk setiap subgroup, dengan minimal


20 subgrup. x̄ dan R control chart digunakan untuk mengestimasi variasi

dengan maksimal 10 data setiap subgrupnya.

- x̄ dan S control chart, digunakan untuk data berupa subgroup dengan jumlah

data yang lebih besar dari 10 untuk setiap subgrupnya. Jumlah subgroup yang

besar maka penggunaan x̄ dan S control chart akan lebih efektif untuk

mengestimasi standar deviasi data pada subgrup. Berbeda dengan x̄ dan R

control chart, x̄ dan S control chart dapat digunakan pada jumlah data pada

subgrup yang lebih kecil atau sama dengan 10 dan dapat menghasilkan hasil

yang sama.

- ImR chart atau XmR chart digunakan ketia tidak terdapat subgrup dan dengan

kondisi hanya dapat melakukan suatu pengukuran sebanyak 1 kali atau jumlah

sampel hanya 1 dikarenakan adanya kesulitan untuk pengambilan data.

- p chart digunakan untuk melakukan monitor terhadap proporsi dari jumlah

produk cacat (defective) yang ada pada unit sampel dengan jumlah sampel

tidak harus sama.

- np chart digunakan untuk melakukan monitor jumlah produk cacat (defect)

yang ada pada unit dalam sampel dengan jumlah sampel harus sama.

- c chart digunakan untuk melakukan monitor terhadap jumlah jenis kecacatan

dengan jumlah sampel harus sama.

- u chart digunakan untuk melakukan monitor terhadap rata-rata jumlah

kecacatan dalam sampel dengan jumlah sampel yang tidak harus sama.

x̄ dan R control chart digunakan pada kondisi pengontrolan dengan

pengambilan sampel yang kecil yang dikarenakan pengambilan sampel dapat

mengeluarkan biaya yang cukup besar. Berikut terdapat rumus untuk menghitung

control limit pada x̄ dan R control chart (Montgomery, 2005, p228), dengan

komponen yaitu:

x =

(2.3)

R = xmax - xmin (2.4)

R̄ =

(2.5)


Control Limit untuk x̄ chart:

UCL = x̄ + A2R̄ (2.6)

Center Line = x (2.7)

LCL = x̄ - A2R̄ (2.8)

Control Limit untuk R chart:

UCL = D4 R̄ (2.9)

Center Line = R̄ (2.10)

LCL = D3 R̄ (2.11)

Simbol m adalah jumlah sampel dalam subgrup tertentu dalam rumus

mencari R̄ , sedangkan pada rumus x , m merupakan jumlah dari subgrup. Untuk

menentukan besarnya R untuk setiap subgrup dapat diperoleh dengan

mengurangkan data paling besar dengan data paling kecil. Dalam penentuan

control limit pada x̄ chart dan R chart terdapat symbol A2, D4, D3 yang

ditentukan berdasarkan jumlah sampel dan dapat diketahui pada tabel “Factor for

Constructing Variables Control Chart”.

2.6 7 Waste

Terdapat waste dalam manufacturing atau perusahaan yang seringkali

tidak disadari, waste sendiri dapat diketahui apabila diidentifikasi. Terdapat 7

waste dalam manufacturing berdasarkan Lean Manufacturing (Wilson, 2010,

p25). 7 waste terdiri dari waiting, defects, inventori, over production, over

processing, motion dan transportasi.

Jenis waste yang pertama adalah waiting atau menunggu, dalam aktivitas

manufaktur hal ini dapat terjadi dapat terlihat pada beberapa hal. Sebagai contoh

waste waiting adalah menunggu pengiriman bahan baku, menunggu untuk proses

selanjutnya, operator tidak melakukan pekerjaan apapun sebelum proses dan

changeover. Waste menunggu dapat digantikan dengan aktivitas atau pengerjaan

proses lainnya sebelum melakukan proses yang berikutnya.

