UNIVERSITAS INDONESIA LAPORAN PRAKTEK …lib.ui.ac.id/file?file=digital/20359121-PR-Berwi Fazri...

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

DI PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES

DESA SANGGRAHAN, GROGOL,

SUKOHARJO , JAWA TENGAH

PERIODE 10 APRIL – 31 MEI 2012


BERWI FAZRI PAMUDI, S. Farm.

1106046742

ANGKATAN LXXIV

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

PROGRAM PROFESI APOTEKER - DEPARTEMEN FARMASI

DEPOK

JUNI 2012

Laporan praktek..., Berwi Fazri Pamudi, FMIPA UI, 2012

ii



DI PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES

DESA SANGGRAHAN, GROGOL,

SUKOHARJO, JAWA TENGAH

PERIODE 10 APRIL – 31 MEI 2012

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker

BERWI FAZRI PAMUDI, S. Farm.

1106046742

ANGKATAN LXXIV



DEPOK

JUNI 2012


HALAMAI\ PEhIGESAHAN

Laporan Praktek Kerja Profesi ini diajukan oleh:

Nama

NPM

Program Studi

Judul l-aporan

Pembimbing

Pembimbing

Penguji

Penguji

Penguji

Ditetapkan di

Tanggal

Berwi Faa.i Pamudi, S. Farm

r 106046742

Apoteker-Departemen Farmasi FMIPA UI

l,aporan Praktek Kerja Profesi Apoteker

di PT. Konimex Pharmaceutical laboratories,

Desa Sanggrah&r, Grogol, Sukoharjo, Jawa Tengah

Periode 10 April- 31 Mei zDl2

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar

Apoteker pada Program Studi Apoteker - Departenren Farmasi, Fakultas

Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Indonesia

I}EWAFI PENGUJI

Drs. Lodewyk Heumasse, Apt

Drs. Hayun, M.Si

Dr,.Lfg,,mite,.A p!,

DJ.. .Ber.,p. .F.[gp r. l*!,$i, .$. p.t, . . .

D!'s. .f!, .$.|.{mF.fl.gr. Ap.q, . r r . . . . . .

Depok

2J -6 ,hr/Z

( --'-\..

r 4..4...

( \,/\ vv\\a

a a a a a a a a a a. a a. a

iii


iv

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas

Rahmat dan Hidayah-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Praktek Kerja

Profesi Apoteker di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories yang

dilaksanakan pada 10 April- 31 Mei 2012.

Laporan ini merupakan hasil Praktek kerja Profesi apoteker (PKPA) yang

penulis laksanakan di PT.Konimex sebagai salah satu persyaratan yang harus

ditempuh untuk menyelesaikan Program Profesi.

Praktek Kerja Profesi Apoteker ini dapat berjalan dengan lancar karena

bantuan dari berbagai pihak. Untuk itu, ijinkanlah pada kesempatan ini, penulis

mengucapkan terima kasih kepada:

1. Direksi PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories yang telah memberi izin

dan kesempatan untuk melaksanakan Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT.

Konimex Pharmaceutical Laboratories

2. Bapak Drs. J. Sunarto, Apt selaku External Relation Pharma Manager di PT.

Konimex Pharmaceutical Laboratories yang telah memberikan bimbingan

dalam pelaksanaan Praktek Kerja Profesi Apoteker.

3. Drs. Lodewyk Heumasse, Apt selaku QA Manager dan pembimbing di PT.

Konimex Pharmaceutical Laboratories yang telah meluangkan waktu untuk

berbagi ilmu dalam kegiatan Praktek Kerja Profesi Apoteker

4. Ibu Prof. Dr. Yahdiana Harahap, MS sebagai ketua Departemen Farmasi

FMIPA UI.

5. Bapak Dr. Harmita, Apt sebagai Ketua Program Apoteker Departemen

Farmasi FMIPA UI.

6. Bapak Drs. Hayun, M.Si sebagai Pembimbing dalam PKPA Universitas

Indonesia

7. Seluruh counterpart PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories atas ilmu dan

pengalamannya

8. Ibu Rini atas kesabaran dan ketelatenannya dalam membantu segala hal di

PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories.


v

9. Seluruh keluarga penulis atas doa, semangat, dan dukungan yang telah

dicurahkan

10. Rekan-rekan Program Pendidikan Profesi Apoteker Universitas Indonesia

angakatan LXXIV atas kebersamaan dan perjuangan selama ini.

11. Rekan-rekan Program Pendidikan Profesi Apoteker Fakultas Farmasi

Universitas Sanata Dharma, Universitas Gadjah Mada, Universitas Negeri

Surabaya, dan Universitas Muhammadiyah Surakarta atas kebersamaan dan

kerja samanya di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories selama praktek

kerja.

12. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah membantu

secara langsung maupun tidak langsung

Kami menyadari bahwa laporan Praktek Kerja Profesi ini jauh dari

sempurna. Oleh karena itu saran dan kritik yang bersifat membangun sangat kami

harapkan demi kesempurnaan laporan ini.

Semoga laporan ini bermanfaat bagi pembaca yang ingin mengetahui dan

mengkaji lebih dalam tentang industri farmasi.

Penulis

2012


vi

DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL ............................................................................................... i

HALAMAN JUDUL ................................................................................................ ii

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................... iii

KATA PENGANTAR .............................................................................................. iv

DAFTAR ISI ............................................................................................................. vi

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. viii

DAFTAR TABEL ..................................................................................................... xi

BAB 1 PENDAHULUAN ........................................................................................ 1

1. 1 Latar Belakang ...................................................................................... 1

1. 2 Tujuan ................................................................................................... 3

BAB 2 TINJAUAN UMUM .................................................................................... 4

2. 1 Industri Farmasi .................................................................................... 4

2. 2 PT. Konimex ......................................................................................... 5

2. 3 Cara Pembuatan Obat yang Baik ........................................................ 14

BAB 3 TINJAUAN KEGIATAN DI PT. Konimex ............................................. 40

3. 1 Pemastian Mutu .................................................................................. 40

3.1.1 Bagian GMP .............................................................................. 40

3.1.2 Validasi ...................................................................................... 47

3.1.3 Pengawasan Mutu ...................................................................... 58

3.1.4 Pengendalian Dokumen ............................................................. 64

3. 2 Penelitian Produk dan Pengembangan Proses .................................... 73

3.2.1 Pengembangan Formulasi ......................................................... 75

3.2.2 Pengembangan Kemasan ........................................................... 77

3.2.3 Registrasi Produk ...................................................................... 82

3.2.4 Standardisasi .............................................................................. 88

3. 3 Product Planning Inventory Control (PPIC) ...................................... 94

3. 4 Bagian Produksi ................................................................................ 199

3.4.1 Produksi Farmasi 1 (Paramex Line) ........................................ 104

3.4.2 Produksi Farmasi 2 .................................................................. 108


vii

3.4.3 Produksi Farmasi 3 .................................................................. 115

3.4.4 Produksi Natural Product ....................................................... 117

3. 5 Bagian Logistik ................................................................................. 125

3. 6 Bagian Teknik ................................................................................... 128

3.6.1 Total Productive Maintenance (TPM) .................................... 129

3.6.2 Sistem Air ................................................................................ 134

3.6.3 Sistem Pengkondisian Udara (HVAC) .................................... 142

3.6.4 Sistem Udara Bertekanan ........................................................ 146

3. 7 Sistem Pengelolaan Lingkungan Hidup ............................................ 149

3.7.1 Pengelolaan Limbah Padat ...................................................... 151

3.7.2 Pengelolaan Limbah Cair ........................................................ 153

3.7.3 Pengelolaan Limbah Udara/ Suara .......................................... 155

3. 8 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ................................................... 157

BAB 4 PEMBAHASAN ....................................................................................... 165

4.1 Manajemen Mutu .............................................................................. 165

4.2 Personalia .......................................................................................... 167

4.3 Bangunan dan Fasilitas ..................................................................... 170

4.4 Peralatan ............................................................................................ 173

4.5 Sanitasi dan Higiene ......................................................................... 175

4.6 Produksi ............................................................................................ 176

4.7 Pengawasan Mutu ............................................................................. 179

4.8 Inspeksi Diri dan Audit Mutu ........................................................... 182

4.9 Penanganan Keluhan terhadap Obat, Penarikan Kembali Obat, Obat

Kembalian ......................................................................................... 183

4.10 Dokumentasi ..................................................................................... 184

4.11 Kualifikasi dan Validasi .................................................................... 185

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 187

5. 1 Kesimpulan ..................................................................................... 185

5. 2 Saran ............................................................................................... 185

DAFTAR ACUAN ................................................................................................ 188


viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 PDCA Cycle .............................................................................. 16

Gambar 2.2 Diagram Hubungan Antara Manajemen Mutu-QA-CPOB-

QC-Pengkajian Mutu ................................................................. 18

Gambar 2.4 Diagram V untuk Kualifikasi .................................................... 37

Gambar 3.1 Struktur Organisasi Divisi Quality Assurance .......................... 41

Gambar 3.2 Mekanisme Audit GMP ............................................................. 45

Gambar 3.3 Konsep Validasi......................................................................... 49

Gambar 3.4 V- Model “Direct Impact” System ............................................ 52

Gambar 3.5 Struktur Organisasi Bagian Quality Control ............................. 60

Gambar 3.6 Alur Penerimaan Barang di PT. Konimex ................................. 61

Gambar 3.7 Alur Penerbitan Dokumen ......................................................... 71

Gambar 3.8 Alur Pengendalian Masa Berlaku Dokumen ............................ 74

Gambar 3.9 Struktur Organisasi Bagian RPD ............................................... 76

Gambar 3.10 Skema Pengembangan Kemasan ............................................... 80

Gambar 3.11 Skema Proses Evaluasi .............................................................. 81

Gambar 3.12 Alur Pra Registrasi Obat ............................................................ 81

Gambar 3.13 Alur Registrasi Obat ................................................................... 84

Gambar 3.14 Struktur Organisasi Standardisasi .............................................. 91

Gambar 3.15 Struktur Organisasi PPIC Farmasi............................................. 95

Gambar 3.16 Skema Pembuatan Proyeksi Persediaan

Bahan Baku dan Pengemas ....................................................... 96

Gambar 3.17 Alur Pengadaan dan Penerimaan Barang .................................. 97

Gambar 3.18 Alur Permintaan dan Pengembalian Barang .............................. 98

Gambar 3.19 Hubungan Antar Fungsi Bagian Produksi

dengan Bagian Lain ................................................................. 105

Gambar 3.20 Struktur Organisasi Bagian Produksi Farmasi 1 ..................... 106


Gambar 3.22 Proses Pembuatan Tablet dengan Metode Cetak Langsung .... 111

Gambar 3.23 Proses Pembuatan Tablet dengan

Metode Granulasi Kering ........................................................ 112


ix

Gambar 3.24 Proses Pembuatan Tablet dengan

Metode Grabulasi Basah.......................................................... 112

Gambar 3.25 Rotary Tablet Press ................................................................. 114


Gamabr 3.27 Struktur Organisasi Bagian Natural Product ......................... 123

Gambar 3.28 Alur Proses Pembuatan Minyak Konicare .............................. 120

Gambar 3.29 Alur Proses Pembuatan Herbadrink ........................................ 121

Gambar 3.30 Alur Proses Pembuatan Kapsul ............................................... 122

Gambar 3.31 Alur Proses Pembuatan Tablet (Granulasi Basah) .................. 123

Gambar 3.32 Alur Proses Pembuatan Tablet (Kempa Langsung) ............... 124

Gambar 3.33 Struktur Organisasi Bagian Logistik ....................................... 127

Gambar 3.34 Alur Permintaan Barang .......................................................... 127

Gambar 3.35 Kerjasama Antar Bagian dengan Logistik ............................... 128

Gambar 3.36 Struktur Organisasi Bagian Teknik ......................................... 130

Gambar 3.37 Ilustrasi Sebuah Mesin ............................................................ 130

Gambar 3.38 Alur Pelaksanaan Improvement ............................................... 131

Gambar 3.39 Overall Equipment Effectivenes .............................................. 135

Gambar 3.40 Skema Sumber Air Baku ......................................................... 136

Gambar 3.41 Proses Multimedia Filter ........................................................ 138

Gambar 3.42 Carbon Filter ........................................................................... 139

Gambar 3.43 Proses Penghilangan Kesadahan dalam Softerner ................... 140

Gambar 3.44 Filter 5µm ................................................................................ 141

Gambar 3.45 Prinsip Kerja Reverse Osmosis ................................................ 141

Gambar 3.46 Skema Kerja EDI ..................................................................... 143

Gambar 3.47 Aliran Udara Laminair ............................................................ 146

Gambar 3.48 Prinsip Kerja HVAC................................................................ 147

Gambar 3.49 Skema Sistem Udara Bertekanan di PT. Konimex .................. 149

Gambar 3.50 Struktur Organisasi Pengelolaan Lingkungan Hidup .............. 151

Gambar 3.51 Skema Pengelolaan Limbah Padat .......................................... 152

Gambar 3.52 Limbah yang Dihasilkan dari

Tiap Tahapan Produksi Tablet ................................................. 154

Gambar 3.53 Skema Pengelolaan Limbah Cair ............................................ 155


x

Gambar 3.54 Skema Pengelolaan Limbah Udara/ Suara .............................. 157

Gambar 3.55 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja .......... 159

Gambar 3.56 Strukur Organisasi P2K3 ........................................................ 161


xi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Pedoman Perilaku Excellence ...................................................... 8

Tabel 2.2 Pedoman Perilaku Sinergy ........................................................... 8

Tabel 2.3 Pedoman Perilaku Integrity ......................................................... 9

Tabel 2.4 Klasifikasi Area Industri Farmasi .............................................. 20

Tabel 3.1 Manajemen Validasi pada Proses Produksi ............................... 50

Tabel 3.2 Kualifikasi Peralatan berdasarkan Impact terhadap Produk ...... 52

Tabel 3.3 Pendekatan Kualifikasi Peralatan .............................................. 53

Tabel 3.4 Metode Sampling Raw Material yang

Dilakukan oleh Bagian IMI ....................................................... 62

Tabel 3.5 Jenis Dokumen dan Bagian Pengendali Teknis

di PT. Konimex ......................................................................... 67

Tabel 3.6 Otorisasi Dokumen Tingkat 2 ................................................... 68

Tabel 3.7 Parameter Pemeriksaan ............................................................. 79

Tabel 3.8 Kelengkapan Dokumen Pra Registrasi ...................................... 82

Tabel 3.9 Aturan Penamaan Digit Nomor Registrasi Obat ....................... 85

Tabel 3.10 Aturan Penamaan Digit Nomor Registrasi Obat Tradisional .... 86

Tabel 3.11 Hubungan Kategori dan Parameter ........................................... 94

Tabel 3.12 Perbandingan Antara Metode Cetak Langsung

dan Granulasi ........................................................................... 111

Tabel 3.13 Jenis Produk yang Dihasilkan oleh Produksi Natpro .............. 125

Tabel 3.14 Air Quality Classes Menurut ISO 8753-1 ............................... 148

Tabel 3.15 Air Quality Classes Menurut ISO 8753-1 ............................... 148

Tabel 3.16 Contoh Limbah dan Sumbernya .............................................. 151

Tabel 3.17 Rekap Hasil Analisa Air Limbah PT. Konimex

Bagian Farmasi Bulan Januari-Maret 2012 ............................. 156

Tabel 3.18 Tabel Laporan Analisa Kuantitas Udara Ambien ................... 157

Tabel 3.19 Pemeriksaan Kualitas Udara Emisi Cerobong Incinerator ...... 158


1 Universitas Indonesia

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Industri farmasi sebagai produsen produk obat memiliki peranan yang

cukup besar dalam hal peningkatan upaya kesehatan yaitu melalui pengadaan

obat-obatan. Peranan tersebut menuntut adanya pengawasan dan pengaturan dari

pemerintah untuk menjaga keamanan, kualitas, dan manfaat obat yang

diperuntukkan untuk kesehatan masyarakat. Oleh karena itu diperlukan suatu

pedoman yang meliputi seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu sehingga

setiap obat yang dihasilkan selalu memenuhi ketentuan mutu yang telah

ditetapkan.

CPOB merupakan pedoman yang harus diterapkan pada seluruh rangkaian

proses di industri farmasi dalam pembuatan obat jadi, agar sesuai dengan

Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia No.43/MENKES/SK/II/1988

tentang Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). CPOB adalah bagian dari

pemastian mutu yang memastikan seluruh aspek dalam praktek yang ditetapkan

yang secara kolektif menghasilkan produk akhir atau layanan yang secara

konsisten memenuhi spesifikasi yang sesuai serta mengikuti peraturan nasional

dan internasional (BPOM RI, 2006). CPOB memuat aturan yang menyeluruh

tentang pembuatan obat mulai dari proses awal sampai akhir, termasuk aturan

mengenai perangkat yang terkait dengan proses pembuatan produk seperti

peralatan dan sumber daya manusia serta pada pengawasan mutu produk.

Badan POM RI selaku regulator industri farmasi nasional telah

mencanangkan penerapan CPOB edisi tahun 2006 bagi industri farmasi di

Indonesia mulai 1 Januari 2007 dengan surat keputusan Kepala Badan POM

Nomor HK.00.053.0027 tahun 2006. Badan POM RI menilai pelaksanaan CPOB

sebagai upaya untuk meningkatkan kemampuan industri farmasi di Indonesia

sesuai dengan standar internasional sehingga diharapkan industri farmasi siap

menghadapi pelaksanaan harmonisasi pasar bersama antar negara ASEAN

(ASEAN Harmonization). Tujuan harmonisasi regulasi negara ASEAN ialah

untuk memfasilitasi tujuan ASEAN Free Trade Area (AFTA) dengan merujuk


2

Universitas Indonesia

pada kualitas (quality), keamanan (safety), dan efektivitas obat (efficacy). Mulai

tahun 2010 seluruh produk farmasi dari negara-negara di kawasan ini bebas

diperdagangkan tanpa adanya tambahan tarif masuk atau bea masuk 0% (no tariff

barrier). Regulasi ini dapat menyebabkan semakin meningkatnya persaingan

dalam merebut pangsa pasar dan menyebabkan konsumen dapat semakin selektif

dalam memilih produk baik dalam hal kualitas, harga, ketersediaan produk

maupun variasi produk.

Penerapan CPOB ini juga didukung dengan ditetapkannya Peraturan

Pemerintah No. 51 tahun 2009 tentang pekerjaan kefarmasian, di mana sebuah

industri farmasi dalam pelaksanaan kegiatannya harus memiliki penanggung

jawab seorang Apoteker. Peraturan ini dimaksudkan untuk menjamin bahwa

produk yang dihasilkan memenuhi standar atau syarat yang telah ditetapkan dan

mencegah terjadinya kesalahan selama produksi.

Apoteker bertanggung jawab untuk menghasilkan obat yang bermutu,

aman, dan berkhasiat untuk memenuhi persyaratan yang tercantum dalam CPOB

tersebut, sehingga penyediaan tenaga apoteker yang handal mutlak diperlukan

untuk menghasilkan tenaga apoteker yang profesional. Pengetahuan mengenai

aspek-aspek CPOB, proses registrasi produk, pelaksanaan pengawasan mutu,

proses produksi, dan penelitian atau pengembangan produk adalah beberapa hal

dasar yang perlu dimiliki oleh seorang apoteker. Perwujudan hal tersebut

membutuhkan dukungan dan peran aktif dari berbagai pihak yang salah satunya

adalah industri farmasi. Pembekalan berupa praktek kerja secara langsung sangat

diperlukan untuk mendapatkan gambaran mengenai fungsi dan tanggung jawab

apoteker di industri farmasi, yang mana hal ini berkaitan dengan penerapan

CPOB.

Berdasarkan hal tersebut, dalam kurikulum pendidikan apoteker terdapat

program Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) yang akan memberikan

kesempatan kepada mahasiswa calon apoteker untuk terlibat dalam kegiatan di

suatu industri farmasi. PKPA dilaksanakan di industri PT.Konimex

Pharmaceutical Laboratories, Desa Sanggrahan, Sukoharjo, Jawa Tengah mulai

tanggal 10 April 2012 sampai dengan 31 Mei 2012.


3


1.2. Tujuan Praktek Kerja Profesi

Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di industri farmasi bertujuan:

1. Mempelajari ruang lingkup profesi secara teori dan praktek sehingga

memperoleh gambaran yang jelas dan nyata mengenai tanggung jawab profesi

apoteker di setiap unit industri farmasi.

2. Memahami penerapan prinsip-prinsip CPOB di industri farmasi secara khusus

di PT. Konimex.



BAB 2

TINJAUAN UMUM

2.1 Industri Farmasi

Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Kesehatan Nomor

1799/Menkes/PER/XII/2010 Bab 1 pasal 1, yang dimaksud dengan industri

farmasi adalah badan usaha yang memiliki izin dari Menteri Kesehatan untuk

melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan obat. Suatu industri farmasi wajib

mempunyai izin usaha industri farmasi sebelum memulai proses produksinya. Izin

usaha industri farmasi diberikan kepada pemohon yang telah siap berproduksi

sesuai persyaratan CPOB. Sebelum mendapatkan izin usaha industri farmasi,

pemohon sebelumnya harus melalui tahap persetujuan prinsip. Persetujuan prinsip

ini diberikan kepada industri farmasi untuk melakukan persiapan-persiapan dan

usaha pembangunan, pengadaan dan pemasangan instalasi peralatan. Persetujuan

prinsip tersebut berlaku selama jangka waktu 3 (tiga) tahun dan dapat

diperpanjang untuk paling lama 1 (satu) tahun. Perusahaan yang bersangkutan

wajib menyampaikan informasi kemajuan pembangunan proyeknya setiap 6

(enam) bulan sekali kepada Direktur Jenderal Pembinaan Kefarmasian dan Alat

Kesehatan dengan tembusan kepada Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan

(BPOM) dan kepala dinas kesehatan provinsi. Bagi industri farmasi yang

melakukan penambahan kapasitas produksi atau penambahan bentuk sediaan tidak

memerlukan izin perluasan. Izin usaha industri farmasi berlaku untuk seterusnya

selama perusahaan industri farmasi yang bersangkutan berproduksi.

Untuk mendapatkan izin usaha, maka industri farmasi yang ada di

Indonesia harus memenuhi beberapa persyaratan yang telah telah ditetapkan oleh

pemerintah. Beberapa persyaratan tersebut seperti tercantum dibawah ini:

1. Berbadan usaha berupa perseroan terbatas.

2. Memiliki rencana investasi dan kegiatan pembuatan obat.

3. Memiliki nomor pokok wajib pajak (NPWP).

4. Memiliki secara tetap paling sedikit 3 (tiga) orang apoteker Warga Negara

Indonesia masing-masing sebagai penanggung jawab pemastian mutu,

produksi, dan pengawasan mutu.


5


5. Komisaris dan direksi tidak pernah terlibat, baik langsung maupun tidak

langsung dalam pelanggaran peraturan perundang-undangan di bidang

kefarmasian.

Kewajiban yang harus dilakukan oleh perusahaan farmasi yang telah

memperoleh Izin Usaha Industri Farmasi, yaitu:

1. Membuat jumlah laporan dan nilai produksinya sekali dalam 6 (enam) bulan.

Sedangkan untuk laporan lengkap wajib dilaporkan sekali dalam setahun.

2. Menyalurkan produksinya sesuai dengan ketentuan perundang-undangan

yang berlaku.

3. Melaksanakan upaya keseimbangan dan kelestarian serta mencegah

pencemaran lingkungan.

4. Melaksanakan keamanan dan keselamatan alat, bahan baku, proses, hasil

produksi, pengangkutan, dan keselamatan kerja.

5. Melakukan Analisis Dampak Lingkungan (AMDAL) berupa Upaya

Pengelolaan Lingkungan (UKL) dan Upaya Pemantauan Lingkungan (UPL).

2.2 PT. Konimex

2.2.1 Sejarah dan Perkembangan

Pada tahun 1960, Djoenaedi Joesoef merintis pendirian industri farmasi

yang diberi nama PT. Kondang Sewu. Pada tahun 1967, beliau membuka kantor

perwakilan PT.Kondang Sewu di Jakarta tetapi mengalami kesulitan karena toko

dan apotek di Jakarta masih menganggap rendah kualitas produk yang dihasilkan

dari daerah diluar Jakarta dan Jawa Barat. Atas saran dari Direktur Jenderal

Farmasi yang menjabat saat itu, nama PT. Kondang sewu kemudian diganti

menjadi PT. Kondang Impor Export yang lebih dikenal dengan singkatan PT.

Konimex.

PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories berdiri pada tanggal 8 Juni

1967 oleh Djoenaedi Joesoef di Jalan Urip Sumoharjo No. 96-98 Surakarta. Pada

awal didirikan PT.Konimex bergerak dalam bidang perdagangan obat-obatan,

bahan kimia, alat laboratorium dan alat kedokteran. Produk yang pertama

diluncurkan PT. Konimex ialah Mexaquin (obat antimalaria), sulfa dan kapsul

tetrasiklin, ditahun 1967. Dua tahun kemudian, diluncurkan produk Konidin dan


6


pada tahun 1974 diluncurkan produk Inza. Setelah itu, dari tahun ke tahun PT.

Konimex mencoba mengembangkan portofolio produknya. Awalnya PT.

Konimex hanya memproduksi obat-obat bebas (OTC), namun kini PT. Konimex

juga mengembangkan obat-obat dengan resep dokter (ethical) serta produk

nonkuratif, antara lain vitamin.

Pada tahun 1971, dengan dukungan fasilitas dari Penanaman Modal Dalam

Negeri (PMDN), PT.Konimex memulai memproduksi obat-obat sendiri.

Perkembangan usaha PT.Konimex cukup berkembang sejalan dengan

pertumbuhan ekonomi di Indonesia. Tahun 1972, usaha bisnis terkonsentrasi pada

produksi farmasi OTC dengan kemasan 4 tablet yang berlangsung sampai

sekarang. Bisnis lainnya seperti alat kesehatan, dental equipment, dan hospital

packing products tidak dilanjutkan lagi.

Pada usia kesepuluh tahun, skala usaha PT.Konimex semakin besar

dengan menuntut sistem pengelolaan yang lebih profesional. Pada tahun 1977,

PT.Konimex mulai bekerja sama dengan konsultan untuk memulai melakukan

pembenahan struktur dan sistem manajemen, melaksanakan program pelatihan,

serta merekrut tenaga profesional.

Pada tahun 1979, PT. Konimex membangun pabrik baru di Sanggrahan,

sekitar lima kilometer barat daya Surakarta. Pada tahun 1980, dikompleks ini

didirikan pabrik kembang gula Nimm’s. Pendirian pabrik kembang gula Nimm’s

merupakan awal diversifikasi PT.Konimex ke industri makanan. Pada tahun 1980,

untuk melaksanakan peraturan pemerintah yang mengharuskan pemisahan antara

produsen obat dengan distributornya maka PT.Konimex mendirikan PT.Sinar

Intermark. Kemudian untuk memperluas jangkauan distribusi dan sejalan dengan

semakin banyaknya produk yang dipasarkan oleh PT.Konimex maka pada tahun

1980 PT.Konimex mendirikan distributor kedua yaitu PT.Marga Nusantara Jaya.

PT.Sinar Intermark memiliki cabang-cabang yg berpusat di Solo serta melayani

distribusi untuk wilyah Indonesia bagian timur dan sebagian Indonesia bagian

tengah. PT.Marga Nusantara Jaya memiliki cabang-cabang dengan kantor pusat di

Jakarta yang melayani distribusi untuk wilayah Indonesia bagian barat dan

sebagaian Indonesia bagian tengah. Tahun 1993, PT.Konimex mendirikan

PT.Solonat yang memproduksi berbagai makanan ringan khusus dari bahan


7


kacang-kacangan, namun seiring dengan perkembangan produk dari bahan alam

maka pabrik PT. Solonat sekarang ini dikhususkan untuk memproduksi natural

product. Pada tahun 1994, PT. Konimex mendirikan pabrik biskuit yang dinamai

dengan Sobisco.

Produk-produk Konimex ini tidak hanya dipasarkan di dalam negeri, tetapi

sudah mulai diekspor ke luar negeri, seperti Singapura, Malaysia, Myanmar,

Vietnam dan Nigeria. Saat ini PT. Konimex telah menerima 14 sertifikat CPOB

dan 6 sertifikat CPOTB dari Badan Pengawasan Obat dan Makanan Departemen

Kesehatan Republik Indonesia berdasarkan jenis dan bentuk sediaannya.

PT. Konimex merupakan perusahaan yang menyadari bahwa produktivitas

perusahaan sangat dipengaruhi oleh kesehatan dan kesejahteraan dari seluruh

karyawannya. Perhatian dan kepedulian akan hal tersebut diwujudkan melalui

tersedianya fasilitas-faslitas bagi para karyawan antara lain berupa TPO

(Tunjangan Pengobatan), AMAG (Asuransi Multi Arta Guna), Jaminan Sosial

Tenaga Kerja (Jamsostek), poliklinik, dokter perusahaan, program pinjaman

individual, program pelatihan atau diklat, dana pensiun, perpustakaan, kesempatan

untuk menunaikan ibadah haji, mushola, kantin, koperasi, paguyuban keluarga

sejahtera, social event, Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI), Koperasi

Karyawan Mandiri (Kopkar) “SEHAT”, dan Panitia Pembinaan Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (P2K3).

2.2.2 Nilai-nilai Dasar PT. Konimex

Nilai-nilai Dasar yang dimiliki oleh PT. Konimex disingkat ESI

(Excellence, Sinergy dan Integrity). Uraian dari masing-masing nilai dasar

tersebut sebagai berikut:

2.2.2.1 Excellence

Excellence in product, services and people, yaitu memberikan hasil terbaik

melebihi kinerja pesaing.


8


Tabel 2.1. Pedoman Perilaku Excellence

Karyawan Pemimpin

Profesional (Fokus pada peningkatan

terhadap peran, tanggung jawab dan

tugasnya)

Memastikan Profesionalisme

dilakukan di Seksi/ Bagian/ Sub

Divisi/ Divisi

Fokus pada pencapaian sasaran SMART dalam perumusan sasaran dan

fokus pada pencapaiannya

Memunculkan ide-ide pembaharuan Mendorong munculnya ide-ide

pembaharuan

Memiliki semangat kompetisi Memberikan semangat untuk

berkompetisi

Mengutamakan mutu (kualitas,

kuantitas dan kecepatan) didalam

setiap aktivitas kerja

Mendorong kebiasaan untuk selalu

mengutamakan mutu

Berorientasi pada kepuasan pelanggan

internal dan eksternal

Membangun kesadaran untuk selalu

berorientasi pada kepuasan pelanggan

internal dan eksternal

2.2.2.2 Sinergy

Yaitu saling menghargai perbedaan dan menyatukan kekuatan untuk

menghasilkan kinerja yang lebih baik.

Tabel 2.2. Pedoman Perilaku Sinergy

Karyawan Pemimpin

Memberikan kontribusi, berpartisipasi

dan berkomitmen terhadap upaya-

upaya tim dalam mencapai sasaran

perusahaan/divisi/sub

divisi/bagian/seksi

Mendorong setiap individu untuk

memberikan kontribusi, berpartisipasi

dan berkomitmen terhadap upaya-upaya

tim dalam mencapai sasaran perusahaan

Menghargai pendapat/pandangan

orang lain dan mendukung keputusan

tim

Membangun kesadaran untuk

menghargai pendapat/pandangan orang

lain dan mendukung keputusan tim

Memberdayakan rantai

(individu/proses) terlemah

2.2.2.3 Integrity

Yaitu satunya kata dengan perbuatan, sesuai nilai-nilai, kebijakan

perusahaan dan kode etik profesi.


9


Tabel 2.3. Pedoman Perilaku Integrity

Karyawan Pemimpin

Menjalankan aturan, tata tertib dan

standar kerja

Memastikan dijalankannya aturan, tata

tertib dan standar kerja

Dapat dipercaya Memberikan keteladanan

Bertanggung jawab terhadap hasil

kerja, keputusan dan perilaku pribadi

Bertanggung jawab terhadap hasil

kerja, keputusan dan perilaku individu

yang ada di seksi/bagian/sub

divisi/divisi

Meletakkan kepentingan perusahaan

diatas kepentingan pribadi

Membangun kesadaran untuk selalu

meletakkan kepentingan perusahaan

diatas kepentingan pribadi

Melakukan apa yang seharusnya

dilakukan

Membangun kesadaran:

* Melakukan apa yang seharusnya

dilakukan

* Melakukan apa yang telah dikatakan

* Mengatakan apa yang seharusnya

dikatakan

Melakukan apa yang telah dikatakan

Mengatakan apa yang seharusnya

dikatakan

2.2.3 Falsafah Usaha PT. Konimex

Sebelum sampai ke tangan konsumen, produk-produk PT. Konimex telah

melewati mata rantai pemasaran yang panjang. Sejak dari tahap produksi,

distribusi hingga promosi, semuanya direncanakan secara terpadu.Semua unsur

pemasaran tersebut mengacu pada falsafah usaha 3 MU Konimex yaitu

menghasilkan produk-produk yang bermutu tinggi, mudah diperoleh, serta relatif

murah harganya bagi sebagian besar masyarakat Indonesia.

2.2.3.1 Mutu produk

Prioritas pertama adalah pada mutu produk. Karena mutu yang tinggi

merupakan jaminan bagi konsumen untuk memperoleh produk yang aman, dapat

dipercaya dan efektif. Untuk mendapatkan mutu yang memenuhi standar, PT.

Konimex menerapkan prosedur produksi sesuai Pedoman Cara Pembuatan Obat

yang Baik (CPOB) yang selalu disempurnakan. PT. Konimex merupakan salah

satu dari perusahaan farmasi di Indonesia yang telah mendapatkan sertifikasi

CPOB dari Departemen Kesehatan Republik Indonesia.

Selanjutnya, menghadapi persaingan di era pasar bebas, PT. Konimex

menetapkan manajemen mutu yang sesuai dengan tuntutan standar internasional


10


ISO. Dengan demikian, produk-produk PT. Konimex juga akan diterima baik di

luar negeri. Mutu yang baik tidak bisa dilepaskan dari pelaksanaan pengendalian

mutu yang berdisiplin tinggi. Pengendalian mutu di PT. Konimex dilakukan pada

setiap tahap proses produksi. Sejak kedatangan bahan baku, pencampuran,

pencetakan hingga pengemasan produk jadi. Bahkan secara berkala, juga selalu

dilakukan pemantauan kestabilan mutu produk PT. Konimex di pasar. Semua itu

dilakukan sebagai bagian dari komitmen mengenai mutu produk. Selain

sertitifikat CPOB dan CPOTB, PT. Konimex juga sudah mempunyai sertifikat

ISO 9001: 2008, sertifikat Sanitasi-higiene, dan sertifikat Halal.

2.2.3.2 Mudah diperoleh

Komitmen berikutnya adalah memberikan kemudahan bagi masyarakat

seluas-luasnya untuk memperoleh produk-produk PT. Konimex dimanapun

mereka berada. Oleh karenanya, bagi PT. Konimex, distribusi menjadi faktor

sangat penting dan harus dapat diandalkan. Untuk menjamin kelancaran distribusi

dan memperluas wilayah jangkauan, PT. Konimex mendirikan dua perusahaan

distributor khusus, yaitu PT Sinar Intermark dan PT Marga Nusantara Jaya. Kedua

distributor ini memiliki jaringan cabang di hampir semua kota besar utama di

Indonesia, serta dukungan oleh ratusan armada distribusi. Melalui kedua

distributor tersebut, semua produk PT. Konimex didistribusikan ke grosir, pasar

swalayan, hingga tingkat pengecer. Di masa mendatang, jumlah cabang akan

ditambah, agar dapat menjangkau daerah pemasaran yang lebih luas, supaya

produk-produk Konimex dari Sanggrahan akan semakin mudah diperoleh para

konsumen di berbagai pelosok Indonesia. Sedangkan untuk keperluan ekspor,

telah dirintis jalur distribusi Asia Pasifik dengan menunjuk distributor di masing-

masing wilayah, seperti Singapura, Malaysia, Myanmar, Kamboja, Vietnam dan

Saudi Arabia.

2.2.3.3 Murah harganya

Komitmen ketiga dari formula 3MU adalah kebijakan harga. Sesuai

falsafah dasarnya, produk-produk PT. Konimex memang tidak dibuat sebagai

barang eksklusif. Semakin luas masyarakat pengguna produk PT. Konimex,

semakin berhasil misi ”ikut menyehatkan bangsa”. Itu sebabnya, sekalipun dalam

hal mutu produk PT. Konimex berstandar internasional, namun dalam kebijakan


11


harga tetap mempertimbangkan kemampuan lokal. Kebijakan ini dimungkinkan

karena PT. Konimex selalu mengendalikan efisiensi produksi yang diimbangi

dengan volume penjualan yang tinggi. Dengan demikian, maka produk-produk

PT. Konimex yang bermutu akan semakin mudah dijangkau oleh konsumennya.

2.2.4 Visi dan Misi

Visi yang dimiliki PT. Konimex yaitu menjadi pemimpin pasar dalam

produk makanan dan perawatan kesehatan di Indonesia dan tingkat regional. Misi

dari PT. Konimex yaitu:

1. Memiliki produk-produk yang dikenal di dunia internasional.

2. Menyediakan produk makanan dan perawatan kesehatan.

3. Melakukan survey pasar untuk menyediakan produk-produk yang inovatif.

4. Menjadi salah satu dari tiga besar pemegang pangsa pasar di setiap kategori

yang dimasuki.

5. Penggunaan hasil riset iptek untuk terus menciptakan dan meningkatkan value

produk bagi pelanggan dan konsumen PT. Konimex.

Pada struktur organisasi PT. Konimex, terdapat 4 Divisi besar yaitu Divisi

Marketing, Divisi Human Resource Organization (HRO), Divisi Operation dan

Divisi Finance. Misi dari masing-masing Divisi yang ada di PT. Konimex tersebut

yaitu:

2.2.4.1 Misi Divisi Marketing:

Menjadi organisasi marketing yang berorientasi pada pasar serta menjadi

pemimpin pasar di Indonesia dalam produk kesehatan dan makanan berlandaskan

riset iptek dan riset pasar serta cost leadership untuk kepuasan stake holder

2.2.4.2 Misi Divisi Human Resource Organization (HRO)

Menjadikan konimex sebagai organisasi yang berbasis kompetensi untuk

memberikan pelayanan lebih dari yang diharapkan pelanggan.

2.2.4.3 Misi Divisi Operation

Menjadi pabrik berkelas dunia yang didasarkan pada prinsip:

a. Fokus ke pelanggan

b. Berpendorong Sumber Daya Manusia (SDM) yang kompeten


12


c. Kemitraan internal dan external

d. Berbasis data

2.2.4.4 Misi Divisi Finance

Menjadi pengelola financial yang tangguh, berlandaskan teknologi

informasi, kompetensi, dan sinergi untuk kepuasan internal dan external

customer

2.2.5 Lokasi dan Sarana Produksi

Lokasi PT.Konimex berada di Desa Sanggrahan, Kecamatan Grogol,

Kabupaten Sukoharjo, Jawa Tengah. Lokasi pabrik di PT.Konimex terpisah

menjadi 3 (tiga) daerah produksi yaitu daerah manufacturing plant

pharmaceuticals, natural products, dan food. PT. Konimex memiliki sarana

produksi yang digunakan untuk membuat sediaan tablet, tetes mata, liquid dan

semisolid, natural product, serta biskuit dan permen. PT.Konimex juga

memperhatikan masalah penanganan limbah dan polusi udara agar sedapat

mungkin tidak merugikan lingkungan pemukiman sekitar. Bangunan yang

terdapat di PT Konimex terdiri dari gedung kantor, gedung produksi, teknik,

gudang, dan sarana pendukung seperti pengolahan limbah, lapangan parkir,

koperasi, dan kantin.

PT.Konimex memiliki 7 bagian produksi, yaitu:

a. Produksi Pharma I (Paramex Line); khusus memproduksi Paramex yang

menjadi produk unggulan PT. Konimex

b. Produksi Farmasi II (Tablet Line); untuk memproduksi tablet selain Paramex

seperti Inza, Konidin, Feminax, dll.

c. Produksi Farmasi III (Semi solid dan Liquid Line); yaitu untuk memproduksi

sediaan semisolid dan liquid, seperti Fit Up, Zero Pain, Fungiderm, dll.

d. Produksi Natpro; yaitu untuk memproduksi Natural Product seperti Konicare,

Herba drink, dll.

e. Produksi Food I; yaitu untuk memproduksi permen, seperti Frozz, Hexos,

Nano-nano, dll.

f. Produksi Food II; yaitu untuk memproduksi biskuit, seperti Choco mania,

TWB, dll.


13


g. Produksi Food III; yaitu untuk memproduksi sediaan tablet effervescent,

seperti Jesscool, Protecal, dll.

Untuk menunjang proses produksi, PT.Konimex telah memiliki gudang

bahan baku, barang jadi, sistem HVAC dan unit pengolahan limbah yang dikelola

dengan baik.

2.2.6 Jenis Produk PT. Konimex

Sejak tahun tujuh puluh, pemerintah telah melaksanakan pembangunan

diberbagai sektor sehingga meningkatkan kesejahteraan masyarakat.Peningkatan

kesejahteraan menyebabkan penuntutan terhadap peningkatan kualitas hidup.Hal

ini merupakan tantangan tersendiri bagi PT.Konimex. Sehingga, PT.Konimex

selain memperkuat industri farmasi juga memperluas usaha ke beberapa bidang

lain yang masih dekat dengan usaha intinya.

2.2.6.1 Divisi Farmasi

Tulang punggung PT. Konimex merupakan divisi farmasi yang telah

memiliki 121 merek produk. Mula-mula PT. Konimex memproduksi obat-obat

bebas (OTC), dan sekarang PT. Konimex mulai mengembangkan obat-obat

dengan resep dokter (Ethical) serta produk nonkuratif, antara lain vitamin.

Sediaan yang pertama dibuat hanya sediaan tablet, namun kini telah dibuat

berbagai macam variasi sediaan seperti sirup, salep, krim, kapsul, serta tablet

effervescent. Beberapa merek produk farmasi PT. Konimex yang populer di

masyarakat antara lain Konidin, Neo Napacin, Inza, Inzana, Paramex, Termorex,

Anakonidin,Feminax, Fungiderm, Siladex, Jesscool, Protecal, dan Braito.

2.2.6.2 Kembang Gula

PT. Konimex melakukan diversifikasi usaha ke industri makanan sehat

pada tahun 1980 dimana kembang gula menjadi pilihan pertama. Pilihan ini

mempertimbangan faktor peluang pasar dan mempertimbangkan manajemen

produksi kembang gula tidak jauh beda dengan farmasi. Divisi kembang gula

Nimm’s sejak berdiri telah dilengkapi dengan mesin-mesin yang canggih dan

mutakhir untuk mengantisipasi perkembangan permintaan pasar terutama pangsa

pasar remaja yang dinamis. Produk kembang gula yang dikembangkan oleh

Nimm’s antara lain hard candy, chew candy, deposit candy, dan compressed


14


candy. Inovasi dalam rasa juga telah menghasilkan berbagai variasi kembang gula

rasa unik dan sangat digemari oleh masyarakat antara lain Hexos, Nano-Nano,

Eski, dan Frozz.

2.2.6.3 Produk Alami

Semakin tingginya biaya kesehatan serta timbulnya kesadaran bahwa tidak

semua penyakit dapat disembuhakan dengan pengobatan modern, menumbuhkan

kecenderungan di masyarakat untuk mencari pengobatan alternatif. Pengobatan

alternatif antara lain dengan memanfaatkan dan melestarikan apa yang telah

disediakan oleh alam (going to nature). Kecenderunagan masyarakat tersebut

mendorong PT. Konimex untuk melakukan penelitian dan pengembangan produk

kesehatan yang berbasiskan bahan-bahan alami.Hingga saat ini telah ada 23

produk berbasis bahan alami yang suda dipasarkan antara lain Konicare Minyak

Telon, Konicare Minyak Kayu Putih, Virugon, Herba Drink Sari Jahe, Sari

Temulawak, dan Kunir Asam. Dengan demikian, usaha ”ikut menyehatkan

bangsa” semakin mendekati kenyataan.

2.2.6.4 Makanan Ringan

Pertumbuhan usaha kembang gula yang menggembirakan, memperbesar

keyakinan PT. Konimex bahwa pemekaran usaha ke industri makanan merupakan

langkah yang tepat. Langkah pengembangan kelompok usaha PT. Konimex

berlanjut dengan berdirinya Sobisco pada tahun 1994. Sobisco adalah pabrik

biskuit dan coklat yang dilengkapi dengan fasilitas mesin-mesin canggih

berkapasitas besar. Di antara produk-produk Sobisco yang terkenal di masyarakat

antara lain Snips Snaps, Tini Wini Biti, Choco Mania, dan Diasweet Litebite.

2.3 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) (BPOM, 2006)

Berdasarkan Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia nomor

43/MENKES/SK/II/1988 tentang Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik

(CPOB) maka setiap industri farmasi harus menerapkan persyaratan yang

tercantum dalam CPOB tersebut. Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB)

menyangkut seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu dan bertujuan untuk

menjamin bahwa produk obat dibuat senantiasa memenuhi persyaratan mutu yang

telah ditentukan sesuai dengan penggunaannya.


15


Badan POM RI selaku regulator industri farmasi nasional, mencanangkan

penerapan CPOB edisi tahun 2006 (CPOB Terkini) bagi industri farmasi di

Indonesia mulai 1 Januari 2007 dengan surat keputusan Kepala Badan POM

Nomor HK.00.053.0027 tahun 2006. Dalam Pedoman CPOB edisi tahun 2006,

acuan yang digunakan antara lain WHO Technical Report Series yaitu TRS

902/2002 Aneks 6, TRS 908/2003 Aneks 4, TRS 929/2005 Aneks 2,3,4, TRS

937/2006 Aneks 2,4 GMP for Medical Products PIC/S 2006, dan lain-lain.