Jenis waste yang kedua adalah defect yaitu kondisi terdapat kesalahan

yang terjadi seperti pada produk sebagai contoh kesalahan spesifikasi dari produk


sehingga tidak sesuai dengan permintaan konsumen. Terjadinya defect dalam

perusahaan dapat menimbulkan dampak berupa waste contoh lainnya yaitu adanya

sorting dan inspeksi kembali terhadap produk yang diproduksi karena adanya

produk yang cacat. Untuk menanggulangi defect yang terjadi dapat dilakukan

produksi kembali atau dengan rework. Tujuan dari produksi atau rework agar

dapat segera memenuhi kebutuhan konsumen, untuk produk yang masih dapat

diperbaiki biasanya dilakukan rework sedangkan untuk produk yang tidak dapat

diperbaiki maka diproduksi kembali. Aktivitas memperbaiki atau melakukan

produksi kembali ini merupakan bentuk waste.

Jenis waste berikutnya adalah inventori, jumlah inventori yang berlebihan

atau dalam jumlah banyak merupakan waste karena menghabiskan tempat yang

seharusnya dapat digunakan untuk aktivitas yang lebih bernilai. Adanya inventori

dikatakan sebagai waste karena adanya penyimpanan produk yang telah

diproduksi tetapi dapat dijual. Inventori juga dapat terjadi pada tengah proses

produksi dimana suatu produk hanya tinggal menunggu proses akhir untuk

menjadi produk jadi yang siap jual.

Jenis waste yang keempat adalah over production, merupakan kondisi

dimana terjadi produksi yang berlebihan yang biasanya terjadi ketika melakukan

produksi secara batch. Produksi yang tergolong over production adalah produksi

dengan jumlah yang lebih dari permintaan konsumen sehingga produksi yang

berlebih harus menunggu untuk dijual. Produksi yang dilakukan tidak sesuai

dengan kapasitas dari jadwal yang ditentukan dapat tergolong over production

karena dapat menghasilkan produk yang berlebih. Produksi secara batch bukan

metode yang tergolong waste akan tetapi produksi secara batch yang tidak

disesuaikan dengan permintaan dari konsumen adalah waste.

Dalam proses produksi suatu produk dapat terjadi waste yang merugikan

perusahaan sebagai contohnya adalah over processing. Over processing adalah

kondisi pada proses produksi yang terjadi proses berlebih didalamnya. Proses

berlebih diantaranya seperti gerakan yang tidak sesuai dengan standard proses,

adanya setup, banyaknya inspeksi kualitas, adanya bottleneck, terjadi downtime.

Over processing dapat disebabkan karena tidak adanya prosedur standar atau

instruksi kerja yang direkomendasikan.


Motion atau gerakan tergolong waste apabila gerakan tersebut diluar dari

gerakan standar yang membuang waktu. Salah satu aktivitas yang dilakukan

adalah berpindah cell untuk memperoleh material atau peralatan untuk proses

yang dilakukan. Contoh lainnya adalah menuju lokasi lain untuk aktivitas lainnya

seperti fotokopi, pengecekan dan lain sebagainya. Handling pada satu unit produk

lebih dari satu kali untuk proses apapun yang seharusnya hanya cukup satu kali.

Transportasi merupakan waste apabila terdapat beberapa kondisi yang ada.

Salah satu bentuk waste yang terjadi pada transportasi adalah penempatan bahan

baku dengan lokasi proses produksi yang berjauhan sehingga meningkatkan jarak

transportasi yang dilakukan. Bahan baku yang ditetapkan tidak sesuai dengan

kebutuhan pada proses produksi dapat mengakibatkan waste pada konteks

transportasi. Peralatan yang digunakan untuk mengangkut atau transportasi

apabila digunakan dan tidak terdapat material yang diangkut atau objek yang

diangkut dapat digolongkan dalam transportasi waste. Perpindahan material atau

produk yang tidak sesuai dengan kepentingan dan kebutuhan dari proses produksi

merupakan bentuk transportasi waste.

2.7 Kanban, Jidoka, Poka Yoke

Kegiatan manufaktur membutuhkan sarana dalam proses produksinya

yang berjalan. Material atau bahan baku yang digunakan merupakan hal penting

atau komponen penting dalam proses produksi. Pemenuhan kualitas terkait

dengan proses produksi harus memiliki proses pencegahan dan pengontrolan

sehingga dapat mencegah kesalahan atau kecacatan yang terjadi menjadi lebih

buruk. Kanban, Jidoka dan Poka Yoke adalah beberapa contoh sarana yang dapat

membantu dalam proses produksi.