Penerapan CPOB 2006 ini juga bertujuan, antara lain:

a. Meningkatkan kemampuan industri farmasi Indonesia sesuai dengan standar

internasional agar lebih kompetitif baik secara domestik maupun untuk pasar

ekspor.

b. Mendorong industri farmasi Indonesia agar lebih efisien dan fokus dalam

pelaksanaan produksi obat, termasuk pemilihan fasilitas produksi yang paling

layak untuk dikembangkan, sehingga produk obat industri farmasi Indonesia

mampu menembus pasar dunia karena khasiat dan mutu obat lebih terjamin.

c. Peningkatan citra perusahaan dan volume pasar.

d. Menghindari produk yang tidak memenuhi syarat dan pemborosan biaya.

e. Menghindari risiko regulasi serta lebih menjamin waktu pemasaran.

Diharapkan dengan penerapan CPOB 2006 ini industri farmasi di

Indonesia akan siap menghadapi globalisasi pasar farmasi yang sudah di depan

mata. Pada tahun 2009, BPOM menerbitkan Suplemen I 2009 Pedoman CPOB

2006. Penerbitan suplemen ini dimaksudkan untuk pemutakhiran Pedoman CPOB

2006 dan penambahan persyaratan sesuai Standar Internasional yang berlaku.

Dalam suplemen ini diperbaharui mengenai Bab 1 tentang Manajemen Mutu dan

Aneks 1 tentang Pembuatan Produk Steril serta menambahkan beberapa aspek

yang belum tercantum dalam Pedoman CPOB 2006.

Dalam Pedoman CPOB tahun 2006, terdapat dua belas aspek yang harus

dipenuhi dalam penerapan CPOB, yaitu:

2.3.1 Sistem Manajemen mutu

Industri farmasi harus membuat obat sedemikian rupa agar sesuai dengan

tujuan penggunaannya, memenuhi persyaratan yang tercantum dalam dokumen


16


izin edar (registrasi), dan tidak menimbulkan risiko yang membahayakan

penggunanya karena tidak aman, memiliki mutu yang rendah atau tidak efektif.

Untuk mencapai tujuan mutu secara konsisten dan dapat diandalkan, diperlukan

sistem manajemen mutu dan diterapkan secara benar, serta menginkorporasi Cara

Pembuatan Obat yang Baik, termasuk Pengawasan Mutu dan Manajemen Risiko

Mutu (Suplemen I CPOB, 2009 dan Pedoman CPOB, 2006).

Sistem manajemen yang dimaksud mengacu pada pendekatan dari ISO

9000 yaitu PDCA cycle. Plan: manajemen perlu membuat suatu rencana, Do:

melakukan apa yang telah direncanakan, Check: mengevaluasi yang telah

dikerjakan, dan Act: melakukan tindakan perbaikan apabila ditemukan

penyimpangan. PDCA cycle ini perlu didukung dengan pengembangan yang terus

menerus. Pendekatan inilah yang diterapkan dalam sistem manajemen mutu pada

pedoman CPOB 2006.

Gambar 2.1. PDCA cycle

Aspek yang saling berkaitan membangun sistem manajemen mutu terdiri

dari manajeman, pemastian mutu, CPOB, pengawasan mutu, dan pengkajian mutu

produk.

a. Manajemen mempunyai fungsi untuk mendefinisikan dan

mengimplementasikan kebijakan mutu perusahaaan dengan menyediakan

infrastruktur yang memadai, mencakup struktur organisasi, prosedur, proses,

sumber daya, serta memastikan adanya tindakan sistematis yang diperlukan


17


untuk mendapatkan kepastian dengan tingkat kepercayaan tinggi, sehingga

produk yang dihasilkan akan selalu memenuhi persyaratan yang ditetapkan.

b. Pemastian mutu adalah totalitas semua pengaturan yang dibuat dengan tujuan

untuk memastikan bahwa obat yang dihasilkan memenuhi persyaratan mutu

dan tujuan pemakaiannya.

c. CPOB adalah bagian dari pemastian mutu yang memastikan obat dibuat dan

dikendalikan secara konsisten untuk mencapai standar mutu yang sesuai

dengan tujuan penggunaan dan dipersyaratkan dalam izin edar serta

spesifikasi produk. CPOB mencakup produksi dan pengawasan mutu.

d. Pengawasan mutu adalah bagian dari CPOB yang berhubungan dengan

pengambilan sampel, spesifikasi dan pengujian, organisasi, dokumentasi dan

prosedur pelulusan sampel. Semua rangkaian kegiatan tersebut bertujuan

untuk memastikan bahwa pengujian yang diperlukan dan relevan telah

dilakukan, sehingga bahan yang belum diluluskan tidak digunakan serta

produk yang belum diluluskan tidak dijual sebelum mutunya dinilai

memenuhi syarat.

e. Setiap industri farmasi hendaklah mempunyai fungsi pengawasan mutu.

Fungsi ini hendaklah independen dari bagian lain. Personil pengawasan mutu

hendaklah memiliki akses ke area produksi untuk melakukan pengambilan

sampel dan investigasi bila diperlukan.

f. Pengkajian mutu produk secara berkala hendaklah dilakukan terhadap semua

obat terdaftar dengan tujuan untuk membuktikan konsistensi proses,

kesesuaian dari spesifikasi bahan awal, bahan pengemas dan obat jadi. Selain

itu juga bertujuan untuk melihat tren dan mengidentifikasi perbaikan yang

diperlukan untuk produk dan proses. Pengkajian mutu produk secara berkala

biasanya dilakukan tiap tahun, biasa dikenal dengan Pengkajian Produk

Tahunan (PPT) dengan mempertimbangkan hasil kajian ulang sebelumnya.

PPT dilakukan oleh bagian penjaminan mutu (QA)

Pada Suplemen I CPOB 2009 dilakukan penambahan klausul Manajemen

Risiko Mutu (Quality Risk Management). Manajemen risiko mutu adalah suatu

proses sistematis untuk melakukan penilaian, pengendalian dan pengkajian risiko


18


terhadap mutu suatu produk. Hal ini dapat diaplikasikan secara proaktif maupun

retrospektif. Manajemen risiko mutu hendaklah memastikan bahwa evaluasi risiko

terhadap mutu dilakukan berdasarkan pengetahuan secara ilmiah, pengalaman

dengan proses dan pada akhirnya terkait pada perlindungan pasien.

Hubungan antara Manajemen Mutu-QA-CPOB-QC-Pengkajian mutu

dapat diringkas adalam diagram berikut:

Gambar 2.2 Diagram Hubungan Antara Manajemen Mutu-QA-CPOB-QC-

Pengkajian mutu

2.3.2 Personalia

Sumber daya manusia sangat penting dalam pembentukan dan penerapan

sisten pemastian mutu yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Oleh

sebab itu industri farmasi bertanggung-jawab untuk menyediakan personil yang

terkualifikasi dalam jumlah yang memadai untuk melaksanakan semua tugas. Tiap

personil hendaklah memahami tanggung jawab masing-masing dan dicatat.

Seluruh personil hendaklah memahami prinsip CPOB dan memperoleh pelatihan

Manajemen Mutu

Pemastian Mutu

CPOB

Pengawasan Mutu

Pengkajian Mutu

Produk


19


awal dan berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan

dengan pekerjaan.

Personil kunci mencakup bagian produksi, kepala bagian pengawasan, dan

kepala bagian pemastian mutu. Struktur organisasi industri farmasi hendaklah

sedemikian rupa sehingga bagian produksi, pengawasan mutu, dan pemastian

mutu dipimpin oleh orang yang berbeda serta tidak saling bertanggung jawab satu

terhadap yang lain.

Kepala bagian produksi dan kepala bagian pemastian mutu hendaklah

seorang apoteker yang terdaftar dan terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang

sesuai, memiliki pengalaman praktis yang memadai dan ketrampilan manajerial

sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugas secara profesional.Sedangkan

kepala bagian pengawasan mutu hendaklah seorang terkualifikasi dan lebih

diutamakan seorang apoteker.

Industri farmasi hendaklah memberikan pelatihan bagi seluruh personil

yang bertugas di area produksi, gudang penyimpanan dan laboratorium (termasuk

personil teknik, perawatan, dan petugas kebersihan). Di samping pelatihan dasar

dalam teori dan praktek CPOB, personil baru sebaiknya mendapatkan pelatihan

sesuai dengan tugas yang diberikan. Pelatihan berkesinambungan diberikan dan

efektifitas penerapannya dinilai secara berkala.

2.3.3 Bangunan dan fasilitas

Bangunan untuk pembuatan obat hendaklah memiliki ukuran, rancang

bangun, konstruksi, serta letak yang memadai agar memudahkan dalam

pelaksanaan kerja, pembersihan, dan pemeliharaan yang baik. Rancang bangun

dan tata letak ruang hendaklah dapat mencegah risiko tercampurnya obat atau

komponen obat yang berbeda, kemungkinan terjadinya kontaminasi silang oleh

obat atau bahan-bahan lain, serta risiko terlewatnya salah satu langkah dalam

proses produksi.

Lokasi bangunan hendaklah sedemikian rupa untuk mencegah terjadinya

pencemaran dari lingkungan sekitarnya seperti pencemaran dari udara, tanah, air,

maupun kegiatan di dekatnya. Gedung hendaklah dibangun dan dipelihara agar


20


terlindung dari pengaruh cuaca, banjir, rembesan melalui tanah, serta masuk dan

bersarangnya binatang kecil, tikus, burung, serangga, dan hewan lainnya.

Area yang terdapat dalam industri farmasi diklasifikasikan menjadi

beberapa macam sesuai peruntukannya. CPOB membagi area tersebut menjadi 7,

sebagai berikut:

Tabel 2.4. Klasifikasi Area Industri Farmasi (BPOM, 2006)

Sterile

Product

Aktivitas Nonsterile

product Aktivitas Sterilisasi

akhir Aseptik

A Pengisan

produk dengan

risiko tinggi

Preparasi

dengan

pengisian secara

aseptik

B Latar belakang untuk A

C Preparasi

larutan atau

Pengisan

produk dengan

risiko lebih

rendah

Preparasi

larutan yang

akan difiltrasiasi

D Preparasi

larutan untuk

proses

pengisian

Penanganan

komponen

setelah

pencucian

E Ruang

pengolahan

pengemasan

primer termasuk

salep kecuali

salep mata

F Pengemasan

sekunder

G Gudang,

Laboratorium,

ruang ganti masuk

kelas F

Tiap area memiliki persyaratan tertentu untuk dapat melakukan fungsinya.

Untuk menjamin persyaratan tersebut, maka dibuatlah sistem AHU (Air handling

Unit) yang bertujuan untuk mengatur:

a. Jumlah partikel di udara.

b. Jumlah mikroba di udara.

c. Pertukaran udara dalam ruang.


21


d. Kecepatan udara.

e. Air flow pattern.

f. Filter.

g. Perbedaan tekanan antar ruang.

h. Temperatur dan kelembaban.

Jenis bahan untuk desain lantai juga perlu diperhatikan untuk masing-

masing area. Pada area produksi dan ruang steril, permukaan lantai dikehendaki

tidak boleh berpori sehingga beton harus dilapisi dengan epoksi atau poliuretan.

Pada area gudang, cukup digunakan beton padat yang bersifat menahan debu.

Pada ruang laboratorium, desain lantai dapat menggunakan beton berlapis vinil

dengan sambungan agar kedap air atau ubin keramik yang bersifat tahan terhadap

bahan kimia. Pada area pengemasan sekunder cukup digunakan ubin keramik.

Dinding dan langit-langit harus berplester dan tidak boleh terdapat

goresan. Pada persambungan antara lantai dan dinding tidak boleh membentuk

sudut, melainkan melengkung untuk mencegah menumpuknya debu dan

memudahkan pembersihan.

2.3.4 Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam pembuatan obat hendaklah memiliki

rancang bangun dan konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai, serta

ditempatkan dengan tepat. Hal ini bertujuan agar mutu yang dirancang bagi tiap

produk obat terjamin secara seragam dari bets ke bets, serta memudahkan

pembersihan dan perawatannya. Sebagai contoh timbangan tidak boleh diletakkan

pada meja timbang yang dapat bergetar sehingga pembacaan massa menjadi tidak

konsisten.

Rancang bangun dan konstruksi peralatan hendaklah memenuhi

persyaratan, yaitu permukaan peralatan yang bersentuhan dengan bahan baku,

produk antara, produk ruahan, atau obat jadi tidak boleh bereaksi, mengadisi, atau

mengabsorbsi, yang dapat mengubah identitas, mutu, dan kemurniannya di luar

batas yang telah ditentukan. Untuk menjamin hal ini dipersyaratkan peralatan

terbuat dari baja setara SS 304 atau 316. Selain itu, permukaan bahan yang kontak


22


dengan produk juga tidak boleh mendeposit debu. Sedangkan filter yang

digunakan untuk cairan tidak diperkenankan melepaskan serat.

Pengadaan peralatan harus mempertimbangkan kesesuaian penggunaan

untuk produksi/pengujian obat, terbuat dari material yang memenuhi persyaratan

serta aman dalam penggunaannya. Semua ini tercantum dalam User Requirements

Specification (URS).

Peralatan harus ditempatkan sedemikian rupa untuk memperkecil

kemungkinan pencemaran silang bahan di daerah yang sama. Perawatan peralatan

dilakukan menurut jadwal yang tepat dan sesuai dengan prosedur yang tertulis

agar tetap berfungsi dengan baik dan mencegah pencemaran yang dapat merubah

identitas, mutu, atau kemurnian produk.

Sebelum dilakukan pemakaian rutin, peralatan harus dikualifikasi desain

dan instalasinya. Selain itu, alat ukur yang digunakan juga harus dilakukan

kalibrasi. Pada saat operasi dan pemakaian rutin, peralatan harus dikualifikasi

kinerjanya, dikalibrasi berkala, dirawat dan diperbaiki jika rusak.

Untuk menjamin alat ukur bekerja secara teliti dan tepat sesuai dengan

kemampuan dan operating range dari alat tersebut, maka perlu dilakukan kalibrasi

alat. Kalibrasi merupakan rangkaian kegiatan untuk menetapkan hubungan dalam

kondisi tertentu antara nilai besaran yang ditunjukkan alat atau sistem ukur

dengan nilai yang ditunjukkan oleh standar. Hasil kalibrasi dapat berupa

penetapan nilai besaran ukur dan penetapan koreksi yang berkaitan dengan

penunjukkan alat ukur. Pelaksanaan kalibrasi dapat dilakukan secara internal

maupun eksternal. Secara internal, kalibrasi harus dilakukan oleh tenaga terlatih

sedangkan secara eksternal dapat dilakukan oleh badan kalibrasi terakreditasi.

Pada peralatan yang terkait pemipaan, untuk kepentingan sanitasi

sebaiknya digunakan bahan SS 316. Sedangkan untuk transfer material dapat

digunakan flexiable hose yang mudah dibersihkan, disanitasi dan dipanaskan. Pipa

juga harus berlabel jelas, menjelaskan isinya dan menerangkan arah.

Seluruh peralatan hendaknya dapat dibersihkan dengan mudah, baik

bagian dalam maupun bagian luar. Semua peralatan yang dipakai dalam

pengolahan bahan kimia yang mudah terbakar atau ditempatkan di daerah di mana


23


digunakan bahan yang mudah terbakar, hendaknya dilengkapi dengan peralatan

elektrik yang kedap eksplosif serta dibumikan dengan sempurna.

2.3.5 Sanitasi dan Higiene

Tingkat sanitasi dan higiene yang tinggi hendaklah diterapkan pada setiap

aspek pembuatan obat. Ruang lingkup sanitasi dan higiene meliputi personalia,

bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya, dan setiap

hal yang dapat merupakan sumber pencemaran produk. Sumber pencemaran

hendaklah dihilangkan melalui suatu program sanitasi dan higiene yang

menyeluruh dan terpadu. Selain itu, prosedur sanitasi dan higiene hendaknya

divalidasi dan dievaluasi secara berkala untuk memastikan bahwa prosedur yang

diterapkan cukup efektif dan memenuhi persyaratan.

Kontaminasi merupakan hal yang harus dihindari atau diminimalkan

semaksimal mungkin. Kontaminasi dapat terjadi dari semua aspek yang

berhubungan dengan produk, yaitu kontaminasi dari lingkungan ke produk, dari

produk ke lingkungan, ataupun dari faktor manusia pada saat proses pembuatan

obat dari awal sampai akhir.

Ruangan dan Peralatan harus senantiasa dibersihkan sesuai dengan protap

pembersihan. Pelaksanaan pembersihan harus memperhatikan beberapa faktor, di

antaranya ialah lama pembersihan, suhu, jenis bahan pembersih.

Higienitas dari setiap operator yang terlibat langsung dalam proses

pembuatan obat dapat dilakukan dengan kepedulian perusahaan yang selalu

memperhatikan segala macam atribut yang dikenakan operator. Pakaian bersih

yang selalu terjadwal penggantiannya akan sangat membantu dalam pembentukan

obat yang berkualitas tinggi. Perusahaan dapat mengoptimalkan petugas bagian

kebersihan pakaian atau memakai jasa dari pihak yang bersertifikasi dalam

pencucian pakaian secara higienis dengan mengatur periode penggantian pakaian

minimal dua kali seminggu. Operator dilarang bekerja apabila mengidap penyakit

infeksi, luka terbuka, gatal, bisul, atau penyakit kulit lainnya. Operator juga

diharuskan tidak memakai kosmetik yang berlebihan dan selalu mencuci tangan

dengan cleaning agents atau sabun antiseptik saat akan memasuki area produksi.

Operator dapat kembali bekerja kembali setelah dinyatakan sehat.


24


Alat Pelindung Diri (APD) pada tiap pekerja harus memenuhi persyaratan

tertentu. APD harus bersih dan tidak rusak, serta secara umum terdiri dari topi,

pakaian kerja, masker, sarung tangan, dan alas kaki. Pakaian kerja harus

dikancingkan dan tidak boleh ada yang sobek. Pakaian kerja juga tidak boleh

digunakan di selain area produksi. Dalam menangani produk yang belum

terkemas, pekerja wajib menggunakan masker.

Pengelolaan sampah domestik harus dilakukan seoptimal mungkin untuk

menghindari adanya kontaminasi. Wadah sampah harus kuat tertutup (bukan

kardus) serta diharuskan tidak terdapat sampah pada area produksi, laboratorium,

dan gudang. Pembuangan sampah juga harus dilakukan secara berkala.

2.3.6 Produksi

Produksi obat hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang

telah ditetapkan yang dapat menjamin senantiasa menghasilkan obat jadi yang

memenuhi spesifikasi yang ditentukan. Setiap bahan awal yang akan digunakan

untuk produksi, harus memenuhi spesifikasi bahan awal yang sudah ditetapkan

melalui status release oleh bagian Quality Control dan diberi label.

Setiap kegiatan yang berkaitan dengan produksi, baik itu processing

maupun pengemasan, harus selalu mengikuti pedoman yang disebut PPI

(Prosedur Pengolahan/Pengemasan Induk). PPI akan selalu diperbaharui secara

berkala untuk disesuaikan dengan standar GMP, disesuaikan dengan alat yang

dipunyai (jika ada alat baru), dan untuk menjaga keseragaman serta kualitas

produk yang dihasilkan dari waktu ke waktu. PPI disusun oleh Supervisor dari

tiap bagian (solid, semisolid, dan pengemasan), kemudian diperiksa oleh

Production Manager dan QA Supervisor, serta disetujui oleh IQC Manager.

Selain PPI, ada juga pedoman yang disebut Protap (Prosedur tetap) yang juga

harus dilaksanakan oleh pihak yang berkaitan. Kedua pedoman ini harus dibuat

sedemikian rupa sehingga mudah dipahami dan dilaksanakan.

Pada proses pengolahan terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan

selama atau sesudah proses. Selain status bahan awal harus berstatus release oleh

bagian QC, peralatan produksi juga harus bersih, aman, dan kapasitasnya sesuai.

Alat ukur sebelum digunakan harus sudah terkalibrasi. Pengolahan produk yang


25


berbeda tidak dilakukan dalam satu ruang, kecuali bila potensi risiko bisa dijamin.

Area produksi juga harus bersifat limited access, yaitu hanya bisa dimasuki oleh

karyawan atau operator yang memang bekerja terkait dengan proses produksi.

Pengawasan In Process Control (IPC) harus senantiasa dilakukan dan

didokumentasikan. Jika terjadi penyimpangan dari persyaratan harus selalu dicatat

dan diinvestigasi sebelum melanjutkan proses produksi atau sebelum meluluskan

suatu produk.

Semua prosedur produksi hendaknya divalidasi dengan tepat, sesuai

dengan prosedur yang telah ditentukan dan catatan hasilnya hendaknya

didokumentasikan. Perubahan yang penting dalam proses, baik itu penggantian

alat maupun penggantian asal bahan baku, hendaknya dilakukan validasi ulang.

Hal ini untuk menjamin bahwa perubahan tersebut akan tetap menghasilkan

produk yang memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan.

2.3.7 Pengawasan Mutu

Pengawasan mutu adalah bagian yang esensial dari Cara Pembuatan Obat

yang Baik (CPOB) untuk memastikan tiap obat yang dibuat senantiasa memenuhi

persyaratan mutu yang sesuai dengan tujuan penggunaannya. Sistem pengawasan

mutu hendaklah dirancang dengan tepat untuk menjamin bahwa tiap obat

mengandung bahan yang benar dengan mutu dan jumlah yang telah ditetapkan

dan dibuat pada kondisi yang tepat dan mengikuti prosedur standar sehingga obat

tersebut senantiasa memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan untuk identitas,

kadar, kemurnian, mutu, dan keamanannya.

Mutu harus dipertahankan dari awal obat dibuat sampai pada distribusi

obat. Keterlibatan dan rasa tanggung jawab semua unsur yang berkepentingan

dalam seluruh rangkaian pembuatan adalah mutlak untuk mencapai sasaran

mutu yang ditetapkan mulai dari saat obat dibuat sampai pada distribusi obat

jadi. Untuk keperluan tersebut, harus ada suatu bagian pengawasan mutu yang

berdiri sendiri.

Pengawasan mutu meliputi semua fungsi analisis yang dilakukan di

laboratorium, termasuk pengambilan contoh serta pemeriksaan dan pengujian

dari bahan awal, produk antara, produk ruahan, dan obat jadi. Selain itu,


26


dilakukan juga pengawasan dan pengendalian lingkungan yang terdiri dari

pemantauan kualitas air dan pemantauan lingkungan produksi. Kegiatan lainnya

yang dilakukan dalam pengawasan mutu adalah pengawasan dalam proses,

pengawasan dalam pengemasan, pengawasan hasil kemasan, pengujian

stabilitas, evaluasi terhadap keluhan dan obat yang dikembalikan, serta evaluasi

terhadap pemasok (vendor audit).

Pengujian bahan awal, produk antara, produk ruahan hingga produk jadi

dilakukan dengan mengambil contoh perwakilan dari populasi secara acak atau

sampling. Dalam melakukan sampling, alat yang digunakan harus bersih dan

peruntukannya hendaknya satu alat untuk satu material.

Khusus pada sampling bahan baku, terdapat beberapa hal pokok yang

harus diperhatikan untuk menjamin mutu produk. Pengambilan sampel harus

dilakukan di sampling booth, sampling room atau ruangan lain yang sesuai. Cara

pengambilan dapat dilakukan sedemikian rupa sehingga kontaminasi silang

dapat dihindari. Setelah sampel diambil, container bahan baku harus ditutup

kembali dengan benar. Sampel yang telah diambil tidak boleh dikembalikan

pada wadah aslinya.

Pada metode pengujian yang digunakan, setiap parameter yang ada dan

dianggap kritis, sebelumnya harus telah dilakukan validasi metode analisa atau

telah dilakukan transfer metode dari bagian R&D ke bagian QC. Validasi metode

yang diadopsi penuh dari farmakope cukup dilakukan uji presisi dan akurasi.

Penyajian data analisa juga harus dilakukan dengan baik. Hal ini dilakukan

untuk mempermudah evaluasi hasil saat menentukan status analisa (release atau

reject), investigasi bila terjadi hasil uji di luar spesifikasi atau proses deviasi, serta

investigasi yang berkaitan dengan kualitas saat produk jadi telah dipasarkan.

2.3.8 Inspeksi Diri Dan Audit Mutu

Inspeksi diri adalah audit yang dilakukan oleh internal perusahaan untuk

memastikan pemenuhan terhadap ketentuan Cara Pembuatan Obat yang Baik

(CPOB) dan peraturan pemerintah. Penyelenggaraan audit mutu berguna sebagai

pelengkap inspeksi diri. Program inspeksi diri hendaklah dirancang untuk


27


mendeteksi kelemahan dalam pelaksanaan CPOB dan untuk menetapkan tindakan

perbaikan yang diperlukan.

Tim inspeksi ditunjuk oleh manajemen perusahaan yang terdiri dari

sekurang-kurangnya tiga orang yang ahli dibidang pekerjaannya dan paham

mengenai CPOB. Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara independen dan rinci

oleh petugas yang kompeten dari perusahaan. Inspeksi diri hendaklah dilakukan

secara rutin, di samping pada situasi khusus, misalnya dalam hal terjadi penarikan

kembali obat jadi atau terjadi penolakan yang berulang. Semua saran untuk

tindakan perbaikan supaya dilaksanakan. Prosedur dan catatan inspeksi diri

hendaklah didokumentasikan dan dibuat program tindak lanjut yang efektif.

Audit mutu adalah kegiatan inspeksi dan penilaian independen terhadap

seluruh atau sebagian dari sistem manajemen mutu suatu perusahaan dengan

tujuan untuk meningkatkan sistem tersebut. Audit mutu meliputi pemeriksaan dan

penilaian semua atau sebagian dari sistem manajemen mutu dengan tujuan

spesifik untuk meningkatkan mutu.

Tujuan dari inspeksi diri adalah:

a. Memeriksa kehandalan sistem manajemen mutu.

b. Mengidentifikasikan akar permasalahan dan merencanakan tindakan

perbaikan dan tindakan pencegahan dalam waktu yang telah disepakati.

c. Memperbaiki alokasi sumber daya.

d. Dapat menghindarkan masalah besar yang potensial.

e. Perbaikan berkesinambungan.

Terdapat empat macam inspeksi, yaitu inspeksi diri yang berasal dari

internal perusahaan, inspeksi oleh regulator, inspeksi oleh pihak ketiga, dan

inspeksi eksternal ke pihak ketiga. Tiga macam inspeksi yang disebutkan terakhir

lebih dikenal dengan istilah audit mutu.

Terdapat empat macam pendekatan inspeksi, yaitu:

a. System Inspection

Inspeksi ini merupakan inspeksi yang dipakai oleh regulator, yaitu dengan

menginspeksi sistem yang mencakup sistem mutu, sistem produksi, sistem

laboratorium, sistem pengemasan dan penandaan, serta sistem material.

Keunggulannya adalah inspeksi tersebut sistematik dari hal-hal yang paling umum


28


ke hal-hal yang khusus. Kelemahan inspeksi ini adalah butuh waktu yang cukup

lama.

b. Process Flow Audit

Inspeksi dengan cara mengikuti alur proses, misalnya alur dari penerimaan

barang jadi hingga proses pengemasan. Keuntungannya adalah memudahkan

perencanaan audit oleh auditor dan auditee, inspeksi dilakukan secara berurutan

dan sistematis. Kelemahan inspeksi jenis ini adalah inspeksi tersebut hanya

menyentuh aspek-aspek yang dilakukan secara rutin saja.

c. Product Specific Audit

Inspeksi dengan mengikuti semua aspek yang berkaitan dengan produk, yaitu

catatan bets, proses pengolahan, pengisian produk, pengemasan, dan kontrol

mutu. Keunggulan inspeksi ini adalah sanga spesifik, urut dan detail.

Kelemahannya adalah inspeksi dilakukan hanya terbatas pada tipe produk.

d. Problem Specific Audit

Inspeksi yang dilakukan terhadap aspek yang berhubungan dengan masalah

dan memeriksa semua aspek yang berhubungan dengan problem terkait.

Keunggulannya adalah dapat belajar dari kesalahan serta memiliki kesempatan

untuk memperbaiki masalah. Kelemahan inspeksi ini adalah hanya terbatas

cakupannya pada bagian kecil dari operasional.

Inspeksi diri dan audit dilakukan dalam urutan proses sebagai berikut:

a. Perencanaan (plan), yaitu menetapkan tujuan program audit, sumber daya,

tanggung jawab dan prosedur. Tahap ini dilaksanakan oleh manajemen/

regulator

b. Perlakuan (do), yaitu menerapkan program audit, yang meliputi jadwal audit,

evaluasi auditor, seleksi tim audit, pelaksanaan audit, serta pendokumentasian

aktivitas. Tahap ini dilakukan oleh auditor dan auditee.

c. Peninjauan (check), yaitu mengidentifikasi tindakan perbaikan dan tindakan

pencegahan, identifikasi perbaikan, dan monitoring tindak lanjut. Tahap ini

dilaksanakan oleh auditor dan auditee.

d. Act, yaitu tahap dilakukannya pengembangan (improvement).


29


Aspek-aspek untuk inspeksi diri hendaklah dibuat daftar periksa yang

menyajikan standar persyaratan minimal dan seragam. Daftar ini hendaklah berisi

pernyataan mengenai ketentuan CPOB yang mencakup antara lain:

a. Personalia.

b. Bangunan termasuk fasilitas untuk personil.

c. Perawatan bangunan dan peralatan.

d. Penyimpanan bahan awal, bahan pengemas dan obat jadi.

e. Peralatan.

f. Pengolahan dan pengawasan-selama-proses.

g. Pengawasan mutu.

h. Dokumentasi.

i. Sanitasi dan higiene.

j. Program validasi dan revalidasi.

k. Kalibrasi alat atau sistem pengukuran.

l. Prosedur penarikan kembali obat jadi.

m. Penanganan keluhan.

n. Pengawasan label.

o. Hasil inspeksi diri sebelumnya dan tindakan perbaikan.

Laporan inspeksi diri ini mencakup:

a. Hasil inspeksi diri.

b. Evaluasi serta kesimpulan.

c. Saran tindakan perbaikan.

2.3.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk, Penarikan Kembali Produk, Dan

Produk Kembalian

2.3.9.1 Penanganan Keluhan terhadap Produk

Keluhan merupakan komunikasi tertulis, elektronik, atau verbal terkait

dengan ketidakpemenuhan syarat identitas, kualitas, stabilitas, keamanan, dan

efektivitas dari obat. Terdapat dua jenis keluhan, yaitu keluhan mutu teknis yang

berasal dari pihak ketiga mengenai obat yang telah beredar di pasaran dan keluhan

medis mengenai cacat kualitas yang berhubungan dengan rekasi obat yang tidak


30


diinginkan. Dalam menangani keluhan, bagian Pemastian Mutu bertanggung

jawab untuk menangani keluhan, termasuk koordinasi dalam investigasi dan

respon terhadap keluhan.

Keluhan dapat diklasifikasikan ke dalam lima kelas yaitu:

a. Kelas I, yaitu cacat produk yang berpotensial mengancam jiwa atau dapat

mengakibatkan risiko yang serius pada kesehatan. Contoh keluhan yang

termasuk dalam kelas ini misalnya produk salah (isi obat dan label tidak

sesuai), produk sesuai dengan label namun berbeda kekuatan dengan

konsekuensi medis yang serius, kontaminasi mikroba pada produk injeksi

steril atau tetes mata, kontaminasi kimiawi dengan konsekuensi medis yang

serius, dan sebagainya.

b. Kelas II, yaitu cacat yang dapat mengakibatkan penyakit atau kesalahan

pengobatan tetapi tidak tergolong dalam kelas 1. Contoh keluhan yang

termasuk dalam kelas ini misalnya kesalahan pelabelan, kesalahan atau hilang

teks atau nomor bets atau tanggal daluarsa, kesalahan informasi pada brosur,

kontaminasi kimiawi (ketidakmurnian yang signifikan), kontaminasi silang,

dan sebagainya.

c. Kelas III, yaitu cacat yang tidak berpengaruh secara signifikan

membahayakan kesehatan. Contoh keluhan yang termasuk dalam kelas ini

misalnya kesalahan pengemasan, kesalahan penutupan kemasan, kontaminasi,

adanya kotoran dan sebagainya.

d. Kelas IV, yaitu cacat minimal yang tidak menimbulkan kerugian pada pasien,

Contoh keluhan yang termasuk dalam kelas ini misalnya blister kosong,

brosur kurang atau keluhan cetak yang tidak signifikan.

e. Kelas V, yaitu produk dinyatakan tidak rusak.

Prinsip-prinsip yang dilakukan pada pananganan keluhan:

a. Keluhan yang diterima oleh siapapun dalam perusahaan dicatat, diteruskan

kepada pihak yang berwenang

b. Investigasi keluhan:

1. Data keluhan lengkap , termasuk contoh produk yang dikeluhkan bila ada.

2. Bandingkan dengan sampel pertinggal.


31


3. Lihat catatan bets pembuatan dan/atau pengemasan.

4. Lakukan pengujian bila perlu, juga terhadap bets lain bila berkaitan atau

sebagai kontrol.

5. Lakukan wawancara pada pelaksana bila perlu.

c. Kesimpulan investigasi:

1. Jika keluhan termasuk pada keluhan kelas I atau II, terdapat potensi untuk

penarikan kembali (recall) atau penghentian peredaran.

2. Tindakan perbaikan dan pencegahan yang harus dilakukan.

3. Keluhan diterima atau tidak diterima.

d. Jawaban diberikan kepada pengeluh:

1. Keluhan kelas I dalam 3 (tiga) hari diberikan pernyataan pendahuluan, dan

pernyataan akhir bila penyelidikan telah lengkap, juga ke BPOM.

2. Keluhan kelas lain diberikan jawaban kurang lebih dalam 30 hari kerja.

e. Evaluasi tahunan keluhan yang diterima sebagai dasar kinerja kualitas.

2.3.9.2 Penarikan Obat Jadi

Penarikan obat adalah penarikan kembali satu atau lebih bets produk

tertentu dari peredaran karena kemungkinan reaksi yang merugikan terhadap

kesehatan masyarakat atau adanya kemungkinan cacat mutu.

Penyebab penarikan obat jadi adalah:

1. Keluhan kategori kelas I, II, atau III.

2. Ditemukan kegagalan pelaksanaan CPOB setelah obat didistribusikan.

3. Hasil dari studi stabilitas setelah pemasaran dilakukan.

4. Perintah dari BPOM.

5. Hasil dari inspeksi.

6. Adanya pemalsuan.

7. Laporan reaksi obat yang tidak diinginkan yang berbahaya.

Prinsip penarikan obat jadi adalah:

1. Harus tersedia prosedur tetap yang jelas, semua yang terlibat harus mengerti

tentang prosedur tetap tersebut, termasuk distributor.

2. Adanya kelompok penarikan kembali (recall team) yang diketuai oleh kepala

bagian Pemastian Mutu dibantu oleh tim marketing-sales, produksi, logistik,

dan pihak-pihak yang terkait.


32


3. Harus ada alur komunikasi yang jelas.

4. Harus terdapat perangkat dokumen yang tersedia, misalnya Rapid Alert

Notification atau Press Release Statement bila diperlukan.

5. Adanya pelaporan ke BPOM.

Alur proses penarikan kembali adalah sebagai berikut:

1. Evaluasi persiapan awal.

2. Aktifkan penarikan kembali.

3. Pemberitahuan ke konsumen dan BPOM.

.Pelaksanaan penarikan kembali obat jadi.

4. Pelaporan tindakan penarikan kembali dan penarikan kesimpulan.

Setelah penarikan kembali obat jadi dilaksanakan, harus dilakukan

tindakan evaluasi. Setelah dilakukan penarikan kembali, obat harus disegregasi di

tempat terisolir untuk kepentingan investigasi dan rekonsiliasi. Setelah itu,

dilakukan rekapitulasi jumlah obat yang berhasil ditarik dan dibandingkan dengan

jumlah yang diproduksi. Hendaknya diadakan pemeriksaan ulang secara acak oleh

pihak ketiga apakah barang tersebut sudah tidak ada. Keputusan pemusnahan obat

harus disaksikan oleh regulator dan hasil penarikan kembali harus dilaporkan

kepada BPOM. Selain itu, sistem penarikan kembali dianjurkan untuk diuji coba,

agar kesiapan tim dan sistem dapat dibuktikan.

2.3.9.3 Penanganan Produk Kembalian

Produk kembalian yang mungkin dapat diserahkan kembali kepada

produsen ada tiga macam, yaitu produk kadaluarsa, produk yang salah

pengiriman, dan produk keluhan. Produk kembalian yang sudah daluarsa harus

dimusnahkan. Produk kembalian karena salah pengiriman harus memiliki

informasi produk yang jelas serta informasi penyimpanan produk selama

distribusi. Selanjutnya harus dilakukan pemeriksaan kebenaran barang dan

dilakukan identifikasi bila perlu.

Untuk produk keluhan, dilakukan penanganan sesuai dengan prosedur

penanganan keluhan. Jika produk tersebut masih memenuhi kriteria, dapat diambil

kemungkinan untuk dilakukan pemprosesan ulang, pengemasan ulang, dan

penjualan ulang.


33


2.3.10 Dokumentasi

Dalam industri farmasi, produsen harus dapat menunjukkan bahwa obat

telah dirancang dan dibuat dengan kualitas baik. Oleh karena itu, produsen tidak

hanya bertindak untuk memproduksi saja, tetapi produsen juga harus dapat

menunjukkan dokumentasi melalui pencatatan, data mentah, laporan analisa,

laporan penyelidikan, dan dokumen lainnya. Oleh karena itu, dokumentasi sangat

penting dilakukan di industri farmasi.

Fungsi dokumentasi pada industri farmasi adalah:

1. Sebagai sistem informasi dan merupakan bagian penting dari pemastian mutu.

2. Untuk menghindari kesalahan/kekeliruan yang umumnya timbul karena hanya

mengendalikan komunikasi lisan.

3. Untuk mengetahui tahapan yang sedang dikerjakan.

4. Untuk memberikan rekaman data.

5. Sebagai dokumen legal untuk regulator.

6. Untuk memenuhi persyaratan internal maupun eksternal.

Dokumen menurut fungsinya dapat dibagi menjadi dua jenis, yaitu:

1. Dokumen yang berperan dalam panduan kerja, contohnya protokol, prosedur

produksi induk.

2. Dokumen yang berperan dalam pelaksanaan tugas untuk merekam kegiatan

yang dilakukan. Contohnya adalah formulir, catatan bets, formulir, buku

catatan, ataupun catatan analisa.

Dokumen yang berhubungan dengan pembuatan dan pemeriksaan obat

adalah milik perusahaan dan bersifat rahasia, sehingga dokumen tersebut harus

terkontrol. Dalam pembuatan dokumen, terdapat beberapa prinsip yang harus

dilaksanakan, yaitu:

1. Dokumen disiapkan, dikaji, dan didistribusikan dengan cermat.

2. Dokumen disetujui dan ditandatangani oleh personil yang sesuai dengan

berwenang.

3. Judul dan tujuan jelas, isi dokumen tidak berarti ganda.

4. Penampilan dokumen rapi dan mudah diperiksa.

5. Reproduksi dokumen harus jelas.


34


6. Revisi dokumen dilakukan secara berkala.

7. Dokumen tidak ditulis tangan.

Aturan pendokumentasian yang baik adalah:

1. Pencatatan dilakukan secara urut sesuai dan pada saaat kejadian.

2. Penulisan jelas, terbaca, dan dapat dimengerti oleh orang lain sehingga bisa

meneruskan tugas yang belum sesuai.

3. Konsesus dan konsisten cara penulisan angka.

4. Dicatat pada dokumen yang ditetapkan.

5. Entri data dengan tinta biru yang tidak luntur dan jelas pada saat dikopi.

6. Coret ruang/sel yang tidak perlu/tidak dilakukan.

7. Data dengan hasil yang sama harus ditulis.

8. Kalkulasi diverifikasi oleh supervisor terkualifikasi, serta diberi paraf dan

tanggal.

9. Pemeriksaan data oleh supervisor harus berdasarkan pada apa yang diperiksa.

10. Koreksi kesalahan data dilakukan dengan pencoretan secara rapi, lakukan

koreksi, serta dan diberi paraf dan tanggal.

11. Data dari instrumen disertakan dengan cara ditempel, serta diberi paraf dan

tanggal.

12. Data dengan thermal paper dikopi dan diberi paraf dan tanggal.

13. Tiap halaman data mentah (untuk data analisa), diberi halaman x dari y dan

diberi paraf dan tanggal.

Dalam penanganan dokumen, harus diterapkan prinsip rapi. Jika ada

dokumen yang ingin dipakai, maka sebaiknya harus dipersiapkan terlebih dahulu.

Dokumen yang sedang dipakai diletakkan dalan map plastik, sedangkan dokumen

yang belum diperlukan harus diletakkan dalam folder atau lemari. Dokumen

rujukan segera dikembalikan ke tempat awal bila telah selesai dipakai.

2.3.11 Pembuatan Dan Analisa Berdasarkan Kontrak

Pembuatan dan analisa berdasarkan kontrak harus dibuat secara benar,

disetujui, dan dikendalikan untuk menghindari kesalahpahaman yang dapat


35


menyebabkan produk atau pekerjaan dengan mutu yang tidak memuaskan. Dalam

pembuatan kontrak secara tertulis, harus dibuat secara jelas tanggung jawab dan

kewajiban masing-masing pihak, yaitu pihak pemberi kontrak dan pihak penerima

kontrak. Kontrak yang dibuat harus menyatakan secara jelas prosedur pelulusan

tiap bets produk untuk diedarkan yang menjadi tanggung jawab penuh kepala

bagian Pemastian Mutu. Kontrak tertulis harus mencakup pembuatan dan analisis

yang dikontrakkan dan semua pengaturan teknis yang terkait. Selain itu, harus

tercantum juga usul perubahan dalam pengaturan teknis atau pengaturan lain yang

sesuai dengan izin edar produk. Di dalam kontrak juga harus tercantum izin untuk

pemberi kontrak dalam mengaudit sarana dari penerima kontrak. Khusus untuk

analisis berdasarkan kontrak, pelulusan akhir harus diberikan kepada kepala

bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) pemberi kontrak.

Pihak pemberi kontrak harus bertanggung jawab untuk menilai kompetensi

penerima kontrak dan memastikan bahwa penerima kontrak memahami

sepenuhnya aspek-aspek yang berkaitan dengan produk atau analisis. Pemberi

kontrak menyediakan semua informasi yang diperlukan kepada penerima kontrak

dan memastikan bahwa semua produk yang diproses dan bahan yang dikirimkan

oleh penerima kontrak telah memenuhi spesifikasi yang ditetapkan.

Pihak penerima kontrak harus memiliki aspek-aspek yang diperlukan

dalam menjalankan kontrak. Pembuatan obat secara kontrak hanya dapat

dilakukan oleh industri farmasi yang memiliki sertifikasi CPOB yang diterbitkan

oleh otoritas pengawas obat. Penerima produk harus memastikan bahwa semua

produk dan bahan yang diterima sesuai dengan tujuan penggunaanya.

2.3.12 Kualifikasi Dan Validasi

Kualifikasi dan validasi merupakan bagian penting dari pemastian mutu,

sehingga CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk melakukan identifikasi

validasi yang perlu dilakukan dan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek

kritis dari kegiatan yang dilakukan. Perubahan signifikan terhadap fasilitas,

peralatan, dan proses yang dapat mempengaruhi mutu produk hendaklah

dilakukan revalidasi. Dalam melakukan validasi, pendekatan kajian risiko yang


36


digunakan dalam menentukan ruang lingkup validasi adalah pada aspek kritis

yang mempengaruhi mutu produk.

Validasi didefinisikan sebagai tindakan membuktikan dan

mendokumentasikan bahwa seluruh proses, prosedur,dan metode telah secara

benar dan konsisten memberikan hasil yang diperkirakan. Kualifikasi

didefinisikan sebagai tindakan membuktikan dan mendokumentasikan semua

sistem dan peralatan telah secara benar terpasang dan atau bekerja secara benar

dan memberikan hasil yang diperkirakan. Kualifikasi berhubungan dengan

fasilitas, sistem, dan peralatan sedangkan validasi berhubungan dengan proses.

Kualifikasi dapat menjadi bagian awal dari proses suatu validasi, sehingga

fasilitas, sistem, dan perlatan harus dikualifikasi agas proses dapat tervalidasi

secara sah.

Rencana Induk Validasi (RIV) merupakan gambaran kegiatan validasi,

organisasi, dan rencananya yang berisi:

a. Kebijakan validasi.

b. Organisasi untuk aktivitas validasi, termasuk pelatihan.

c. Deskripsi fasilitas, sistem, perlatan, proses yang akan divalidasi (secara

umum).

d. Format dokumen yang meliputi protokol validasi, laporan, dan cara penomoran

termasuk perencanaan.

e. Kendali perubahan.

f. Referensi.

Sebagai bagian dari RIV, dibuat daftar validasi dan setiap akhir tahun

dibuat laporan pencapaian RIV. Berdasarkan capaian tersebut, daftar validasi

direvisi setiap tahun.

Kualifikasi dilakukan pada sistem atau peralatan yang memiliki dampak

langsung terhadap kualitas produk. Kualifikasi harus mengacu pada CPOB.