2.7.1 Kanban

Material atau bahan baku yang berlebih atau kurang tidak baik untuk

kondisi suatu perusahaan. Kanban merupakan sistem pengendalian bahan baku

pada proses produksi dengan menggunakan rak dan kode komponen untuk setiap

komponennya (Wilson, 2010, p48). Kanban dapat berfungsi untuk mengendalikan

jumlah produksi yang dilakukan agar sesuai dengan kebutuhan produk dan tidak


terjadi over production maupun shortage material. Kanban dapat digunakan

untuk mengendalikan stok dari bahan baku yang digunakan.

Gambar 2.1 Kanban Card

Sumber:

http://www.velaction.com/leaninformation/wpcontent/uploads/2009/06/kanban-

card-example.jpg.

Kanban Card memudahkan untuk mengisi ulang material yang ada pada

kanban box karena material yang dibutuhkan mudah diidentifikasi. Kanban Card

berisi jumlah material dan spesifikasi khusus dari material yang menonjol yang

penting untuk penentuan jenis produk. Kanban Card berisi keterangan mengenai

referensi produk yang menggunakan material atau bahan baku tertentu.

Gambar 2.2 Rak Kanban

Sumber: http://www.bapp.co.uk/wp-content/uploads/2009/04/BAPP-Kanban-

550x412.jpg.

Rak Kanban digunakan untuk meletakkan box Kanban yang digunakan

untuk meletakkan material, sehingga ketika material dibutuhkan maka telah

tersedia pada rak Kanban. Penerapan sistem Kanban menunjang sistem lean

http://www.velaction.com/leaninformation/wpcontent/uploads/2009/06/kanban-card-example.jpg

http://www.velaction.com/leaninformation/wpcontent/uploads/2009/06/kanban-card-example.jpg

http://www.bapp.co.uk/wp-content/uploads/2009/04/BAPP-Kanban-550x412.jpg

http://www.bapp.co.uk/wp-content/uploads/2009/04/BAPP-Kanban-550x412.jpg


dalam perusahaan karena dapat mengurangi waste yang mungkin terjadi seperti

overproduction, waiting dan transportasi.

2.7.2 Jidoka

Jidoka adalah suatu sarana dalam proses produksi untuk mendeteksi

kecacatan atau produk cacat yang terjadi dan akan terjadi pemberhentian aktivitas

produksi hingga kesalahan telah ditanggulangi (Wilson, 2010, p64). Aktivitas

produksi yang diberhentikan dapat mencegah produk yang cacat atau kesalahan

yang terjadi terus menerus berlangsung. Pencegahan terhadap kesalahan yang

terjadi dapat ditanggulangi sebelum kerugian yang terjadi lebih besar dan banyak.

Gambar 2.3 Ilustrasi Contoh Adanya Jidoka

Sumber: http://dhiku.files.wordpress.com/2008/11/jidoka.jpg.

Pada intinya Jidoka adalah bentuk sarana berupa peralatan yang dapat

secara otomatis mendeteksi kesalahan atau kecacatan yang terjadi. Jidoka tidak

hanya dilakukan oleh mesin saja, konsep yang dilakukan atau cara kerjanya dapat

pula dilakukan oleh manusia.

2.7.3 Poka Yoke

Poka Yoke adalah suatu konsep manajemen untuk pencegahan tindakan

tidak benar dengan menggunakan batasan dalam pengoperasian suatu produk

(Wilson, 2010, p64). Tujuan dari penggunaan Poka Yoke adalah pencegahan

adanya kesalahan. Perkembangannya Poka Yoke dalam Quality Control

digunakan untuk mengurangi defect. Quality Build in Process, yang berarti bahwa

manusia dengan menggunakan teknologi memastikan bahwa proses berjalan

http://dhiku.files.wordpress.com/2008/11/jidoka.jpg


dengan benar dan kesalahan seperti kerusakan (proses berhenti, rusak) dapat

dihindari.

Poka Yoke yang sederhana adalah Poka Yoke yang lebih baik. Semakin

sederhana suatu Poka Yoke tersebut, maka lebih mudah dipahami dan dimengerti.

Poka Yoke yang dibuat harus sederhana, tidak mahal dan aman jika terjadi

kegagalan.

Aplikasi dari Poka Yoke dapat ditemukan pada produk laptop yang

memiliki banyak sekali konektor yang memiliki fungsi yang berbeda-beda.