Tahapan-tahapan kualifikasi dapat digambarkan pada Diagram V sebagai berikut:


37


URS

Commisioning

FS

DS

Implementation

IQ

OQ

PQ

Qualification

PQ test plan

OQ test plan

Incl. FAT

IQ test plan

Incl. PDI

SAT

Process validation

Cleaning validation

Revalidation

Validation

FAT impact

assessment

Gambar 2.3. Diagram V untuk Kualifikasi

Tahapan-tahapan kualifikasi adalah sebagai berikut:

a. Penyiapan User Requirements Spesification (URS).

User Requirements Spesification (URS) adalah deskripsi business process

dan merupakan persyaratan dari sistem/ alat yang diinginkan yang dituangkan

dalam order specification. Pada penyiapan URS juga dilakukan analisis risiko

sesuai dengan CPOB yang diidentifikasikan dan didokumentasikan yang meliputi

risiko teknis dan risiko organisasi. Berdasarkan analisis risiko tersebut, rencana uji

kualifikasi dapat ditentukan.

b. Design Qualification (DQ)

Kualifikasi Desain adalah proses mengkaji desain (design review) yang

didokumentasi untuk meyakinkan bahwa seluruh aspek mutu telah

dipertimbangkan dan dikaji pada tahap perencanaan. Kualifikasi desain dilakukan

untuk alat atau sistem baru dengan merujuk pada URS, regulasi pemerintah,

persyaratan mutu produk, atau kebutuhan perusahaan.

c. Instalation Qualification (IQ)

Kualifikasi instalasi merupakan bukti terdokumentasi berupa test bahwa

alat atau sistem yang dipakai di manufacturing process terpasang secara benar

sesuai dengan spesifikasinya. Kualifikasi instalasi terdiri dari:

1. Persyaratan infrastruktur dan aktifitas instalasi sesuai dengan desain.


38


2. Pemeriksaan instalasi dari alat, perpipaan, instrument yang disesuaikan dengan

spesifikasi.

3. Kalibrasi alat pengukur.

4. Dokumentasi hasil.

d. Operational Qualification (OQ)

Kualifikasi operasional merupakan verifikasi yang terdokumentasi bahwa

sistem atau subsistem beroperasi pada rentang operasi yang diharapkan.

Kualifikasi operasional terdiri dari:

1. Memeriksa parameter operasi dan fungsi yang berefek pada proses dan produk.

2. Pemeriksaan berdasarkan kriteria penerimaan.

3. Dokumentasi hasil.

e. Performance Qualification (PQ)

Kualifikasi kemampuan adalah bukti yang terdokumentasi bahwa sistem

atau alat beroperasi sesuai dengan kualifikasidesain dan menghasilkan produk

yang reprodusibel sesuai dengan kualitasnya. Kualifikasi kemampuan terdiri dari:

1. Memeriksa kinerja alat atau sistem sesuai dengan kegunaannya dan

menghasilkan produk sesuai dengan kualitasnya.

2. Pemeriksaan berdasarkan kriteria penerimaan.

3. Dokumentasikan hasil.

Rekualifikasi dilakukan bila adanya perubahan signifikan yang dapat

mempengaruhi instalasi, operasi, dan kinerja. Perubahan-perubahan tersebut akan

terdeteksi pada saat perbaikan dan perawatan mesin.

Validasi Proses manufaktur merupakan bukti yang terdokumentasi bahwa

proses manufaktur termasuk pengemasan primer, memakai peralatan yang

diperuntukkan dan menghasilkan produk yang terpercaya dan reprodusibel

memenuhi persyaratan atau spesifikasi yang telah ditetapkan. Ada tiga proses

validasi, yaitu prospektif (dilakukan berdasarkan pengembangan produk baru),

konkuren (dilakukan saat operasional), dan retrospektif (dilakukan untuk proses

yang stabil dan telah terpercaya). Prasyarat untuk dilakukan validasi proses

manufaktur adalah peralatan dan sarana pendukung yang tervalidasi atau

terkualifikasi, alat ukur yang terkalibrasi, bahan baku dari pemasok yang


39


terkualifikasi dan lulus uji, serta metode analisa tervalidasi. Persyaratan umum

untuk validasi proses adalah harus dilakukan analisis risiko terhadap proses untuk

menentukan parameter kritis, harus dibuat protokol validasi, dan hasil validasi

proses harus dituangkan dalam laporan validasi.

Validasi proses pembersihan adalah tindakan pembuktian bahwa prosedur

pembersihan yang ditetapkan mampu dipergunakan untuk pembersihan alat secara

konsisten, meyakinkan, dan hanya menyisakan residu hingga tingkat yang

diperbolehkan. Validasi pembersihan mutlak dilaksanakan untuk situasi dimana

meminimalkan residu sangat diperlukan, misalnya pada alat yang dipakai untuk

multiproduk. Validasi pembersihan dilakukan untuk membuktikan bahwa

prosedur pembersihan telah bekerja secara efektif untuk tujuan pembersihan.

Dalam melakukan validasi pembersihan, pemilihan produk yang akan divalidasi

menggunakan worst case assessment, yang ditetapkan berdasarkan:

1) Lini proses (termasuk bagian yang kontak langsung dengan produk/ zat

aktif).

2) Toksisitas dan risiko keamanan pada pasien.

3) Kelarutan zat aktif.

4) Jumlah produk yang dibuat dengan peralatan tersebut.

5) Waktu tunggu.

Validasi metode analisis bertujuan untuk memastikan metode analisis

sesuai dengan tujuan penggunaanya. Dalam melakukan validasi metode analisis,

harus ditentukan status kualifikasi dan kalibrasi instrumen, ketersediaan baku

pembanding, plasebo, pereaksi, serta analis yang kompeten, terlatih dan mengerti

prosedur analisis yang akan divalidasi dan protokol validasi. Protokol validasi

metode analisis mencakup tujuan, ruang lingkup, tanggung jawab, prosedur, dan

kriteria penerimaan. Dalam validasi metode analisis, parameter yang ditentukan

adalah selektivitas, linearitas, akurasi, presisi, limit deteksi (LOD) dan limit

kuantitasi (LOQ).



BAB 3

TINJAUAN KEGIATAN DI PT. KONIMEX

3.1 Pemastian Mutu


tujuan pengguanaanya, memenuhi persyaratan yang tercantum dalam dokumen izin

edar (registrasi). Tindakan sistematis diperlukan untuk mendapatkan kepastian

dengan tingkat kepercayaan yang tinggi, sehingga produk yang dihasilkan akan selalu

memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. Seluruh tindakan tersebut disebut

Pemastian Mutu/Quality Assurance (BPOM, 2006).

Seluruh kegiatan yang berhubungan dengan pemastian mutu di PT.Konimex

dilakukan oleh divisiQuality Assurance (QA). Terdapat empat subdivisi QA yang

dibagi berdasarkan fungsi dan tugasnya, yaitu Document Control, Validation, Good

Manufacturing Practice (GMP), dan Quality Control (QC).Struktur organisasi divisi

QA adalah seperti pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Struktur Organisasi DivisiQuality Assurance

3.1.1 Bagian Good Manufacturing Practice (GMP)

PT. Konimex sebagai perusahaan farmasi yang mengutamakan kualitas

produk dan keamanan konsumennya telah menerapkan GMP sesuai dengan yang

telah ditetapkan dalam regulasi. Bagian GMP bertugas menjamin tersedianya sistem

prosedur, mekanisme dan pelaksanaan serta pengelolaan semua dokumen terkait audit

Penata Administrasi &

Dokumentasi

Document Control Officer

QA Manager

Petugas Arsip

QC Manager Validation Manager GMP Manager


41


GMP, Hazard Analysis of Critical Control Point (HACCP), halal, lingkungan,

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), dan International Standard Organitation

(ISO). Penerapan GMP atau CPOB menjadi sangat penting bagi industri farmasi agar

yang obat dibuat konsisten, memenuhi spesifikasi yang sesuai, memenuhi peraturan

nasional dan internasional, dan sesuai dengan tujuan penggunaannya. CPOB

mencakup seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu.

CPOB harus diterapkan di industri farmasi sebagai tuntutan dari berbagai

pihak yaitu:

a. Pemerintah

Untuk mencegah persaingan tidak sehat diantara industri farmasi dan untuk

menjamin obat yang dikonsumsi bermutu tinggi dan tidak membahayakan bagi

pemakainya.

b. Konsumen

Konsumen menghendaki obat yang manjur, aman, dan bermutu, yaitu isi sesuai

dengan etiket, indikasi obat sesuai dengan tujuan penggunaannya, obat tidak rusak

hingga saat pemakaiannya.

c. Perusahaan itu sendiri

Penerapan CPOB bagi perusahaan adalah untuk membangun citra dari perusahaan,

dan sebagai komitmen dari perusahaan yang bersangkutan.

Penerapan CPOB di industri farmasi sangat bermanfaat terutama dalam hal

mutu produk berupa peningkatan keamanan konsumen, peningkatan citra perusahaan,

peningkatan pangsa pasar, mengurangi risiko produk tidak memenuhi syarat mutu,

mengurangi risiko ketidaksesuaian dengan peraturan.

Guidance GMP mengatur berbagai macam aspek yang mendukung

terbangunnya kualitas produk, mulai dari manajemen mutu, personalia, bangunan dan

fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi, pengawasan mutu, inspeksi diri

dan audit mutu, penanganan terhadap produk jadi, dokumentasi, analisis, serta

kualifikasi dan validasi. Bagian GMP bertugas melakukan audit GMP, HACCP,

halal, lingkungan, K3, dan ISO di semua bagian di lingkup manufaktur. Selain itu

bagian GMP juga bertugas untuk menjamin terselenggaranya pelatihan GMP bagi


42


karyawan baru dan calon pemegang jabatan baru, serta pelatihan GMP lainnya di

lingkup operasional.

Sesuai dengan prinsip GMP dimana mutu obat harus dibangun sejak awal, PT.

Konimex memproduksi obat dalam kondisi yang dikendalikan dan dipantau dengan

cermat. Unsur dasar manajemen mutu yang diterapkan PT. Konimex adalah:

a. Suatu infrastruktur atau sistem mutu mencakup struktur organisasi, prosedur,

proses dan sumber daya.

b. Tindakan sistematis diperlukan untuk mendapatkan kepastian dengan tingkat

kepercayaan yang tinggi sehingga produk yang dihasilkan selalu memenuhi

persyaratan yang telah ditetapkan. Keseluruhan tindakan tersebut disebut

pemastian mutu (Quality Assurance).

Sistem pemastian mutu harus didukung dengan tersedianya personil yang

kompeten, bangunan dan sarana serta peralatan yang cukup dan memadai. PT.

Konimex membangun mutu pada semua aspek yang mempengaruhi hasil seperti pada

bahan awal, proses pembuatan, pengawasan mutu, bangunan, peralatan, dan personil

sehingga PT. Konimex dapat meyakinkan konsumen bahwa produk yang dihasilkan

bermutu.

Personil yang bekerja di PT. Konimex adalah personil yang sehat,

terkualifikasi, dan memiliki pengalaman praktis. Kesehatan personil diperiksa saat

perekrutan dan pemeriksaan berkala. Untuk terus meningkatkan kualitas dari personil

maka diadakan program pelatihan mengenai GMP dan pelatihan yang dilakukan oleh

bagian terkait pemahaman terhadap semua prosedur tetap, cara pengolahan, dan

pengemasan. Pelatihan ini dilakukan secara berkesinambungan yang dinilai

efektivitasnya secara berkala dan terdokumentasi.

Bangunan dan fasilitas di PT. Konimex didesain dengan konstruksi dan tata

letak yang memadai untuk meminimalkan risiko kekeliruan, pencemaran silang, dan

kesalahan lain. Salah satunya adalah dengan membuat desain dimana proses

pembersihan, sanitasi, dan perawatan dapat dilakukan dengan mudah, termasuk

dalam desain dan konstruksi peralatan yang digunakan. Tata letak ruangan produksi

didesain mengikuti urutan tahap dan menurut kelas kebersihan yang dipersyaratkan.


43


Luas area kerja dan area penyimpanan bahan atau produk yang sedang dalam proses

memadai.

PT. Konimex memiliki fasilitas instalasi pipa, udara, lampu, dan saluran

pembuangan yang dipasang sedemikian rupa sehingga mencegah pencemaran

produk. Pada area penyimpanan atau gudang didesain khusus untuk menjamin

kondisi penyimpanan yang baik. Adanya penandaan yang jelas untuk barang yang

berstatus karantina serta adanya tempat penyimpanan yang khusus untuk bahan yang

berisiko tinggi terhadap penyalahgunaan, seperti bahan prekursor. Peralatan di PT.

Konimex didesain dengan konstruksi menggunakan baja tahan karat. Peralatan

tersebut ditempatkan dan dikualifikasi dengan sesuai desain dan seragam dari bets ke

bets. Perawatan terhadap semua peralatan di PT. Konimex secara periodik termasuk

kalibrasi alat timbang dan ukur yang lain.

Salah satu upaya untuk menjamin kebersihan fasilitas dan personil maka dibuat

prosedur mengenai sanitasi dan higiene. Ruang lingkup sanitasi meliputi personil,

bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya, dan segala

sesuatu yang dapat menjadi sumber pencemaran produk. Prosedur pembersihan,

sanitasi, dan higiene divalidasi dan dievaluasi secara berkala untuk memastikan

efektivitasnya.

Produksi dijalankan dengan mengikuti prosedur yang ditetapkan dan

memenuhi ketentuan CPOB mulai dari proses penyediaan bahan baku dan kemasan,

proses produksi, In Process Control (IPC), penanganan produk jadi (yang ditolak,

dipulihkan, dan dikembalikan), proses karantina, dan hingga penyerahan produk jadi.

Untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan konsisten memenuhi mutu yang

sudah ditetapkan dilakukan pengawasan mutu sebagai bagian yang esensial dari

CPOB. Pengawasan mutu dilaksanakan oleh bagian QC terhadap bahan awal, produk

antara, produk ruahan, dan produk jadi (yang dilakukan dengan sistem sampling),

berperan pada proses monitoring/pengendalian terhadap lingkungan, pengelolaan

rekaman hasil pemeriksaan, penanganan sampel pertinggal, dan melakukan uji

stabilitas produk.


44


Inspeksi diri dan audit mutu dilakukan GMP untuk mengevaluasi bahwa

semua aspek produksi dan pengawasan mutu memenuhi ketentuan CPOB. Program

inspeksi diri dirancang untuk mendeteksi kelemahan dalam pelaksanaan CPOB

sehingga dapat ditetapkan tindakan perbaikan. Semua prosedur dan dokumentasi

hasil serta catatan inspeksi diri didokumentasikan dan dibuat program tindak lanjut

yang efektif. Inspeksi diri dilakukan minimal 1 (satu) kali setahun untuk setiap bagian

dan dilaksanakan oleh tim auditor, yaitu pihak auditor PT. Konimex atau bekerja

sama dengan auditor dari pihak di luar PT. Konimex, dengan berpedoman pada

Pedoman GMP yang berlaku.

Mekanisme audit di PT.Konimex adalah sebagai berikut:

Gambar 3.2. Mekanisme Audit GMP

Audit GMP dilakukan tehadap semua faktor yang terkait mutu produk dan

proses, yang meliputi personil, bangunan dan fasilitas, peralatan, penyimpanan bahan

awal, pengemas dan produk (produk jadi, antara, ruahan), produksi, pengawasan

mutu, dokumentasi, sanitasi dan higiene, dan validasi. Tim auditor berpedoman pada

Pedoman GMP (CPOB, CPOTB, CPKB, CPMB, CPPOB) yang berlaku. Setelah

dilakukan audit harus ada tindakan perbaikan dan pencegahan yang harus dilakukan

oleh bagian yang di audit terhadap hasil temuan audit dan hasilnya didokumentasikan

dan tindak lanjutnya dievaluasi.


45


a. Perencanaan

Perencanaan dibuat setiap tahun oleh GMP manager yang meliputi semua bagian

yang terkait mutu produk. Dalam perencanaan dijabarkan bagian, jadwal periode

audit, cakupan audit dan tim auditor yang bertugas, serta kegiatan lain. Auditor juga

telah membuat prosedur tetap yang sah serta alat bantu untuk mendukung

pelaksanaan audit misalnya format buku laporan, catatan audit, cheklist audit, dan

Permintaan Tindakan Korektif Pencegahan (PTKP).

b. Persiapan

Persiapan umum yang dilakukan sebelum dilakukan audit yaitu membuat detil

perencanaan dan audit yang disetujui semua pihak, menentukan ketua audit dan

anggota audit serta pembagian tugas sesuai kompetensinya. Pada tahap ini tim akan

mempersiapkan riwayat audit dari bagian yang akan diaudit, checklist audit, dan

dokumen acuan lain, serta pemberitahuan waktu pelaksanaan pada pihak yang diaudit

karena audit di PT.Konimex bersifat open-audit.

c. Pelaksanaan

Pelaksanaan audit dimulai dengan pembukaan (opening meeting) dimana auditor dan

auditee diperkenalkan, membahas agenda dan waktu pelaksanaan, serta memastikan

pihak-pihak yang akan di audit berada di tempat. Lama pelaksanaan audit tergantung

pada ruang lingkup bagian yang diaudit. Semakin besar ruang lingkup, maka audit

berlangsung semakin lama. Setelah acara audit dibuka maka auditor akan

melaksanakan site inspection, evaluasi dokumen yang berkaitan, dan membuat

catatan audit untuk setiap observasi. Audit ditutup dengan memaparkan hasil temuan

berupa catatan audit yang dikonfirmasi ke pihak auditee termasuk daftar dokumen

atau konfirmasi yang belum diberikan. Pihak auditor akan berdiskusi dengan pihak

auditee untuk kemungkinan CAPA (Correcttive Action Preventive Action). Saat

pelaksanaan audit, tim auditor harus berpedoman pada pedoman GMP (CPOB,

CPMB, CPOTB, CPPOB, CPKB) yang berlaku tergantung objek bagian yang

diaudit.


46


d. Pelaporan

Laporan audit dibuat segera setelah kegiatan audit selesai dan catatan audit disetujui.

Laporan audit merupakan dokumen resmi yang berisi tujuan dan lingkup audit,

penanggung jawab audit, tempat dan tanggal audit dilaksanakan, ringkasan hasil

audit, temuan audit dan kriterianya, dan kesimpulan atau saran audit. Apabila terdapat

penyimpangan pada standar audit, maka akan diterbitkan PTKP kepada bagian yang

bersangkutan. Pelaporan audit dapat berupa dokumen rekapitulasi hasil audit dan

rekap PTKP.

e. Tindak lanjut

Tindak lanjut yang dilakukan adalah dilakukannya verifikasi terhadap PTKP yang

sudah dibuat oleh bagian, yaitu mengevaluasi apakah tindakan korektif dan

pencegahan sudah dilakukan atau belum. Bila tidak ditemukan permasalahan yang

sama, maka PTKP untuk bagian tersebut ditutup dan bagian GMP akan memulai

tahap perencanaan untuk melakukan audit berikutnya di bagian lainnya sesuai

perencanaan yang sudah dibuat.

Meskipun PT. Konimex telah mengikuti CPOB secara ketat untuk

menghasilkan obat yang bermutu, masalah dalam produksi masih mungkin saja

terjadi sehingga obat yang dihasilkan dapat tidak sesuai dengan standar mutu yang

ditetapkan. Untuk menangani keluhan konsumen atas produk yang dihasilkan, PT.

Konimex memiliki prosedur dalam menangani keluhan terhadap produk dari

distributor maupun konsumen. Keluhan akan diperiksa dahulu apakah tergolong pada

keluhan yang justified atau unjustified. Jika memang tidak perlu dilakukan penarikan

atas keluhan tersebut maka tidak perlu dilakukan penarikan. Keputusan penarikan

kembali obat yang telah beredar dapat bersumber dari otoritas pengawasan obat atau

dari PT. Konimex sendiri. Penarikan dapat disebabkan karena telah terjadi kerusakan,

kadaluwarsa, kondisi kemasan yang dapat menimbulkan keraguan akan identitas

mutu, keamanan, serta menyangkut pada jumlah dan jenis.


47


3.1.2 Validasi

Validasi dan kualifikasi merupakan bagian penting dari Quality Assurance,

sehingga CPOB mempersyaratkan industri farmasi melakukan validasi. Selain itu

juga, validasi merupakan bukti pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan yang

dilakukan.Validasi merupakan suatu tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai

bahwa tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme

yang digunakan dalam produksi dan pengawasan akan senantiasa mencapai hasil

yang diinginkan (BPOM RI, 2006).

Validasi diperlukan oleh industri farmasi untuk memenuhi persyaratan legal,

mengenal tahapan proses dengan baik, mengetahui hal-hal kritis yang harus

dikendalikan, meningkatkan produktivitas dari mengurangi jumlah sampling dan

reject, serta meningkatkan konsistensi mutu produk. Seluruh kegiatan validasi di

PT.Konimex dilakukan oleh bagian validasiyang dipimpin oleh seorang Validation

Manager yang bertanggung jawab kepada Quality Assurance (QA)Division Manager.

Kebijakan pelaksanaan kualifikasi dan validasi di PT. Konimex:

a. Menitikberatkan pada pemenuhan persyaratan regulasi pemerintah.

b. Memprioritaskan kegiatan kualifikasi dan validasi pada produk farmasi danobat

tradisional, baru kemudian suplemen makanan dan makanan.

c. Kegiatan kualifikasi dan validasi diutamakan dengan pendekatan prospektif,baru

kemudian retrospektif dan concurrent.

d. Kegiatan validasi proses diprioritaskan pada proses yang sudah mempunyai

prosedur pembuatan dan pembersihan yang mantap dan metode analisa yang valid,

serta banyak diproduksi.

e. Metode analisis untuk validasi pembersihan sedapat mungkin menggunakan

metode analisis untuk mutu produk terkait, dengan ketentuan batas deteksi

tertentu.

f. Kalibrasi mencakup semua alat ukur di semua bagian yang terkait dengan mutu

produk, operator, dan peralatan.


48


Gambar 3.3. Konsep Validasi

Objek validasi di PT. Konimex meliputi:

1. Kualifikasi bahan baku.

2. Kualifikasi bahan pengemas.

3. Kualifikasi bangunan.

4. Kualifikasi peralatan (penunjang dan pembuatan).

5. Validasi metode analisis.

6. Validasi proses.

7. Validasi pembersihan.

8. Pemeliharaan validasi.

Pada dasarnya, inti atau objek dari validasi adalah ada pada validasi proses

dan validasi pembersihan. Tugas dan tanggung jawab secara umum dari bagian

validasi yaitu membuat suatu protokol dari berbagai sumber (seperti SOP, PP, dan

lain-lain) kemudian menyusunnya dan mempublikasikan pada bagian yang terkait,

mencocokkan dan menganalisis kesesuaian antara prosedur yang ada dengan

kenyataan yang ada di lapangan, memberikan saran evaluasi dan perbaikan yang

perlu dilakukan. Sebelum dilakukan validasi perlu dibuat dahulu kualifikasi bahan


49


baku, bahan pengemas, bangunan, peralatan, dan validasi metode analisis.

Pemeliharaan validasi perlu dilakukan terhadap status validasi.

Dalam manajemen produksi terdapat alur input, proses dan output. Pada alur

ini validasi diperlukan untuk membuktikan konsistensi dan homogenitas output

dengan bahan dan proses yang tetap. Output yang tetap akan sangat sulit dihasilkan,

namun asalkan output masih dalam rentang yang ditentukan, maka masih dapat

diterima.

Tabel 3.1. Manajemen Validasi pada Proses Produksi

Input Proses Output

URS (user

requirements) dan

semua informasi

yang terkait objek

kualifikasi dan

validasi

Menyusun Dokumen

protocol kualifikasi dan

validasi

Protokol Kualifikasi Bangunan

Protokol Kualitas Mesin/

Peralatan proses

Protokol Kualifikasi Mesin/

Peralatan Utilitas

Protokol Validasi software

Protokol Validasi Proses

Protokol Validasi Pembersihan

Semua sumber daya

yang dibutuhkan

untuk pelaksanaan

kualifikasi dan

validasi dan

penyusunan

laporannya

- Pelaksanaan kualifikasi

dan validasi

- Menyusun dokumen

laporan kualifikasi dan

validasi

Laporan Kualifikasi dan Validasi

Dokumen dan urutan kerja validasi yang dilakukan di PT.Konimex yaitu:

a) Pembuatan rencana induk validasi (RIV)

Rencana Induk Validasi (RIV)/Validation Master Plan merupakan gambaran

kegiatan validasi, organisasi dan rencananya yang terdiri dari cakupan validasi,

organisasi, alur proses, dokumen yang diperlukan, jadwal dan penanggung

jawab, dan status kegiatan.

b) Protokol

Protokol validasi berisi tentang rancangan tertulis validasi, kriteria penerimaan

validasi proses, peralatan, variabel dan parameter kritis, jumlah validasi,


50


sampling, data yang dibutuhkan dalam memvalidasi. Protokol validasi yang

dibuat harus disetujui oleh semua bagian yang terlibat terutama bagian QA.

c) Pelaksanaan

Tahap pelaksanaan meliputi pengumpulan dan perekaman data, verifikasi, dan

pengujian sampel.

d) Evaluasi

Data validasi yang telah diperoleh di tabulasi dan di analisis menggunakan tool

statistik, grafik, dan lain-lain.

e) Laporan validasi

Laporan validasi berupa rangkuman hasil dan evaluasi, kesimpulan dan saran.

Validasi yang dilakukan oleh bagian validasi di PT. Konimex meliputi:

a. Kualifikasi Bangunan

Kualifikasi bangunan di PT.Konimex dilakukan sebagai tindakan untuk

membuktikan bahwa bangunan sesuai dengan persyaratan CPOB dan memastikan

bangunan atau ruangan tidak mencemari produk. Kualifikasi bangunan meliputi

desain bangunan; konstruksi lantai, dinding, langit-langit; pengaturan sistem udara

ruangan; pengaturan perbedaan tekanan antar ruangan; pengaturan suhu dan

kelembaban ruang; dan pengaturan pencahayaan ruang.

b. Kualifikasi Peralatan

Kualifikasi peralatan dilakukan sebagai tindakan untuk memberikan bukti

terdokumentasi bahwa peralatan/sistem dapat berfungsi sesuai dengan

spesifikasi/kegunanannya. Kualifikasi peralatan meliputi kualifikasi desain, instalasi,

operasi, dan kinerja.

Kualifikasi dilakukan terhadap mesin baru dan mesin lama (existing). Validasi

mesin baru dilakukan untuk membuktikan/mendemonstrasikan terhadap spesifikasi

(IQ, OQ, PQ) dan mesin harus dapat memenuhi kebutuhan proses, sedangkan validasi

mesin lama dilakukan untuk mendokumentasikan spesifikasi, pengumpulan

informasi, menentukan spesifikasi dan mesin telah memenuhi kebutuhan proses.

Peralatan yang dikualifikasi ditentukan berdasarkan impact terhadap kualitas produk


51


melalui impact assesment. Di PT. Konimex, kualifikasi peralatan dilakukan terhadap

sistem yang memiliki pengaruh langsung terhadap kualitas produk.

Tabel 3.2. Kualifikasi Peralatan berdasarkan Impact terhadap Produk

Direct impact system Sistem mempunyai impact langsung terhadap kualitas

produk. Contoh : mesin cetak.

Indirect impact system Sistem mempunyai impact tidak langsung terhadap

kualitas produk. Contoh: mesin steam untuk FBD.

Non impact system Sistem tidak mempunyai impact langsung terhadap

kualitas produk. Contoh : lift.

[Sumber: Deshpande, 2008]

Gambar 3.4. V-Model “Direct Impact” System

Kualifikasi peralatan dibagi menjadi tiga tahap yaitu:

1) Installation Qualification (IQ) (Deshpande, 2008)

Installation Qualification (IQ) adalah tindakan memastikan dan menyediakan

bukti terdokumentasi bahwa peralatan/sistem penunjang telah dipasang sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditentukan. Untuk mesin baru, jika terjadi

kesulitan/kasus/penyimpangan pada proses instalasi yang berpengaruh pada kualitas


52


produk dan harus dilakukan modifikasi, maka harus melalui mekanisme management

change control dan disetujui oleh bagian QA. Installation Qualification (IQ) terdiri

dari pabrik pembuat, model/tipe, deskripsi (uraian cara kerja), data teknis (kapasitas,

kekuatan), sistem penunjang (listrik, air), instrumentasi dan kontrol (kalibrasi),

keamanan, dokumen (manual, checklist, software, training), dan verifikasi (instalasi

dan dokumen).

2) Operational Qualification (OQ)

Operational Qualification (OQ) adalah pengadaan bukti terdokumentasi

bahwa mesin/peralatan mampu beroperasi sesuai dengan fungsi yang telah

ditentukan. Misalnya: cek tombol power atau cek charger.

3) Performance Qualification (PQ)

Performance Qualification (PQ) adalah pengadaan bukti terdokumentasi

bahwa mesin/peralatan mampu secara konsisten menghasilkan output sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditentukan. Performance Qualification (PQ) misalnya pada

sistem Heating Ventilating and Air Conditioning (temperatur, kelembapan, partikel,

mikroba, jamur), sistem air (konduktifitas), dan pada proses mencakup kecepatan,

jumlah tablet yang dihasilkan, tebal dan kekerasan tablet, serta keseragaman kadar.

Tabel 3.3. Pendekatan Kualifikasi Peralatan

Perbandingan PendekatanValidasi

Prospektif Concurrent Retrospektif

Data:

- dokumen

pembelian

- buku manual

- SOP

- Ada

- Ada

-Disusun dalam

rancangan SOP

- bisa ada, bisa tidak

- bisa ada, bisa tidak

- sudah ada

- tidak ada

- tidak ada

- sudah ada

Cara pelaksanaan Pengujian dan

verifikasi

Pengujian dan

verifikasi

Pengumpulan data

dari bahan QC,

bagian produksi,

bagian teknik

Kriteria

Penerimaan

Dokumen pembelian - dokumen pembelian

- apa yang sudah

dicapai

- apa yang sudah di

capai

Pemakaian/

produk

Belum (masih baru) Sudah ada Sudah ada


53


3.1.2.1 Validasi Proses

Validasi proses merupakan studi pembuktian terhadap proses pembuatan

produk (existing maupun baru) dengan memakai sistem proses (mesin, SDM,

material, SOP, lingkungan/HVAC), yang telah ditetapkan dalam menghasilkan

produk yang selalu memenuhi persyaratan mutu yang telah ditetapkan.

Di PT. Konimex, fasilitas, sistem, peralatan, dan proses dievaluasi secara

berkala (verifikasi berkala) untuk memastikan bahwa fasilitas, sistem, peralatan, dan

proses tersebut masih bekerja dengan baik. Validasi proses dalam pembuatan produk

diperlukan untuk menghasilkan produk yang berkualitas.

Di PT.Konimex, ada beberapa hal yang menjadi persyaratan sebelum validasi

proses dijalankan, diantaranya:

a. Fasilitas, sistem, dan peralatan harus telah terkualifikasi.

b. Metode analisa untuk produk yang akan divalidasi harus sudah tervalidasi.

c. Personil harus terkualifikasi.

d. Bahan baku dan bahan kemasan terkualifikasi.

e. SOP proses pembuatan produk yang sudah handal/robust.

Pendekatan/metoda validasi proses yang dapat dilakukan adalah:

1) Retrospektif + Concurrent: Produk existing/rutin dengan fasilitas existing.

2) Prospektif + Concurrent: Produk existing dengan fasilitas sistem/mesin baru.

3) Prospektif: Produk baru dengan fasilitas existing atau fasilitas baru.

Tahapan dalam kegiatan/studi validasi proses adalah:

1) Pengecekan dan verifikasi dokumentasi proses (Standar kualitas produk, SOP

pengoperasian dan pembersihan mesin,rekaman betsproses dan pengemasan) dan

pelaksanaan proses produksi (personal, deskripsi proses aktual, area proses, mesin

dan utilitas proses), serta masalah yang sering terjadi (mesin, material, metode,

dan operator), dan lainnya.

2) Pembuatan Protokol, sirkulasi, dan persetujuan bagian terkait.


54


3) Koordinasi pelaksanaan validasi (pengecekan jadwal proses, pemilihan petugas

sampling, pembuatan formulir data, persiapan perlengkapan dan peralatan yang

diperlukan, memberikan informasi ke bagian terkait (Produksi, QC, dan RPD).

4) Pelaksanaan validasi yang sesuai dengan jadwal serta SOP proses dan pengemasan

terhadap 3 (tiga) bets proses berurutan, meliputi kegiatan: sampling, pelabelan

sampel, verifikasi, dan pendataan proses/dokumentasi proses sesuai formulir data.

5) Pengumpulan dan pemeriksaan sampel ke laboratorium QC. Jadwal pemeriksaan

sampel (jenis dan jumlah pengujian sampel sesuai formulir data) diserahkan

sepenuhnya ke bagian QC.

6) Evaluasi hasil pemeriksaan dan analisis.

7) Pembuatan laporan validasi proses (kesimpulan dan saran, jadwal revalidasi dan

change control) serta persetujuan.

8) Revalidasi periodik dan revalidasi insidentil jika terjadi perubahan signifikan pada

sistem proses.

Kriteria penerimaan dalam validasi di PT. Konimex yaitu minimal sama

dengan persyaratan yang tercantum dalam spesifikasi produk sesuai Standar Kualitas

Produk (SKP) yang berlaku pada awal validasi proses. Selain itu, pada periode

validasi proses selanjutnya (revalidasi) minimal sesuai spesifikasi produk dan

pertimbangan data validasi sebelumnya. Analisa proses dilakukan pada awal validasi

proses berupa data hasil pemeriksaan sampel validasi dibandingkan dengan laporan

Annual Review dari produk sejenis. Pada validasi selanjutnya, analisa proses

dilakukan antar periode validasi dan laporan Annual Review.

3.1.2.2 Validasi Pembersihan

Validasi pembersihan adalah proses/studi yang dilakukan untuk membuktikan

dengan cara yang sesuai bahwa SOP (Standard Operating Procedure) pembersihan/

sanitasi/higiene mampu menghilangkan kontaminan/residu (bahan aktif, tambahan,

detergen, mikroba) dari mesin/sistem hingga batas level yang dapat diterima/telah

ditetapkan.


55


Validasi pembersihan di PT. Konimex dilakukan untukmemenuhi regulasi dan

kebijakan internal PT. Konimex, sebagai pembuktian dan dokumentasi terhadap

kapabilitas SOP pembersihan mesin/sistem, serta untuk melakukan perbaikan yang

berkesinambungan. Tujuan dari pembersihan mesin/sistem adalah untuk

menghilangkan residu/kontaminan yang dapat berasal dari lingkungan, manusia,

mesin, atau produk sebelumnya yang dapat mengubah kualitas (safety, identity,

strength, quality, purity) produk berikutnya yang akan dibuat.

Cakupan validasi pembersihan antara lain:

a. Mesin/sistem yang digunakan untuk multiproduk yang rutin dilakukan untuk

produk sejenis dan satu macam SOP.

b. Mesin/sistem yang digunakan untuk multiproduk (rutin) untuk produk tidak

sejenis dan banyak SOP.

c. Mesin/sistem yang kritis memberikan dampak kontaminasi untuk produksi yang

non rutin dan hanya perlu diverifikasi.

Validasi pembersihan dilakukan dengan cara visual dan kuantitatif.

Pemeriksaan visual dilakukan dengan pemeriksaan permukaan alat atau mesin

dengan cara sampling atau terhadap kejernihan media sisa cuci atau bilasan. Metode

ini digunakan jika belum ditemukan metode analisa yang tepat. Pemeriksaan

kuantitatif meliputi pemeriksaan kadar bahan aktif, produk, deterjen, senyawa hasil

urai/reaksi, dan kontaminan lainnya. Pemeriksaan kuantitatif lainnya adalah

pemeriksaan mikrobiologi berupa bakteri dan jamur yang paling mewakili/kritis

terhadap jenis produk, bahan, dan media.

Metode sampling untuk uji validasi antara lain:

1) Rinse sampel, merupakan cara sampling di mana sampel diambil dari sisa bilasan

hasil proses pencucian mesin.

2) Swab sampel, yaitu sampel diambil dengan melakukan olesan/usapan pada lokasi

worst case mesin menggunakan peralatan (bahan, media pelarut) yang sesuai dan

cara yang benar (arah dan luas area swab) setelah mesin dibersihkan.

3) Kombinasi (rinse and swab)


56


Lokasi worst case merupakan lokasi atau titik yang paling sulit untuk dibersihkan,

sehingga dijadikan sebagai tempat/titik sampling.

Dalam melakukan sampling pada validasi proses ada beberapa hal yang harus

diperhatikan yaitu:

1) Waktu sampling: apakah dilakukan sesaat atau sesudah proses pembersihan selesai

tergantung dari batasan waktu kritis validasi.

2) Jumlah sampel dan banyaknya melakukan swab akan berpengaruh terhadap

ukuran media swab dan jumlah pelarut.

3) Wadah sampel harus bersih (bebas residu/kontaminasi bahan/produk lain) dan

steril (untuk sampel pengecekan mikrobiologi).

4) Penanganan sampel: batas kadaluarsa sampel.

5) Identifikasi/labeling sampel dengan benar.

Yang termasuk ke dalam lokasi worst case:

1) Permukaan yang paling banyak kontak produk.

2) Bagian yang terbuat dari bahan yang sulit dibersihkan.

3) Lokasi terjauh dan tersulit dari jangkauan.

Pada proses cleaning dapat terjadi kegagalan yang disebabkan oleh:

1) SOP/prosedur yang tidak handal (langkah, frekuensi, siklus, waktu, parameter

lain).

2) Penggunaan media cuci yang tidak sesuai atau jumlah media kurang.

3) Human factor, yaitu pelaksanaan tidak lengkap/salah langkah.

4) Penanganan objek yang salah pasca pembersihan.

5) Bagian mesin/sistem khusus yang memerlukan SOP khusus.

Hal-hal yang harus diperhatikan saat cleaning adalah:

1) Pemahaman dan pelaksanaan proses sesuai SOP.

2) Penyiapan media cuci (jumlah, jenis, konsentrasi) dan peralatan bantu yang sesuai

(vacuum cleaner, lap).

3) Frekuensi/jadwal pembersihan (mesin, ruang/dinding, lantai, pakaian).

4) Bagian/obyek yang dibersihkan harus memiliki kriteria bersih/belum bersih.


57


Pendekatan proses pembersihanyang divalidasi meliputi:

1) Proses pembersihan mesin/sistem yang sama:

- Proses pembersihan saat akan berganti produk tanpa waktu tunggu dan tanpa

proses sanitasi ulang.

- Proses pembersihan saat berganti produk dengan adanya waktu tunggu dan

proses sanitasi ulang.

- Awal siklus pembersihan untuk mesin dedicated.

2) Jumlah proses pembersihan yang divalidasi: 3 kali proses pembersihan berurutan

dengan proses dan kondisi yang sama.

3) Revalidasi diperlukan saat terdapat perubahan SOP yang signifikan, perubahan

peralatan proses yang dipakai, pergantian personel, dan adanya revalidasi

periodik. Validasi dilakukan terhadap PP, di mana sudah tidak ada perubahan lagi.

3.1.2.3. Pemeliharaan Validasi

Pemeliharaan validasi bertujuan untuk menjamin agar unsur pembuatan

(bahan baku, pengemas, alat, pengujian, proses, pembersihan) tetap valid/berkualitas.

Pemeliharaan validasi harus terdokumentasi, meliputi:

1) Catatan operasi dan pembersihan (produksi, QC).

2) Maintenance (technical service).

3) Audit, inspeksi diri.

4) Penggantian, perbaikan, dan modifikasi.

Revalidasi (validasi ulang) dilakukan jika terdapat prosedur P2 (Permintaan

Perubahan) karena perubahan formula, proses, kondisi operasi, mesin (ganti atau

tambah), pindah, dan keperluan install ulang. Bagian-bagian yang terlibat yaitu:

1) Teknik: peralatan dan penunjang.

2) RPPD: proses dan peralatan, pembersihan, kemasan, dokumen mesin.

3) Standardisasi: metode analisis, proses, pembersihan.

4) QC: metode analisis, proses, pembersihan.

5) Produksi: peralatan, proses, pembersihan.


58


3.1.2.4. Kalibrasi

Kalibrasi adalah kegiatan (pada kondisi tertentu) untuk memastikan tingkat

kesamaan nilai yang ditunjukkan oleh alat, sistem ukur yang dipresentasikan dari

pengukuran bahan dan membandingkannya dengan nilai yang sudah diketahui dari

acuan standar (Pedoman CPOB 2006). Alat yang dapat dikalibrasi adalah alat yang

memiliki kriteria:

1) Mempunyai satuan.

2) Kritis untuk: mutu produk, keamanan manusia, operasi mesin.

3) Akurasi tinggi.

4) Disebut dalam dokumentasi (SOP dan catatan).

5) Kesepakatan dengan pemilik.

3.1.3 Pengawasan Mutu

Kegiatan pengawasan mutu di PT.Konimex dilakukan oleh bagian Quality

Control (QC). Bagian QC di PT. Konimex berperan dalam menjamin kualitas bahan

mentah dan produk yang dihasilkan, sehingga memenuhi spesifikasi secara konsisten,

seperti identitas, kemurnian, potensi dan karakteristik lainnya. Tanggung jawab

bagian QC di PT. Konimex antara lain:

1. Memastikan semua material (bahan baku) dan packaging material memenuhi

standar kualitas perusahaan dan spesifikasi.

2. Melakukan inspeksi, testing (pengujian), dan identifikasi untuk memastikan bahwa

produk PT. Konimex yang diproduksi memenuhi standar.

3. Memberikan informasi monthly review dan annual review.

4. Melakukan investigasi terhadap temuan-temuan bermasalah ketika dilakukan

testing dan inspeksi.

5. Melakukan studi “on going stability” untuk semua produk jadi.

6. Melakukan review terhadap komplain, saran terkait kualitas serta melakukan

pengawasan terhadap tindakan perbaikan jika diperlukan.

7. Mengambil bagian dalam studi validasi dan audit vendor.


59


Quality Control Manager di PT. Konimex membawahi IMI & Microbiology,

IPC I, dan IPC II,seperti tampak dalam diagram struktur organisasi di bawah.

Gambar 3.5. Struktur Organisasi Bagian Quality Control

Adapun peran masing-masing bagian antara lain:

1) IMI & Mikrobiologi: melakukan inspeksi terhadap barang datang (incoming

material) serta pengujian mikrobiologis, mengontrol HVAC, purified water di line

produksi I, dan penanganan limbah cair.

2) IPC I: Menangani line Produksi I dan menangani komplain kualitas serta studi on

going stability.

3) IPC II: Menangani line Produksi II dan mengontrol HVAC serta purified water di

line Produksi II.

3.1.3.1 Pemeriksaan barang datang

Pada PT. Konimex dilakukan pemeriksaan terhadap semua material yang baru

tiba dari supplier (bahan baku, bahan kemas, dan bahan kimia lain terkait proses).

Pemeriksaan tersebut berfungsi untuk mengetahui kesesuaian kualitas barang yang

datang dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.

Analis

Koordinator

Laboratorium Kemasan

Analis Bahan Baku

Analis Mikro riset

Petugas Analis Laboratorium

Laboran

QC Manager

QC Officer IMI + Micro QC Officer IPC-I QC Officer IPC-II

Analis

Petugas Inspeksi

Koordinator

Laboratorium

(stabilitas)

Koordinator

Laboratorium

(IPC)

Analis Micro Rutin

Asisten Analis

Petugas Analis

Laboran

Asisten Analis

Petugas Analis

Laboran


60


Gambar 3.6. Alur Penerimaan Barang di PT. Konimex

Alur penerimaan barang di PT.Konimex adalah sebagai berikut:

1. Raw material dan packaging material dari supplier di terima oleh bagian gudang

PT. Konimex dan dilakukan pemeriksaan fisik barang untuk mengetahui

kesesuaian barang yang dipesan dengan pesanan pembelian dan surat jalan yang

meliputi nama barang, jumlah, data supplier, expired date product, dan tanggal

pengiriman barang ke pabrik (ICH Q7)

2. Material tersebut kemudian disimpan dalam karantina di gudang untuk dilakukan

pemeriksaan terhadap prosedur penerimaannya oleh bagian pembelian. Apabila

prosedur pembeliannya tidak benar maka barang dikembalikan kepada supplier

dan apabila prosedur pembeliannya sudah benar maka akan diberi BPB (Bukti

Penerimaan Barang) kepada supplier.

3. Barang yang sudah diterima selanjutnya dilakukan sampling oleh bagian QC.

Bagian QC melakukan inspeksi dan testing terhadap barang yang datang kemudian

dilakukan labelling dan recording.

OK

Supplier Konimex

Karantina

Prosedur Penerimaan

(oleh bagian Pembelian) QC Sampling

Labeling &

Recording

Inspeksi dan

Pengujian

Gudang

OK

No


61


4. Dari hasil pemeriksaan yang diperoleh apabila barang yang datang tidak

memenuhi spesifikasi maka barang tersebut dikembalikan kepada supplier atau

dimusnahkan (sesuai ketentuan dengan supplier) dan apabila barang yang datang

tersebut memenuhi spesifikasi maka barang tersebut dimasukkan dan disimpan di

gudang untuk selanjutnya dapat digunakan dalam proses produksi.

3.1.3.2 Penanganan bahan baku (raw material)

Bagian IMI melakukan sampling dan testing terhadap bahan baku (raw

material) yang datang. Inspeksi yang dilakukan bagian IMI (Incoming Material

Inspection) terhadap barang yang datang meliputi kondisi pengemas, pengecekan

secara visual, dan pengecekan informasi yang tertera pada label yang diberikan oleh

supplier. Testing yang dilakukan bagian IMI terhadap barang yang datang meliputi

pemeriksaan kemurnian, identitas dan pemeriksaan karakteristik yang lain.

Metode yang digunakan dalam melakukan sampling bahan baku oleh bagian

IMI disesuaikan dengan tingkat kestabilan bahan. Bahan baku yang sifatnya stabil

akan langsung dilakukan sampling begitu kedatangan dan 2 tahun setelahnya

dilakukan pengujian kembali. Bahan baku yang tidak stabil hanya diambil satu

wadah dari total wadah yang datang, sedangkan bahan baku yang sifatnya sangat

tidak stabil tidak dilakukan sampling setelah barang datang. Bahan ini akan diberikan

label karantina dan baru akan disampling 1 minggu sebelum proses produksi metode

sampling bahan baku selengkapnya dapat dilihat dalam tabel dibawah ini.

Tabel 3.4. Metode Sampling Raw Materialyang Dilakukan oleh Bagian IMI

Kategori Segera Setelah Kedatangan Raw

Material

Satu minggu sebelum proses

Produksi

A (Stabil)

0 *)

B ( Tidak stabil) 1

C (sangat tidak stabil) 0

Keterangan:

N = Jumlah containerN’ = Jumlah kontainer yang diperlukan untuk proses

*) = Setelah dua tahun harus di tes ulang


62


3.1.3.3. Penanganan Bahan Pengemas (Packaging Material)

Inspeksi yang dilakukan bagian IMI terhadap bahan pengemas (packaging

material) yang datang meliputi kondisi pengemas, warna, desain, dan pengecekan

spesifikasi informasi. Pengujian yang dilakukan meliputi pemeriksaan bobot

pengemas (gramasi), bonding strength, dan ukuran pengemas.

Metode sampling yang digunakan untuk sampling bahan pengemas

berdasarkan metode sampling menurut Military Standard 105E. Dalam proses

sampling, ada beberapa kriteria kerusakan, yaitu defect (0%), critical (1%), mayor

(6,5%), dan minor (10%). Kriteria tersebut ditetapkan oleh bagian QC atas

persetujuan supplier. Cacat pada kriteria critical dinilai lebih mengganggu dalam

produksi daripada kriteria mayor dan minor sehingga kriteria penerimaan critical

lebih ketat, yakni 1 %. Arti dari 1 % ialah dalam satu kali barang datang, kerusakan

yang termasuk dalam critical hanya boleh 1 % secara statistik.

3.1.3.4. Pengujian Mikrobiologi dan Lingkungan

Pengujian mikrobiologi yang dilakukan meliputi:

1. TAMC (Total Aerobic Microbial Count), dilakukan menggunakan media yang

tidak selektif, yaitu TSA (Triptic Soy Agar) dengan metode pour plate, diinkubasi

selama 24-48 jam dan dihitung jumlah total koloni mikroba aerobik yang tumbuh.

Satuan hasil yang didapat ialah CFU (Colony Forming Unit) dengan satuan

CFU/gram atau CFU/ml.

2. Identifikasi mikroba, lebih spesifik untuk yang patogen (E. coli, Pseudomonas

aeruginosa).

3. Potensi antibiotik, dengan metode Minimum Inhibitory Concentration (MIC) atau

kadar hambat minimum (KHM).

4. Uji Sterilitas, khusus untuk produk steril (tetes mata). Sampel yang digunakan

minimal 20 botol. Sampel ditanam pada media dan diinkubasi selama 7 hari. Jika

tetap jernih maka dinyatakan sampel steril.

5. Efektivitas antimikroba, untuk mengetahui efektivitas pengawet setelah kemasan

dibuka.


63


6. Uji Limbah cair (BOD, COD). Adapun sampel yang digunakan untuk pengujian

antara lain: air sumur dalam, purified water, water for injection, limbah cair, raw

material dan produk jadi, lab scale product, serta HVAC.

7. Pengecekan mikroba pada ruangan dengan persyaratan mikroba menggunakan

cawan papan untuk area produksi non steril dan menggunakan Biological Air

Sampler (diletakkan di bawah HEPA filter) pada area produksi steril; pengecekan

partikel di ruangan dengan persyaratan partikel menggunakan alat particle

counter.

8. Pengecekan sanitasi higiene personel dengan menggunakan Rodac plate.

Sampel-sampel yang diuji oleh bagian mikrobiologi dan lingkungan:

1. Deep well water (air sumur dalam), pengecekan dilakukan setiap bulan.

2. Purified water (air murni), untuk pengolahan produksi, pengecekan dilakukan

setiap point of use.

3. Water for Injection (WFI), untuk pengolahan produk steril, setiap hari selama

produksi.

4. Waste water (air limbah), setiap minggu.

5. Bahan awal dan produk jadi.

6. Produk skala laboratorium.

7. HVAC, meliputi kelembaban, jumlah partikel, mikroba, dan kapang di ruang

produksi.

3.1.3.5 In Process Control (IPC)

Bagian IPC berperan dalam melakukan pengambilan sampel dan pengujian

terhadap hasil tiap proses produksi. Pengujian dilakukan pada semua sediaan yang

diproduksi Konimex, baik sediaan solid maupun likuid dan semisolid.

Pada kontrol kualitas produksi tablet terdapat empat titik yang menjadi

perhatian IPC. Pada saat granulasi, parameter kadar air perlu diuji dengan moisture

analyzer. Saat lubrikasi dilakukan identifikasi dan penetapan kadar. Adapun saat

proses pencetakan tablet dilakukan IPC berupa penampilan visual, keseragaman


64


kandungan, kekerasan, disolusi, dan kerapuhan. Sedangkan pada pengemasan primer

dilakukan uji kebocoran dengan larutan metilen blue. Dilakukan uji dengan

menggunakan alat vakum untuk mengetahui kadar air pada tablet effervescent.

Sedangkan pada kontrol kualitas produksi sediaan liquid dan semisolid

terdapat 3 (tiga) titik sampling meliputi saat pencampuran (pengujian pH, viskositas,

tes osmolalitas khusus tetes mata, dan penetapan kadar), pengisian (volume, uji

kebocoran, dan torque test/uji kekencangan tutup botol), dan pengecekan kemasan.

Bagian IPC juga melakukan pengujian terhadap on going stability. Pengujian

ini dilakukan secara periodik (dalam hitungan bulan) yaitu pada bulan ke-0, 3, 6, 12,

24, ED, dan ED+1. Temperatur yang digunakan yaitu 30o±5

o C. Uji yang dilakukan

antara lain: penetapan kadar, tampilan fisik, pH, kekerasan, kerapuhan, disolusi,

viskositas, mikrobiologi (untuk beberapa produk).

Semua bets dari seluruh jenis produk selalu diambil sampel sebagai retained

sample atau sampel pertinggal. Sampel pertinggal disimpan selama ED+1 tahun dan

digunakan sebagai bantuan untuk penelusuran apabila terdapat keluhan di masyarakat

tentang produk tersebut dan pemeriksaan oleh Badan POM.

Dengan melakukan kontrol kualitas akan membantu perusahaan untuk

mengurangi biaya-biaya yang tidak perlu seperti:

1) Internal failure cost

Internal failure cost antara lain: reject, rework, reinspection, retest,

wastage/scrap, trouble shooting,dan sorting substandard material.

2) Eksternal failure cost

Eksternal failure cost yang disebabkan oleh recall, complaint, dan

pengembalian yang disebabkan oleh permasalahan kualitas.

3) Lain-lain

Hal-hal yang terkait dengan reputasi dan moral pegawai serta efisiensi kerja.

3.1.4 Pengendalian Dokumen

Pengendalian dokumen di PT.Konimex dilakukan oleh suatu bagian yang

disebut Document Control (DC) yang berada dibawah divisi Quality Assurance.


65


Bagian ini bertanggung jawab terhadap pengelolaan semua dokumen PT.Konimex.

Pengelolaan dokumen penting dilakukan antara lain untuk menjamin konsistensi

proses pembuatan dan kualitas dari produk yang dihasilkan, sehingga jumlah reject

product bisa ditekan. Selain itu, pengelolaan dokumen oleh Document Control

diharapkan dapat mempermudah penelusuran untuk memperoleh data mengenai

proses pembuatan suatu produk. Sedangkan bagi personil, dokumentasi yang jelas

dapat mengefektifkan pembelajaran bagi orang baru dan dapat mengurangi

ketergantungan pada orang per orang sehingga konsistensi dalam kualitas proses dan

produk dapat dipertahankan meskipun dilakukan oleh orang yang berbeda.

Dokumentasi juga dapat membantu auditor menemukan penyimpangan dan menjadi

referensi perbaikan sistem mutu ke depan bagi suatu industri.

Dokumentasi bersifat esensial dalam mengoperasikan suatu industri farmasi

agar dapat memenuhi persyaratan CPOB. Sistem dokumentasi yang dirancang atau

digunakan hendaklah mengutamakan tujuannya, yaitu menentukan, memantau dan

mencatat seluruh aspek produksi, serta pengendalian dan pengawasan mutu. Untuk

memenuhi kebutuhan ini ada berbagai jenis dokumen yang diperlukan, antara lain

spesifikasi, dokumen produksi induk, formula pembuatan, prosedur tetap, metode dan

instruksi, laporan dan catatan, yang semuanya harus tersedia secara tertulis, dapat

dibaca dan dipahami dengan mudah dan bebas dari kekeliruan (BPOM, 2006).

Tugas dari bagian Document Control di PT. Konimex yaitu menerbitkan dan

mendistribusikan dokumen yang sah, memantau masa berlaku dokumen, memintakan

pemutakhiran dokumen secara periodik, memusnahkan dokumen tidak berlaku, serta

mengarsip dan mengelola dokumen asli dan hasil rekaman bets atau rekaman proses.

Dalam melakukan pengendalian dokumen, bagian Document Control PT. Konimex

mengacu pada:

1. Manual mutu (AA-A-001-3, Tanggal 13-02-2012).

2. Sistem dan Prosedur Pengendalian Dokumen dan Rekaman (AA-A-2-004-04,

Tanggal 18-04-2011).

3. Prosedur Mengendalikan Dokumen dan Rekaman (AA-A-3-001-08, Tanggal 12-

07-2011).


66


Dokumen didesain, dikaji, disetujui, di tandatangani dan diberi tanggal oleh

personil berwenang, kemudian didistribusikan dengan cermat dan di review secara

berkala. Namun beberapa bagian mengakomodasi juga sistem decentral document

control, yaitu pengendalian dokumen tertentu oleh bagian tertentu yang dilakukan

dengan sepengetahuan Manajement Representatif (Quality Assurance Manager dan

Secretary of Board of Direction). Jenis dokumen dan bagian pengendali teknis di PT.

Konimex dapat dilihat pada Tabel 3.5 dibawah ini.

Tabel 3.5. Jenis Dokumen dan Bagian Pengendali Teknis di PT. Konimex

Jenis Dokumen Pengendali

Dokumen Eksternal

Dokumen Internal

Rekaman Elektronik

Rekaman Bets

Surat Keputusan Direksi

Business Process Mapping

Makalah, Buku, CD proyek

Bagian yang bersangkutan

Document control

Management Information System

Document Control

Sekretaris direktur

Document control

Document control

Jenis dokumen yang dikendalikan oleh bagian dokumen kontrol di PT.

Konimex meliputi dokumen-dokumen yang berhubungan langsung maupun tidak

langsung dengan proses pembuatan produk obat, yaitu:

a) Pedoman: Panduan bersama menyangkut sistem dan prosedur, yang menjelaskan

tentang sekelompok fungsi/bagian yang terlibat dan tahapanan pekerjaan yang

harus dijalankan.

b) Prosedur: Uraian kegiatan yang harus dilakukan serta peringatan yang harus

diperhatikan berkaitan dengan pekerjaan tertentu.

c) Rekaman: Formulir isian atau catatan hasil dari pelaksanaan suatu prosedur.

d) Protokol: Uraian langkah/tahap berkaitan dengan penelitian/ pengawasan/ validasi/

verifikasi yang akan dilakukan.

e) Standar: Uraian spesifikasi fisik/kimia/teknis menyangkut bahan/ produk/ alat.

f) Metode: Uraian langkah/tahap berkaitan dengan pengujian di laboratorium.


67


g) Kualifikasi/Standar Kualifikasi Personel: uraian persyaratan personel berkaitan

dengan jabatan tertentu.

Dokumentasi mutu di PT. Konimex dibedakan menjadi empat tingkat yaitu:

1. Dokumen tingkat 1

Terdiri dari manual mutu (kebijakan PT. Konimex) yang merupakan pedoman

tertinggi yang menjadi acuan mutu bagi dokumen-dokumen tingkat dibawahnya.

Review dokumen dilakukan secara periodik setiap 3 tahun. Draft manual mutu

dievaluasi oleh semua Kepala Divisi, Management Representative, dan Direksi.

Tanda tangan pemeriksa dokumen dilakukan oleh Management Representative dan

tanda tangan pemberi persetujuan dokumen dilakukan oleh Direktur.


Terdiri dari pedoman, sistem dan prosedur, dan master plan yang

menjelaskan mengenai aktifitas atau proses dari sistem yang berlaku, dimana

melibatkan sekelompok fungsi atau sekelompok kegiatan. Contoh dari dokumen

tingkat 2 yaitu pedoman internal audit, sistem dan prosedur pengendalian dokumen

dan rekaman, pedoman pengendalian ketidaksesuaian, dan pedoman permintaan

tindak korektif dan pencegahan. Review dokumen dilakukan secara periodik setiap 3

tahun. Otorisasi pada dokumen tingkat 2 dapat dilihat pada Tabel 3.6 berikut:

Tabel 3.6. Otorisasi Dokumen Tingkat 2

Dokumen ISO

Dokumen Kualitas

produk Dokumen Regular

Evaluator draft Atasan pembuat

dokumen hingga

tingkat kepala divisi,

semua kepala divisi

terkait, Management

Representative

Atasan pembuat

dokumen hingga

tingkat kepala divisi,

semua kepala divisi

terkait

Atasan pembuat

dokumen hingga

tingkat kepala

divisi, semua kepala

divisi terkait

Tanda tangan

pemeriksa

dokumen

Kepala divisi

pembuat dokumen

Kepala divisi

pembuat dokumen

Atasan pembuat

dokumen


68


Dokumen ISO

Dokumen Kualitas

produk Dokumen Regular

Tanda tangan

persetujuan

dokumen

Management

Representative

QA manager Kepala divisi

pembuat dokumen

Contoh dokumen Pedoman audit

internal

Pedoman pembuatan

spesifikasi bahan

baku

Pedoman paket

program belajar

tingkat dasar


Terdiri dari prosedur, instruksi, protokol, standar teknis, spesifikasi, metode,

gambar teknis yang merupakan bagan atau instruksi kerja rinci untuk panduan

menjalankan suatu kegiatan tertentu. Review dokumen dilakukan secara periodik

setiap 5 tahun. Draft dievaluasi oleh atasan pembuat dokumen hingga tingkat kepala

divisi dan semua bagian terkait. Tanda tangan pemeriksa dokumen dilakukan oleh

atasan pembuat dokumen. Tanda tangan pemberi persetujuan dilakukan oleh Kepala

bagian pembuat dokumen. Contoh dari dokumen tingkat 2 yaitu Prosedur Teknis

Pengelolaan Dokumen dan Rekaman.


Terdiri dari formulir, rekaman, check list, daftar, data, hasil, rekapitulasi yang

mencatat atau merekam hasil suatu kegiatan atau proses yang dilakukan sebagai bukti

telah dilaksanakannya kegiatan/proses tersebut. Review dokumen dilakukan secara

periodik setiap 5 (lima) tahun.

Untuk otorisasi prosedur dan rekaman bets pengolahan dan pengemasan pada

produksi farmasi, natural product, dan makanan, draft dari dokumen dievaluasi oleh

atasan pembuat dokumen hingga tingkat Kepala Divisi, semua bagian terkait,

Apoteker Penanggung Jawab terkait, dan Quality Assurance Manager. Tanda tangan

pemeriksa dokumen dilakukan oleh RPD Manager terkait dan Plant Manager terkait.

Tanda tangan pemberi Persetujuan dilakukan oleh Apoteker Penanggung Jawab

terkait dan Quality Assurance Manager.


69


Pengendalian format dokumen dilakukan dengan pengaturan format cover,

header halaman isi, penomoran, dan kerangka isi dokumen. Pengaturan format

penomoran dokumen dilakukan dengan pemberian kode XY-Z-0-000-00, yaitu:

a. Subkode XY= bagian pembuat

b. Subkode Z= kelompok dokumen

c. Subkode 0= tingkat dokumen

d. Subkode 000= nomor urut dokumen di bagian

e. Subkode 00= status revisi dokumen

Keterangan kelompok dokumen (Z) pada format penomoran dokumen diatas adalah

sebagai berikut:

A= umum

B= bangunan

C= kalibrasi

D= validasi dan kualifikasi

E= bahan awal (bahan baku, pengemas)

F= produk (olahan, produk jadi)

G= reagen, pereaksi

H= mikrobiologi

I= produksi induk

J= mesin/peralatan, utilitas

K= personil

L= audit, inspeksi umum non bahan/ produk

M= K3, higiene

N= lingkungan hidup, limbah

O= pre klinis, hewan uji

Sedangkan untuk format penomoran rekaman, dilakukan dengan pemberian kode

XY-000-00, yaitu:

a. Subkode XY= bagian pembuat rekaman

b. Subkode 000= nomor urut rekaman di bagian

c. Subkode 00= status revisi rekaman


70


Berikut adalah alur penerbitan dokumen di PT. Konimex:

Gambar 3.7. Alur Penerbitan Dokumen

Contoh proses dokumentasi standard operational procedure (SOP) di

Document Control (DC) sebagaimana gambar di atas adalah sebagai berikut:

1. Rancangan SOP yang telah disusun oleh bagian yang bersangkutan dikirimkan ke

DC, kemudian DC mensirkulasikan rancangan tersebut ke bagian-bagian yang

terkait untuk dievaluasi.

2. Bagian-bagian terkait mengevaluasi, memberikan komentar dan mengembalikan

rancangan SOP ke DC.

3. Bagian DC mengembalikan rancangan tersebut ke bagian pembuat untuk direvisi.

4. Setelah dilakukan revisi oleh pembuat SOP, dokumen tersebut dikirimkan ke

bagian DC untuk diminta persetujuan dari bagian-bagian yang terkait.

5. Dokumen yang telah disetujui oleh bagian-bagian yang terkait akan disimpan oleh

bagian DC beserta back up data elektroniknya dan bagian-bagian yang terkait akan

mendapatkan salinan dari dokumen tersebut. Dokumen SOP tersebut akan

Ada

Penarikan dan

pemusnahan yang

lama

Distribusi

Dokumen

yang diganti?

Revisi

Sirkulasi

persetujuan

Draft Cek dan

koreksi

Sirkulasi dan

evaluasi

Beri Evaluasi

Ada

perubahan?

tidak

tidak

ya

Beri

Persetujuan

Tidak


71


dilakukan review secara periodik setiap 3 atau 5 tahun, apabila terjadi perubahan

maka bagian dapat diminta untuk perbaikan.

Prosedur untuk menetapkan pengendalian dokumen yang diperlukan harus

dibuat untuk beberapa hal diantaranya:

1. Menyetujui kecukupan sebelum diterbitkan.

2. Meninjau, memutakhirkan, dan menyetujui ulang.

3. Memastikan perubahan dan status revisi terkini.

4. Memastikan versi yang relevan tersedia di tempat.

5. Memastikan dapat dibaca dan mudah dikenali.

6. Memastikan dokumen eksternal diidentifikasi dan dikendalikan.

7. Mencegah pemakaian dokumen kadaluarsa.

Dalam dokumentasi, setiap bagian yang membuat dokumen bertanggung

jawab terhadap kelengkapan, kebenaran, dan kemutakhiran dokumen yang dibuatnya.

Setiap bagian juga harus melakukan peninjauan kembali dokumen secara periodik

untuk menilai apakah dokumen masih mutakhir, dan jika dokumen sudah dinyatakan

tidak berlaku maka dokumen tersebut harus dimusnahkan. Bagian Document Control

melakukan pengecekan masa berlaku dokumen sesuai dengan tingkatan level

dokumen. Jika ada dokumen yang kadaluwarsa maka dimintakan review dokumen,

yaitu, jika dokumen sudah tidak berlaku maka ditandai cross, bila ada perubahan isi

maka dibuat revisi, dan jika ternyata masih berlaku dilakukan pengubahan tanggal

dokumen. Dari hasil pengecekan tersebut, jika dokumen sudah tidak berlaku maka

dilakukan penarikan dan pemusnahan duplikatnya, sedangkan jika masih berlaku

maka duplikat dokumen terbaru didistribusikan setelah dilakukan atau bersamaan

dengan penarikan dan pemusnahan duplikat dokumen lama.

Review dokumen dilakukan secara periodik perlu dilakukan dimana untuk

dokumen tingkat 1 dan 2 dilakukan setelah 3 tahun. Dokumen tingkat 3 dan 4

dilakukan review setelah 5 tahun. Sedangkan rekaman disimpan selama umur produk

ditambah 1 tahun untuk rekaman bets/rekaman proses. Rekaman non rekaman batch


72


dan non rekaman proses disimpan selama 5 tahun.Alur proses pengendalian masa

berlaku dokumen di PT. Konimex dilakukan dengan alur pada Gambar 3.8 berikut:

Gambar 3.8. Alur Pengendalian Masa Berlaku Dokumen

Dokumen dan rekaman yang tersimpan di bagian Document Control

jumlahnya ribuan sehingga proses recall data manual membutuhkan waktu yang

lama. Selain itu, permintaan informasi dokumen frekuensinya banyak dan sering,

maka pemenuhan permintaan secara manual membutuhkan waktu yang lama. Untuk

mempermudah recall data maka dibutuhkan program aplikasi komputer yang dapat

dioperasikan secara online agar setiap bagian dapat mengakses sendiri data yang

diperlukan sesuai dengan otoritasnya. Dengan bantuan program aplikasi komputer

maka akan diperoleh kepraktisan dan kecepatan dalam mengetahui:

1. Nomor, judul, tanggal terbit, dan status suatu dokumen.

2. Isi dokumen.

tidak

Ada

Cek masa berlaku

dokumen

Review Dokumen Ada yang

kadaluwarsa?

pengecekan

Masih berlaku? Penarikan dan pemusnahan

Tarik dan musnahkan

yang lama

Distribusikan yang baru

tidak

Beri cross bila tidak berlaku

Buat revisi bila ada perubahan isi

Ubah tanggal bila masih berlaku

ya


73


3. Rekaman yang menyertai suatu dokumen.

4. Distribusi suatu dokumen.

5. Dokumen yang diterima suatu bagian.

6. Daftar semua dokumen/rekaman.

7. Sosialisasi dokumen.

Keuntungan dari digunakannya sistem ini adalah terbentuknya desentralisasi

akses informasi tentang dokumen dan penghematan terhadap kertas. Namun, sistem

ini memiliki kekurangan, yaitu proses input data memakan waktu dan membutuhkan

ketelitian petugas. Pada kenyataannya bagian Document Control mengalami kesulitan

dalam hal waktu evaluasi draft dan persetujuan belum dapat di batasi dua hari per

orang, dokumen yang sudah tidak berlaku belum dapat sepenuhnya terambil dari titik

penggunaan, dan dokumen kadaluarsa belum dapat sepenuhnya di review tepat

waktu. Ancaman dari digunakannya sistem ini berasal dari oknum yang menyalahkan

informasi confidential. Oleh karena itu, dilakukan suatu strategi untuk mengendalikan

dokumen dengan aplikasi Document Control, antara lain:

a) Sosialisasi yang luas ke semua bagian untuk mengoptimalkan kemudahan aplikasi

Document Control.

b) Akses user dibatasi kepada yang berhak untuk menekan penyalahgunaan

dokumen.

3.2 Research and Product Development (RPD)/Penelitian Produk dan

Pengembangan Proses

Proses Research and Product Development (RPD)pada industri farmasi

adalah serangkaian proses penelitian dan pengembangan yang ditujukan untuk

menemukan produk farmasi baru atau memperbaiki kualitas produk yang telah ada

(safety, effectiveness, acceptance). RPD sangat terkait dengan perkembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi yang mutakhir sehingga diperlukan update ilmu dan

informasi bagi personel RPD. Dalam rangka perbaikan produk yang sudah ada dapat

dilakukan dengan penambahan variasi rasa, penambahan zat aktif pada formula yang


74


sudah ada, perubahan eksipien, dan lain-lain. Struktur Organisasi bagian RPD PT.

Konimex adalah sebagai berikut:

Gambar 3.9. Struktur Organisasi Bagian RPD PT. Konimex

Di PT. Konimex, bagian RPD memiliki tanggung jawab, antara lain:

a. Merealisasikan ide menjadi produk.

b. Mengembangkan produk existing.

c. Transfer proses pembuatan produk dari laboratorium ke produksi.

Ide pengembangan produk, misalnya dalam pemilihan bahan dapat

melibatkan semua bagian, antara lain bagian penelitian produk dan pengembangan

proses, bagian pemasaran, bagian produksi, bagian pembelian dan bagian lainnya. Ide

tersebut kemudian diskrinning oleh RPD menjadi suatu rancangan produk yang

kemudian akan dikembangkan menjadi produk prototipe yang sesuai dengan konsep

produksi. Sebelum proses pengembangan formulasi perlu dilakukan pengumpulan

informasi produk berdasarkan analisa bisnis dari bagian marketing dan dari hasil

Research Product Development

Manager (Pharmaceutical)

Penata

Administrasi

Product

Development

Executive

(Solid)

Processs

Development

Executive

(Non Solid)

Product

Development

Officer

(Solid)

Product

Development

Officer (Non

Solid)

Packaging

Development

Officer

Product

Development

Assistant

Product

Development

Assistant

Packaging

Development

Assistant

Asisten

Formulator

Asisten

Formulator

Petugas

Formulasi

Petugas

Stabilitas

Laboran

Petugas

Kemasan

Petugas

Formulasi

Petugas

Stabilitas

Laboran


75


survey (harga, besaran bets, struktur kemasan, dan waktu kadaluarsa). Dimulai dari

skala lab kemudian produk dikembangkan menjadi skala produksi setelah produk

diregistrasi untuk mendapatkan izin edar ke BPOM. Setelah itu, produk dipasarkan

dan dikomersialisasi kepada konsumen.Untuk produk yang sudah beredar di pasar,

dilakukan review untuk mengevaluasi apakah perlu dilakukan reformulasi.

Bagian Penelitian Produk dan Pengembangan Proses membawahi dua bagian,

yaitu bagian pengembangan formulasi dan bagian pengembangan kemasan.

3.2.1 Pengembangan Formulasi

Bagian pengembangan formulasi merupakan bagian di PT. Konimex yang

bertanggung jawab dalam membuat ide menjadi produk dalam formulasi produk

baru, melakukan perbaikan formula, dan perbaikan proses untuk perbaikan produk

yang sudah ada. Strategi pengembangan produk yang sudah ada dilakukan dengan

meningkatkan produktivitas dengan cara mengurangi terjadinya susut pada proses

produksi dan menyederhanakan proses produksi.Tahapan pengembangan produk

yang dilakukan di PT. Konimex, antara lain:

a. Tahap preformulasi

1. Studi literatur mengenai zat aktif dan efek farmakologi dari zat aktif. Jangka

waktu mulai dari studi literatur hingga pembuatan produk prototipe biasanya

memakan waktu tiga bulan.

2. Studi formulasi untuk menentukan bahan tambahan yang memiliki

kompatibilitas terhadap zat aktif, murah dan mudah diperoleh, berkualitas

dengan proses yang mudah.

b. Tahap formulasi

1. Tahap A (awal) dilakukan dengan membuat produk prototipe, spesifikasi

sementara, dan uji panel yang meliputi rasa, aroma, dan warna. Tahap A

belum menggunakan alat produksi tetapi menggunakan prototipe alat

produksi.

2. Tahap B (menengah) dilakukan penapisan awal untuk produksi dengan jumlah

yang lebih besar dari tahap A dengan menggunakan prototype mesin produksi.

Jumlah formula paling banyak yang diperkenankan adalah 8 (delapan)


76


formula. Dilakukan pula uji stabilitas fisik jangka pendek, kompatibilitas

produk dan kemasan, dan persiapan metode analisa.

3. Skala pilot dilakukan dengan memperhitungkan fasilitas mesin produksi yang

diperlukan dengan jumlah 2 bets untuk tiap formula, menentukan parameter

proses, melakukan uji stabilitas fisik jangka panjang, dan stabilitas kimiawi-

mikrobiologi.

4. Skala produksi merupakan tahap pemindahan proses dari skala laboratorium

ke skala produksi yang memerlukan kerja sama antara bagian penelitian

produk dan pengembangan proses. Jumlah bets untuk skala produksi adalah 3

bets untuk produk baru dan 2 bets untuk proses reformulasi. Pada tahap ini

dapat dilakukan optimasi proses produksi. Untuk melakukan transfer

diperlukan dokumen petunjuk skala produksi dan standard kualitas produk.

Hasil dari tahap transfer diperlukan untuk melakukan uji stabilitas.

Uji stabilitas obat dilakukan untuk mengetahui sampai sejauh mana obat

masih memenuhi persyaratan kadar, untuk memprediksi dan menentukan masa

kadaluarsa produk. Dalam melakukan uji stabilitas, bagian pengembangan formulasi

mengacu pada prosedur yang ditetapkan pada Asean Guideline on Stability Study of

Drug Product. Uji stabilitas dilakukan dalam dua kondisi, yaitu:

1. 30 oC ± 2

oC/RH ambient atau 75% ± 5%.

2. 40 oC ± 2

oC/RH ambient atau 75% ± 5%.

Jenis pengemas primer akan mempengaruhi kondisi uji stabilitas seperti pada

produk yang mempunyai kemasan primer yang impermeabel (HDPE, Alufoil),

kondisi umum pada saat pengujian adalah 30 oC ± 2

oC/RH ambient dan 40

oC ± 2

oC/RH ambient. Sedangkan pada produk yang mempunyai kemasan primer yang

permeabel (PVC, LDPE, PP), kondisi umum pada saat pengujian adalah 30 oC ± 2

oC/RH 75% ± 5% dan 40

oC ± 2

oC/RH 75% ± 5%.

Uji stabilitas terdiri dari 4 tahap, yaitu:

1. Tahap awal yang dilakukan harian sampai maksimal 3 (tiga) bulan.

2. Tahap menengah dilakukan bulanan sampai maksimal 6 (enam) bulan.


77


3. Tahap akhir dilakukan tiap 3 bulan sampai ED + 2 tahun (maksimal 5 tahun).

4. Skala transfer dilakukan tiap 3 bulan sampai ED + 2 tahun (maksimal 5 tahun).

3.2.2 Pengembangan Kemasan

Kemasan merupakan gabungan dari seni, ilmu pengetahuan, dan teknologi

dalam mengemas dan melindungi suatu produk untuk didistribusikan dan dijual.

Bagian pengembangan kemasan di PT. Konimex memiliki tanggung jawab untuk

melakukan penelitian dan pengembangan kemasan, melakukan pengadaan spesifikasi

dan formula bahan kemasan, melakukan perbaikan pada bahan dan proses

pengemasan, dan membuat dokumen pengemasan (formula, petunjuk skala produksi,

hasil skala produksi, rekaman bets, prosedur pengolahan). Output dari bagian ini,

antara lain:

1. Tata cara pemeriksaan bahan dan kemasan.

2. Spesifikasi bahan kemasan dan formula.

3. Dokumen proses pengemasan.

4. Informasi bahan kemasan.

Kemasan yang baik harus dapat melindungi produk dari kelembaban, udara,

cahaya, benturan fisik, benda asing, mikroba, serta kemasan harus kompatibel dengan

produknya. Kemasan digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:

1. Kemasan primer

Kemasan primer merupakan kemasan yang kontak langsung dengan produk. Contoh

dari kemasan primer adalah rigid packaging (botol kaca, botol plastik), collapsible

packaging (tube logam dan tube plastik), dan flexible packaging (strip, sachet).

2. Kemasan sekunder

Kemasan sekunder merupakan kemasan yang tidak kontak langsung dengan produk.

Contoh dari kemasan sekunder adalah paper box dan corrugated box.

Jenis-jenis kemasan berdasarkan bahan baku, antara lain:

1. Kaleng/logam

Kaleng yang digunakan terbuat dari bahan baku tin plate, aluminium foil, atau tin

free steel.Biasa digunakan dalam tube effervescent dan kaleng tablet.


78


2. Kertas

Jenis kertas yang sering digunakan yaitu HVS, artpaper, atau paper coated. Biasa

digunakan dalam Etiket, Catch cover, dan kartu kontrol.

3. Folding Karton Box

Bahan baku yang digunakan yaitu karton manila (250 gsm dan 310 gsm) dengan

backside berwarna kuning, ivory (250 gsm, 270 gsm, dan 310 gsm) dengan backside

berwarna putih, duplex (250 gsm, 270 gsm, dan 310 gsm) dengan backside berwarna

abu-abu, chrome coated (250 gsm dan 310 gsm) dengan backside berwarna putih

mengkilat. Folding karton box digunakan untuk show box dan doos.

Tabel 3.7. Parameter Pemeriksaan

Parameter Pemeriksaan

Botol Roll Tube logam Etiket Folding

box

Corrugated

box

Dimensi Kondisi

fisik Dimensi Dimensi Fisik Fisik

Berat Lebar roll Berat Desain Dimensi Dimensi

Volume Tebal

lapisan Desain

Gramasi

(g/m2)

Desain Desain

Performance Desain Performance

Kemampuan

menempel

(sticker)

Gramasi

(g/m2)

Gramasi

(g/m2)

Concentricity Bonding

Strength Printing Barcode

Daya

Rekat Daya Rekat

Uji

kebocoran

Temperature

seal Barcode Barcode

Setiap jenis kemasan memiliki keuntungan dan kekurangan seperti kemasan

dalam bentuk gelas mempunyai keuntungan inert, higienis, mudah disterilisasi, dan

jernih. Di sisi lain kemasan dalam bentuk gelas juga mempunyai kerugian berupa

berat, mudah pecah, dan warna yang tersedia terbatas. Untuk kemasan yang berbahan

dasar plastik memiliki keuntungan ringan dan menarik, tetapi memiliki kerugian tidak

tahan panas pada suhu lebih dari 25°C. Berikut ini digambarkan skema

pengembangan kemasan.


79


FRPB (Formulir Rancangan Produk Baru)

SPS

FIK (Formulir Informasi Kemasan)

Uji Stabilitas

FIP (Formulir Informasi produk)

Proses Proof Print

SBK (Spesifikasi Bahan pengemas)

FBK (Formula Bahan Kemasan)

Dok. Proses pengemasan

SP Pengemasan

HSP (Hasil Skala Produksi)

PP (Prosedur Pengolahan) + RB (Rekaman Batch)

Gambar 3.10. Skema Pengembangan Kemasan

3.2.3 Registrasi Produk

Registrasi merupakan prosedur pendaftaran dan evaluasi obat untuk

mendapatkan ijin edar dengan tujuan untuk melindungi masyarakat dari peredaran

obat yang tidak memenuhi persyaratan efikasi, keamanan, mutu dan manfaatnya.

Oleh karena itu personil bagian registrasi yang akan melakukan registrasi produk

harus memiliki pengetahuan regulasi, pengetahuan teknis tentang product knowledge

dan technology knowledge, serta harus dapat berkomunikasi di dalam perusahaan dan

di luar perusahaan. Bagian registrasi produk memiliki tanggung jawab untuk

membuat tata cara pendaftaran produk, mengkoordinir pendaftaran (ijin edar produk),

dan mendaftarkan perlindungan HAKI (Hak Kekayaan Intelijen) atas produk. Output

dari bagian ini yaitu tata cara pendaftaran, nomor ijin edar produk, perlindungan

HAKI. Untuk mendapatkan nomor ijin edar, produk didaftarkan ke Badan


80


POM/Kementerian Kesehatan. Untuk mendapatkan perlindungan produk (HAKI)

produk didaftarkan ke Dirjen HKI.

Gambar 3.11. Skema Proses Evaluasi

Registrasi obat dilakukan melalui dua tahap yaitu, pra-registrasi dan registrasi

dan kedua tahap ini diajukan secara tertulis. Sistem registrasi obat harus dilakukan

dengan tatap langsung dan bukan dengan sistem online. Permohonan pra registrasi

obat dilakukan untuk penapisan registrasi obat, penentuan kategori registrasi, jalur

evaluasi, biaya evaluasi, dan penentuan dokumen registrasi obat.

Gambar 3.12. Alur Pra Registrasi Obat

Penyerahan Dokumen

Pra-Registrasi + Biaya

Evaluasi

Konsultasi

Hasil Pra-Registrasi

(secara tertulis

Kelengkapan

Dokumen

Efikasi dan

Keamanan

Mutu Penandaan

Uji klinik untuk

obat baru

Proses produksi, CPOB,

baha baku, bahan

kemasan, produk jadi

Informasi lengkap,

objektif, menjamin

penggunaan obat secara

tepat, rasional dan aman


81


Tabel 3.8. Kelengkapan Dokumen Pra Registrasi

Ringkasan Informasi

Produk (RIP)

Mutu dan Teknologi Administratif

Nama Obat

Bentuk sediaan

Kekuatan sediaan

Kemasan

Formula

Indikasi

Produsen

Spesifiasi, (CA) Certifikat of

Analysis bahan baku

Spesifikasi produk jadi

Protokol validasi metolisa dan proses

Protokol uji stabilitas obat jadi

CPOB

Izin Industri

Dokumen pra registrasi diserahkan kepada Badan POM untuk dievaluasi dan

diperiksa kelengkapannya, jika sudah lengkap dan disetujui maka akan diperoleh

surat hasil pra registrasi (HPR) secara tertulis paling lambat 40 hari sejak diterimanya

permohonan. Tujuan praregistrasi adalah untuk menentukan jalur evaluasi dan

kelengkapan dokumen registrasi obat jadi untuk kategori: 1, 2, 3, 4, 5, 6 atau 7. Untuk

registrasi obat dibedakan menjadi tiga macam yaitu registrasi baru (untuk kategori 1,

2, dan 3), registrasi variasi (untuk kategori 4,5, dan 6), dan registrasi ulang (kategori

7)(BPOM, 2011). Penjelasan dari kategori-kategori tersebut, yaitu:

1. Registrasi Obat Baru

Registrasi obat baru adalah registrasi obat yang belum mendapatkan izin edar

di Indonesia. Registrasi obat baru terdiri atas:

a. Kategori 1: registrasi obat baru dan produk biologi, termasuk Produk Biologi

Sejenis (PBS) atau Similiar Biotherapeutic Product (SBP).

b. Kategori 2 : registrasi Obat Copy.

c. Kategori 3 : registrasi sediaan lain yang mengandung obat.

2. Registrasi variasi

Registrasi variasi adalah registrasi perubahan aspek apapun pada obat yang

telah memiliki izin edar di Indonesi, termasuk tetapi tidak terbatas pada perubahan


82


formulasi, metode, proses pembuatan, spesifikasi untuk obat dan bahan baku, wadah,

kemasan, dan penandaan. Registrasi Variasi terdiri atas :

a. Kategori 4: Registrasi variasi Major (VaMa) adalah registrasi variasi yang

berpengaruh bermakna terhada aspek khasiat, keamanan, dan atau mutu obat.

b. Kategori 5: Registrasi Variasi Minor yang memerlukan persetujuan (VaMi-B)

adalah registrasi variasi yang tidak termasuk kategori registrasi variasi minor

dengan notifikasi maupun variasi major.

c. Kategori 6: Registrasi Variasi Minor dengan Notifikasi (VaMi-A) adalah registrasi

variasi yang berpengaruh minimal atau tidak berpengaruh sama sekali terhaap

aspek khasiat, keamanan, dan atau mutu obat serta tidak merubah informasi pada

sertifikat izin edar.

3. Registrasi Ulang

Registrasi ulang adalah registrasi perpanjangan masa berlaku izin edar.

Kategori 7: registrasi ulang

Dokumen registrasi yang akan diserahkan ke BPOM terdiri dari empat

bagian, yaitu:

1. Bagian I: Tabel yang berisi data administrasi dan informasi produk.

2. Bagian II: Dokumen Quality (Quality Document, Overall Summary & Report).

3. Bagian III: Dokumen Non Klinik (Nonclinical, Overview, Summary & Study

Report)

4. Bagian IV: Dokumen Klinik (Clinical, Overview, Summary & Study Report).

Setelah penyerahan dokumen tersebut, BPOM mengkaji data-data tersebut,

maka dikeluarkan surat persetujuan untuk dilakukan registrasi. Registrasi dilakukan

bila hasil uji stabilitas telah diketahui. Data stabilitas yang digunakan berdasarkan uji

stabilitas dipercepat 6 bulan ditambah data real time minimal 1 tahun.


83


Gambar 3.13. Alur Registrasi Obat

Produk yang diproduksi oleh PT. Konimex, yaitu obat, makanan,

suplemen makanan, kosmetika, produk bahan alam. Setelah melakukan registrasi,

akan didapat no ijin. Untuk produk obat akan diberi kode DBL (Obat Bebas), DTL

(Obat Bebas Terbatas), dan DKL (obat Keras). Nomor registrasi dari badan POM

mempunyai arti sesuai dengan produk masing-masing.

3.2.3.1 Nomor Registrasi Obat

Nomor registrasi obat terdiri dari 15 digit seperti tergambar di bawah ini:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

D B L 1 1 2 0 0 0 1 1 2 0 A 1

Pengisian Formulir

Registrasi

Penyerahan

Dokumen

Loket Registrasi

BPOM

Pemeriksaan Kelengkapan Dokumen Registrasi

- Hasil pra-registrasi - Bukti pembayaran

Tidak lengkap Lengkap

Dokumen Dikembalikan Untuk Dilengkapi

Dokumen Diterima BPOM

Dokumen diterima BPOM

Evaluasi

Hasil Evaluasi

No Registrasi

Konsultasi Tambahan data (120

hari)


84


Tabel 3.9 Aturan Pemahaman Digit Nomor Registrasi Obat

Digit Keterangan

Digit 1

D: menunjukkan nama dagang

G: menunjukkan nama generik

Digit 2

K: golongan obat keras

T: golongan obat bebas terbatas

B: golongan obat bebas

N: golongan obat narkotika

Digit 3

I: obat jadi impor

L: obat jadi produksi lokal

Digit 4-5 Periode daftar, misalnya:

08: disetujui pada tahun 2008 – 2010

11: disetujui pada tahun 2011 – 2013

Digit 6-8 menunjukkan nomor urut pabrik. Jumlah pabrik yang ada antara

100 – 1000

Digit 9-11 menunjukkan nomor urut obat jadi yang disetujui untuk masing-

masing pabrik

Digit 12-13 menunjukkan macam bentuk sediaan yang ada (terdapat lebih dari

26 macam)

Digit 14 A: menunjukkan kekuatan sediaan obat jadi yang pertama disetujui

B: menunjukkan kekuatan sediaan obat jadi yang kedua disetujui.

C: menunjukkan kekuatan sediaan obat jadi yang ketiga disetujui.

Digit 15 Menunjukkan kemasan berbeda untuk setiap nama, yaitu:

1. kemasan utama

2. beda kemasan yang pertama

3. beda kemasan yang kedua

4. beda kemasan yang ketiga, dan seterusnya

Misalnya obat dengan kode registrasi DBL 1120001120A1, artinya:

D: obat dengan nama dagang

T: merupakan golongan obat bebas

I: merupakan obat jadi produksi lokal

11: obat ini disetujui pada waktu daftar tahun 2011

200: nomor pabrik yang ke-200 yang ada di Indonesia

011: obat ke-20 yang disetujui dari pabrik tersebut.

20: macam bentuk sediaan dari pabrik tersebut

A: kekuatan sediaan obat jadi yang pertama kali disetujui

1: kemasan utama


85


3.2.3.2 Nomor Registrasi Obat Tradisional

Untuk obat tradisional, nomor registrasinya terdiri dari kode huruf dan

sembilan angka kode, seperti tergambar di bawah ini:

A B 1 2 3 4 5 6 7 8 9

T R 1 1 1 3 0 0 2 0 3

Tabel 3.10 Aturan Pemahaman Digit Nomor Registrasi Obat Tradisional

Kode/ Digit Keterangan

Kode huruf

Digit 1,2,3 TR: obat tradisional lokal

TI: obat tradisional impor

TL: obat tradisional lisensi

QL: obat quasi lisensi

QI: obat quasi import

QD: obat quasi lokal

Kode angka

Digit 1,2 Menunjukkan tahun mulai didaftarkan pada DepKes RI.Misal:

08: tahun 2008

11: tahun 2011, dan seterusnya.