Pemasangan konektor yang tidak sesuai pada tempatnya dapat mengakibatkan

laptop tidak dapat berfungsi. Oleh karena itu bentuk tempat pemasangan konektor

disesuaikan dengan fungsinya. Apabila terdapat konektor yang akan dipasang

bukan pada tempatnya, maka konektor tersebut tidak dapat dipasang.

Gambar 2.4 Poka Yoke USB Konektor pada Laptop

Sumber:

http://economiacreativa.martadero.org/wpcontent/uploads/2011/05/type_a_usb_co

nnector.jpg.

Poka Yoke dapat ditujukan pada kategori:

Kesalahan tindakan (wrong action)

Kesalahan pengukuran, pembacaan, calibrasi dan setting (Measurement Error)

Kesalahan karena lupa (Forgetfulness)

Tidak adanya indikasi visual (No Visual Indication)

Terdapat 3 pendekatan yang digunakan dalam membuat Poka Yoke yaitu

pendekatan warning sistem dan pendekatan pencegahan. Pendekatan warning

sistem adalah Sistem dalam Poka Yoke akan memunculkan sinyal berupa suara

atau lampu yang akan menandakan bahwa terjadi kesalahan pada input proses,


parameter proses, maupun output dari proses. Pendekatan Pencegahan berupa

Poka Yoke yang digunakan untuk mencegah kesalahan yang terjadi dan tidak

memungkinkan kesalahan terjadi. Pencegahan tersebut dapat diimplementasikan

melalui design.

Poka Yoke difokuskan kepada pendekatan pencegahan kesalahan.

Kesalahan kerja biasanya terjadi karena kelalaian operator atau pekerja harus

dapat diantisipasi dengan menggunakan Poka Yoke. Tiga jenis Poka Yoke yaitu

kontak, nilai tetap dan tahap gerak. Poka Yoke tipe kontak merupakan poka Yoke

yang didesain untuk menghindari terjadinya kesalahan ketika terjadi kontak antara

produk dengan Poka Yoke, bila tidak terjadi kontak maka Poka Yoke tidak dapat

berfungsi. Poka Yoke tipe nilai tetap sama dengan tipe kontak yang akan berfungsi

ketika terjadi kontak tetapi fungsi utama dari Poka Yoke ini memastikan apakah

sejumlah gerakan tertentu telah dilakukan. Poka Yoke tahap gerak digunakan

untuk memastikan apakah sejumlah langkah atau tahapan produksi tertentu telah

dilakukan dalam proses manufaktur.

2.8 Genba & Kaizen

Genba berasal dari bahasa jepang yang berarti lokasi proses produksi

dimana suatu produk dibuat. Genba dilakukan dengan mengamati secara langsung

pada lokasi produksi untuk menyelesaikan permasalahan yang ada. Tujuan

melakukan pengamatan langsung agar dapat melihat secara langsung

permasalahan secara aktual dan dapat melakukan identifikasi pada kondisi

sebenarnya. Penyelesaian atau solusi yang diberikan setelah metode Genba adalah

solusi yang diperoleh sesuai dengan kebutuhan. Genba sering dikaitkan dengan

Kaizen (Wilson, 2010, p64) yang berarti adalah berubah untuk lebih baik atau

perubahan yang dilakukan secara terus menerus. Kombinasi melakukan Genba

untuk melakukan identifikasi dan mengetahui kondisi aktual dan dengan Kaizen

untuk melakukan perbaikan. Kaizen mencakup perbaikan yang dilakukan secara

terus menerus karena adanya pengamatan pada perbaikan yang dilakukan dan

dapat memungkinkan adanya penyesuaian dari solusi-solusi yang diberikan.

Genba dan Kaizen yang dilakukan secara bersama-sama dapat dilakukan oleh

individu sendiri atau melibatkan sebuah tim dalam lantai produksi.

2. LANDASAN TEORI 2.1 Lean Six Sigma · 2014. 11. 26. · 4 Universitas Kristen Petra 2. LANDASAN...

Documents

Transcript of 2. LANDASAN TEORI 2.1 Lean Six Sigma · 2014. 11. 26. · 4 Universitas Kristen Petra 2. LANDASAN...