Digit 3 1: menunjukkan pabrik farmasi

2:menunjukkan pabrik jamu

3 : menunjukkan perusahaan jamu

Digit 4 Menunjukkan bentuk sediaan

1: bentuk rajangan

2: bentuk serbuk

3: bentuk kapsul

4: bentuk pil, granul, boli, pastiles, jenang, tablet/ kaplet

5: bentuk dodol, majun

6: bentuk cairan

7: bentuk salep, krim

8: bentuk plester/koyok

9: bentuk lain : dupa, ratus, mangir, permen

Digit 5,6,7,8 Menunjukkan nomor urut jenis produk yang terdaftar

Digit 9 Menunjukkan jenis atau macam kemasan

1: 15 ml

2: 30 ml

3: 45 ml

Misalnya obat tradisional dengan kode registrasi TR 111300203, artinya:

TR: menunjukkan obat ini tergolong obat lokal


86


11: menunjukkan mulai didaftarkan pada tahun 2011

1: menunjukkan obat ini dibuat oleh perusahaan farmasi

3: menunjukkan obat ini dibuat dalam bentuk kapsul

0020: menunjukkan obat memiliki nomor urut 0020 yang terdaftar dari perusahaan

tersebut

3: menunjukkan obat mempunyai kemasan 45 ml

3.2.3.3 Hak Kekayaan Intelijen (HAKI)

Di era perdagangan global, sejalan dengan konvensi internasional yang telah

diratifikasi Indonesia, peranan merek menjadi sangat penting terutama dalam

menjaga daya saing perusahaan dalam persaingan usaha yang sehat. Merek adalah

tanda yang berupa gambar, nama, kata, huruf-huruf, angka-angka, susunan warna,

atau kombinasi dari unsur-unsur tersebut yang memiliki daya pembeda dan

digunakan dalam kegiatan perdagangan barang atau jasa. Merek dagang adalah merek

yang digunakan pada barang yang diperdagangkan oleh seseorang atau beberapa

orang secara bersama-sama atau badan hukum untuk membedakan dengan barang-

barang sejenis lainnya. Merek jasa adalah merek yang digunakan pada jasa yang

diperdagangkan oleh seseorang atau beberapa orang secara bersama-sama atau badan

hukum untuk membedakan dengan jasa-jasa sejenis lainnya. Bagi perusahaan, merek

juga berfungsi sebagai alat promosi produk atau jasa yang diproduksi, sebagai

jaminan atas mutu barang, serta menunjukkan identitas perusahaan. Permohonan

pendafaran merek diajukan secara tertulis oleh pemohon (perusahaan) atau melalui

kuasa kepada Direktoral Jenderal. Direktoral Jenderal adalah Direktoral Jenderal Hak

Kekayaan Intelektual yang berada di bawah departemen yang dipimpin oleh Menteri.

Tujuan pendaftaran merek adalah:

1. Alat bukti pemilik yang berhak atas merek tersebut, pemilik merek akan

mendapatkan sertifikat merek.

2. Mencegah pihak lain menggunakan merek tersebut atau merek lain yang sama

pada pokoknya dalam peredaran barang atau jasa sejenis, dengan pengajuan

oposisi atau keberatan.


87


3. Penolakan terhadap pendaftaran merek lain yang sama pada pokoknya.

Penolakan HAKI atas pendaftar merek adalah:

1. Bagi pemohon yang beritikad tidak baik.

2. Bertentangan dengan undang-undang, moralitas agama, kesusilaan, ketertiban

umum.

3. Tidak memiliki daya pembeda.

4. Telah menjadi milik umum.

5. Merupakan keterangan dari barang atau jasa, contohnya obat generik.

Maksud dari keterangan persamaan pada pokoknya atau seluruhnya untuk

barang atau jasa dengan merek pihak lain adalah yang terdaftar terlebih dahulu dan

telah terkenal. Adapun yang dimaksud menyerupai atau meniru adalah:

1. Nama orang terkenal, foto, nama badan hukum yang dimiliki orang lain.

2. Nama atau singkatan nama, bendera, lambang, simbol negara atau lembaga

nasional atau internasional.

3. Tanda atau cap atau stempel resmi yang digunakan negara atau lembaga

pemerintah.

Persamaan pada pokoknya adalah:

1. Kemiripan pada unsur yang menonjol antara merek yang satu dengan merek

lain

2. Dapat menimbulkan kesan persamaan bentuk, cara penempatan, cara

penulisan, persamaan bunyi.

Berdasarkan PP No. 24 tahun 1993 tentang kelas barang atau jasa bagi

pendaftaran merek, dalam satu kelas terdapat satu atau lebih jenis barang atau jasa.

Pada prinsipnya, suatu permintaan pendaftaran bagi suatu barang atau jasa tertentu

hanya dapat diajukan untuk satu kelas barang atau jasa. Tetapi dalam hal dibutuhkan

pendaftaran untuk lebih dari satu kelas, maka terhadap setiap kelas yang diinginkan

harus diajukan permintaan secara terpisah. Disamping itu, dalam setiap permintaan

pendaftaran merek harus disebutkan jenis atau jenis-jenis barang atau jasa yang

diinginkan dalam kelas yang bersangkutan.


88


Produk Konimex baik farmasi dan produk natural masuk ke dalam kelas 3, 5,

dan 32, dan untuk Sobisco masuk ke dalam kelas 30.

a. Kelas 3

Sediaan pemutih dan zat-zat lainnya untuk mencuci; sediaan untuk

membersihkan, mengkilatkan, membuang lemak dan menggosok; sabun-sabun;

wangi-wangian, minyak-minyak sari, kosmetik, losion rambut; bahan-bahan

pemeliharaan gigi.

b. Kelas 5

Sediaan hasil farmasi, ilmu kehewanan dan saniter; bahan-bahan untuk

berpantang makan/diet yang disesuaikan untuk pemakaian medis, makanan bayi;

plester-plester, bahan-bahan pembalut; bahan-bahan untuk menambal gigi, bahan

pembuat gigi palsu; pembasmi kuman; sediaan untuk membasmi binatang perusak,

jamur, tumbuh-tumbuhan.

c. Kelas 32

Bir dan jenis-jenis bir; air mineral dan air soda dan minuman bukan alkohol

lainnya; minuman-minuman dari buah dan perasan buah; sirop-sirop dan sediaan-

sediaan lain untuk membuat minuman.

d. Kelas 30.

Kopi, teh, kakao, gula, beras, topioka, sagu, kopi buatan; tepung dan sediaan-

sediaan terbuat dari gandum; roti, kue-kue dan kembang-kembang gula, es konsumsi;

madu, air gula; ragi, bubuk pengembang roti/kue; garam, moster; cuka, saus-saus

(bumbu-bumbu); rempah-rempah, es, kecap, tauco, trasi, petis, krupuk, emping.

3.2.4 Standarisasi

Fungsi dan tugas pokok Bagian Standarisasi, antara lain:

1. Memeriksa sampel bahan baku dan produk

Sampel bahan baku baru yang dikirim oleh manufacturer atau sampel bahan

baku existing dari manufacturer yang berbeda (multisourcing), produk baru dan

pengembangan produk existing yang dibuat bagian RPD diperiksa oleh bagian


89


standarisasi dengan tujuan untuk memastikan bahwa bahan baku dan produk sesuai

dengan standard kualitas yang diinginkan.

2. Membuat metode analisa/standar kualitas produk

Bagian Standarisasi membuat metode analisa dan standar kualitas produk

yang digunakan untuk memastikan produk yang diproduksi sesuai dengan standard

kualitas yang diinginkan. Semua metode analisa harus divalidasi terlebih dahulu dan

dituangkan dalam dokumen resmi kemudian diserahkan kepada bagian QC untuk

pemeriksaan rutin. Metode analisa dari bagian standarisasi harus dapat diterapkan

oleh bagian QC dengan peralatan yang terdapat di bagian QC.

3. Membuat spesifikasi bahan baku

Spesifikasi bahan baku ditetapkan oleh Bagian Standarisasi dan mengacu

pada literatur resmi yang diakui Kementerian Kesehatan dan BPOM, seperti

farmakope, kompendia, atau materia medika.

4. Membuat baku pembanding laboratorium

Bagian Standarisasi membuat baku pembanding laboratorium untuk analisis

di laboratorium agar biaya analisa lebih ekonomis dibandingkan dengan penggunaan

primary standard.

5. Mengelola laboratorium hewan

Bagian standarisasi juga mengelola laboratorium hewan yang akan digunakan

untuk uji potensi dari obat. Hewan coba yang digunakan, yaitu tikus, mencit, marmut

dan kelinci, dan nyamuk.

Metode analisis adalah cara untuk melaksanakan analisa, harus

menggambarkan secara detail tahapan yang diperlukan untuk melaksanakan tiap uji

analisis, termasuk didalamnya sampel, baku pembanding, persiapan reagen,

penggunaan peralatan, kurva kalibrasi, rumus perhitungan, dan lain-lain. Sedangkan

validasi metode analisis adalah proses studi laboratorium untuk mendapatkan bukti

yang terdokumentasi, bahwa metode analisis yang digunakan telah memenuhi

persyaratan yang diperlukan.


90


Gambar 3.14. Struktur Organisasi Standardisasi

Parameter yang ditetapkan pada validasi metode analisis, yaitu:

1. Kecermatan (akurasi)

Kecermatan adalah ukuran yang menunjukkan derajat kedekatan hasil analisis

dengan kadar analit yang sebenarnya. Kecermatan ditentukan minimal 9 (sembilan)

kali pengukuran dari 3 (tiga) larutan dengan konsentrasi yang berbeda (masing-

masing konsentrasi dilakukan 3 kali pemeriksaan). Untuk konsentrasi kadar minimal:

80-120%; keseragaman kadar: 70-130%; dan untuk disolusi: +20% dari limit disolusi.

Akurasi ditetapkan dengan % recovery, yaitu perbandingan antara hasil yang

diperoleh dengan metode uji terhadap nilai yang seharusnya diperoleh (true value).

2. Keseksamaan (presisi)

Keseksamaan adalah ukuran yang menunjukkan kedekatan antar hasil uji

individual, diukur melalui penyebaran hasil individual dari rata-rata jika prosedur

ditetapkan secara berulang terhadap sampel homogen yang diambil secara acak. Ada

3 level presisi:

PRPD Division

Manager Manager

Standardization

Penata

Administrasi

Standardization

Officer (Bahan

Baku)

Analis

Petugas Analisa

Laboratorium

Laboran

Analyst Assistant

Standardization

Officer

(Produk)

Analis

Analist Assistant

Petugas

Laboratorium

Hewan

Petugas Analisa

Laboratorium


91


a. Repeatability

Hasil presisi di bawah perlakuan yang sama, yaitu analis dan alat yang digunakan

sama dan pemeriksaan dilakukan dalam interval waktu yang singkat.

b. Intermediate precision

Presisi dilakukan dengan cara mengulang pemeriksaan dengan menggunakan alat,

hari, kolom, atau kombinasi yang berbeda namun tetap pada laboratorium yang sama.

c. Reproducibility

Reproducibility merupakan presisi yang diperoleh dari hasil pengukuran pada

laboratorium yang berbeda atau juga disebut interlaboratory tests. Presisi ditentukan

dari minimal 9 (sembilan) pengukuran dengan 3 (tiga) larutan yang memiliki

konsentrasi berbeda (masing-masing larutan 3 kali pengukuran), atau minimal 5

(lima) kali dengan konsentrasi sampel 100%. Presisi dinyatakan dalam RSD (Relative

Standard Deviation).

RSD (%) = x 100%

3. Spesifisitas

Spesifitas adalah kemampuan suatu metode analisis untuk membedakan analit

dengan adanya komponen lain yang mungkin ada, misalnya komponen matriks,

degradan, atau pengotor. Penentuan spesifisitas dilakukan ditentukan dengan

memeriksa plasebo, stress sample, memeriksa stabilitas sampel, dan cek recovery

spike sampel. Konsentrasi yang diperiksa sama dengan yang diperiksa pada akurasi.

Spesifisitas dievaluasi menggunakan recovery dan purity (KCKT).

4. Linearitas dan rentang.

Linearitas adalah kemampuan metode analisis untuk memberikan hasil

pengukuran yang berbanding proporsional dengan konsentrasi analit dalam sampel

dalam rentang yang telah ditetapkan. Linearitas ditentukan dari hasil pengujian

minimal 5 konsentrasi. Rentang adalah interval antara konsentrasi atas dan

konsentrasi bawah yang masih dapat menunjukkan presisi, akurasi, dan linearitas


92


yang dapat diterima. Derajat linearitas dihitung dengan persamaan y = a + bx.

Kriteria penerimaan untuk linearitas ialah koefiseian korelasi (r) ≥ 0,999, intersep ≤ 2

%, plot konsentrasi vs area ≤ 5 %.

5. Batas deteksi atau LOD (limit of detection)

Batas deteksi adalah jumlah terkecil analit dalam sampel yang masih dapat

dideteksi, tanpa perlu secara kuantitatif dengan metode yang sedang divalidasi.

Penentuan LOD dapat dilakukan dengan 3 cara:

a. Visual

LOD dicari dengan membuat serangkaian konsentrasi larutan sampel, lalu dicari

konsentrasi terkecil yang masih dapat terlihat

b. Signal to noise ratio

LOD ditentukan dengan membandingkan resapan larutan standar dengan konsentrasi

terkecil terhadap resapan larutan blanko. S/N ratio yang masih dapat diterima untuk

LOD adalah 2:1 atau 3:1

c. Kurva kalibrasi

LOD dihitung dengan terlebih dahulu membuat kurva kalibrasi hingga didapatkan

persamaan regresi linearnya. LOD dapat dihitung dengan cara:

Batas Deteksi (LOD) =

6. LOQ (Batas Kuantitasi)

Batas Kuantitas adalah jumlah terkecil analit pada sampel yang dapat diukur

dengan presisi dan akurasi yang dapat diterima. LOQ dapat dihitung dengan cara:

Batas Kuantitasi (LOQ) =

7. Ruggedness/Robustness.

Ruggedness adalah derajat keberulangan hasil pengujian yang diperoleh dari

sampel yang sama dan diuji pada kondisi yang berbeda laboratorium, analis, alat,


93


suhu ruangan, waktu pengujian, dan lain-lain. Robustness adalah kapasitas dari

metode analisis untuk tetap tidak terpengaruh oleh variasi kecil yang sengaja

dilakukan pada parameter pemeriksaan atau metode analisisnya. Misalnya, variasi

dilakukan pada pH, suhu kolom, flow rate, dan lain-lain.

8. Uji kesesuaian sistem

Uji kesesuaian sistem dilakukan untuk mengetahui apakah suatu sistem

(HPLC/ GC) yang digunakan memenuhi syarat yang telah ditetapkan dan berada

dalam kondisi yang prima dan dapat dipercaya, sehingga data analisis yang

dihasilkan cukup handal untuk dipakai dalam menyimpulkan suatu hasil pengujian.

Kategori validasi metode analisa adalah sebagai berikut:

1). Kategori I: Pemeriksaan kuantitatif komponen mayor, yaitu pemeriksaan kadar

berkhasiat produk dan uji disolusi.

2). Kategori IIa: Pemeriksaan kuantitatif komponen minor yaitu pemeriksaan untuk

zat pengotor (impurities) dan degradan serta untuk validasi pembersihan.

3). Kategori IIb: Pemeriksaan kuantitatif komponen minor yaitu pemeriksaan untuk

zat pengotor (impurities) dan degradan.

4). Kategori III: Pemeriksaan kualitatif komponen utama yaitu untuk uji identifikasi

zat berkhasiat produk.

Tabel 3.11. Hubungan Kategori dan Parameter

Kategori I Kategori IIa Kategori Iib Kategori III

Akurasi + + - -

Presisi + + - -

Spesifitas + + + +

Batas deteksi - - + -

Batas kuantitasi - + - -

Linearitas + + - -

Range + + - -


94


Ruggedness * * - -

Keterangan: * dilakukan jika perlu

3.3 Product Planning Inventory Control (PPIC)

Pada awal tahun 2011, bagian IPC (inventory planning control) dan PPC

(Plant planning control) digabung dalam satu bagian yaitu bagian PPIC (Production

Planning and Inventory Control). PPIC memiliki fungsi yaitu:

1. Menyelaraskan kebutuhan antara bagian pemasaran, produksi, pembelian dan

bagian lain yang terkait lainnya dalam membuat suatu produk jadi agar diperoleh

efisiensi, peningkatan kualitas dan produktivitas.

2. Mengelola persediaan bahan baku dan pengemas sebaik mungkin, baik dalam

hal biaya maupun dalam pemenuhan kebutuhan.

Gambar 3.15. Struktur Organisasi PPIC Farmasi

PPIC memegang peran dalam menyelaraskan kebutuhan bagian-bagian yang

terkait dalam membuat suatu produk. Dimana masing-masing bagian mempunyai

pendapat yang berbeda dalam hal persediaan. Pada umumnya bagian pemasaran lebih

menginginkan persediaan yang besar untuk memenuhi permintaan pelanggan sebaik

mungkin (tidak terjadi stock out), karena pada umumnya ada ketidakpastian

permintaan.Bagian produksi lebih menginginkan persediaan bahan baku dan

PPIC Manager

PPIC Officer

Inventory

control bahan

baku

Inventory

control

pengemas

Ka. Seksi

Gudang 1

Ka.seksi

Gudang 2

Ka.seksi

Gudang 3

Admin

Bahan baku Admin

pengemas

Admin

gudang Admin

gudang

Admin

gudang

petugas

angkat

petugas

angkat

petugas

angkat


95


pengemas yang tinggi untuk kelancaran produksinya.Sedangkan bagian keuangan

menghendaki biaya persediaan sekecil mungkin karena persediaan adalah uang

(modal) yang berhenti,sehingga harus dijaga agar nilai persediaan sekecil mungkin.

Sehingga PPIC bertugas bagaimana mengelola persediaan sebaik mungkin ditinjau

dari kepentingan perusahaan secara keseluruhan.

PPIC dalam penyediaan bahan baku dan bahan pengemas melakukan

perhitungan sehingga tingkat persediaan yang optimum dapat tercapai. Beberapa hal

yang harus diperhatikan untuk mencapai tingkat persediaan yang optimum

diantaranya:

1. Barang-barang apa saja yang harus diadakan persediaan.

2. Kapan pesanan harus dilakukan.

3. Berapa jumlah pesanan yang dibuat.

4. Sistem pengendalian persediaan apa yang dipakai.

Gambar 3.16. Skema Pembuatan Proyeksi Persediaan Bahan Baku dan Pengemas

Langkah-langkah yang dilakukan bagian PPIC dalam perencanaan persediaan

bahan baku dan bahan pengemas yaitu:

Permintaan Logistik R n D

Rencana Produksi Formula

Kebutuhan

Proyeksi persediaan

Rencana PP

Permintaan

pembelian

Saldo awal

outstanding order

schedule receipt

Buffer stock

Lead time

Minimum order


96


1. Menghitung kebutuhan Bahan Baku dan Pengemas atas dasar Rencana Produksi

(RP) dan Formula.

2. Membuat Proyeksi Persediaan Bahan Baku dan Pengemas.

3. Mengatur saldo minimum dan pengadaannya untuk menunjang kelangsungan

produksi.

4. Menerima, menyimpan, dan mengirim Bahan Baku dan Pengemas.

Gambar 3.17. Alur Pengadaan dan Penerimaan Barang

PPIC dalam penyediaan bahan baku melakukan perhitungan kebutuhan bahan

baku dengan mempertimbangan berbagai faktor yaitu:

1) Saldo awal (persediaan awal).

2) Oustanding order (barang yang terlambat datang).

3) Schedule receipt (permintaan pembelian yang sudah ditempatkan).

4) Rencana kebutuhan (hasil perhitungan antara rencana produksi dan formula).


97


5) Buffer stock (untuk mengatasi penyimpanan delivery time dan permintaan

tambahan).

6) Delivery time (waktu yang dibutuhkan dari pemesanan sampai barang sampai di

gudang).

7) Minimum order (jumlah pemesanan paling sedikit yang dapat dipesan).

Bagian PPIC membuat proyeksi persediaan kemudian dibuat menjadi

Permintaan Pembelian (PP). PP yang dibuat oleh bagian PPIC kemudian diserahkan

kepada Purchasing untuk diproses menjadi Order Pembelian (OP). OP yang telah

dibuat kemudian diberikan kepada supplier yang kemudian akan mengirim bahan

baku sesuai dengan OP yang diterima. Bahan baku (BB/E) yang dikirim supplier

akan diterima dan dikarantina di gudang dan bagian gudang akan mengeluarkan

Bukti Penerimaan Barang (BPB). Setelah dikeluarkan BPB kemudianQC dan bagian

pembelian menerima BPB. Bagian QC akan melakukan pemeriksaan spesifikasi

bahan baku yang masuk. Hasil pemeriksaan QC dituliskan dalam Nota Hasil

Pemeriksaan Barang (NHPB).

PPIC

NTB G-P

Barang

Produksi

NTB G-P

Barang

Sisa Barang

PmPB

NHPB

NTB P-G Sisa Barang

NTB P-G

QC

PmPB

NHPB


98


Gambar 3.18. Alur Permintaan dan Pengembalian Barang

Kebutuhan barang untuk produksi dibagian produksi dipenuhi oleh bagian

PPIC. Bagian produksi akan membuat Nota Transfer Barang Gudang-Produksi

(NTBG-P) yang diberikan kepada bagian PPIC. NTBG-P yang diterima oleh PPIC

diperiksa dan apabila telah mendapat persetujuan kemudian diberikan ke gudang.

Gudang akan mengeluarkan barang sesuai dengan NTBG-P. Bahan baku yang

dikeluarkan gudang beserta NTBG-P diserahkan kepada bagian produksi untuk

dipergunakan dalam proses produksi. Sisa bahan baku untuk proses produksi

kemudian dibuatkan Permohonan Pemeriksaan Barang (PmPB) dari bagian produksi

untuk diperiksa oleh QC. QC akan memeriksa sisa dari bahan baku tersebut dan hasil

pemeriksaan tersebut dituliskan dalam Nota Hasil Pemeriksaan Barang (NHPB).

NHPB dari QC kemudian diberikan kepada bagian produksi. Dari NHPB maka

produksi akan mengembalikan barang ke gudang yang disertai dengan Nota Transfer

Barang Produksi-Gudang (NTBP-G).

Tindak lanjut dari barang yang ditolak bagian Quality Control:

1) Barang bisa diklaim.

2) Barang tidak bisa diklaim.

3) Barang bisa diklaim tetapi tidak perlu dikembalikan kepada supplier.

Bahan baku/emballage disimpan di gudang. Jenis gudang yang digunakan

untuk menyimpan bahan baku/emballage yaitu:

1) Gudang biasa

Gudang biasa adalah gudang yang dipakai untuk menyimpan bahan baku/emballage

yang tidak memerlukan suhu khusus.

2) Gudang dingin

Gudang dingin adalah gudang yang dipakai untuk menyimpan bahan baku/emballage

yang memerlukan suhu khusus (maksimal 250C). Misalnya roll.

3) Gudang api

Gudang api adalah gudang yang dipakai untuk menyimpan bahan baku yang mudah

terbakar. Misalnya alkohol.


99


PPIC mempunyai hubungan yang terkait dengan bagian lain yang terkait

dengan proses produksi. Hubungan antar bagian tersebut yaitu:

1) RPD (Research and Product Development)

RPD adalah bagian yang mengeluarkan formula (pengemas dan bahan baku

produk).

2) QC (Quality Control)

QC adalah bagian yang melakukan pemeriksaan kualitas bahan baku/emballage.

3) Purchasing

Purchasing adalah bagian yang melaksanakan pembelian bahan baku/emballage

sesuai dengan Permintaan Pembelian yang dibuat.

4) Produksi

Produksi adalah bagian yang menggunakan bahan baku/emballage untuk

diproses menjadi suatu produk.

5) MIS (Management Information System)

MIS adalah bagian yang mengelola sistem informasi secara online.

3.4 Bagian Produksi

Proses produksi di industri farmasi hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti

prosedur yang telah ditetapkan untuk menjamin mutu obat sesuai dengan persyaratan

spesifikasi. Mutu obat tidak hanya ditentukan oleh hasil analisa produk obat akhir,

tetapi oleh seluruh tahpan produk selama proses produksi. Prosedur produksi

hendaklah dibuat oleh penanggung jawab produksi bersama-sama dengan

penanggung jawab pengawasan mutu.

Proses produksi mencakup beberapa tahapan seperti input, proses dan output.

Input yang dimaksud adalah informasi, tenaga kerja, mesin/peralatan, material,

energi. Proses meliputi proses kerja, sistem mutu, persediaan, kapasitas. Output

meliputi kualitas, harga, penyerahan, keamanan, moral, fleksibilitas.

Bagian produksi PT. Konimex berada di bawah Sub divisi Plant. Bagian

produksi farmasi dibagi menjadi empat jalur yaitu bagian produksi farmasi 1

(Paramex Line), bagian produksi farmasi 2 (tablet dan solid), bagian produksi farmasi


100


3 (cair dan semisolid termasuk kosmetik), serta bagian produksi farmasi 4 (Natural

Product). Produksi makanan dibagi menjadi tiga yaitu Bagian produksi makanan 1

(permen), Bagian produksi makanan 2 (biskuit), Bagian produksi makanan 3

(suplemen makanan).

Tugas pokok bagian produksi:

1) Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan Rencana Produksi (RP) dengan

kualitas, jumlah, jenis, dan waktu yang sesuai dengan biaya seminimal mungkin.

2) Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan peraturan yang berlakusehingga

mampu:

a) Menghasilkan produk sesuai spesifikasi secara konsisten (reproducibility dan

consistency)

b) Menghasilkan produk sesuai persyaratan mutu dan biaya serendah mungkin,

artinya efisiensi dalam penggunaan bahan baku, kemasan, mesin, tenaga kerja,

energi, dan biaya umum pabrik lainnya.

c) Menjamin ketersediaan produk pada saat pelanggan membutuhkan artinya

menghasilkan produk sesuai spesifikasi dalam jenis, jumlah, dan waktu yang

telah disepakati (delivery/availability).

d) Menyesuaikan diri terhadap tuntutan perubahan spesifikasi produk, perubahan

volume produk,perubahan waktu penyerahan, maupun perubahan “product

mix” (flexibility).

Bagian produksi melibatkan berbagai bagian yang lain untuk menjalankan

proses produksi. Bagian produksi memiliki hubungan antar fungsi dengan bagian

lain. Hubungan bagian produksi dengan bagian lainnya sebagai berikut:

1) Hubungan Bagian Produksi dengan PPIC

Bagian PPIC akan menerjemahkan permintaan produk dari Logistik dari

satuan unit ke satuan bets. Bagian PPIC akan memberikan Rencana Permintaan

Produk ke bagian produksi untuk disusun menjadi jadwal produksi rutin. Kemudian

bagian PPIC harus memastikan ketersediaan bahan yang ada di gudang, kemudian


101


memberitahukan ke bagian produksi, karena bagian produksi tidak akan dapat

memproduksi jika bahan yang dibutuhkan tidak tersedia.

2) Hubungan Bagian Produksi dengan pembelian

Selain itu, bagian pembelian juga akan memenuhi pembelian rutin produksi

untuk kategori investasi mesin, bahan habis terpakai produksi yang telah terinci.

3) Hubungan Bagian Produksi dengan Quality Control

Bagian Quality Control bekerja sama dengan bagian produksi dalam hal

untuk memastikan mutu produk yang dihasilkan. Bagian QC melakukan pemeriksaan

pada awal, tengah, dan akhir proses produksi. Bagian QC harus memeriksa apakah

yang dilakukan oleh bagian produksi sudah sesuai dengan spesifikasi yang telah

ditentukan. Bagian QC memeriksa setiap bahan sisa produksi jika ingin dikembalikan

ke bagian gudang, bagian QC harus memastikan bahwa barang yang dikembalikan ke

gudang masih dalam keadaan yang baik. Apabila ada retur barang dari gudang untuk

di proses kembali di bagian produksi maka barang yang diretur tersebut harus

diperiksa dulu oleh bagian QC apakah masih bisa untuk diproses kembali atau tidak.

Bila barang yang diretur tersebut sudah tidak dalam keadaan baik maka ada 2

kemungkinan, pertama melihat waktu kadaluarsa tersebut, apakah bisa diretur ke

vendor-nya ataupun dimusnahkan.

4) Hubungan Bagian Produksi dengan Riset danDevelopment

Bagian produksi harus selalu fleksibel dan siap sewaktu-waktu apabila bagian

Riset dan Development menghendaki untuk skala produksi, tetapi sebelumnya bagian

Riset dan Development juga harus sudah membuat petunjuk skala produksi (yang

sudah diuji sejumlah 3 batch berturut-turut dan hasilnya bagus) dan menyerahkan ke

bagian produksi.

5) Hubungan Bagian Produksi dengan General Service (GS)

Bagian General Service bertugas dalam laundry pakaian karyawan,

menyediakan antarjemput bagi karyawan yang shift malam, penyediaan makanan dan

minum, kebersihan toilet, pengelolaan limbah, dan pembasmian hama. Bagian GS

merupakan penunjang bagi bagian produksi.


102


6) Hubungan Bagian Produksi dengan Koordinator Pembangunan Gedung (KPG)

Bagian KPG bertugas untuk melakukan perbaikan bangunan di bagian produksi.

7) Hubungan Bagian Produksi dengan validasi

Sebelum memulai produksi harus dipastikan bahwa semua peralatan sudah

terkualifikasi. Peralatan produksi yang akan digunakan harus sudah terkualifikasi

yaitu dengan melakukan kualifikasi instalasi yaitu untuk menjamin bahwa semua

peralatan sudah terpasang dengan baik sesuai dengan spesifikasi dan juga dilakukan

kualifikasi operasional yaitu untuk menjamin bahwa peralatan yang telah terpasang

tersebut dapat beroperasi dengan baik. Semua kegiatan tersebut wajib

didokumentasikan. Selain peralatan juga dilakukan validasi proses yang meliputi

semua hal yang berkaitan dengan proses produksi untuk menjamin bahwa semua

proses produksi yang dijalankan telah sesuai dengan spesifikasi dan reproducible.

Semua kegiatan validasi dan kualifikasi harus terdokumentasi.

8) Hubungan Bagian Produksi dengan Human Research Development (HRD)/

Human Research Organization (HRO)

Bagian HRD/HRO bertugas untuk mengadakan pelatihan (training) untuk

meningkatkan kualitas dan kinerja karyawan. Pada akhir tahun bagian HRD akan

membagikan form ke masing-masing bagian yang akan diisi mengenai hal-hal apa

saja yang diperlukan untuk dilakukan pelatihan sesuai dengan analisa kesenjangan

kompetensi (AKK), kemudian bagian produksi akan mengisi di form tersebut

mengenai hal-hal apa saja yang perlu untuk dilakukan pelatihan pada karyawan.

Bagian HRD yang akan menyusun jadwal pelatihan yang dilakukan. Selain itu juga

bagian HRD akan memutuskan untuk perekrutan karyawan baru, bilamana pada

bagian produksi mengalami kekurangan staf.

9) Hubungan Bagian Produksi dengan Factory Personnel (FP)

Bagian produksi berhubungan dengan bagian Factory Personnel dalam hal

pengajuan cuti, tunjangan pengobatan karyawan bagian produksi, dan permintaan

tenaga kerja.

10) Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Teknik (BT)


103


Bagian teknik melakukan perawatan dan perbaikan mesin-mesin bagian

produksi. Bagian teknik juga dapat memberitahukan kepada operator untuk

melakukan perawatan sendiri/autonomous maintenance (seperti mengganti oli mesin

jika sudah waktunya).

11) Hubungan Bagian Produksi dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Bagian K3 bertugas untuk memberikan pengetahuan kepada karyawan

bagaimana bekerja dengan hati-hati dan risiko bahaya yang mungkin dapat terjadi

pada pekerjaan. Setiap bulan pada tanggal 12 diadakan ”safety meeting” di tiap-tiap

bagian untuk menyampaikan materi dari bagian K3 tersebut kepada pekerja dengan

tujuan untuk mengurangi terjadinya kecelakaan kerja (Zero Accident) dan

meningkatkan kesadaran diri dari para pekerja untuk selalu berhati-hati.

12) Hubungan Bagian Produksi dengan Good Manufacturing Practice (GMP)

Bagian GMP akan bertugas untuk melakukan audit apakah bagian produksi

telah melakukan proses produksi sesuai dengan CPOB. Jika ditemukan adanya

penyimpangan, maka bagian produksi harus memperbaikinya. Jadwal audit sudah

diterbitkan satu tahun sebelumnya, sehingga tidak menggangu proses produksi

berlangsung.

13) Hubungan Bagian Produksi dengan Manajemen Audit (MA)

Bagian Manajemen Audit akan memeriksa tiap akhir tahun stock opname

yaitu dengan cara mencocokkan antara kartu stock barang (administrasi) dengan fisik

barang, dan juga mengaudit semua dokumen bagian produksi. Sebagai contoh: Di

gudang harusnya bahan x sisa 5 kg, akan tetapi ditemui sebanyak 10 kg. Hal ini

mungkin saja terjadi, bisa disebabkan berlebihan dari suplier atau menimbangnya

salah.

14) Hubungan Bagian Produksi dengan Document Control (DC)

Tiap-tiap dokumen (prosedur pengoperasian/pembersihan mesin, SOP) yang

dimiliki oleh bagian produksi akan disimpan di bagian Document Control, apabila

bagian produksi membutuhkan untuk memperbanyak maka harus meminta bagian

DC untuk menggandakannya. Bagian DC juga mempunyai tugas untuk menarik


104


dokumen yang lama jika telah beredar dokumen yang baru sehingga tidak ada dua

dokumen sejenis yang beredar.

Produksi

Validasi

PPCLogistik

BT

K3

FP

MA

GMP

HRD/HRODC - MSD

KPG

R & D

GS

IPC

PBL

QC

Gambar 3.21. Hubungan Antar Fungsi Bagian Produksi dengan Bagian Lain

3.4.1 Produksi Farmasi 1 (Paramex Line)

Bagian produksi farmasi I di PT. Konimex di khususkan untuk menangani

produksi tablet Paramex. Paramex merupakan produk unggulan di PT. Konimex

sehingga diperlukan fasilitas khusus agar dapat memproduksi dalam jumlah yang

banyak. Proses produksi paramex bersifat in-line dan dilakukan dalam sistem tertutup

dimana semua bahan baku baik zat aktif maupun eksipien dilewatkan melalui sistem

tertutup seperti pipa. Produksi Paramex menggunakan prinsip make to stock yang

berarti Paramex di produksi untuk memenuhi stok di gudang bukan berdasarkan make

to order yakni di produksi sesuai dengan permintaan.

Proses produksi Paramex di bangun dengan desain yang menjaga kualitas

produk. Hal ini dibuktikan dengan penggunaan teknologi SCADA system

(Supervisory Control And Data Acquisition) dimana seluruh sistem di kontrol dengan

komputer yang terintegrasi dan data-data yang ada dikontrol dan dibaca secara real

time sehingga pengawasan dapat dilakukan di tempat terpisah (Control room), selain


105


di area produksi itu sendiri.Dengan sistem SCADA, SOP pengolahan yang dalam

sistem konvensional berupa hardcopy telah dimasukkan ke sistem komputer.

Parameter-parameter proses juga dapat dimasukkan sehingga konsistensi proses

produksi dapat dikontrol. Personel yang menjalankan proses juga tidak dapat

sembarangan karena setiap kali melakukan proses diawali dengan memasukkan

password and user identification. Analisa terhadap kualitas proses dan hasil produksi

juga mudah dilakukan karena semua sudah terekam dalam database yang ada.

Personel yang menjalankan proses juga tidak bisa sembarangan karena setiap kali

menjalankan prosedur tersebut pasti akan diawali dengan memasukkan password atau

user identification dengan level atau batasan kewenangan masing-masing yang sudah

sudah ditetapkan dalam password management.

Gambar 3.20. Struktur Organisasi Bagian Produksi Farmasi 1

Berikut beberapa fungsi yang dapat dijalankan oleh sistem SCADA:

a. Perencanaan produksi

Perencanaan meliputi perencanaan bahan baku, formulasi, tahapan proses,

parameter proses, sistem dan prosedur pengoperasian mesin, operator, dsb. Semua

proses perencanaan ini telah diprogram sehingga dapat dipastikan proses selalu

terjadi dengan konsisten dari waktu ke waktu.

Manajer Produksi

Kepala Seksi Proses Kepala Seksi Verpak

Penata Administrasi

- Penata Administrasi

- Petugas Timbang

- Operator

- Petugas Produksi

- Petugas angkat dan

kebersihan


- Petugas Verpak

- Petugas Angkat dan

kebersihan

- Operator


106


b. Pengaturan permintaan

Semua SOP yang terkait perintah kerja alur proses sudah tersusun dalam

komputer sehingga setiap urutannya dapat terukur dan terpantau dengan jelas.

c. Pencatatan elektronik

Semua tahapan kegiatan, parameter proses, dan output dalam proses produksi

terekam dalam bentuk elektronik secara real-time.

d. Tanda tangan elektronik

Berita acara tertulis yang perlu ditanda tangani oleh penanggung jawab telah

terwakili dengan sistem user management. Jadi setiap orang yang mengakses dan

melakukan sesuatu terhadap sistem, harus mengisi identitas dan memasukkan

password.

e. Audit

Audit yang efektif dipengaruhi oleh suatu sistem yang traceability (setiap

kejadian dapat tertelusur) dan accountability (setiap kegiatan secara kronologis bisa

dipertanggung jawabkan). Sistem SCADA teah mengakomodasi hal ini.

f. Pencatatan nomor rekaman produksi elektronik

Sistem SCADA telah mengakomodasi rekaman proses produksi secara elektronik

dalam bentuk softcopy yang setiap saat bisa dicetak untuk bukti tertulis.

Tahapan kegiatan di Paramex line yaitu predispensing, dilakukan di lantai

teratas yaitu lantai 5, sedangkan tahap terakhir yaitu pengemasan dilakukan di lantai

dasar. Berikut urutan kegiatan Paramex line.

1. Pre Dispensing (Lantai 5)

Pre proses dilakukan di area pre dispensing yang berada di lantai lima dimana

bahan baku dibawa dari lantai satu ke lantai lima menggunakan lift. Sebelum

dilakukan penimbangan, bahan baku diindentifikasi kebenaran jenisnya

menggunakan barcode system. Penimbangan secara manual (manual dossing)

dilakukan untuk bahan yang jumlahnya relatif kecil, seperti lubrikan, bahan pengikat,

bahan penghancur.Pada pre dispensing area dilakukan penyesuaian ukuran partikel

(sizing) dan pengayakan (milling) kemudian masuk ke dalam target bin di lantai


107


empat. Di tahap ni terdapat tiga station (station A didedikasikan untuk parasetamol,

station B dan C untuk masing-masing dua bahan baku lainnya). Proses pre dispensing

dilengkapi dengan metal detector untuk mendeteksi adanya logam dalam bahan baku.

Bila terdapat logam, muncul metal alarm, dan aliran bahan baku dari lantai lima

berhenti. Klep/valve pada saluran tersebut menutup secara otomatis. Hasil pre

dispensing ditampung pada bin di lantai empat.

2. Lantai empat

Lantai empat merupakan dispensing area dan pada lantai tersebut hasil

penimbangan otomatis sesuai formula disatukan dalam sebuah target bin yang

diletakkan di atas moving scale. Dispensing bin berjalan sepanjang moving scale

untuk mengambil bahan baku dari lantai lima secara gravitasi. Beberapa bahan baku

untuk satu batch akan langsung ditampung dalam satu IBC. Pendosisan diatur dengan

screw feeder dan penimbangan dilakukan secara otomatis sesuai formula. Setelah

semua komponen bahan baku masuk dalam dispensing bin, maka campuran serbuk

dialirkan menuju granulator di lantai tiga.

3. Lantai tiga

Metode granulasi yang digunakan dalam pembuatan tablet paramex adalah

granulasi basah, sehingga perlu dilakukan pembuatan secara terpisah terlebih dahulu

terhadap larutan pengikat. Campuran serbuk yang ada di lantai empat mengalir turun

ke lantai tiga menuju granulator. Larutan pengikat yang telah disiapkan dimasukkan

ke dalam granulator jenis high shear granulation mixer. Mixer ini terdiri tiga bagian

utama yaitu bowl sebagai tempat serbuk, pengaduk (blade mixer/impeller), dan

pemotong massa granul menjadi bentuk pratikel granul (chopper). High shear mixer

dipilihkarena dari segi waktu tentu lebih cepat, jumlah pengikat lebih sedikit,

diperoleh granul yang lebih kompak dan seragam, serta waktu akhir yang dapat lebih

terprediksi. Massa granul basah yang terbentuk diayak dengan mesh tertentu dan

dialirkan menuju bin di lantai dua untuk dikeringkan.

4. Lantai dua

Di lantai ini dilakukan pengeringan granul basah dengan fluid bed dryer

(FBD).Prinsip dari alat ini adalah membuat udara di dalam menjadi vakum sehingga


108


granul akan naik ke atas, seketika itu juga udara kering dan panas akan masuk dari

bawah untuk melakukan proses pengeringan. Setelah selesai granul kering tersebut

akan dialirkan ke lantai satu.

5. Lantai satu

Di lantai ini terjadi proses lubrikasi, pencetakan tablet, dan pengemasan.

Setelah melalui proses pengeringan di FBD, granul yang telah kering mengalir ke bin

lantai satu lalu dicampur dengan lubrikan. Pencampuran dengan lubrikan disertai

dengan proses weighing secara otomatis, selanjutnya dilakukan pencampuran dimana

bagian yang berputar adalah bin. Perputaran yang dilakukan secara asimetris untuk

menghindari adanya dead leg. Setelah campuran granul dan lubrikan homogen,

Kemudian produk antara tersebut akan kembali dinaikkan ke lantai atas sebagai WIP

(work in process) sebelum dilakukan proses pencetakan tablet. Produk antara tersebut

dialirkan kembali dari lantai dua menuju ke mesin tabletting di lantai satu. Mesin

yang digunakan untuk pentabletan adalah mesin rotary (180.000 tablet/jam) yang

diatur secara terkomputerisasi. Parameter yang digunakan adalah keseragaman bobot

tablet, ketebalan, kekerasan, dan berat tablet. Ketebalan tablet tergantung volum

pengisian dan bulk density.Pada mesin pencetak tablet juga dilengkapi dengan metal

detector untuk memastikan tablet bebas dari logam. Tablet akan dikemas primer

dengan strip dimana masing-masing kemasan terdiri dari empat tablet. Kemudian

dikemas sekunder dengan pemberian catch cover disertai dengan penulisan tanggal

kadaluarsa.

Sistem khusus yang digunakan dalam proses produksi Paramex ini disebut

sebagai sistem SCADA. Sistem tersebut bisa mengetahui ontime record maupun

history record dari proses yang dilakukan.

3.4.2 Produksi Farmasi 2

Jalur Produksi Farmasi 2 di PT. Konimex dikhususkan untuk memproduksi

sediaan solid selain paramex. Produk yang dihasilkan antara lain Paramex Flu dan

Batuk, Inza, Inzana, Konidin, dan Neo Napacin. Struktur organisasi pada bagian

Produksi Farmasi 2 di PT. Konimex dapat dilihat pada bagan berikut ini:


109



Produksi farmasi 2 di proses secara horisontal pada satu lantai bangunan.

Bangunan untuk produksi di farmasi 2 telah memenuhi ketentuan CPOB dengan

meletakan satu alat/mesin pada satu ruang untuk menghindari kontaminasi silang.

Ruang proses juga diatur sedemikian rupa sehingga letak ruang disesuaikan dengan

alur proses produksi yang dilaksanakan. Hal tersebut dilakukan untuk meningkatkan

efisiensi proses produksi.

Adapun tugas dari produksi farmasi 2 adalah sebagai berikut:

a) Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan Rencana Produksi (RP) dengan

kualitas, jumlah, jenis, dan waktu yang sesuai dengan biaya seoptimal mungkin.

b) Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan peraturan yang berlaku.

PT. Konimex menerapkan 3 metode tableting, yaitu:

1) Metode cetak langsung (Direct Compress), untuk produksi produk Konidin.

2) Metode granulasi basah (Wet Granulation), untuk produksi produk Inza.

3) Metodegranulasi Kering (Dry Granulation).

Pemilihan terhadap metode pembuatan tablet dipengaruhi oleh berbagai hal,

antara lain faktor bahan baku obat (kompresibilitas, sifat alir, kompatibilitas,

stabilitas terhadap air maupun panas, dan lain-lain), serta faktor alat atau fasilitas

Manajer Produksi


Penata Administrasi


- Petugas Timbang

- Operator

- Petugas Produksi


kebersihan


- Petugas Verpak


kebersihan

- Operator


110


produksi. Metode cetak langsung biasanya digunakan jika bahan memiliki

kompresibilitas dan sifat alir yang baik, serta sensitif terhadap panas dan air. Dalam

metode cetak langsung, waktu proses yang diperlukan lebih cepat, serta tenaga kerja

dan peralatan kerja yang lebih sedikit. Metode granulasi digunakan untuk bahan yang

memiliki kompresibilitas dan sifat alir yang buruk, namun stabil terhadap panas dan

tidak terurai oleh air.Perbandingan antara metode cetak langsung dan granulasi

dijelaskan dalam Tabel 3.12 berikut:

Tabel 3.12. Perbandingan Antara Metode Cetak Langsung dan Granulasi

Metode Cetak Langsung Metode Granulasi

Kompresibilitas baik Kompresibilitas buruk

Sifat alir bahan baik Sifat alir bahan buruk

Distribusi zat warna tidak merata Distribusi zat warna merata

Bahan sensitif terhadap panas/air Bahan tahan panas & tidak terurai air

Harga bahan baku relatif mahal Harga bahan baku relatif murah

Waktu proses lebih cepat, tenaga

kerja dan peralatan kerja lebih sedikit

Waktu proses lebih lama, tenaga kerja

dan peralatan kerja lebih banyak

1. Metode Cetak Langsung

Gambar 3.22. Proses Pembuatan Tablet dengan Metode Cetak Langsung

Gudang Bahan

Baku

Bahan tambahan

sieving/milling

Bahan aktif

sieving/milling

Penimbangan

Lubrikasi

Pencetakan

Pengemasan Primer

Pengemasan Sekunder Gudang Barang Jadi


111


2. Metode Granulasi Kering

Gambar 3.23. Proses Pembuatan Tablet dengan Metode Granulasi Kering

3. Metode Granulasi Basah

Gudang Bahan Baku

Bahan tambahan

sieving/milling

Bahan aktif

sieving/milling

Penimbangan

Granulasi

Sieving

Pengeringan

Pencetakan tablet

Gudang Barang Jadi

Pengemasan primer

Pengemasan Sekunder

Penyiapan

pengikat

Lubrikasi

Gudang Bahan Baku

Bahan tambahan

sieving/milling

Bahan aktif

sieving/milling

Penimbangan

Lubrikasi

Slugging

Sizing/Grinding

Pencetakan tablet

Gudang Barang Jadi

Pengemasan primer

Pengemasan sekunder


112


Gambar 3.24. Proses Pembuatan Tablet dengan Metode Granulasi Basah

Tahapan dalam memproduksi tablet di jalur produksi farmasi 2 adalah:

1. Granulasi

Granulasi merupakan proses pembesaran ukuran partikel dari partikel kecil-

kecil menjadi masa granul yang permanen dan partikel asalnya masih dapat

diidentifikasi. Tujuan dilakukan granulasi untuk:

a. Memperbaiki sifat alir bahan sehingga free flowing.

b. Memperbaiki sifat kompresi bahan.

c. Memudahkan penetapan dosis.

d. Mengurangi debu.

e. Membuat campuran homogen dan tidak terpisah.

f. Memperbaiki tampilan tablet/kaplet.

Macam-macam mesin mixer granulator yang biasa digunakan yaitu:

a. Low shear mixer

Mesin ini digunakan untuk pencampuran yang membutuhkan mechanical force yang

tinggi tetapi putarannya rendah.

b. High shear mixer

Mesin ini memiliki kecepatan putar yang tinggi sehingga dapat mencampur dengan

cepat dan efisien.

c. Continous mixer (Fluid bed granulator)

Mesin ini memiliki dua fungsi yaitu sebagai granulator dan sebagai pengering (Fluid

Bed Drying)

2. Lubrikasi

Lubrikasi merupakan proses pencampuran masa granul dengan bahan

tambahan lainnya terutama bahan pelicin atau antara semua bahan aktif dengan bahan

tambahan lainnya sehingga didapatkan campuran yang homogen.Lubrikasi dilakukan

setelah proses granulasi dengan mencampur granul yang telah terbentuk dengan

bahan tambahan lainnya terutama bahan pelicin.Mesin yang digunakan dalam proses

lubrikasi antara lain double cone mixer, cube mixer, v-mixer, dan IBC-


113


blending.Setelah proses lubrikasi, dilanjutkan dengan proses tabletting atau merubah

granul menjadi sediaan kempa cetak melalui proses kompresi.

3. Pencetakan tablet

Proses kompresi dapat dilakukan dengan menggunakan rotary tablet press.

Mesin ini terdiri dari upper dan lower punch, dies, cam (rel yang digunakan punch

sebagai jalur), feeder, scraper and tail over die (digunakan untuk meratakan

permukaan dies yang diisi dengan granul), weight control, precompression roll

(untuk mengurangi jumlah udara karena udara dapat menyebabkan terjadinya

capping), main compression roll, dan ejection cam.

Gambar 3.25. Rotary Tablet Press

Persyaratan umum dari tablet yang dihasilkan yaitu:

a. Kuat dan tahan terhadap goncangan dan kikisan selama proses pembuatan,

pengemasan dan distribusi (hardness dan friability).

b. Memenuhi keseragaman berat maupun keseragaman kadar zat berkhasiat (sesuai

persyaratan dalam Farmakope).

c. Segera dapat diserap oleh tubuh (bioavailable) diukur dari uji waktu hancur dan

uji waktu larut/disolusi.


114


d. Memiliki penampilan yang baik dan memiliki karakteristik bentuk warna dan atau

penandaan lain yang diperlukan untuk identifikasi.

e. Stabil secara fisik dan kimia selama penyimpanan.

Beberapa masalah yang pernah dihadapi dalam proses tableting:

a. Ganti bahan baku sehingga menyulitkan proses mixing.

b. Granul memiliki free flow yang buruk.

c. Sulit melakukan proses pencetakan.

d. Tinggi tablet tidak seragam karena punch dan dies belum tepat setting-nya atau

karena tinggi punch tidak sama.

4. Penyalutan

Penyalutan merupakan suatu pelapisan inti tablet sehingga menghasilkan

tablet yang lebih elegan. Penyalutan tablet memiliki beberapa alasan:

a. Proteksi terhadap udara, cahaya, kelembaban, dan interaksi bahan yang tidak

tersatukan.

b. Menutup rasa dan bau yang tidak enak atau memudahkan pasien menelan.

c. Memudahkan penanganan dan pengemasan (sifat luncur tablet lebih baik dan

bebas debu), memudahkan identifikasi.

d. Meningkatkan estetika tablet.

Di PT. Konimex penyalut yang digunakan adalah film coated untuk produk

Renovit®, Ever Oxy®, Nofena®, dll.

5. Pengemasan primer

Selain sebagai fungsi pelindung produk, kemasan primer juga terkadang

sekaligus difungsikan sebagai media informasi obat dan juga sebagai salah satu unsur

marketing produk. Di PT. Konimex, tablet di buat dalam kemasan strip isi 4 tablet.

Inilah ciri khas dari produk Konimex karena pernah sebagai pelopor.

Untuk sistem ruang di bagian produksi, PT. Konimex menggunakan dua cara

yaitu koridor positif dan koridor negatif. Masing-masing sistem ruang ini memiliki

keuntungan dan kelemahan masing-masing. Koridor positif adalah sistem dimana

tekanan udara dalam koridor lebih tinggi daripada ruang produksi sehingga udara

dalam koridor akan mengalir masuk ke ruang produksi ke koridor. Sistem ini


115


digunakan agar debu hasil produksi tidak keluar dari ruang produksi. Sedangkan pada

koridor negatif, koridor memiliki tekanan udara yang lebih rendah. Pada sistem ini,

udara akan mengalir dari ruang produksi ke koridor sehingga udara ruang produksi

tidak tercemar udara dari koridor.

3.4.3 Produksi Farmasi 3

Jalur Produksi Farmasi 3 di PT. Konimex dikhususkan untuk memproduksi

sediaan likuid dan semisolid. Struktur organisasi pada bagian Produksi Farmasi 3 di

PT. Konimex dapat dilihat pada bagan berikut ini:


Produksi Farmasi 3 PT. Konimex dibagi menjadi sembilan jalur yaitu:

Jalur 1: Sirup botol gelas 150 ml

Jalur 2: Sirup botol plastik 30 ml

Jalur 3: Sirup botol plastik 60 ml

Jalur 4: Sirup botol plastik kotak 30 dan 60 ml, suspensi botol, sirup botol gelas, dan

sirup obat ethical

Jalur 5: Sirup dan suspensi sachet

Jalur 6: Salep/semi solid

Manajer Produksi


Penata Administrasi


- Petugas Timbang

- Operator

- Petugas Produksi


kebersihan


- Petugas Verpak


kebersihan

- Operator


116


Jalur 7 : Kosmetik

Jalur 8 : Powder

Jalur 9 : Steril/tetes mata

Di bagian produksi farmasi 3 kebanyakan menggunakan closed system yang

bertujuan untuk mengurangi risiko terkena kontaminan dari luar. Untuk pengecekan

dari pihak QC pun dibatasi disaat penerimaan bahan baku, pengisian, dan

pengemasan. Hal ini juga untuk meminimalkan kontaminasi yang terjadi. Dari jalur

1-9 yang membedakan adalah teknologi produksinya.

3.4.3.1. Pembuatan Sediaan Liquid (sirup)

Pada proses pembuatan sediaan liquid, bahan baku terlebih dahulu dicek oleh

QC. Bahan baku ditimbang sesuai formula yang telah ditentukan. Kemudian

dilakukan pencampuran dengan menggunakan mesin mixer. Sebelum dilakukan

pengisian dengan menggunakan filling machine, dilakukan penyaringan pada cairan

produk. Botol dibeli sudah dalam keadaan clean pack dan sebelum dipakai ada proses

blowand suck sehinggatidak memerlukan pencucian ulang. Sedangkan tutup botol

yang merupakan harus dicuci bersih untuk diisi produk yang sudah diproses agar

tidak mengkontaminasi produk yang dihasilkan. Kemasan primer dan sekunder

sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh bagian QC. Setelah keseluruhan proses

dinyatakan lulus uji oleh bagian QC, maka produk tersebut disimpan di dalam

gudang barangjadi sebelum didistribusikan kepada konsumen.

3.4.3.2. Pembuatan Sediaan Krim dan Gel

Pada awal alur proses pembuatan sediaan krim dan gel, bahan baku terlebih

dahulu dicek oleh bagian QC. Bahan baku ditimbang sesuai formula yang telah

ditentukan. Kemudian dilakukan pencampuran fase minyak dan fase air dengan

menggunakan mesin mixer. Sebelum dilakukan pengisian dengan menggunakan

filling machine, campuran kedua fase diatas bisa ditambahkan parfum (bila perlu)

dengan menggunakan mixer. Tube dan tutup sudah di cleanpack yang merupakan

kemasan primer agar tidak mengkontaminasi produk yang dihasilkan. Jika kemasan

dan tutup sudah clean pack maka tidak perlu dicuci lagi. Kemasan primer dan

sekunder sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh bagian QC. Setelah


117


keseluruhan proses dinyatakan lulus uji oleh bagian QC, maka produk tersebut

disimpan di dalam gudang barang jadi sebelum didistribusikan kepada konsumen.

3.4.3.3. Pembuatan Sediaan Tetes Mata Steril

Produk steril di PT.Konimex terbatas hanya pada produk tetes mata. Untuk

sterilisasinya sendiri digunakan sterilisasi metode filtrasi dan blow-fill-seal. Untuk

sterilisasi tip dan capnya sendiri PT. Konimex mensterilisasikan melalui pihak ke tiga

dengan metode gamma radiasi di Indogama. Pada produksi sediaan steril ini

digunakan ruangan koridor negatif dimaksudkan supaya tidak ada kontaminan dari

luar yang bisa masuk kedalam. Untuk ruang fillingnya menggunakan kelas 100 dan

lingkungan disekitarnya kelas 10.000. Kemasan primer yang digunakan untuk produk

tetes mata ini dibuat langsung saat melakukan produksi, di mana biji resin dipanaskan

kemudian di-blow, pelelehan kemudian di cetak, sebelum ditutup dengan penutupnya

maka diisi produk obat nya terlebih dahulu, kemudian ditutup secara otomatis. Proses

ini dibuat secara otomatis dan berurutan untuk menjaga aseptisitas dari produk

tersebut.

3.4.3.4. Pembuatan Sediaan Kosmetik (Bedak)

Untuk produksi sediaan bedak yang paling menentukanadalah di bagian

pengayakan. Karena jika pengayakan tidak sesuai maka tidak didapatkan serbuk yang

ukuran partikelnya sesuai spesifikasi yang telah ditentukan. Diharapkan saat selesai

pengayakan didapatkan serbuk dengan ukuran partikel tertentu yang diharapkan.

Tahap pencampuran juga penting supaya homogenitas produk tercapai.

3.4.4 Produksi Natural Product (Natpro)

Produksi natural product di PT. Konimex merupakan bagian yang

memproduksi produk yang berbasis dari bahan alam, yaitu Minyak Konicare,

Herbadrink, kapsul, dan tablet (granulasi basah). Tempat Produksi Natpro terletak

pada gedung dan lokasi tersendiri yang terpisah dari tempat produksi farmasi (obat)

dan makanan sehingga dapat memperkecil terjadinya kontaminasi silang dengan

produk tidak sejenis dan pengembangan produknya lebih terkonsentrasi. Pelaksanaan

produksi Natpro dipimpin oleh seorang apoteker yang menjabat sebagai Manajer


118


Produksi Natpro. Manajer Produksi Natpro dibantu penata administrasi dan Kepala

Seksi Proses serta Kepala Seksi Verpak. Kepala Seksi Proses menangani proses

produksi hingga pengemasan primer, sedangkan Kepala Seksi Verpak menangani

proses pengemasan sekunder.

Gambar 3.27. Struktur Organisasi Natural Product

Bahan alam yang digunakan sebagai bahan baku produk merupakan bahan

segar yang didatangkan dari supplier maupun didapatkan dari kebun PT. Konimex.

Bahan alam yang didatangkan dari supplier terdiri dari bahan mentah maupun bahan

olahan (misalnya sudah dalam bentuk ekstrak). Berikut merupakan alur produksi

yang dilakukan bagian produksi Natpro, yaitu:

3.4.4.1. Pembuatan Konicare Minyak

Bahan baku yang telah dicek oleh bagian QC dapat digunakan untuk proses

produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua bahan

ditimbang sesuai formula. Kemudian bahan-bahan dimasukkan kedalam container

Fluid Bed Dryer, dispray dengan larutan slim sampai terbentuk granul, dan diayak

dengan mesh 12. Granul dikeringkan sampai kadar air sesuai dengan persyaratan.

Granul dikemas dengan sacheting machine dan dicek oleh bagian QC. Kemudian

Production Manager Natural Product

PenataAdministrasi

Kasie Proses KasieVerpak

Operator

PetugasAngkat&Kebersihan

PenataAdministrasi

PetugasProduksi

PetugasTimbang

Operator

PetugasAngkat&Kebersihan

PenataAdministrasi

PetugasVerpak


119


diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) kemudian diperiksa

kembali oleh bagian QC.

Gambar 3.28. Alur Proses Pembuatan Minyak Konicare

3.4.4.2. Pembuatan Herbadrink



ditimbang sesuai formula. Kemudian bahan-bahan dimasukkan kedalam container

FBD, dispray dengan larutan slim sampai terbentuk granul, dan diayak dengan mesh

12. Granul dikeringkan sampai kadar air sesuai dengan persyaratan. Granul dikemas

dengan sacheting machine dan dicek oleh bagian QC. Kemudian diberi kemasan

sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) kemudian diperiksa kembali oleh

bagian QC.

IPC Bahan Baku

Penimbangan

Pengeringan

Penyaringan

Pencampuran

Pengemasan Primer

Pengemasan Sekunder

Produksi

Gudang Barang Jadi Logistik

MKP

MTL, MGS, MA

Etiket/Stiket, Shrink Cap, Shrink,

VDS/Dos, Layer. Karton Box

Bahan Pengemas

*) cek QC

*

Botol dan tutup bersih

Blow & Suck

*


120


Gambar 3.29. Alur Proses Pembuatan Herbadrink

3.4.4.3. Pembuatan Kapsul



ditimbang sesuai formula. Semua bahan dimasukkan ke dalam mixer. Campuran

tersebut diisikan ke dalam kapsul dengan menggunakan capsule filling mechine.

Kemudian dilakukan pengemasan primer dan dicek bagian QC. Kemudian diberi

kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) kemudian diperiksa

kembali oleh QC. Dilakukan pengemasan sekunder (sticker label, shrink/show box,

dan karton box).

IPC Bahan Baku

Penimbangan

Pengayakan

Granulasi

Mixing Slim

Pengeringan

Pengemasan Primer

Pengemasan Sekunder

Produksi


Sari Noni

Gula Halus

Sari jahe, kunyit asem, sari

temulawak, chrysantheum, beras

kencur

Roll alufoil

Bahan Pengemas

*) cek QC

* *

Dos kecil, karton box

*


121


Gambar 3.30. Alur Proses Pembuatan Kapsul

3.4.4.4. Pembuatan Tablet (Dengan Granulasi Basah)



ditimbang sesuai formula. Kemudian bahan-bahan dimasukan kedalam container

FBD, dispray dengan larutan slim sampai terbentuk granul, dan diayak dengan mesh

12. Granul dikeringkan sampai kadar air sesuai dengan persyaratan. Granul dicampur

dengan pelicin didalam mixer dan dicek bagian QC. Massa tersebut kemudian dicetak

menjadi tablet dan dicek bagian QC. Tablet dikemas dalam strip dengan mesin strip

dan dicek bagian QC. Kemudian diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan

karton box) kemudian diperiksa kembali oleh bagian QC.

IPC Bahan Baku

Penimbangan

Pengayakan

Kapsulasi

Pencampuran

Pengemasan Primer

Pengemasan Sekunder

Produksi


Botol dan tutup bersih,

alufoil

Bahan Pengemas

*) cek QC

* *

stiker label, shrink, show

box, karton box *


122


Gambar 3.31. Alur Proses Pembuatan Tablet (Granulasi Basah)

3.4.4.5. Pembuatan Tablet (Dengan Kempa Langsung)



ditimbang sesuai formula. Semua bahan dimasukkan ke dalam mixer dan dicampur

homogen. Massa tersebut kemudian dicetak menjadi tablet dan dicek bagian QC.

Tablet dikemas dalam strip dengan menggunakan mesin strip dan diperiksa bagian

QC. Kemudian diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box)

kemudian diperiksa kembali oleh bagian QC.

IPC Bahan Baku

Penimbangan

Pengayakan

Pengeringan

Granulasi

Lubrikasi

Pengemasan Primer

Pengemasan Sekunder

Produksi


Roll alufoil

Bahan Pengemas

*) cek QC *

* *

catch cover, Dos kecil, karton box

Pencetakan


123


Gambar 3.32. Alur Proses Pembuatan Tablet (Kempa Langsung)

Produksi natpro di PT.Konimex telah mengikuti CPOTB. Mutu dibangun oleh

produksi sendiri yakni jangan menerima barang yang cacat, jangan menghasilkan

barang yang cacat, dan jangan meneruskan barang yang cacat. Artinya sejak

penerimaan bahan baku dan selama proses produksi, mutu harus selalu diutamanakan

dengan cara menghindari keberadaan barang cacat. Selanjutnya, barang yang telah

diproduksi harus diseleksi agar jangan sampai terdapat barang cacat yang

didistribusikan atau barang rusak selama proses distribusi yang pada akhirnya akan

sampai ketangan konsumen.

Jenis produk yang dihasilkan oleh produksi Natpro dijelaskan dalam Tabel

3.13 berikut ini:

IPC Bahan Baku

Penimbangan

Pengayakan

Pencetakan

Pencampuran

Pengemasan Primer

Pengemasan Sekunder

Produksi


roll alufoil

Bahan Pengemas

*) cek QC

* *

catch cover, show box, karton box


124


Tabel 3.13. Jenis Produk yang Dihasilkan oleh Produksi Natpro

Bentuk Sediaan Nama produk Jumlah/batch Kategori

Liquid

(Obat Luar)

Konicare minyak kayu

putih

20000 botol @ 30 ml TR



Konicare minyak telon 20000 botol @ 30 ml TR

10000 botol @60 ml TR


Konicare minyak

gosok

5000 botol @ 30 ml QD


Konicare minyak

angin


15000 botol @10 ml QD


Konicare minyak kayu

putih export Malaysia



Granul dalam

sachet

Herbadrink sari jahe 6666 sachet @ 18 gram TR

Herbadrink

chrysanthemum

6666 sachet @ 18 gram TR

Herbadrink sari

temulawak


Herbadrink sari noni 6666 sachet @ 18 gram TR

Herbadrink kunyit

asam


Kopi ginseng 6000 sachet @ 20 gram MD

Herbadrink beras

kencur


Kapsul Redaxin 2000 botol @ 50 kapsul TR

Imunea 2222 botol @30 kapsul SD

Konilife Livergard 1750 botol @30 kapsul SD

Nefromex 1750 strip @ 6 kapsul TR

Optihealth 1600 botol @ 30 kapsul SD

Tablet Sentia 40000 strip @ 4 tablet TR

Sirup cair Kurkumex sirup 1800 botol @60 ml SD

Kaplet Kurkumex kaplet 923 blister @10 kaplet SD

Salep Virugon 7000 tube @ 5 gram TR

Keberadaan barang cacat dapat diketahui melalui proses pemeriksaan.

Pemeriksaan ini dilakukan oleh bagian QC. Diantaranya yakni pemeriksaan mikro

ruangan, hygiene personel, bahan baku, dan kemasan. Pada In Process Control, hal


125


yang diperiksa antara lain: kadar air, kebocoran, bobot, dan volume. Pada produk jadi

hal yang perlu diperiksa adalah viskositas, kekerasan tablet, kerapuhan, waktu

hancur, dan mikrobiologi. Pada final Inspection, hal yang diperiksa meliputi isi dos,

isikarton, nomor bets, dan expired date. Semua tindakan ini dilakukan dalam rangka

penjaminan mutu produk.

3.5 Bagian Logistik

Logistik merupakan tempat penyimpanan sementara dan tempat pengambilan

persediaan barang jadi untuk mendukung kegiatan operasi. Bagian logistik

merupakan salah satu bagian yang terdapat di PT. Konimex yang memiliki tanggung

jawab terhadap persediaan barang jadi di PT. Konimex, rencana permintaan produksi,

proses penyimpanan dan distribusi barang jadi dan proses penyimpanan dan distribusi

barang-barang materi promosi.

Proses pemesanan dan distribusi barang di PT. Konimex bermula dari

permintaan pesanan dari pelanggan kepada distributor cabang yang berada di masing-

masing daerah. Selanjutnya, distributor cabang memberikan rekapitulasi pesanan

kepada distributor pusat (PT. Sinar Intermark dan PT. Marga Nusantara Jaya) dan

pesan tersebut diteruskan oleh distributor pusat kepada PT. Konimex. Selanjutnya

bagian logistik akan melakukan pengecekan persediaan barang jadi, jika persediaan

mencukupi jumlah permintaan dari distributor, maka bagian logistik akan membuat

rencana kirim, menyiapkan administrasi pengiriman barang jadi, dan selanjutnya

melakukan pengiriman barang jadi ke distributor cabang melalui ekspeditur. Barang

jadi dikirim langsung ke distributor cabang tanpa melalui distributor pusat dengan

pertimbangan efisiensi biaya pengiriman. Pada pengirimannya dibuat surat jalan yang

terdiri dari print out yang dibawa oleh ekspeditur dan softcopy yang dikirimkan

langsung kepada distributor pusat dan cabang. Surat jalan yang dibawa oleh

ekspeditur ada dua, yaitu surat jalan untuk ekspeditur yang akan dikembalikan ke

bagian logistik untuk penagihan dan surat jalan yang diserahkan kepada distributor

cabang. Selanjutnya distributor cabang akan mendistribusikan barang jadi kepada

pelanggan-pelanggan, yaitu apotek, toko obat, supermarket, grosir, dan lain-lain.


126



127


Gambar 3.33. Struktur Organisasi Bagian Logistik

Logistik memiliki fungsi dalam melakukan perpindahan barang dari satu titik

(pabrik) ke titik lain (distributor) secara tepat waktu dan dengan biaya yang paling

efisien. Selain itu, logistik juga melakukan perhitungan kebutuhan barang jadi dan

mengupayakan tersedianya barang jadi dalam jumlah tepat sesuai dengan kebutuhan.

Permintaan Permintaan

Barang jadi Barang jadi

Gambar 3.34 Alur Permintaan Barang

Salah satu bagian dari logistik adalah gudang barang jadi. Di dalam gudang

barang jadi, kegiatan yang dilakukan adalah:

1. Menerima barang jadi dari bagian produksi

2. Melakukan proses pengeluaran barang jadi sesuai dengan permintaan

3. Mengelola barang jadi yang ada di gudang (dengan menggunakan prinsip First In

First Out dan First Expired First Out).

4. Pencatatan dan pelaporan

Distributor Logistik Bag. Produksi

Penata adm

Pet. Angkt Penata adm

Pet. Angkt

Penata adm

Pet. Angkt

Penata adm

Pet. Angkt

Penata adm

Pet. Angkt

Penata adm

Pet. Angkt

Logistik Manager

Logistik Controller

Ka.sie

GBJ Fm I

Ka.Sie

GBJ Fm

II

Ka.Sie

GBJ

Candy

Ka.Sie

GBJ

Sobisco

Ka.Sie

GBJ

Natpro

Ka.sie Gd.

Material

Promosi


128


Dalam melakukan fungsinya, bagian logistik banyak bekerja sama dengan

bagian-bagian lainnya. Skema kerja sama antar bagian yang berhubungan dengan

bidang logistik sebagai berikut:

Permintaan dan penyerahan barang jadi

- Jumlah muatan/truk

- Jadwal pengiriman

- Tarif

- pengiriman barang

- pengembalian barang

Gambar 3.35. Kerjasama Antar Bagian dengan Logistik

1. Hubungan Logistik dan Plant Planning Inventory Control (PPIC)

Logistik menyerahkan Rencana Permintaan Produksi (RPP) tahunan dan RPP

rolling 5 bulan kepada bagian PPIC dan bagian logistik menerima rencana produksi

bulanan dan realisasi produksi bulanan dari PPIC.

2. Hubungan Logistik dan Produksi

Logistik menerima barang jadi dari produksi dan logistik akan menyerahkan

kepada produksi barang jadi yang akan diproses kembali.

3. Hubungan Logistik dan Pengawasan mutu

Logistik memeriksa persediaan barang jadi dan logistik menerima hasil

pemeriksaan.

- Posisi persediaan

- Sales forecast

Produksi

Logistik

GS

Ekspeditur

PPIC Distributor

Group

brand

QC

Pemeriksaan barang


129


4. Hubungan Logistik dan General Service (GS)

Bagian GS menyediakan kebutuhan alat tulis dan perlengkapan kantor,

penyediaan alat transportasi untuk mengirim barang jadi dan material promosi, serta

pemusnahan barang jadi yang rusak.

5. Hubungan Logistik dan Group Brand

Logistik menyerahkan laporan persediaan barang jadi dan menerima rencana

penjualan (Sales Forecast).

6. Hubungan Logistik dan Distributor

Logistik menerima permintaan pengiriman barang jadi kemudian bagian

logistik akan mengirim barang jadi ke distributor. Selain itu apabila ada barang

kembalian, logistik yang akan menerima.

7. Hubungan Logistik dan Keuangan

Bagian logistik melakukan pembayaran biaya jasa ekspedisi pihak ketiga dan

pembayaran biaya tenaga angkat.

8. Hubungan Logistik dan Ekspeditur

Bagian ekspeditur berfungsi untuk pengangkutan barang jadi ke distributor.

3.6 Bagian Teknik

Bagian Teknik merupakan salah satu bagian di PT. Konimex yang dapat

menunjang semua kegiatan atau proses di industri farmasi terutama dalam melakukan

perawatan terhadap semua mesin di area produksi, gudang, pemastian mutu dan

penelitian produk dan pengembangan proses, serta utilitas. Perawatan yang dilakukan

dapat bersifat preventif atau pun service saat mesin breakdown.

Keterangan tugas dari tiap bagian teknik, yaitu:

1. Engineer: bertugas membantu membuat keputusan yang terkait bidang teknik.

2. Project assistant: sebagai teknisi senior dalam project modifikasi mesin atau

peralatan.

3. Teknik (produksi) : bertanggungjawab untuk perawatan mesin-mesin produksi.


130


4. Teknik (Utilitas) : bertanggungjawab untuk power generation dan distribusinya

serta perawatan terkait backbone (kabel, pipa, compressed air).

Gambar 3.36. Struktur Organisasi Bagian Teknik

3.6.1 Total Productive Maintenance (TPM)

Salah satu tugas dari bagian teknik yaitu maintenance yang perlu dilakukan

dengan tujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan alat, mengupayakan kinerja alat

dalam keadaan optimum, dan mendukung upaya memuaskan pelanggan.

Kondisi Alat/Mesin Kondisi Optimum

Perawatan

Kasie Gd Sparepart

PA

Engineer

Project Assistant

Petugas

Teknik

Teknisi

Petugas

Teknik

Teknisi

Petugas

Teknik

Teknisi

Petugas

Teknik

Teknisi

Petugas

Teknik

Teknisi

Chief Tech

WS Mekanik &

Bengkel

Chief Tech

Prod I

TEK.Prod I

Chief Tech.Tek.Prod 2 , Tek. Prod 3 & Tek.Utl 2

Chief Tech.

Tek. Utility I

Chief

TechElectro

TSO Production

TSO Utility

Adm Officer

Technical Service

Manager


131


Gambar 3.37 Ilustrasi Sebuah Mesin

Gambar di atas menjelaskan bahwa kegiatan perawatan merupakan suatu hal

yang penting karena kondisi alat/mesin akan cenderung menurun dengan

bertambahnya waktu sehingga diperlukan suatu perawatan yang dapat

mempertahankan kinerja mesin tetap berada dalam kondisi optimum.

Berbagai bentuk perawatan yang dapat dilakukan antara lain:

a. Breakdown maintenance (BM)

Perawatan/perbaikan dilakukan setelah alat/mesin mengalami kerusakan. BM

digunakan jika kegagalan tidak mempengaruhi operasi atau produksi. Sebagai contoh

mesin stripping dianggap mesin yang tidak kritis sehingga dalam perawatannya

dipilih sistem BM.

b. Preventive Maintenance (PM)

Preventive Maintenance merupakan tindakan pencegahan sebelum terjadinya

kerusakan suatu alat/mesin. Pemasangan mesin yang sesuai kebutuhan dan

mempertahankan fungsinya dengan baik dapat dilakukan dengan perawatan harian,

pembersihan, pemeriksaan, pelumasan dan pengencangan, inspeksi berkala dan

mendiagnosis alat, serta restorasi periodik.

Inspeksi periodik dilakukan untuk mendeteksi kondisi yang mungkin

menyebabkan breakdown, produksi terhenti, atau berkurangnya fungsi mesin

dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk menghilangkan, mengendalikan kondisi

tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi semula.

c. Corrective Maintenance

Melaksanakan improvement pada alat agar alat tidak rusak, memudahkan

inspeksi, perbaikan dan pemakaian, memastikan keselamatan.

Pihak

yangmenggunakanme

sin membuat catatan

breakdown dan

proposal

improvement

Pihak yang mendesain danmerawat

mesin, melakukan perbaikan desain

sehingga tidak breakdown

improvement mesin sehinggamudah

dirawat


132


Gambar 3.38. Alur Pelaksanaan Improvement

d. Productive Maintenance

Sasaran Productive Maintenance adalah profitable preventive maintenance,

hal ini mensyaratkan kita untuk tidak hanya mencegah breakdown dan defect tapi

juga bekerja dengan efisien dan ekonomis. Untuk mencapai sasaran tersebut di atas

kita perlu melakukan empat perawatan dengan baik dan tuntas. Empat perawatan

yaitu preventive maintenance, breakdown maintenance, corrective maintenance,

maintenance prevention. Tiga jenis perawatan telah dijelaskan di bagian atas, lalu

yang dimaksud maintenance preventation adalah tindakan preventif yang dilakukan

dalam tahap desain mesin, dengan harapan saat mesin nanti terealisasi dapat

meminimalkan tindakan maintenance serta kinerjanya selalu baik.

PT. Konimex telah menerapkan konsep Total Productive Maintenance (TPM)

ini dalam melakukan tindakan maintenance.TPM dikenal juga dengan istilah

Manajemen Kehandalan dan Perawatan Mesin Produksi. Definisi dari TPM terdiri

dari 5 pokok, yaitu:

1. Bermaksud mendapatkan manfaat yang paling efektif dari peralatan.

2. Membangun sistem PM yang menyeluruh.

3. Mengikutsertakan semua orang yang berkaitan dengan peralatan dan mesin.

4. Mempersyaratkan dukungan dan kerjasama setiap orang mulai dari manajer ke

bawah.

5. Mempromosikan dan menerapkan Kegiatan PM dengan dasar Kegiatan Kelompok

kecil yang mandiri.

Tiga arti Total dalam TPM adalah:

1. Total efektifitas, mengejar efisiensi ekonomis atau keuntungan.

2. Total Sistem Perawatan, maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk

meningkatkan kemampuan pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM).

3. Total Partisipasi, pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator

dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi.

Sasaran dilakukannya TPM adalah ZERO ABCD, yaitu:


133


1. Zero Accidents

Bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kecelakaan kerja.

2. Zero Breakdowns

Bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kerusakan pada alat.

3. Zero Crisis

Bertujuan untuk meminimalkan terjadinya tahapan krisis pada alat.

4. Zero Defects

Bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kerusakan pada produk.

Indikator keberhasilan pelaksanakan TPM dilakukan dengan mengevaluasi

output produksi berupa PQCDSMF yaitu:

a. Production (produksi)

Produktivitas pekerja naik.

Produktivitas peralatan naik.

Pengurangan jumlah pekerja.

b. Quality (kualitas)

Process defect rate turun.

Jumlah keluhan turun.

Scrap berkurang.

Reprocessing cost turun.

Biaya penanggulangan cacat berkurang.

c. Cost (biaya)

Jam pemeliharaan berkurang.

Biaya pemeliharaan berkurang.

Konsumsi perunit berkurang.

Energy saving.

d. Delivery (Penyerahan)

Keterlambatan delivery berkurang.

Inventory produk berkurang.

Inventory turnover rate naik.


134


Inventory spare part turun.


135


e. Safety (Keselamatan)

Shutdown accidents berkurang.

Jumlah kecelakaan lainnya berkurang.

Pollution accidents tidak ada.

Kepedulian pada lingkungan meningkat.

f. Motivasi

Jumlah saran peningkatan naik.

Frekuensi aktivitas kelompok kecil naik.

Jumlah one-point lesson sheet bertambah.

Jumlah deteksi ketidaknormalan naik.

g. Flexibility

Semua kegiatan yang diarahkan untuk melakukan improvementpada kinerja

dan kapabilitas mesin dan tidak terbatas pada merawat kondisi dasar mesin saja. Pada

umumnya diarahkan untuk mencegah berulangnya masalah yang sama dalam

kaitannya dengan kinerja mesin difokuskan untuk mengeliminasi 16 major losses,

terutama yangterkait dengan mesin. Dengan kata lain, ditujukan untuk meningkatkan

Overall Equipment Effectiveness (OEE). Lossesharus dapat dieliminasi karena dapat

menggerogoti profit sementara pelanggan tidak mau membayar losses maka

kepekaan merupakan langkah awal dalam memerangi losses karena dengan

membiarkan adanya losses merupakan cerminan sikap kurangnya rasa memiliki.

Alat ukur yang dapat digunakan untuk mengetahui efektivitas TPM yang

dijalankan adalah OEE (Overall Equipment Effectiveness). Dengan OEE dapat

diketahui kinerja mesin kita berdasarkan waktu pemakaian. OEE dinyatakan dalam

persentase. OEE dipengaruhi oleh tiga faktor yaitu availability, performance

efficiency, dan rate of quality product. Contoh perhitungan OEE serta losses yang

mempengaruhi dapat diamati dari contoh pada gambar di atas. Bila hasil akhir

diperoleh OEE = 80%, maka loses total yang dialami sebesar 20%.


136


OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Gambar 3.39.Overall Equipment Effectivenes

3.6.2 Sistem Air

Teknik bagian utilitas memiliki tugas untuk menangani perbaikan dan

perawatan sistem pengelolaan air. Air untuk bagian produksi sangat penting antara

lain untuk bahan baku produksi, WIP (washing in place), CIP (cleaning in place),

SIP (Sanitation in place). WIP adalah kegiatan membersihkan dimana aktivitas

pembersihan dilakukan dengan cara manual. CIP adalah kegiatan membersihkan

Operating Time

7 Major

losses

Kalkulasi OEE

Quipment

breakdown

Set up and

Adjusment

Cuttimg

tool Losses

Start-up

Losses

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

Mesin/Peralatan

Loading Time D

ow

nti

me

Lo

sses

Net

Operating

Time

Sp

eed

Lo

sses

Val

uab

le

Op

era

tin

g

Ti

me

Def

ect

Lo

sses

Availability =

Idaling and

minor

Reduced

speed

Defect in

Process

Performance Rate =

Quality Rate =

Operating

Time

LT= Loading Time

DT= Down Time

TCT= Theoretical Cycle

Time


137


dimana proses pembersihannya tidak dilakukan dengan proses manual. SIP adalah

kegiatan membersihkan dimana proses pembersihan seperti CIP tetapi dengan

menggunakan air yang memiliki suhu >75°C.

Air adalah pelarut universal yang melarutkan seluruh zat seperti logam, gas,

batu, debu, dan benda asing yang merupakan kontaminan yang menyebabkan

terjadinya inkonsistensi kualitas air yang diperoleh. Berdasarkanpengotornya, sebutan

untuk air bermacam-macam seperti acid water, dirty water, hard water, dll. Definisi

air murni adalah air yang tidak mengandung bahan yang lain hingga konsentrasi

tertentu sesuai dengan yang dipersyaratkan. Sumber diperolehnya air dapat dilihat

pada gambar di bawah ini:

Gambar 3.40. Skema Sumber Air Baku

Proses produksi di PT. Konimex menggunakan purified water, sedangkan

untuk produksi steril tetes mata digunakan water for injection. Persyaratan purified

water, yaitu:

1. pH : 5,0 – 7,0

2. Chlorida: 0,5 mg/l

3. Sulfat: 10,0 mg/l

4. Ammonia: 0,1 mg/l

5. Kalsium: 1,0 mg/l


138


6. Karbondioksida: 5,0 mg/l

7. Logam Berat: 0,1 mg/l (Cu)

8. Substrat teroksidasi: lolos permanganate test

9. Total solid: 10,0 mg/l

10. Total bakteri: 100,0 cfu/ml (50 cfu/ml : WFI)

11. Pirogen: 0,0 IU/ml (WFI)

Air yang digunakan untuk plant farmasi berasal dari dua sumur air tanah

dengan kedalaman ±120 m, dari air tanah ini kemudian dipompa dan dialirkan ke

water tower yang tingginya sekitar 24 m. Ketinggian itu dipilih agar pada titik kaki

tower diperoleh tekanan sebesar 2,4 bar, sehingga tidak diperlukan adanya pompa

untuk mendistribusikannya. Dari water tower air dialirkan ke pressure tank agar air

memiliki stabilitas tekanan yang cukup untuk mampu melewati unit treatment

selanjutnya. Air dialirkan melewati setiap unit sistem pengolahan air untuk

mendapatkan purified water sebelum digunakan untuk proses produksi. Di PT.

Konimex, sistem pengolahan air untuk memperoleh purified water melewati

beberapa tahap, yaitu:

a. Multi Media Filter (MMF)

Multi media filter berfungsi untuk menghilangkan lumpur, endapan, dan

partikel-partikel yang terdapat pada raw water. Multi Media Filter merupakan filter

pertama yang terdiri dari beberapa lapis media (antrasit, pasir, granit, kerikil)

digunakan untuk menyaring suspended solid yang berukuran ≥10 μm, zat kapur,

partikel halus/koloid dan untuk menghilangkan kekeruhan. Pretreatment dari multi

media filter ini menggunakan turbiditas. Banyaknya suspended solid yang telah

terfilter akan menyebabkan filter menjadi kotor. Pembersihan filter dilakukan dengan

cara backwash dan dilakukan tiap dua hari sekali. Metode backwash dilakukan untuk

memperlama umur filter.


139


Gambar 3.41. Proses Multimedia filter

b. Carbon Filter

Carbon Filter berfungsi untuk mengadsorpsi dissolved organic dan

mengeliminasi chlorine. Carbon filter sangat penting dilakukan karena adanya residu

chlorine dapat merusak membran Reverse Osmosis yang terbuat dari TFC (Thin Film

Composite) dan juga dapat mengoksidasi ion-exchange resin yang ada dalam tahap

penghilangan kesadahan air (softener). Selain itu, tahap ini juga akan dapat


140


menghilangkan bau dan rasa dari air dengan mengadsorpsi bahan-bahan organik

terlarut.

Reaksi Aktivasi Karbon dengan Chlorine berlangsung sebagai berikut:

C* + HOCl CO* + H+ + Cl

-

Keterangan:

C* =Activated Carbon Surface

CO* = Surface Oxide

Karbon aktif memiliki sifat mengadsorpsi maka karbon aktif dapat jenuh

sehingga bila sudah mencapai titik jenuh harus diganti dengan karbon aktif yang baru

atau mengaktifkan kembali, yaitu dengan cara memanasi pada suhu >2000°C atau

menambah activator seperti NaOH dan dipanasi pada suhu 600°-800°C.

Gambar 3.42. Carbon Filter

c. Softener

Tahap ini bertujuan untuk menghilangkan sifat kesadahan airdengan cara

mengikat ion-ion positif seperti Ca2+

(ion kalsium) dan Mg2+

(ion magnesium)

dengan resin negatif. Semua kation-kation tersebut akan ditukar dengan Na+ pada

tahap ini. Pada prinsipnya resin suka dengan ion yang bersifat lebih positif, sehingga

pada tahap ini akan dihasilkan air dengan kandungan Na+ yang besar (air kaya Na).


141


Gambar 3.43. Proses Penghilangan Kesadahan dalam Softener

Setelah digunakan selama beberapa waktu maka filter akan jenuh dengan ion

kalsium dan magnesium sehingga filter perlu diregenerasi untuk mengembalikkan

fungsinya seperti semula. Proses regenerasi yang dilakukan dengan menambahkan

larutan garam natrium dalam jumlah banyak dengan menggunakan brine tank


142


sehingga resin mengikat natrium kembali dan ion kalsium dan magnesium dilepas ke

jalur reject.

d. Filter 5 µm

Untuk menyaring partikel yang berukuran ≥5 mikron. Menghilangkan

partikel-partikel zat organik/inorganik serta mikroorganisme yang ukurannya di atas

5 µm agar air baku yang akan melalui Reverse Osmosis sudah cukup bersih dari

pengotoran mekanik dan pengotor mikro.

Gambar 3.44.Filter 5 μm

e. Reverse Osmosis

Reverse Osmosis (RO) adalah suatu teknik pembuatan air murni yang dapat

mengurangi 99% mikroorganisme, partikel dan pirogen serta senyawa organik

dengan bobot molekul lebih dari 300. Proses yang terjadi merupakan tahap filtrasi

terbaik dari teknologi membran (hingga 0,0001 mikron).

Gambar 3.45. Prinsip Kerja Reverse Osmosis


143


Di PT. Konimex reverse osmosis double stage digunakan agar pemurnian air

berjalan lebih efektif dan efisien. Pada proses reverse osmosis air dipompa dengan

tekanan tinggi 150-200 psi melalui membran semipermeabel dengan menggunakan

pompa bertekanan tinggi sehingga dihasilkan permeate water yang selanjutnya akan

masuk ke dalam Electro DeIonisation (EDI). Proses yang terjadi merupakan

penyaringan molekuler dimana hanya air murni saja yang bisa melewati membran.

Sementara kontaminan akan ditolak dan dibuang ke saluran limbah. Kontaminan

yang direject oleh membran diantaranya garam terlarut senyawa bermolekul besar

>150-250 Dalton. Air yang tersisa atau dibuang disebut reject water. Membran

semipermeabel yang digunakan terbuat dari bahan TFC. Dipilihnya bahan ini karena

kemampuan rejection bahan ini yang mendekati 100%. Namun bahan ini memiliki

kelemahan yaitu tidak tahan terhadap klorin, sehingga keberadaan klorin perlu

dihilangkan sejak awal.

f. CDI (Continuous DeIonisation) /EDI (Electro DeIonisation)

Continuous DeIonisation (CDI) /Electro DeIonisation (EDI) merupakan

perkembangan dari ion exchange system dimana sebagai pengikat ion (+) dan (-)

dipakai juga elektroda disamping resin. Continuous DeIonisation (CDI)/Electro

DeIonisation (EDI) digunakan untuk menghilangkan ion-ion yang terdapat dalam air.

Hal ini penting dilakukan terkait dengan persyaratan konduktivitas air yang harus

rendah. Semula prinsipnya adalah ion dalam air akan tertarik menuju ke katoda dan

anoda sesuai dengan konduktivitasnya. Air yang terkumpul setelah melewati Electro

DeIonisation (EDI) ditampung dalam storage tank dan disirkulasikan dalam sistem

loop tertutup.


144


Gambar 3.46. Skema Kerja EDI

g. Purified Water Loop

Sirkulasi air dibuat menjadi turbulen dengan tujuan untuk mencegah

terjadinya dead lag (suatu kondisi dimana tidak terjadi aliran air pada salah satu sisi)

yang dapat mengakibatkan terjadinya akumulasi partikel pada sisi tersebut (biofilm).

Kemudian dilakukan sanitasi dengan ozon untuk menghilangkan baktei dan ozon

akan ikut disirkulasi ke dalam pipa-pipa hingga tank penampungan maupun user

point. Setelah itu pada sirkulasi berikutnya dilewatkan sinar ultraviolet untuk

mendestruksi ozon sisa yang masih aktif menjadi oksigen. Setelah proses sanitasi

maka air tesebut siap untuk digunakan dalam proses produksi. Air yang digunakan

untuk produksi tetes mata adalah Water for Injection yang diperoleh dengan cara

mendestilasi purified water menggunakan teknologi multi effect water still, yaitu

sistem destilasi bertingkat dengan efisiensi tinggi dan penggunaan sistem panas. Hasil

destilasi kemudian dikondensasi dan disimpan dalam storage tank pada suhu 70-80°C

sebelum didistribusikan untuk produksi produk steril.

3.6.3 Sistem Pengkondisian Udara (HVAC)

Sistem pengkondisian udara ini merupakan sistem pengolahan udara sehingga

udara yang ada akan sesuai dengan keadaan yang diinginkan/kebutuhan.

Pengkondisian udara ini perlu diperhatikan dengan tujuan untuk memperoleh


145


kenyamanan kerja dan untuk keperluan khusus seperti proses produksi dan

penyimpanan bahan. Pengkondisian udara yang tidak baik dapat berdampak pada

kualitas produk jadi misalnya produk menjadi terkontaminasi dengan adanya

kontaminasi silang sehingga sistem pengkondisian udara sangat dibutuhkan pada

industri farmasi.

Kondisi lingkungan yang kritis terhadap kualitas produk adalah cahaya, suhu,

kelembapan relatif, kontaminasi mikroba dan kontaminasi partikel dan semua itu

diatur dengan sistem tata udara. Pengkondisian dari sistem tata udara di PT.

Konimex, antara lain temperatur (cooling/heating , kelembaban udara (humidifier/

dehumidifier , kebersihan (filter, P filter , aliran udara,dan tekanan udara (fan,

damper, diffuser .

Beberapa regulasi telah menyatakan persyaratan mengenai sistem Heating

Ventilating and Air Conditioning (HVAC) terkait dengan kelas kebersihan ruang

untuk proses produksi. Regulasi yang digunakan adalah GMP, Federal Standar 209E,

ISO, komparasi standar, pedoman CPOB. Misal Federal Standar 209 E mensyaratkan

kelas kebersihan yang berbeda berdasarkan kegiatan (ruang dipersiapkan untuk

proses produksi, ruang saat operasional mesin tidak berjalan, dan ruang saat proses

operasional sedang berlangsung).

Pengkondisian ruang akan menghasilkan beberapa kelas kebersihan. Berikut

adalah contoh kelas ruang kebersihan dan persyaratannya:

a. Kelas III – 100.000

Pre filter sebelum AHU (eff 20%)

Medium filter sebelum AHU (eff 95%)

HEPA filter sebelum ruangan (eff 99%)

Luas HEPA 5-10% dari luas ruangan

Air change 25 kali per jam

Pressure gradient >15 pa

b. Kelas II – 10.000

Pre filter sebelum AHU (eff 20%)

Medium filter sebelum AHU (eff 95%)


146


HEPA filter sebelum ruangan (eff >99%)

Luas HEPA 10-15% dari luas ruangan

Air change 40 kali per jam

Pressure gradient >15 pa

Untuk memenuhi persyaratan tersebut, beberapa parameter perlu dikondisikan

antara lain:

a. Temperatur (Cooling/Heating)

Ada beberapa sumber panas yang terdapat dalam industri antara lain lampu,

manusia, lingkungan, atap, kaca, proses pemanasan dalam produksi. Sumber–sumber

ini akan mempengaruhi temperatur ruang maka perlu pengkondisian udara yang

dilakukan dengan menggunakan ventilasi dan AC. Ruangan yang memerlukan

pengaturan suhu dikontrol dengan menggunakan AC.

Pendinginan udara dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu cara pendinginan

langsung dan cara pendinginan tak langsung. Pendinginan langsung merupakan cara

pendinginan dimana udara yang akan disirkulasikan didinginkan secara langsung

melalui evaporator dari mesin pendingin. Sedangkan cara pendinginan tidak langsung

udara didinginkan melalui AHU yang dialiri oleh air dingin menggunakan Chiller.

b. Kelembaban udara (Humidifier/Dehumidifier)

Dehumidifier biasa digunakan untuk ruangan yang memerlukan kelembaban

relatif rendah seperti ruangan untuk produksi tablet effervescent. Penggunaan

dehumidifier ini akan membantu menciptakan kondisi ruangan dengan udara yang

dingin tetapi dengan kelembaban relatif yang rendah (kering).

c. Kebersihan (Filter, HEPA filter)

Pengaturan jumlah partikel dilakukan dengan pemasangan HEPA filter dan

untuk ruangan yang banyak menghasilkan debu dilengkapi dengan dust collector.

Udara yang dialirkan ke dalam ruangan mengalami filtrasi secara bertingkat melalui

prefilter, medium filter, dan HEPA filter. Tahap prefilter dan medium filter berada

pada AHU. Bagian filter yang dapat dibersihkan hanyalah prefilter, sedangkan

medium filter tidak dapat dibersihkan. Misal untuk ruangan kelas 100.000 dimana

hanya boleh terdapat 100.000 partikel berukuran 0,5 mikron. Jumlah tersebut dapat


147


diperoleh dengan memasang HEPA filter seluas 5-10% luas ruangan, untuk ruangan

kelas 10.000 diperoleh dengan memasang HEPA seluas 10-15% luas ruangan, serta

untuk memperoleh ruangan dengan kelas 100 dilakukan pemasangan HEPA dengan

luas sebesar luas ruangan (Full HEPA).

d. Aliran udara dan tekanan udara (Fan, Damper, Diffuser)

Pengaturan tekanan udara dilakukan dengan mengatur jumlah udara yang

keluar masuk ruangan, dimana jumlah udara yang masuk lebih besar dari yang keluar

dari ruangan dengan menambahkan fresh air dari luar. Pengaturan volume tersebut

dapat dilakukan dengan menggunakan damper. Misal untuk kelas steril/kelas 100

arah aliran udara yang disirkulasikan dalam ruangan adalah laminair, bukan turbulen.

Hal ini disebabkan karena dengan aliran udara yang laminair akan dapat

mengeliminasi kemungkinan terjadinya akumulasi debu pada salah satu sudut

ruangan.

Gambar 3.47. Aliran Udara Laminair

Aliran laminair dapat diperoleh dengan menjaga kecepatan alirnya (>0,3 m/s).

Kecepatan aliran ini juga akan berpengaruh terhadap banyaknya sirkulasi dalam

ruangan tersebut. Umumnya, untuk ruangan yang bersih (clean room) jumlah

sirkulasi yang dipersyaratkan adalah >20 kali. Banyaknya sirkulasi ini akan

mempengaruhi banyaknya partikel dalam suatu ruangan. Misalnya, untuk

memperoleh ruangan dengan kelas 10.000, dilakukan sirkulasi sebanyak 40 kali atau


148


lebih, sedangkan untuk memperoleh ruangan dengan kelas 100.000, sirkulasi

dilakukan sebanyak 25 kali.

Gambar 3.48. PrinsipKerja HVAC

3.6.4 Sistem Udara Bertekanan

Udara bertekanan terutama digunakan untuk menyemprotkan cairan, baik

pada proses granulasi tablet maupun proses penyalutan. Karena bersentuhan langsung

dengan produk maka pada sistem udara bertekanan harus dilengkapi dengan saringan

udara yang sesuai. Pemasangan saluran (pipa) untuk udara bertekanan harus diatur

sedemikian rupa sehingga mudah untuk diakses pada tiap tahapan proses produksi

yang membutuhkannya. Saluran tersebut juga harus diberi penandaan yang jelas

untuk menunjukkan isi dan arah aliran. Kompresor adalah alat yang digunakan untuk

menghasilkan udara bertekanan yang akan difungsikan sebagai penggerak instrumen,

servis, kebutuhan khusus, seperti kebutuhan laboratorium. Jenis kontaminan yang

mungkin ada dalam udara tersebut antara lain debu, air, karat, mikroorganisme, dan

senyawa hidrokarbon (oli/minyak). Syarat udara yang digunakan dalam produksi dan

yang berkontak langsung dengan produk adalah 1-2-1 (ISO 8573-1: 2001).

Tabel 3.14. Air Quality Classes Menurut ISO 8573-1


149


Application

ISO

8375-1

Class

Solid Particle

Maximum number of particle

per m3

Water Vapour

Pressure

Dewpoint°C

Oil

(inlc.

Vapour)

mg/m3 0.1 – 0.5µ 0.5 – 1 µ 1 – 5 µ

Product

Contact 1.2.1 100 1 0 -40 0.01

Non Contact 2.4.1 100000 1000 10 3 0.01

Food And

Food Surface

Contact

2.2.1 100000 1000 10 -40 0.01

Non Contact-

High Risk 2.2.1 100000 1000 10 -40 0.01

Pada aplikasi yang kontak dengan produk persyaratan udara menurut ISO

85375-1 adalah 1.2.1 dimana angka pertama menunjukkan kelas jumlah partikel

padat per m3, angka kedua menunjukkan kelas Pressure Dewpoint dan angka ketiga

menunjukkan kelas oli yang terkandung dalam udara. Tabel tentang penjelasan kelas

tersebut dapat di lihat dibawah ini:

Tabel 3.15. Air Quality Classes Menurut ISO 8573-1

Class Solid Particle

Maximum number of particle per m3

Water Vapour

Pressure Dewpoint°C

Oil (inlc.

Vapour)

mg/m3

0.1 – 0.5µ 0.5 – 1 µ 1 – 5 µ

1 100 1 0 -70 0.01

2 100 1 10 -40 0.1

3 - 10 500 -20 1

4 - - 1 3 5

5 - - 20 7 -

6 - - - 10 -

Skema sistem udara bertekanandi PT. Konimex dapat dilihat pada gambar

dibawah ini:


150


Gambar 3.49. Skema Sistem Udara Bertekanan di PT. Konimex

Udara masuk melalui kompresor dan bercampur dengan oli yang kemudian

akan ditampung dalam press tank. Udara yang masuk tersebut kemudian akan melalui

refrigerant dryer dimana udara panas tersebut akan di dinginkan seperti prinsip yang

ada pada AC. Setelah dingin maka udara akan melewati oil separator untuk

memisahkan oli dari udara. Kemudian jalur udara dibagi menjadi dua yaitu udara

untuk keperluan produksi atau untuk keperluan non produksi. Udara untuk keperluan

non produksi langsung melewati particle separator yang kemudian dapat langsung

digunakan. Udara untuk keperluan produksi akan melewati dessicant dryer untuk

menghilangkan uap air dan bau sebelum melewati particle separator. Dessicant dryer

terdiri dari dua tangki dimana tangki pertama akan mengambil uap air yang kemudian

akan menjadi jenuh. Ketika tangki pertama jenuh maka akan digantikan fungsinya

oleh tangki kedua dan tangki pertama akan mengeluarkan uap air yang ada hingga

kembali menjadi tak jenuh dan siap dipakai ketika tangki kedua telah jenuh.

3.7 Sistem Pengelolaan Lingkungan Hidup

Falsafah pada PT. Konimex adalah “ idup Bahagia untuk Semua Orang”.

Dalam lingkup industri, falsafah tersebut bermakna tidak menyusahkan orang lain

dengan limbah yang dihasilkan. Oleh karenanya, PT. Konimex sangat peduli


151


terhadap pengelolaan limbah yang dihasilkan, yang secara langsung berhubungan

dengan pengelolaan lingkungan hidup.

Tujuan pengelolaan lingkungan hidup di PT. Konimex adalah:

a. Mewujudkan pembangunan yang berwawasan lingkungan.

b. Meminimalkan dampak negatif terhadap lingkungan yang timbul akibat kegiatan

pabrik.

c. Tersedianya dokumentasi dan informasi pengolahan lingkungan yang

dilaksanakan terhadap kemungkinan dampak

Dasar hukum pengelolaan lingkungan hidup adalah sebagai berikut:

a. Undang-Undang Republik Indonesia No. 23 tahun 1997 tentang Pengelolaan

Lingkungan Hidup.

b. Undang-Undang Republik Indonesia No. 36 tahun 2009 tentang Kesehatan.

c. Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 27 tahun 1999 tentang Analisis

Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL).

c. Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 27 tahun 1999 tentang Analisis

Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL).

d. Keputusan Menteri Lingkungan Hidup No. 39/MENLH/8/96 tentang Jenis Usaha

yang Wajib AMDAL.

e. Keputusan Menteri Lingkungan Hidup No. 12/MENLH/3/94 tentang UKL-UPL.

f. Peraturan Menteri Kesehatan No. 928/MENKES/PER/IX/1995 tentang

Penyusunan AMDAL di Bidang Kesehatan.

g. Keputusan Menteri Lingkungan Hidup No. 13/MENLH/3/95 tentang Baku Mutu

Emisi.

h. Keputusan Kepala BAPEDAL No. 03/BAPEDAL/09/1995 tentang Persyaratan

Teknis Pengolahan Limbah Berbahaya dan Beracun.

i. Peraturan Daerah Provinsi Jawa Tengah No. 10/2004 tentang Baku Mutu Limbah

Cair Industri Farmasi.


152


Gambar 3.50. Struktur Organisasi Pengelolaan Lingkungan Hidup

Tugas dan tanggung jawab pengolahan organisasi lingkungan hidup:

a. Mempertahankan kualitas lingkungan hidup sesuai dengan kriteria baku mutu

lingkungan yang ditetapkan.

b. Mengikuti perkembangan peraturan serta teknologi di bidang lingkungan hidup.

Kegiatan produksi dan perkantoran di industri (pabrik) dapat menghasilkan

limbah bagi lingkungan bila tidak dikelola dengan baik. Limbah yang dihasilkan oleh

PT. Konimex memiliki berbagai macam jenis, mulai dari limbah padat, cair, dan gas.

Berikut adalah contoh limbah yang dihasilkan dan sumbernya.

Tabel 3.16 Contoh Limbah dan Sumbernya

No. Jenis limbah Sumber limbah

1. Kertas, karton, plastik Kantor, bekas kemasan

2. Roll alufoil, cellophane Waste, susut produksi

3. Botol , kaleng, drum Bekas kemasan

4. Debu: dust collector Proses produksi

5. Bahan obat, produk Pemusnahan obat

6. Air buangan, sisa proses Kondensat steam, air cucian, air pembersihan

7. Suara, getaran Mesin produksi, boiler, chiller, fan , AC

8. Gas-gas Asap pembakaran

Koordinator

PLHER-QA

Sekretaris

DC Internal

AuditEHS

Auditor

Penatalaksanaan Perawatan

Sarana Limbah

Technical Service

Penatalaksanaan

Pemeriksaan

LimbahQuality Control

Penatalaksanaan

Pengolahan Limbah

General Service


153


3.7.1 Pengelolaan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan oleh PT. Konimex berupa debu yang berasal

dari ruang produksi, lantai, mesin, pemusnahan bahan baku/obat, sisa kemasan

berupa karton, plastik, botol, drum, kaleng, roll alufoil, kertas yang berasal dari

kantor. Pengelolaan limbah padat di PT.Konimex dilakukan dengan duacara yaitu

secara konvensional dan multi stage burner tergantung dari jenis limbah yang

dihasilkan. Limbah B3 dikelola menggunakan cara multi stage burner, sedangkan

untuk limbah yang tidak berbahaya seperti limbah kantor dan sisa kemasan cukup

menggunakan cara konvensional.

Gambar 3.51. Skema Pengelolaan Limbah Padat

Limbah padat berupa sisa kemasan, kertas dan lainnya dibakar dengan cara

konvensional, yaitu dibakar dalam suatu tungku api yang terbuat dari bata tahan api

debu ruang

produksi

debu ruang

mesin

debu ruang

lantai

waste

kemasan

Extraction

system

Pemusnahan

bahan baku,

obat

kertas, karton,

plastik

Multi Stage

Burner

botol, drum,

kaleng, roll

alufoil

vacum

cleaner

dust collector

TUNGKU

Dijual Pembuangan

Umum

Sisa abu

pembakaran

TPS B-3


154


dan dilengkapi dengan cerobong asap setinggi 24 meter. Sisa abu yang hasil

pembakaran dibuang ke TPA (Tempat Pembuangan Akhir). Sedangkan sisa botol,

kaleng dan lain-lain yang masih dapat berguna dijual ke pihak lain. Sebelum dijual,

limbah harus dipastikan tidak terdapat identitas PT.Konimex untuk menghindari

salah penggunaan oleh pihak lain.

Limbah padat berupa debu dari ruang produksi dikumpulkan dengan sistem

siklon (cyclone system), dimana udara disedot dan diputar sehingga partikel debu

akan terpisah dan berada pada bagian bawah alat. Debu turun dan ditampung dalam

dust collector sehingga udara yang telah bersih dapat langsung dikeluarkan ke

lingkungan. Pada alat ini terdapat penyaring atau filter yang menahan debu atau

partikel dengan ukura penyaring tertentu sehingga udara yang dikeluarkan benar-

benar terbebas dari partikel padatan yang dikhawatirkan mengandung obat. Padatan

debu yang telah terpisah, baik debu dari ruang produksi dan mesin, sisa bahan baku,

dan obat yang kadaluarsa atau rusak dimusnahkan dengan menggunakan multi stage

burner. Hal tersebut karena limbah-limbah tersebut tergolong ke dalam B3 (Bahan

Berbahaya dan Beracun). Pembakaran dengan multi stage burner dilakukan secara

bertingkat agar lebih efektif dan menghasilkan sisa pembakaran yang tanpa asap

(smokeless) yaitu pembakaran dengan suhu 300°C (tahap pertama) kemudian asap

yang dihasilkan dibakar dengan suhu 900-1000°C selama 6 jam sehingga tidak ada

asap yang dihasilkan dari proses pembakaran tersebut (tahap kedua). Selanjutnya abu

sisa pembakaran B3 tersebut dikumpulkan dan disimpan sementara di TPS (maksimal

90 hari) untuk selanjutnya dikelola oleh pihak ketiga yang memiliki sertifikat untuk

mengelola limbah B3. PT. Konimex mengirimkan abu sisa pembakaran B3 ke PPLI

Cileungsi, Bogor. Adapun kapasitas dari multi stage burner ± 120 kg limbah padat,

yang kemudian akan menjadi debu ± 4 kg.

Pembakaran dengan metode multi stage burner hampir tidak menghasilkan

asap atau smoke less burner. Pembakaran dilakukan selama 12 (dua belas) jam yaitu

6 (enam) jam pembakaran dan 6 (enam) jam pendinginan. Untuk meyakinkan bahwa

udara hasil pembakaran multi stage burner memenuhi baku mutu yang persyaratkan,

maka secara berkala dilakukan pemeriksaan udara hasil pembakaran multi stage


155


burner bekerja sama dengan BPLI Semarang. Cerobong yang digunakan memiliki

panjang sampai 14 meter, hal ini bertujuan untuk menghindari pencemaran udara

hasil pembakaran ke daerah sekitar.

Gudang Bahan Baku

Gudang Bahan Pengemas

Pembuatan Slim

Debu Sisa BahanAir Cucian

Bau

Produk

Pengemasan

Penyetripan danPembotolan

Pencetakan

Penambahan Pelicin

Pengayakan

Pengeringan

Pencampuran

Ayak Timbang

Debu dan BauAir Cucian

Roll Alufoil/ Botol

Debu dan BauAir Cucian

Hasil Cetak Kotor

Debu Sisa ObatAir Cucian

Bau

Debu ObatAir Cucian

Bau

Debu ObatAir Cucian

Bau

Debu ObatAir Cucian

Bau

Kemasan yang Rusak

Roll AlufoilBotol

Catch coverMDS

KartonKartu Kontrol

Kartu Kemasan

Debu ObatAir Cucian

Bau

Limbah yang Dihasilkan: Produksi Tablet

Gambar 3.52. Limbah yang Dihasilkan dari Tiap Tahapan Produksi Tablet

3.7.2 Pengelolaan Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan oleh berasal dari PT. Konimex berupa air hujan

dan kondensat steam, limbah pabrik, limbah workshop, dan limbah domestik. Limbah

cair yang dihasilkan oleh PT. Konimex diolah dengan sistem multi cell aerated

lagoonkecuali air hujan dan kondensat steam. Sistem ini menggunakan Sembilancell


156


aerated lagoon dengan tiga stage yang dilengkapi dengan aerator untuk masing-

masing cell. Sebelum masuk ke cell, limbah cair terlebih dahulu dialirkan ke bak

penampung (sumpitch). Namun pada limbah workshop dilakukan penyaringan pasir

atau oli sebelum masuk sumpicth. Hal ini dilakukan untuk penghindari terjadinya

penyumbatan pada sumpicth. Dari bak penampung, seluruh limbah cair dipompa ke

cell yang kemudian dilakukan proses aerasi yang bertujuan untuk meningkatkan

jumlah oksigen sehingga bakteri dapat menguraikan limbah. Proses ini berlangsung

sekitar 21 hari. Pada proses aerasi akan terbentuk lumpur/endapan/sludge. Limbah

yang telah diproses pada bak aerasi kemudian dialirkan ke dalam bak sedimentasi

untuk mengendapkan lumpur yang dihasilkan. Lumpur yang mengendap secara

otomatis dipompa ke bak sludge trap dan air yang telah melewati proses sedimentasi

merupakan air yang telah bersih. Air ini dapat dilepas ke badan air dengan cara

dialirkan ke kolam ikan (fish pond) terlebih dahulu untuk memastikan keamanannya

dan dapat langsung dilepas ke badan air. Di dalam bak sludge trap lumpur dan air

akan dipisahkan lagi, lumpur akan mengendap sedangkan air akan dialirkan kembali

ke sumpitch untuk diproses lagi.

Gambar 3.53. Skema Pengelolaan Limbah Cair

Air hujan dan

Kondensat steam

Limbah Pabrik

Limbah workshop

Limbah domestik

sumpitch

sand oil

trap

multi cell

aerated

lagoon

sludge trap

Fish

pond

Badan air

Sludge

TPS B3


157


Sebelum dibuang, terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan oleh bagian

pengawasan mutu secara berkala seminggu sekali.Pemeriksaan yang dilakukan

meliputi pemeriksaan pH, TSS, kimia, Biologycal Oxygen Demand (BOD) dan

Chemical Oxygen Demand (COD). Lumpur yang mengendap akan dikeringkan dan

dikumpulkan di TPS-B3, selanjutnya akan dikirim ke PPLI, Cileungsi, Bogor.

Tabel 3.17.Rekap Hasil Analisa Air Limbah PT. Konimex Bagian FarmasiBulan

Januari-Maret 2012

Parameter

Baku Mutu Januari Februari Maret

Kadar maks

(mg/L)

Kadar

(mg/L)

Beban

(kg/hari)

Kadar

(mg/L)

Beban

(kg/hari)

Kadar

(mg/L)

Beban

(kg/hari)

TSS

(mg/L) 75 22 0,615 29 0,964 20 0,684

BOD5

(mg/L) 75 22,68 0,634 6,144 0,204 6,912 0,237

COD

(mg/L) 150 39,41 1,102 37,38 1,243 32,82 1,123

pH 6-9 7,80 - 6,70 - 8,60 -

Fenol

(mg/L) 1 0,023 0.0006 < 0,001 < 0,0002 0,020 0,0007

3.7.3 Pengelolaan limbah udara/suara

Selain limbah padat dan cair, PT.Konimex juga menghasilkan limbah udara.

Limbah udara ini antara lain suara atau kebisingan dan gas-gas dari cerobong asap.

Cerobong asap dibuat dengan ketinggian yang telah ditetapkan serta dilakukan

pengujian secara rutin untuk memeriksa apakah limbah asap memenuhi persyaratan

ambang batas emisi yang telah ditetapkan. Untuk mengatasi gangguan lingkungan

akibat suara dari mesin-mesin produksi ketika beroperasi dilakukan dengan

pemasangan peredam bunyi menggunakan silencer. Silencer merupakan alat yang

digunakan untuk meredam bunyi yang timbul dari mesin produksi. Selain itu dapat

dilakukan dengan menggunakan partial enclosure yaitu berupa penanaman tanaman

rambat pada pagar pabrik berfungsi sebagai peredam dari kebisingan suara yang

berasal dari aktivitas pabrik. Skema pengelolaan limbah udara PT. Konimex dapat

dilihat pada gambar3.54.


158


Gambar 3.54. Skema Pengelolaan Limbah Udara/Suara

Rekap laporan analisa kualitas udara ambienwaktu pengambilan sampel 22

Februari 2012 dapat dilihat pada Tabel berikut:

Tabel 3.18. Tabel Laporan Analisa Kualitas Udara Ambien

No Parameter Satuan Baku

mutu

Hasil Analisa

Lokasi 1 Lokasi 2 Lokasi 3

1 NO2 µgr/m3

316 23,5 18,2 11,8

2 SO2 µgr/m3

632 23,6 29,8 23,7

3 CO µgr/m3

15000 2161 2161 2034

4 NH3 ppm 2 0,049 0,045 0.041

5 H2S ppm 0.02 0,005 0,004 0,006

6 Debu µgr/m3

230 50,6 43.8 51.4

Compressor

Chiller, Fan, AC

Generator listrik

Partial Enclosure dinding dan

tanaman rambat

Lingkungan sekitar

pabrik

Boiler steam trap

Mesin produksi

Silencer

Partial enclosure


159


Tabel 3.19.Pemeriksaan Kualitas Udara Emisi Cerobong Incinerator

No. Parameter Satuan Baku

mutu 23 Februari 2012

1 Partikel mg / Nm3 50 43,7

2 Sulfur dioksida (SO2) mg / Nm3 250 21,2

3 Nitrogen Dioksida ( NO2) mg / Nm3 300 181,5

4 Hidrogen luorida ( mg / Nm3 10 Ttg

5 Karbon monoksida ( O mg / Nm3 100 96,1

6 Hidrogen Klorida (HCl mg / Nm3 70 4.2

7 Total Hidrokarbon (CH4 mg / Nm3 35 0,15

8 rsen ( s mg / Nm3 1 Ttd

9 Kadmium ( d mg / Nm3 0,2 Ttd

10 Kromium ( r mg / Nm3 1 8

11 Timbal (Pb mg / Nm3 5 14

12 Merkuri ( g mg / Nm3 0,2 Ttd

13 Talium mg / Nm3 0,2 Ttd

14 Opasitas % 10 10

3.8 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Keselamatan dan Kesehatan Kerja merupakan tanggung jawab perusahaan

dan karyawan yang harus dipenuhi, karena keselamatan dan kesehatan kerja

merupakan salah satu faktor yang sangat mempengaruhi produktifitas kerja.Tujuan

sasaran K-3 adalah menciptakan suatu sistem K-3 di tempat kerja dengan melibatkan

unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintregasi dalam

rangka mencegah dan mengurangi kecelakaan, penyakit akibat kerja serta terciptanya

tempat kerja yang aman, efisien dan produktif (Priyambodo, 2007). Tujuan utama

dari penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Konimex antara lain:

1. Untuk mewujudkan angka kecelakaan nihil (zero accident), artinya tidak terjadi

kecelakaan.


160


2. Terciptanya kondisi lingkungan kerja yang aman, sehat, dan nyaman.

3. Terbentuknya cara dan sikap kerja yang aman.

Dalam rangka tercapainya tujuan dari bagian keselamatan dan kesehatan kerja

maka bagian ini memiliki sistem manajemen sebagai berikut:

Plan

Action Do

Check

Gambar 3.55. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

1. Plan bertanggung jawab untuk membuat rencana pelaksaaan K3 yang meliputi:

a. Identifikasi bahaya,penilaian resiko,dan penetapan tindakan pengendalian

terhadap semua aktifitas, produk, prosedur, pekerjaan dan sarana pendukung

yang ada di tempat kerja.

b. Penetapan peraturan perundangan dan persyaratan yang relevan untuk dijadikan

acuan pelaksanaan K3.

c. Penetapan tujuan dan sasaran K3 tahunan guna memenuhi kebijakan K3

perusahaan.

d. Penyusunan rencana anggaran tahunan dalam hal pelaksanaan sasaran di bidang

K3.

2. Do merupakan pelaksanaan dari rencana yang telah dirancang sebelumya, meliputi:

a. Penetapan bagian-bagian dan fungsi-fungsi dalam membuat sistem, manual,

prosedur K3; pelaksana sistem (semua bagian di dalam perusahaan); auditor

internal; P2K3 sebagai pendukung pelaksanaan dan pengawasan sistem;

Koordinator K3; ahli K3; dll.

b. Penentuan persyaratan/kompetensi khusus karyawan yang beraktivitas pada

lingkungan kerja yang berbahaya (penilaian kompetensi, pelatihan K3 yang


161


relevan, on the job training yang diperlukan untuk memenuhi persyaratan

tersebut).

c. Menciptakan sistem komunikasi untuk memastikan bahwa informasi K3 kepada

karyawan dan pihak luar dapat dilaksanakan dengan baik (Safety Meeting,

Kontex, Knowlegde Management).

d. Penetapan persyaratan pengendalian dokumen yang berkaitan dengan Sistem

Manajemen K3.

e. Pengendalian resiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja (penerapan dan

evaluasi analisa bahaya pekerjaan, analisa bahaya lingkungan kerja, dll).

f. Penyusunan prosedur dalam menghadapi keadaan darurat yang dapat

mengancam keselamatan karyawan (pencegahan, penanggulangan, sarana,

pelatihan dll) .‏

g. Penetapan kebutuhan sarana prasarana K3, meliputi preventive maintenance,

corrective maintenance dan break down maintenance.

h. Persiapan penanggulangan keadaan darurat (emergency preparedness

response), yang meliputi:‏

- Identifikasi kondisi darurat dan rencana penanggulangan.

- Prosedur komunikasi.

- Review berkala.

3. Check dilakukan sebagai sistem kontrol dan evaluasi untuk melihat tingkat

keberhasilan pelaksanaan. Cek dilakukan melalui:

a. Inspeksi dan pengujian.

b. Non Conformance dan incident.

c. Pencatatan.

d. Audit.

4. Action dilakukan dengan meninjau ulang dan meningkatkan sitem manajemen K3.

Pelaksanaan K3 merupakan tanggung jawab dari perusahaan dan karyawan

yang harus dipenuhi karena merupakan salah satu faktor yang sangat mempengaruhi

produktivitas kerja. Area kerja yang luas, pekerjaan, kondisi lingkungan dan potensi

bahaya beragam, memerlukan penanggung jawab pelaksanaan dan pengawasan K3 di


162


area masing-masing. Oleh karena itu, PT. Konimex membentuk Panitia Pembina

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang bertugas mengkoordinir penanganan

masalah yang terkait dengan keselamatan dan kesehatan kerja.

Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja melibatkan berbagai

bagian yang ada di PT. Konimex. P2K3 terletak di luar struktur formal perusahaan

dan terdiri dari perwakilan yang bertanggung jawab terhadap pelaksanaan Sistem

Manajemen K3, pengawasan, dan melaksanakan perbaikan terus menerus di bidang

K3. Selain P2K3, dalam penanganan K3 di PT. Konimex juga terdapat koordinator

K3, auditor kesehatan dan keselamatan kerja dan lingkungan sebagai auditor internal

K3 dan bagian Operation/ K3 yang menyusun sistem dan program K3. Berikut ini

dapat dilihat struktur organisasi dari P2K3:

Gambar 3.56. Struktur Organisasi P2K3

P2K3 menunjuk dan mengesahkan sejumlah karyawan yang bertanggung

jawab di bagian kerjanya masing-masing untuk membantu mengkoordinir

pelaksanaan program-program K3 di PT. Konimex. Penyelenggaraan safety meeting

(pertemuan K3 antara Kepalabagian/Kepala seksi dengan seluruh anak buahnya)

Anggota (Manager Bagian Risk

Potential)


Potential)


Potential)


Potential)


Potential)


Potential)

Ketua (director)

General Manager OPeration

Sekretaris (Ahli K3)


163


yang dilakukan setiap tanggal 12 dan merupakan media informasi K3 ke karyawan

dan forum sumbang saran masalah K3 kepada semua bagian. Dimana tugas utama

dari koordinator K3 adalah membantu P2K3 dalam melaksanakan, mengawasi,

memberi informasi, dan melakukan perbaikan yang berhubungan dengan pelaksanaan

program K3. Sistem dan pelaksanaan program K3 diaudit oleh EHS auditor. Dalam

rangka pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja, PT. Konimex melakukan

pemeriksaan kesehatan bagi karyawan sebelum karyawan bekerja dan pemeriksaan

kesehatan berkala maupun pemeriksaan kesehatan khusus (audiometri, spirometri).

Selain pemeriksaan kesehatan bagi karyawan PT. Konimex juga menyediakan sarana

kesehatan sebagai usaha untuk menciptakan tenaga kerja yang sehat dan produktif

dengan menyediakan fasilitas poliklinik dan Rumah Sakit Rujukan, Jamsostek,

tunjangan kesehatan, asuransi, rawat inap, pos PPPK, personal accident. Usaha lain

dari perwujudan K3 di PT. Konimex adalah pengelolaan gizi kerja dengan pengadaan

fasilitas kantin dan makan siang yang memiliki nilai gizi yang cukup.

Peran P2K3 di Konimex, yaitu:

1. Mendukung pelaksanaan dan pengawasan K3 di bagian.

2. Membentuk Safety Culture (menekankan bahwa safety bukan sebagai rugi biaya).‏

3. Mempermudah komunikasi masalah K3.

4. Membantu menghimpun dan memecahkan masalah K3.

Tanggung jawab bagian K3, yaitu:

1. Menjamin tersedianya informasi bagi terciptanya kondisi kerja yang aman, nyaman

untuk menunjang peningkatan produktivitas kerja.

2. Menjamin tersedianya informasi bagi terbentuknya sikap dan cara kerja karyawan

yang sehat dan aman.

3. Menjamin tersedianya jasa sebagai ahli K3 dan pemegang jabatan sekretaris pada

organisasi P2K3.

4. Menjamin tersedianya data dan informasi yang berkaitan dengan pelaksanaan

kegiatan K3 maupun P2K3.


164


Program K3 di PT. Konimex, yaitu:

1. Keselamatan kerja.

a. analisis bahaya lingkungan.

b. inspeksi dan audit K3.

c. perbaikan lingkungan.

d. analisis kecelakaan kerja.

2. Kesehatan kerja.

a. Penyediaan sarana kesehatan bagi karyawan (Jamsostek, TPO, AMAG, kotak

P3K, poliklinik, dokter perusahaan, RS rujukan).

b. Pemeriksaan kesehatan karyawan (pemeriksaan awal, berkala, atau khusus).

3. Higiene perusahaan.

a. Pengukuran dan perbaikan faktor higiene di lingkungan kerja (penerangan,

kebisingan, kadar debu, suhu dan kelembaban).

b. Pemasangan alat-alat untuk perbaikan kerja (AC, dust collector).

c. Pemantauan gizi kerja (penyediaan makan siang dan pemantauan kalori).

d. Sanitasi ingkungan sesuai dengan CPOB dan CPMB.

4. Lingkungan hidup.

5. Sarana penanggulangan bahaya kebakaran.

a. alat deteksi dini kebakaran.

b. alat pemadam api ringan hidran dan rambu evakuasi.

6. Pendidikan dan pelatihan K3.

Wewenang bagian K3, yaitu:

1. Menilai kondisi bahaya dan menetapkannya setelah membahas dengan manajer

area terkait.

2. Menghentikan proses produksi/ aktivitas/ pekerjaan yang dinilai dapat

berpengaruh buruk terhadap K3.

3. Menetapkan layak atau tidaknya sarana K3 yang digunakan terhadap kondisi

bahaya yang ada.

4. Menetapkan jadwal pelaksanaan bulan K3 Nasional, pelatihan K3, dan program

pemeriksaan kesehatan berkala dan khusus.


165


Tugas bagian K3 PT. Konimex, yaitu:

1. Memahami semua peraturan perundangan, referensi terkait dengan kegiatan atau

fungsi yang dipimpinnya serta melakukan update terkait peraturan dan referensi

terbaru.

2. Menyusun sistem terkait pelaksanaan K3 pada PT. Konimex (manual SMK3)

beserta pedoman dan teknis pelaksanaannya.

3. Meninjau SOP/prosedur/manual/kebijakan terkait dengan kegiatan K3 yang telah

ada secara berkala atau sesuai dengan kebutuhan, atau menyusun yang belum ada

sesuai dengan kebutuhan.

4. Melakukan analisis bahaya lingkungan kerja dan analisis kecelakaan kerja sesuai

dengan prosedur dan jadwal yang telah ditetapkan atau kejadian yang ada.

5. Memberikan bimbingan terhadap penyusunan analisis bahaya pekerjaan di semua

bagian.

6. Menyusun daftar periksa inspeksi untuk pelaksaan inspeksi terkait penerapan K3 di

semua bagian.

7. Melakukan inspeksi untuk persiapan audit eksternal, dengan melakukan kerja sama

dengan bagian GMP (HSE Auditor).

8. Memberikan usulan perbaikan atas kondisi bahaya dan atau kondisi kerja yang

berpengaruh buruk terhadap keselamatan dan produktivitas kerja.

9. Mengkoordinir penyelenggaraan rapat P2K3 sesuai dengan kebutuhan dan

bertindak sebagai sekretaris dan ahli K3.

10. Memberikan pelatihan K3 bagi karyawan/pemegang jabatan baru/karyawan lama

sesuai dengan kebutuhan dan bekerjasama dengan bagian HRD untuk penetapan

jadwal dan dokumentasi pelatihan.

11. Menyusun dan mengusulkan program pembinaan dan sosialisasi K3 untuk

karyawan melalui poster, spanduk, pelatihan, lomba, safety meeting, safety

information, event program K3 Nasional, dan lain-lain.

12. Mengkoordinir pelaksanaan pemeriksaan kesehatan berkala/khusus dan

mengusulkan tidak lanjut yang diperlukan sesuai dengan sarana yang ada atau

dapat dilakukan oleh perusahaan.


166


13. Mengkoordinir pelaksaan Bulan K3 Nasional di perusahaan.

14. Memberikan usulan pengadaan sarana K3 di bagian-bagian yang membutuhkan

dan membantu realiasasinya sesuai dengan kebutuhan.

15. Menyusun program atau rencana kerja tahunan K3 dan anggarannya.

16. Menyusun rencana kerja bulanan berdasarkan atas rencana kerja tahunan untuk

diserahkan ke atasan langsungnya selambat-lambatnya satu minggu sebelum

bulan berjalan berakhir.

17. Menyusun arsip dan dokumen-dokumen K3.

18.Mengembangkan, membuat rekomendasi dan menerapkan program perbaikan

kerja sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

Terdapat regu-regu khusus yang ada di bagian K3 PT. Konimex yaitu:

1. Regu PBK (penanggulangan bahaya kebakaran) dan evakuasi.

2. Regu P3K.



BAB 4

PEMBAHASAN

Mutu produk merupakan hal yang penting untuk diperhatikan terutama

untuk produk obat. Untuk mencapai hal itu, maka sangat penting menerapkan

Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Pedoman CPOB disusun sebagai

petunjuk dan contoh bagi industri farmasi dalam menerapkan cara pembuatan obat

yang baik mulai dari pengadaan bahan baku, bahan pengemas, proses pembuatan,

produk jadi, dan dokumentasi.

PT. Konimex merupakan perusahaan swasta nasional yang berkomitmen

untuk mewujudkan masyarakat dengan kondisi kesehatan baik. Komitmen

tersebut dirumuskan dalam tema usaha yaitu ‘Konimex Ikut Menyehatkan

Bangsa”. Wujud nyata dari komitmen tersebut adalah Konimex berperan dalam

usaha penyediaan obat-obatan dan makanan bermutu. Produk yang dihasilkan

Konimex mengacu pada falsafah usaha Konimex 3MU, yaitu produk dari

Konimex memiliki MUtu tinggi, MUdah diperoleh, dan MUrah. Mutu produk

merupakan prioritas pertama Konimex karena mutu yang tinggi merupakan

jaminan bagi konsumen untuk memperoleh produk aman, efektif, dan terpercaya.

Konimex menerapkan prosedur produksi sesuai Pedoman Cara Pembuatan Obat

yang Baik (CPOB) yang selalu disempurnakan, untuk memenuhi mutu yang

memenuhi standar.

PT. Konimex selalu menerapkan aspek-aspek yang berhubungan dengan

jaminan mutu suatu produk dengan cara menerapkan CPOB 2006 dan juga

menerapkan ISO 9001:2008 yang merupakan seri standar Internasional untuk

sistem manajemen mutu. Untuk menjaga mutu produk diperlukan kerjasama dari

seluruh bagian yang terkait serta sistem manajemen mutu yang baik. Gambaran

penerapan CPOB di PT. Konimex adalah sebagai berikut:

4.1 Manajemen Mutu


tujuan penggunaannya, memenuhi persyaratan yang tercantum dalam dokumen

izin edar (registrasi) dan tidak menimbulkan resiko yang membahayakan


166


penggunanya karena tidak aman, mutu rendah, atau tidak efektif. Manajemen

industri farmasi bertanggung jawab untuk mencapai tujuan tersebut melalui suatu

kebijakan mutu perusahaan yang memerlukan dukungan dari semua departemen

dalam perusahaan tersebut termasuk pemasok dan distributor. Untuk mencapai

tujuan mutu secara konsisten dan dapat diandalkan, diperlukan manajemen mutu

yang didesain secara menyeluruh dan diterapkan secara benar. Hal inilah yang

juga dilakukan oleh PT. Konimex dalam penerapan sistem manajemen mutu di

perusahaannya.

Dalam menjalankan sistem pemastian mutu, PT. Konimex didukung oleh

adanya korelasi yang baik antara bagian manajemen, pemastian mutu (QA), GMP/

CPOB, pengawasan mutu (QC), dan pengkajian mutu produk. PT. Konimex juga

didukung dengan tersedianya personil yang berkompeten, bangunan, sarana serta

peralatan yang memadai serta telah menerapkan sistem manajemen mutu yang

baik dan sesuai dengan CPOB. Hal ini dibuktikan dengan adanya struktur

organisasi yang jelas, prosedur dan proses yang tervalidasi untuk semua kegiatan

yang ada, serta sumber daya yang diperhatikan mutunya melalui penetapan

spesifikasi. Dalam manajemen mutu, selain berpedoman pada CPOB, PT.

Konimex juga menggunakan standar dari ISO 9001:2008. Selain itu, PT.

Konimex juga memiliki sertifikat CPOB yang didapatkan dari Badan Pengawasan

Obat dan Makanan (BPOM) untuk berbagai produk. Jadi dapat dikatakan bahwa

prinsip manajemen mutu telah diimplementasikan dengan baik.

PT. Konimex memiliki SOP yang berisikan uraian semua langkah

produksi dan pengendalian secara jelas. Sistem pemastian mutu yang benar dan

tepat di PT. Konimex, juga terbukti dengan adanya hal-hal sebagai berikut

1. Tanggung jawab manajerial diuraikan dengan jelas dalam uraian jabatan.

2. Pengaturan disiapkan untuk pembuatan pasokan dan penggunaan bahan awal

dan pengemas yang benar.

3. Semua pengawasan terhadap produk antara dan pengawasan selama proses

(in process controls) lain serta validasi yang diperlukan dilakukan.

4. Pengkajian terhadap semua dokumen yang terkait dengan proses, pengemasan

dan pengujian bets dilakukan sebelum memberikan pengesahan pelulusan

untuk distribusi. Penilaian meliputi semua faktor yang relevan termasuk


167


kondisi pembuatan, hasil pengujian dan/atau pengawasan selama proses,

pengkajian dokumen produksi termasuk pengemasan, pengkajian

penyimpangan dari prosedur yang telah ditetapkan, pemenuhan persyaratan

dari spesifikasi produk jadi dan pemeriksaan produk dalam kemasan akhir.

5. Obat tidak dijual atau dipasok sebelum kepala bagian manajemen mutu

menyatakan bahwa tiap bets produksi dibuat dan dikendalikan sesuai dengan

persyaratan yang tercantum dalam izin edar dan peraturan lain yang berkaitan

dengan aspek produksi, pengawasan mutu dan pelulusan produk.

6. Tersedia pengaturan yang memadai untuk memastikan bahwa sedapat

mungkin produk disimpan, didistribusikan dan selanjutnya ditangani

sedemikian rupa agar mutu tetap dijaga selama masa edar atau masa simpan

obat.

7. Tersedia prosedur inspeksi diri dan/atau audit mutu yang secara berkala

mengevaluasi efektivitas dan penerapan sistem pemastian mutu.

8. Pemasok bahan awal dan bahan pengemas dievaluasi dan disetujui untuk

memenuhi spesifikasi mutu yang telah ditentukan oleh perusahaan.

9. Penyimpangan dilaporkan, diselidiki, dan dicatat dalam rekap hasil audit, lalu

ditindaklanjuti dengan PTKP (Permintaan Tindakan Koreksi dan

Pencegahan).

10. Tersedia sistem persetujuan terhadap perubahan yang berdampak pada mutu

produk.

11. Prosedur pengolahan ulang dievaluasi dan disetujui.

12. Evaluasi mutu produk berkala dilakukan untuk verifikasi konsistensi proses

dan memastikan perbaikan proses yang berkesinambungan.

4.2 Personalia

Menurut CPOB sumber daya manusia sangat penting dalam pembentukan

dan penerapan sistem pemastian mutu serta pembuatan obat yang benar. Sumber

daya manusia merupakan sumber daya yang utama untuk kelangsungan industri.

Personil pada industri farmasi harus yang terkualifikasi, terlatih, dan

berpengalaman dalam jumlah yang memadai. Hal ini diperlukan agar semua tugas

dan tanggung jawab terutama dalam proses pembuatan obat sesuai dengan CPOB


168


dapat terlaksana dan mutu dari obat dapat dipertanggungjawabkan. Tiap personil

di industri farmasi harus memiliki deskripsi tugas dan organisasi yang jelas tetapi

tidak dibebani tanggung jawab yang berlebihan untuk menghindari risiko terhadap

mutu obat. Tiap pesonel harus mengerti akan tugasnya, melaksanakan peraturan

sesuai dengan CPOB, bertindak hati-hati dalam bekerja, serta selalu

mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja.

Sumber daya manusia sangat penting dalam pembentukan dan penerapan

sistem pemastian mutu yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Oleh

sebab itu industri farmasi bertanggung jawab untuk menyediakan personil yang

terkualifikasi dalam jumlah yang memadai untuk melaksanakan semua tugas. Tiap

personil hendaklah memahami tanggung jawab masing-masing dan dicatat.

Seluruh personil hendaklah memahami prinsip CPOB serta memperoleh pelatihan

awal dan berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan

dengan pekerjaan.

Personalia dan pengembangan sumber daya manusia sangatlah penting.

Oleh karena itu, PT. Konimex memiliki divisi Human Resources Organization

(HRO) yang berperan dalam manajemen sumber daya manusia dan

pengembangannya. Manajemen sumber daya manusia yang dilakukan oleh PT.

Konimex dimulai dari perekrutan, pelatihan, beserta semua aspek-aspeknya yang

dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan personalia sesuai dengan persyaratan

CPOB.

Dalam CPOB, dipersyaratkan suatu industri farmasi harus memiliki

struktur organisasi yang jelas dan tiap fungsi memiliki deskripsi tugas yang jelas.

Kewenangan dari personil pada posisi penanggung jawab harus dicantumkan

dalam uraian tugas tertulis sehingga tidak terjadi tumpang tindih tugas dan

wewenang dari masing-masing personil. Hal tersebut dipenuhi oleh PT. Konimex

dengan menyusun struktur organisasi dan tiap bagian memiliki deskripsi tugas

yang jelas. Selain itu, CPOB juga mensyaratkan personil kunci, yaitu Kepala

Bagian Pemastian Mutu (QA), Kepala Bagian Pengawasan Mutu (QC) dan

Kepala Bagian Produksi haruslah dipegang oleh apoteker dan oleh orang yang

berbeda-beda serta tidak saling bertanggungjawab satu terhadap yang lain. Di PT.

Konimex posisi kunci tersebut sudah dipegang oleh apoteker dengan orang yang


169


berbeda-beda serta tidak saling bertanggungjawab satu terhadap yang lain dan

masing-masing personil kunci memiliki tugas dan tanggung jawab yang jelas.

PT. Konimex menerapkan CPOB dalam hal seleksi awal terhadap

karyawan yang akan bekerja di PT. Konimex, meliputi pengetahuan dan

keterampilan sesuai dengan tugasnya, kesehatan fisik dan mental yang baik

sehingga diharapkan mampu melaksanakan tugasnya secara profesional. Salah

satu syarat personil yang terlibat dalam pembuatan obat adalah sehat, dibuktikan

dengan adanya pemeriksaan kesehatan fisik dan mental pada saat perekrutan dan

dilakukan secara berkala.

Setelah itu, PT. Konimex juga mengadakan pelatihan-pelatihan, termasuk

pelatihan CPOB dan pelatihan-pelatihan lain yang terkait dengan tugas dan

fungsinya pada tiap-tiap bagian. Kegiatan pelatihan tidak hanya dilakukan oleh

internal perusahaan, tetapi juga dari pihak eksternal dimana hal tersebut dilakukan

guna memenuhi CPOB dalam perolehan personil yang terkualifikasi dan

bertanggungjawab. Kesehatan karyawan juga merupakan salah satu hal

dipersyaratkan oleh CPOB selain pengetahuan dan ketrampilan. Oleh karena itu,

PT. Konimex selalu berusaha agar personilnya selalu dalam keadaan sehat dengan

menciptakan suasana yang kondusif dan memberikan menu makan siang yang

memiliki nilai gizi yang cukup. Dimulai dari pemeriksaan kesehatan pada saat

penerimaan karyawan, kemudian kesehatan karyawan terus dijaga melalui

pemeriksaan secara berkala.

Pemeriksaan khusus dilakukan untuk personil yang bekerja di tempat-

tempat yang berisiko tinggi, misalnya di tempat yang bising karena operasi mesin

atau di tempat yang memiliki kontak dengan debu yang tinggi seperti ruang

timbang. Pemeriksaan khusus tersebut meliputi pemeriksaaan audiometri dan

spirometri. Di samping itu, penerapan K3 di PT. Konimex juga berlangsung

dengan baik dengan membentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (P2K3) yang bertugas mengkoordinasikan penanganan masalah yang terkait

dengan keselamatan dan kesehatan kerja, sehingga dapat menjamin keselamatan

dan kesehatan kerja personil.

Jumlah karyawan diperhitungkan dengan tepat sesuai kebutuhan. Setiap

bagian di PT. Konimex secara berkala akan mengisi form berisi jumlah karyawan


170


yang ada dan jumlah yang dibutuhkan. Sehingga untuk memenuhi kebutuhan

karyawan di bagian tertentu bisa dilakukan rotasi dan bila tidak bisa dipenuhi

dengan karyawan yang ada maka bagian recruitment akan melakukan perekrutan

karyawan baru. Tiap personil tidak dibebani tanggung jawab yang berlebihan

untuk menghindari risiko terhadap mutu obat, maksudnya setiap personil diberi

tanggung jawab sesuai dengan kapabilitas dan kemampuan yang dimilikinya.

Contohnya seorang operator yang memang hanya memiliki kemampuan untuk

mengopersikan mesin cetak tidak akan diberi tanggung jawab untuk

mengoperasikan mesin pengemas.

4.3 Bangunan dan Fasilitas

Menurut CPOB, bangunan dan fasilitas untuk pembuatan obat hendaklah

memiliki desain, konstruksi, letak yang memadai serta disesuaikan kondisinya

agar memudahkan dalam pelaksanaan kerja, pembersihan, dan pemeliharaan yang

baik. Rancang bangun dan tata letak ruang hendaklah dapat mencegah risiko

tercampurnya obat atau komponen obat yang berbeda, kemungkinan terjadinya

kontaminasi silang oleh obat atau bahan-bahan lain, serta risiko terlewatnya salah

satu langkah dalam proses produksi. Bangunan dan fasilitas dikonstruksi,

dilengkapi, dan dirawat dengan tepat agar memperoleh perlindungan maksimal

dari pengaruh cuaca, banjir, rembesan dari tanah, serta masuk dan bersarangnya

serangga, burung, binatang pengerat, kutu atau hewan lain. PT. Konimex juga

memiliki prosedur untuk pengendalian binatang pengerat dan hama. Bangunan

serta fasilitas dirawat secara cermat, dibersihkan, dan didesinfeksi sesuai

prosedur tertulis yang rinci. Setiap pembersihan dan desinfeksi dicatat, dan

cacatan tersebut disimpan.

4.3.1 Lokasi

Lokasi bangunan harus sesuai dengan persyaratan CPOB, yaitu memiliki

letak geografis yang baik dan bukan merupakan daerah gempa, memiliki iklim

yang tidak mempengaruhi kualitas produk serta kegiatan produksi tidak

berpengaruh terhadap lingkungan dan dampak polusi terhadap lingkungan, tidak

ada pencemaran dari lingkungan sekitarnya serta dari kegiatan industri lain yang

berdekatan. PT. Konimex terletak cukup jauh dari kawasan industri lain sehingga


171


risiko pencemaran dapat dihindari. Selain itu lokasi bangunan PT. Konimex yang

terletak di Desa Sanggrahan merupakan daerah yang bebas dari banjir dan bukan

merupakan daerah gempa. PT. Konimex juga berada di negara Republik Indonesia

yang merupakan negara beriklim tropis yang mempunyai rentang suhu yang tidak

lebar setiap tahunnya sehingga tidak mempengaruhi kualitas produk yang

dihasilkan.

4.3.2 Konstruksi Bangunan

PT. Konimex merancang dan membangun gedung pabrik agar dapat

melindungi dari pengaruh cuaca, banjir, dan rembesan air melalui tanah.

Permukaan lantai, dinding, langit-langit, dan pintu dibuat kedap air, licin, bebas

dari keretakan sehingga mudah dibersihkan dan tidak terdapat sambungan untuk

mengurangi pelepasan atau pengumpulan partikel dan mencegah pertumbuhan

mikroba. Konstruksi lantai pada PT. Konimex telah mengikuti persyaratan yang

terdapat dalam CPOB dimana untuk gudang jenis bahan yang dipakai untuk

konstruksi lantai adalah beton padat yang bersifat menahan debu. Pada ruang

produksi, digunakan beton yang dilapisi epoksi dimana permukaannya tidak

berpori, sedangkan pada ruang pengemasan serta laboratorium menggunakan ubin

keramik yang tahan terhadap bahan kimia dan goresan. Pada pertemuan antara

dinding, langit-langit, dan lantai tidak terdapat sambungan, tidak ada siku, dan

berbentuk lengkung (hospital shape) untuk mengurangi risiko menumpuknya

partikel, mencegah pertumbuhan mikroba, dan memudahkan pembersihan.

Lampu di pasang rata dengan langit-langit dan diberi penutup untuk

mencegah kebocoran udara. Setiap ruangan mendapatkan penerangan yang efektif

sesuai dengan kebutuhan kerja. Berdasarkan tekanan udara, sirkulasi udara, dan

jumlah partikel, ruang produksi di PT. Konimex dibedakan menjadi tiga kelas

yaitu kelas 100.000, kelas 10.000 dan kelas 100. Pembagian ini dilakukan untuk

mencegah kontaminasi antar ruangan.

Gedung pabrik PT. Konimex dirancang dan dibangun sedemikian rupa

sehingga dapat melindungi dari pengaruh cuaca dan rembesan air melalui tanah.

Gedung untuk steam generator, diesel, dan compressor terpisah dari ruang

produksi. Ruang diatas langit-langit cukup memadai untuk perbaikan/


172


maintenance AHU, pipa, kabel listrik, blower, dan lainnya dengan jarak plafon ke

atap lebih dari dua meter.

4.3.3 Rancang Bangun dan Tata Ruang

Rancangan bangunan PT. Konimex telah memenuhi persyaratan CPOB

melalui penerapan line (jalur produksi) untuk masing-masing produk, dimana satu

jalur produksi mencakup semua tahap pengolahan serta pengemasan suatu produk

sehingga kemuungkinan terjadinya kontaminasi silang dapat dihindari. Sebagai

penghubung antara ruang/ kelas yang berbeda disediakan ruang penyangga atau

buffer, sedangkan untuk jalur masuk barang dapat melalui pass box. Air shower

terdapat pada setiap pintu masuk menuju area produksi. Lalu lintas dalam ruang

produksi di PT. Konimex dilakukan melalui koridor agar lalu lintas barang

maupun orang tidak mengganggu proses produksi. Pada ruang produksi multi

produk menganut prinsip koridor bersih dengan cara membuat tekanan koridor

lebih besar dari tekanan area proses produksi sehingga kontaminan yang berasal

dari ruang proses tidak akan tercampur dengan kontaminan dari ruangan lain

karena aliran udara bergerak dari koridor menuju ruang proses.

4.3.4 Sistem Tata Udara

Sistem tata udara di PT. Konimex di desain untuk memenuhi persyaratan

CPOB dimana beberapa parameter seperti cahaya, suhu, kelembapan udara,

kontaminasi mikroba, kontaminasi partikel, aliran, dan tekanan udara diatur sesuai

dengan persyaratan yang telah ditetapkan. Pengaturan tata udara tersebut

menggunakan sistem AHU (Air Handling Unit) dimana parameter-parameter yang

dibutuhkan untuk setiap ruangan berbeda tergantung dari kelas kebersihan dari

ruangan tersebut. Perbedaaan tersebut terlihat dari jumlah partikel yang diizinkan

dalam suatu ruangan. Untuk mengatur perbedaan jumlah partikel, PT. Konimex

mengkondisikan pertukaran udara dari tiap ruangan per jam dan juga mengatur

filter akhir yang digunakan. Untuk mengatur pertukaran udara, digunakan control

damper yang dapat mengatur jumlah udara yang dapat masuk ke suatu ruangan

sedangkan untuk mengatur ukuran partikel digunakan berbagai macam filter akhir

sesuai dengan kebutuhan.

4.3.5 Sistem pengolahan air


173


Sistem pengolahan air di PT. Konimex telah memenuhi persyaratan CPOB

dimana air yang akan digunakan untuk keperluan produksi diolah terlebih dahulu

agar memenuhi persyaratan yang ditetapkan menjadi air murni (purified water).

Untuk memenuhi persyaratan air untuk produk steril menggunakan water for

injection yang diperoleh dengan cara mendestilasi purified water menggunakan

sistem destilasi bertingkat dengan efisiensi tinggi dan penggunaan sistem panas.

4.4 Peralatan

Menurut CPOB peralatan untuk membuat obat harus memiliki desain dan

konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai, serta ditempatkan dan dikualifikasi

dengan tepat. Peralatan untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain dan

konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi

dengan tepat, agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari bets ke

bets dan untuk memudahkan pembersihan dan perawatan. Peralatan yang

berhubungan dengan proses produksi atau proses pembuatan obat di PT. Konimex

menjadi tanggung jawab bagian produksi, bagian teknik, dan validasi.

Dalam hal pengadaan peralatan harus lebih dahulu mempertimbangkan

kesesuaian spesifikasi dari alat yang diinginkan (design qualification) dengan

tujuan penggunaan agar keberadaan alat tersebut dapat menunjang proses

pembuatan obat yang sesuai dengan CPOB. Spesifikasi material pembentuk

peralatan dipertimbangkan dengan baik agar memenuhi persyaratan serta aman

saat digunakan, misalnya untuk alat produksi yang kontak langsung dengan

produk dipilih alat dengan permukaan yang inert. Spesifikasi alat yang diinginkan

harus tercantum dalam URS (User Requirements Specification). URS ini pada

awalnya dibuat oleh bagian produksi berupa kalimat yang berisi output yang

diinginkan yang kemudian akan diterjemahkan oleh bagian teknik menjadi suatu

URS yang lengkap yang akan diberikan kepada pemasok alat yang terkait.

Dalam hal instalasi dan lokasi (installation qualification) juga perlu

diperhatikan beberapa hal, antara lain kesesuaian ukuran ruang dan besar alat,

kekuatan lantai, fasilitas listrik, mempertimbangkan area yang cukup untuk

perawatan atau pembersihan, ketersediaan utilitas penunjang, alat terpasang

dengan instruksi yang jelas, dan ada jarak yang cukup antar alat. Hal ini telah


174


diterapkan oleh PT. Konimex melalui penerapan konsep through the wall

installation, dimana hanya mesin yang digunakan langsung untuk proses produksi

saja yang ada di area produksi. Bagian lain seperti mesin/ main motor, panel

elektrik, dan utilitas lainnya terpisah dan masuk ke area teknik.

Dalam hal penandaan peralatan, setiap alat harus memiliki tanda dan

nomor identitas yang jelas. Nomor ini dicantumkan di dalam semua perintah

untuk menunjukkan unit atau peralatan tersebut yang digunakan. Tanda tersebut

juga berlaku pada pipa, penandaan harus jelas menandakan isi dan arah aliran

pipa. Di PT. Konimex hal ini juga telah diterapkan dengan baik, setiap peralatan

sudah memiliki label yang jelas dan tertempel pada alat yang dimaksud.

Dalam hal kebersihan peralatan, prosedur tetap pembersihan harus tersedia

dalam menjaga kebersihan untuk masing-masing peralatan dan dilakukan

pencatatan setiap kegiatan pembersihan dalam log book, serta menempelkan status

kebersihan pada alat. PT. Konimex telah menyediakan prosedur pembersihan

untuk masing-masing alat dan prosedur tersebut telah menjadi prosedur resmi

yang harus dilaksanakan oleh operator dari masing-masing alat. Secara sistem,

cara membersihkan peralatan dapat dilakukan baik secara manual atau

menggunakan sistem CIP (Cleaning in Process). Produksi farmasi 2 dan farmasi 3

masih menggunakan cara dan catatan manual. Produksi farmasi 1 sudah

menggunakan cara elektronik, yaitu sistem akan memberikan peringatan apabila

tiba waktunya untuk melakukan proses pembersihan, apabila tidak dilakukan

sistem akan berhenti. Setiap pencatatan juga telah dilakukan secara elektronik,

setiap IBC (Intermediate Bulk Container) terpasang transponder yang akan

terhubung dengan sistem dan secara otomatis akan keluar dalam catatan bets.

Peralatan yang digunakan untuk proses produksi dan proses yang terkait

lainnya telah berada dalam keadaan terkualifikasi dengan kondisi yang baik.

Setiap peralatan baru perlu dilakukan kualifikasi antara lain: Instalation

Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ), dan Performance

Qualification (PQ). Kalibrasi dilakukan terhadap peralatan yang digunakan untuk

menimbang, mengukur, menguji, dan mencatat pada periode tertentu yang sudah

ditetapkan. Begitu pula dengan mesin dan sistem-sistem penunjang seperti pure


175


steam, dust collector system, dan Heating Ventilating and Air Conditioning

(HVAC) telah tervalidasi untuk menjamin kualitas produk secara konsisten.

4.5 Sanitasi dan Higiene

CPOB mempersyaratkan tingkat sanitasi dan higiene yang tinggi pada

penerapan pembuatan obat, yang meliputi personil, bangunan, peralatan dan

perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya, dan segala sesuatu yang dapat

menjadi sumber pencemaran pada produk. PT. Konimex menerapkan higienitas

pada tiap personil melalui pemeriksaan kesehatan secara berkala dan pemeriksaan

secara khusus. Selain itu, personil juga dilatih untuk menerapkan higiene selama

bekerja dan memakai alat pelindung diri (APD) bersih secara benar sebelum

memasuki ruangan produksi. APD yang digunakan meliputi pakaian pelindung

yang bersih yang dilengkapi dengan penutup kepala (head cover), masker penutup

hidung dan mulut, dan shoe cover atau sepatu khusus untuk masuk ke ruang

produksi. Bagi personil yang bekerja dan kontak langsung dengan produk

diwajibkan memakai sarung tangan, sedangkan sumbat telinga dipakai untuk

personil yang bekerja pada mesin yang menghasilkan suara bising melebihi batas

yang ditetapkan. Bagi personil yang mengidap penyakit atau menderita luka

terbuka yang dapat merugikan mutu produk tidak diijinkan masuk ke dalam ruang

produksi.

Aspek sanitasi pada bangunan dan fasilitas di PT. Konimex meliputi

desain gedung yang dikonstruksi dengan tepat dan ruangan produksi yang mudah

dibersihkan, tersedianya ruang ganti/ ruang antara untuk masuk ke ruang

produksi, tersedianya toilet dan fasilitas cuci tangan yang dilengkapi dengan air

bersih, sabun, dan pengering tangan. Selain itu, terdapat bagian General Service

yang menangani masalah limbah di PT. Konimex, baik berupa limbah produksi

maupun limbah perkantoran.

Peralatan yang digunakan dalam produksi memiliki prosedur pembersihan

yang berbeda untuk masing-masing alat telah divalidasi dan dievaluasi secara

berkala untuk memastikan bahwa efektivitas prosedur telah memenuhi

persyaratan. Peralatan yang dapat dipindahkan dibersihkan di ruang pembersihan

yang terpisah dari ruangan lain, sedangkan peralatan besar yang bersifat statis atau


176


tidak dapat dipindah maka pembersihannya dilakukan di tempat (Cleaning In

Place/ CIP). Pembersihan dilakukan setiap kali terjadi pergantian produk. Metode

pembersihan yang digunakan telah divalidasi untuk memastikan bahwa tingkat

kebersihan yang dihasilkan tiap metode sudah memadai.

Untuk mencegah kontaminasi yang mungkin terbawa dari lingkungan luar

oleh bahan produksi, baik itu oleh bahan mentah maupun bahan pengemas,

sebelum memasuki ruang produksi bahan-bahan harus melalui ruang antara yang

dikhususkan untuk jalur masuknya barang ke dalam ruang produksi dan dilakukan

proses pembersihan atas wadah atau bagian luar bahan baku atau kemasan.

4.6 Produksi

Proses produksi yang dilakukan di PT.Konimex dilaksanakan dengan

mengikuti prosedur yang telah ditetapkan dan memenuhi ketentuan CPOB. Hal

ini dilakukan untuk menjamin senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi

persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar

(registrasi).

Proses produksi di PT. Konimex tidak semata-mata menjadi tanggung

jawab bagian produksi, melainkan juga melibatkan bagian PPIC, validasi,

standarisasi, QC, RPD, QA, HRD, dan General Service. Setiap produksi obat

membutuhkan sarana berupa ruang produksi, ruang pengemasan, dan ruang

penyimpanan; material yang memenuhi persyaratan; peralatan yang terkualifikasi

dan terkalibrasi; personil yang terlatih dan terkualifikasi; proses produksi yang

tervalidasi; serta dokumen produksi yang sah dan mampu tertelusur. Pemenuhan

terhadap persyaratan tersebut akan menghasilkan obat yang memenuhi aspek

kualitas (quality), keamanan (safety), efektivitas/ khasiat (efficacy), dan aspek

CPOB.

Dalam hal penyediaan bahan baku dan pengemas, hendaklah memiliki

spesifikasi yang jelas. Di PT. Konimex spesifikasi bahan awal produksi dan

pemilihan supplier dibuat oleh bagian standarisasi dan disetujui oleh bagian QA.

Spesifikasi bahan awal tersebut terdaftar sebagai dokumen resmi registrasi di

BPOM. Penentuan jumlah pembelian dilakukan oleh bagian IPC dari PPIC

(Product Planning Inventory Control) sesuai dengan spesifikasi yang yang telah


177


ditetapkan. Bahan awal yang datang akan dikarantina terlebih dahulu untuk

diperiksa oleh bagian QC, hanya bahan awal yang lolos pemeriksaan dan

dinyatakan release oleh bagian QC yang dapat digunakan untuk proses produksi.

Dari segi personalia, ketika memasuki ruang locker maka masing-masing

personil harus mengenakan pakaian khusus (overall), sepatu khusus atau memakai

shoe cover, topi yang menutupi rambut atau memakai head cover, dan masker.

Dalam hal pencegahan kontaminasi silang, PT. Konimex sudah melakukan

beberapa tindakan pencegahan, seperti menyediakan ruang buffer yang berbeda

kelas kebersihan antara bagian luar dan dalam; mengharuskan setiap pekerja

memakai alat pelindung diri yang bersih; melakukan pembersihan peralatan dan

ruang yang benar setiap habis pakai; membuat alat-alat tertentu sebagai dedicated

facility; serta melakukan pengawasan terhadap udara produksi secara berkala. PT.

Konimex juga telah mengikuti persyaratan kelas kebersihan untuk setiap ruang

sesuai dengan tujuan penggunaannya.

Setiap ruangan dan peralatan yang akan digunakan dalam proses produksi

telah dibersihkan sebelumnya dengan pemberian label pembersihan ruangan dan

peralatan. Dalam hal pengolahan, industri farmasi senantiasa harus mengikuti

prosedur baku dan memenuhi kualitas yang berlaku. Contohnya pada proses

penimbangan, di Konimex telah menyediakan fasilitas khusus untuk melakukan

penimbangan. Sistem penimbangan ada yang manual maupun otomatis dengan

auto weighing. Alat penimbang yang digunakan selalu dikalibrasi secara berkala

oleh bagian validasi. Pada proses pengolahan, Konimex juga telah memperhatikan

beberapa hal seperti menghindari kontaminasi silang, melakukan

pendokumentasian untuk setiap proses, melakukan uji IPC (In Process Control),

melakukan pembersihan terhadap alat dan ruang, validasi mesin secara berkala,

melakukan proses pengoperasian mengikuti prosedur yang telah ditetapkan, serta

pengawasan terhadap kelas kebersihan.

Produk yang dibuat oleh bagian produksi mengacu pada standar kualitas

produk (SKP) untuk setiap produk yang dikeluarkan oleh bagian standarisasi.

SKP dibuat sesuai riset yang dibuat oleh research and product development

(RPD). Beberapa hal pokok yang tercantum dalam SKP adalah spesifikasi produk,

formula, formulasi, parameter yang harus diperiksa oleh QC, metode analisa yang


178


dipakai dan metode/cara pembuatan. Untuk memastikan bahwa selama proses

produksi dan pengemasan diawasi dan dikendalikan sehingga produk jadi yang dibuat

sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan maka dilakukan IPC. Masing-masing

produk memiliki tahapan IPC yang berbeda disesuaikan dengan bentuk sediaan. Misalnya

pada waktu pencetakan tablet dilakukan pemeriksaan berupa keseragaman bobot,

diameter tablet, waktu hancur. Setelah di kemas primer, produk juga dilakukan IPC untuk

memeriksa kebocoran strip atau blister. Dengan adanya IPC mencegah sedini mungkin

produk diluar spesifikasi.

Kegiatan pengawasan selama berlangsungnya proses pengolahan bertujuan untuk

mencegah terlanjur diproduksinya obat yang tidak memenuhi spesifikasi. Pengawasan

selama proses pengolahan yang dilaksanakan oleh bagian produksi menjamin bahwa

mesin dan peralatan produksi serta proses yang digunakan akan menghasilkan produk

yang memenuhi spesifikasi yang ditetapkan. Dengan demikan mutu suatu produk tidak

hanya menjadi tanggung jawab bagian Quality Control tapi juga menjadi tanggung jawab

semua pihak yang berhubungan dengan proses produksi sediaan tersebut.

Bagian produksi mempunyai fungsi melakukan proses pembuatan obat

berdasarkan Rencana Permintaan Produksi (RPP) dari bagian logistik.

Penempatan ruang produksi antara produk liquid dan solid sudah dipisahkan agar

tidak saling terkontaminasi. PT. Konimex mempunyai dua tempat produksi

produk solid, yaitu satu tempat yang dikhususkan untuk produksi Paramex dan

satu lagi untuk produk solid lainnya. Di PT. Konimex kelas kebersihan ruangan

terbagi dua yaitu untuk produk steril dan non steril. Produk steril seperti tetes

mata steril di produksi di kelas kebersihan A (kelas 100 dengan sistem Laminair

Air Flow). Produk non steril seperti tablet, sirup, krim, dan lain-lain diproduksi di

kelas kebersihan C (kelas 10.000). Pada area produksi juga dilengkapi dengan

sistem air lock (sistem penyangga udara) untuk perpindahan beda kelas

kebersihan. Hal ini bertujuan untuk membatasi pertukaran udara dan menjaga

kestabilan tekanan udara, serta untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang.

Dokumentasi yang ada untuk setiap produk sudah lengkap dan sesuai

dengan ketentuan. Setiap proses produksi suatu produk dilaksanakan berdasarkan

SOP produksi sediaan tersebut. Rekaman bets adalah satu paket dokumen yang

diterbitkan untuk pembuatan suatu bets produk. Dokumen tersebut merupakan

riwayat sebuah bets produk yang berisikan komposisi bahan baku dan bahan


179


kemas yang dipakai, serta tahapan proses yang dilakukan dan penanggungjawab

tiap proses mulai dari proses produksi sampai pengemasan.

Dalam hal dokumen produksi, PT. Konimex juga telah menerapkan

ketentuan dalam CPOB. Hal ini dibuktikan dengan diterbitkannya dokumen-

dokumen seperti dokumen produksi induk, prosedur pengolahan induk, prosedur

pengemasan induk, catatan pengolahan, dan pengemasan batch. Dalam hal

penanganan limbah produksi, setiap industri farmasi hendaklah memiliki instalasi

sendiri yang didukung dengan prosedur pengolahan. PT. Konimex telah

memperhatikan hal ini yang dibuktikan dengan adanya divisi khusus yang

mengolah limbah yaitu bagian general service. PT. Konimex juga telah memiliki

prosedur masing-masing untuk pengolahan limbah, baik limbah B3 maupun

limbah non B3 (dalam bentuk padat, cair, maupun gas).

PT. Konimex telah melakukan validasi untuk metode analisis bahan baku

dan validasi proses produksi. Validasi proses produksi dilakukan dengan tujuan

untuk membuktikan dan memastikan bahwa proses produksi dari batch ke batch

senantiasa dilaksanakan dengan konsisten sehingga menghasilkan produk yang

memenuhi ketentuan mutu yang ditetapkan. Secara keseluruhan dapat

disimpulkan bahwa proses produksi di PT. Konimex telah dilakukan berdasarkan

prosedur yang telah ditetapkan dan memenuhi ketentuan CPOB. Proses produksi

dijamin secara konsisten untuk menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan

mutu dan memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar/ registrasi.

4.7 Pengawasan Mutu

Pengawasan mutu adalah bagian yang penting dari CPOB untuk

memberikan kepastian bahwa produk secara konsisten mempunyai mutu yang

sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Dalam mencapai sasaran mutu diperlukan

komitmen dan keterlibatan semua pihak mulai dari awal pembuatan sampai

distribusi produk jadi serta buangan yang dihasilkan dari proses tersebut tidak

membahayakan lingkungan sekitar.

Terkait dengan hal ini, PT. Konimex merupakan perusahaan yang ketat

sekali dalam melakukan pengawasan mutu obat sejak bahan awal datang hingga

produk jadi dan siap untuk dipasarkan. Sistem pengawasan mutu yang diterapkan


180


PT.Konimex mencakup seluruh aspek yang disyaratkan dalam CPOB untuk

memastikan tiap produk yang dibuat senantiasa memenuhi persyaratan mutu yang

sesuai dengan tujuan penggunaanya. Tanggung jawab pengawasan mutu berada

pada bidang Quality Control (QC) yang bertanggungjawab langsung kepada

manager Quality Assurance (QA). Walau bagian QC berada di bawah bagian QA,

namun masih bisa disebut berdiri sendiri karena terpisah dengan bidang produksi

sehingga jaminan adanya independensi yang kuat dalam pengawasan obat tetap

terjaga.

Bagian pengawasan mutu PT. Konimex antara lain memiliki wewenang

untuk meluluskan bahan awal, produk antara, produk ruahan, dan obat jadi bila

produk tersebut sesuai dengan spesifikasinya, atau menolaknya bila tidak cocok

dengan spesifikasinya atau bila tidak dibuat sesuai dengan prosedur yang disetujui

dan kondisi yang ditentukan. Bagian pengawasan mutu juga berwenang dalam

melakukan pengambilan contoh atau sampel barang yang akan diuji. Personil

yang bertugas dalam pengambilan sampel telah memperoleh pelatihan awal dan

berkelanjutan secara teratur tentang cara pengambilan sampel yang benar.

Pengendalian mutu bahan baku, bahan pengemas dan produk yang

dihasilkan PT. Konimex dengan metode analisis yang dianjurkan dalam

Farmakope Indonesia, United Stated Pharmacopeia, British Pharmacopeia, dan

kompendia lain yang sesuai dengan fasilitas analisa yang ada dalam laboratorium

QC PT. Konimex. Metode analisis tersebut sebelumnya telah divalidasi oleh

bagian Standardisasi bekerja sama dengan bagian QC. Apabila terjadi perubahan

atau modifikasi pada metode analisis diluar batasan yang telah ditetapkan, maka

diperlukan validasi ulang. Alat-alat analisa pun dikalibrasi secara berkala sesuai

dengan prosedur yang telah baku.

Dengan melaksanakan hal tersebut diharapkan setiap metode dan alat

analisis memberikan hasil yang teliti dan akurat sehingga dapat memberikan data

yang sesungguhnya sehingga mutu bahan baku, bahan kemas, dan produk yang

dihasilkan selalu dapat dikontrol sesuai spesifikasi yang ditentukan. Sebagai

contoh, pada produksi tablet, bagian QC melakukan sampling pada empat titik

kritis yang menjadi perhatian saat pengolahan seperti saat granulasi, lubrikasi,

pencetakan tablet, dan pengemasan primer. Sedangkan pada saat produksi sediaan


181


liquid dan semisolid, bagian QC selalu melakukan pengujian pada produk setelah

tahap kritis pencampuran (mixing) dan pengisian (filling). Di samping itu bagian

QC juga melakukan pengujian terhadap sampel selama on going stability pada

bulan ke-0, 3, 6, 12, 24, ED (expiration date) dan ED+1 tahun, serta penanganan

terhadap sampel pertinggal. Hal ini menjadi penting sebagai upaya korektif jika

terjadi keluhan di masyarakat.

Dalam aspek bangunan untuk laboratorium pengawasan mutu, PT.

Konimex telah memenuhi persyaratan CPOB tentang cara berlaboratorium

pengawasan mutu yang baik. Laboratorium QC juga dibuat di dekat area masing-

masing produksi (QC satelit) untuk mempermudah pengambilan dan pengujian.

Selain di dekat area produksi, laboratorium QC juga berpusat di satu gedung

dimana laboratorium pusat QC bergabung dengan laboratorium bagian

standardisasi. Laboratorium QC telah dilengkapi peralatan yang memadai untuk

menunjang pemeriksaan secara fisika, kimia dan mikrobiologi terhadap produk

yang diuji. PT. Konimex juga memiliki laboratorium hewan yang khusus

digunakan untuk uji pada hewan seperti mencit, marmut, kelinci, dan nyamuk.

Hewan-hewan ini dipakai pada pengujian kosmetik respon penghilang rasa gatal,

efek panas pada kulit, dan lain-lain. Dalam aspek personil tiap karyawan

berkewajiban untuk memakai pakaian pelindung yaitu jas laboratorium dan alat

pengaman seperti masker dan sarung tangan yang sesuai untuk keperluan

pelaksanaan tugasnya.

Sesuai dengan Pedoman CPOB, pengawasan dan pengendalian mutu juga

harus mencakup aspek lingkungan. PT. Konimex dalam hal ini selalu melakukan

pemantauan kualitas air dan pemantauan lingkungan di dalam dan di luar produksi

secara berkala. Hal ini terlihat dari sampel-sampel yang diuji secara rutin oleh

bagian mikrobiologi dan lingkungan meliputi sampel yang berasal dari deep well

water (air sumur dalam) setiap bulan, purified water (air murni) untuk pengolahan

produksi dilakukan setiap point of use, water for injection (WFI) setiap hari

selama produksi, dan sample waste water (air limbah) setiap minggu. Selain itu

dilakukan juga pengambilan sampel dari HVAC untuk dilakukan pemeriksaan

kelembaban, jumlah partikel, mikroba, dan kapang di ruang produksi.


182


4.8 Inspeksi Diri dan Audit Mutu

Pada CPOB dipersyaratkan untuk perusahan wajib melakukan inspeksi diri

dan audit mutu terhadap pelaksanaan CPOB di lingkungan pabrik. Secara garis

besar inspeksi diri merupakan suatu peninjauan kembali secara jujur (objektif)

atas seluruh tata kerja pabrik (manufacturing operation) dilihat dari setiap aspek

yang dapat berpengaruh pada jaminan mutu dari produk yang dihasilkan. Hal ini

sangat penting untuk mendeteksi kelemahan dalam pelaksanaan CPOB dan dapat

diatasi dengan menetapkan tindakan perbaikan (korektif dan preventif) yang

diperlukan. Inspeksi diri bukan hanya mencari kesalahan atau kelemahan yang ada

tetapi lebih utama untuk mencari cara pencegahan dan mengatasi masalah secara

efektif.

Di PT. Konimex, inspeksi diri/ audit internal dilakukan oleh bagian GMP.

Bagian GMP berada di bawah Bagian Pemastian Mutu (Quality Assurance).

Inspeksi diri yang dilakukan pada PT. Konimex dilakukan secara rutin yaitu sekali

dalam setahun untuk masing-masing bagian yang terkait dengan mutu produk dan

prosesnya. Inspeksi ini dilakukan oleh personil yang sudah berpengalaman dan

terkualifikasi di bidang CPOB terkini. Audit ini ditujukan untuk melakukan

perbaikan-perbaikan apabila terjadi penyimpangan dari ketentuan CPOB yang

berlaku, serta untuk meningkatkan efisiensi serta produktivitas kerja dari masing-

masing bagian. Program inspeksi diri dirancang dan dilaksanakan dengan

melibatkan semua pihak yang terkait baik proses produksi, maupun fasilitas dan

infrastrukturnya. Inspeksi diri mencakup aspek manusia, perangkat keras

(hardware) dan perangkat lunak (software) beserta sistem yang dipakai. Setelah

dilakukan inspeksi diri, disusun laporan hasil inspeksi diri serta dibuat rencana

tindakan perbaikan dan tindakan pencegahan. Dari inspeksi diri yang dilakukan,

dapat diketahui adanya kekurangan yang terjadi dalam pelaksanaan CPOB,

sehingga dapat disusun tindakan perbaikan dan pencegahan. Hal tersebut

dilakukan untuk menjamin CPOB dijalankan secara konsisten di PT. Konimex.


183


4.9 Penanganan Keluhan Terhadap Obat, Penarikan Kembali Obat, Obat

Kembalian

PT. Konimex menangani keluhan terhadap obat yang berasal dari dalam

maupun luar perusahaan. Sumber keluhan dan informasi lain yang berkaitan

dengan kemungkinan terjadi kerusakan obat hendaklah dikaji dengan teliti sesuai

dengan prosedur tertulis. Keluhan dari dalam perusahaan dapat berasal dari bagian

produksi, pengawasan mutu, bagian pemasaran dan bagian gudang.

Keluhan terhadap obat dari luar terdiri dari keluhan mutu teknis yang

berasal dari pihak ketiga mengenai obat yang beredar di pasaran dan keluhan

medis mengenai cacat kualitas yang berhubungan dengan reaksi obat yang tidak

diinginkan. Selain itu, keluhan dari luar perusahaan dapat berasal dari distributor,

dokter, apoteker, rumah sakit/ klinik, pemerintah (BPOM), pasien, dan media

massa. Keluhan terhadap obat dari luar terbagi menjadi dua jenis yaitu keluhan

mutu teknis yang berasal dari pihak ketiga mengenai obat yang beredar di pasaran

dan keluhan medis mengenai cacat kualitas yang berhubungan dengan reaksi obat

yang tidak diinginkan. Dalam menangani keluhan, bagian QA bertanggung jawab

untuk menangani keluhan termasuk koordinasi dalam investigasi dan respon

terhadap keluhan.

Penarikan kembali produk adalah suatu proses penarikan kembali dari satu

atau beberapa bets atau seluruh bets produk tertentu dalam peredaran. Penarikan

kembali dilakukan apabila ditemukan produk yang cacat mutu dan tidak

memenuhi syarat kualitas atau bila ada laporan mengenai reaksi yang merugikan

yang serius serta berisiko terhadap kesehatan.

PT. Konimex membagi produk kembalian menjadi dua jenis yaitu obat

kadaluwarsa dan obat yang cacat atau rusak. Produk kembalian diterima PT.

Konimex melalui distributornya. Pabrik akan menerima melalui gudang obat jadi.

Obat yang diterima akan diperiksa kelengkapannya, kemudian bagian QC

melakukan pemeriksaan sesuai prosedur yang berlaku. Barang yang diterima

diperiksa jumlahnya, nomor bets, dan dibandingkan dengan sampel pertinggal.

Penyimpanan contoh pertinggal dilakukan sesuai dengan persyaratan

penyimpanan obat yang tertera pada label atau etiket. Sampel pertinggal disimpan

sampai tanggal kadaluarsa obat + 1 tahun, setelah itu dimusnahkan. Jika produk


184


kembalian tersebut sudah kedaluwarsa, maka akan dimusnahkan. Prosedur

pemusnahan harus dapat mencegah terjadinya pencemaran lingkungan dan

kemungkinan dimanfaatkan oleh orang yang tidak bertanggung jawab.

Secara umum penanganan keluhan terhadap produk, penarikan kembali

produk (recall), dan produk kembalian (return) di PT. Konimex telah sesuai

dengan ketentuan yang ada dalam CPOB. Penanganan keluhan ada di bawah

wewenang bagian QA. Jika berkaitan dengan mutu produk dan memerlukan

pemeriksaan lebih lanjut, maka bagian QA akan dibantu oleh bagian QC. Jika

diperlukan adanya penarikan produk yang telah beredar, maka bagian marketing

akan melakukan penarikan dengan bantuan distributor.

4.10 Dokumentasi

Dokumentasi merupakan bagian dari sistem informasi manajemen mutu

dan dokumentasi yang baik merupakan bagian yang penting dari pemastian mutu.

Dokumen harus jelas untuk memastikan bahwa tiap personil menerima tugas dan

tanggung jawab yang jelas sehingga memperkecil risiko terjadinya kekeliruan.

Industri farmasi dalam memproduksi obat juga harus membuat

dokumentasi melalui catatan, data mentah, laporan analisa hingga laporan

penyelidikan yang berkaitan dengan proses produksi dan aspek pengendalian

mutu terhadap obat dimana dokumen tersebut harus dikaji ulang secara berkala

dan dijaga agar selalu up to date dan senantiasa memenuhi persyaratan dalam

CPOB. Produsen harus dapat menunjukkan bahwa obat dirancang dan dibuat

dengan kualitas yang baik atas dasar dokumen yang jelas, bukan sekedar melalui

komunikasi lisan yang dapat mengakibatkan salah penafsiran dan kekeliruan.

CPOB mengharuskan dokumentasi meliputi spesifikasi (spesifikasi bahan awal,

pengemas, produk ruahan, produk antara dan produk jadi), dokumen produksi

(dokumen produksi induk, prosedur produksi induk yang meliputi prosedur

pengolahan induk dan prosedur pengemasan induk, catatan produksi batch yang

meliputi catatan pengolahan batch dan catatan pengemasan batch), prosedur dan

catatan mengenai penerimaan, pengambilan sampel, dan pengujian.

Dalam pengontrolan dokumen, PT. Konimex membentuk suatu bagian

yang disebut Document Control (DC) untuk menangani sistem dokumentasi yang


185


ada pada tiap bagian sesuai dengan persyaratan CPOB. Melalui sistem komputer

terintegrasi, pendokumentasian di PT. Konimex telah dilakukan secara sistematis

untuk memudahkan pencarian dokumen. PT. Konimex menyadari bahwa aspek

dokumentasi merupakan suatu hal yang penting untuk ketertelusuran suatu proses

produksi maka dibuat pembagian level dokumen dari level satu hingga empat

berdasarkan tingkat kepentingannya dan dilakukan review secara berkala.

Pemegang dokumen juga dibatasi untuk pihak-pihak tertentu yang memang terkait

dengan dokumen tersebut untuk menjamin aspek kerahasiaan dari dokumen.

Untuk dokumen asli, seluruhnya dipegang oleh bagian Document Control, kecuali

beberapa dokumen tertentu milik bagian penelitian produk dan pengembangan

proses yang sifat kerahasiaannya harus benar-benar terjaga mengenai keterangan

khusus suatu produk. Dokumen salinan yang dapat dimiliki oleh pihak terkait

tetap terjaga kerahasiannya karena selalu dicatat, dikontrol dan harus telah

mendapat cap dari bagian Document Control.

4.11 Kualifikasi dan Validasi

PT. Konimex telah menerapkan CPOB dalam setiap kegiatannya salah

satunya yaitu melaksanakan validasi. Validasi merupakan bagian yang penting

dari CPOB untuk menjamin bahwa produk obat yang dihasilkan mempunyai

kualitas yang konsisten. Validasi adalah suatu tindakan pembuktian yang sesuai

dengan prinsip-prinsip dari CPOB bahwa prosedur, proses, peralatan, bahan-

bahan, aktivitas atau sistem berfungsi sesuai dengan yang disyaratkan. Dengan

kata lain validasi adalah suatu uji atau membuktikan keabsahan.

Kegiatan validasi harus dilakukan oleh industri farmasi mencakup aspek

kritis dari suatu kegiatan produksi, yang meliputi kualifikasi bahan baku,

kualifikasi bahan pengemas, kualifikasi peralatan (penunjang dan pembuatan),

kualifikasi bangunan, validasi metode analisis, validasi proses, validasi

pembersihan, dan pemeliharaan validasi. Revalidasi juga perlu dilakukan bila ada

perubahan pada metode, alat, fasilitas, maupun proses. Revalidasi juga dilakukan

dalam rentang waktu tertentu yang telah ditentukan oleh perusahaan. Pelaksanaan

validasi dan kualifikasi PT. Konimex membentuk bagian validasi tersendiri yang


186


bertanggungjawab langsung kepada QA manager. Sedangkan khusus validasi

metode analisis menjadi tanggungjawab bagian standarisasi.

Kegiatan validasi dan kualifikasi yang ada di PT. Konimex telah

dikoordinasikan dengan rapi oleh bagian validasi. Hal ini terlihat dengan adanya

jadwal yang jelas setiap tahunnya terhadap validasi yang akan dilakukan berikut

parameter dan prosedurnya melalui penyusunan RIV/ Rencana Induk Validasi

(Validation Master Plan) dan protokol validasi pada masing-masing line produksi.

Rencana Induk validasi ini mencakup informasi tentang fasilitas, peralatan atau

proses yang akan divalidasi; format dokumen berupa format protokol, laporan

validasi dan jadwal perencanaan pelaksanaan validasi; acuan dokumen yang

digunakan dan struktur organisasi yang melaksanakan kegiatan validasi tersebut.

Kegiatan validasi yang dilakukan oleh PT. Konimex telah mencakup aspek kritis

yang dipersyaratkan CPOB, yakni meliputi kualifikasi bahan baku dan bahan

pengemas, peralatan (penunjang dan pembuatan), dan bangunan serta validasi

proses, pembersihan, metode analisis dan pemeliharaan validasi.

Selain validasi proses PT. Konimex juga melaksanakan validasi terhadap

mesin atau peralatan yang dibiasa dikenal sebagai kualifikasi alat. Kualifikasi alat

di PT. Konimex dilakukan oleh masing-masing bagian atau unit. Kualifikasi yang

dilakukan antara lain kualifikasi desain, kualifikasi instalasi, kualifikasi

operasional, dan kualifikasi kinerja. Kualifikasi tersebut memastikan bahwa alat

tersebut telah dipasang dan dapat dioperasikan dengan baik serta telah mencapai

kinerjanya.

PT. Konimex juga melakukan kalibrasi alat ukur agar tidak terjadi

kesalahan pembacaan data yang dapat berakibat signifikan pada mutu produk.

Kalibrasi yang dilakukan di PT. Konimex diupayakan hingga mencapai hasil yang

baik atau baik dengan koreksi namun masih dapat digunakan. Khusus alat-alat

yang sangat mempengaruhi mutu produk, jika setelah dikalibrasi masih terdapat

faktor koreksi yang hampir tidak dapat ditoleransi maka diupayakan adanya

service hingga didapat kondisi yang baik.



BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

1. Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Konimex telah membantu mahasiswa

dalam memahami tanggung jawab profesi apoteker sesuai dengan CPOB dan

mengetahui penerapannya di setiap bagian industri farmasi. Apoteker antara

lain memegang peranan sebagai posisi kunci seperti kepala bagian produksi,

kepala bagian pengawasan mutu serta kepala bagian pemastian mutu.

2. PT. Konimex telah menerapkan prinsip-prinsip CPOB pada seluruh kegiatan

yang terkait dengan produksi obat dengan memenuhi aspek kualitas,

keamanan, dan efektivitas obat.

5.2 Saran

Sebagai perusahaan besar farmasi, PT. Konimex selaku perusahaan lokal

milik bangsa Indonesia harus senantiasa mampu mempertahankan semua kegiatan

yang terkait dengan produksi obat agar selalu berpedoman pada Cara Pembuatan

Obat yang Baik (CPOB), sehingga tetap dihasilkan produk yang memiliki

keamanan, kualitas dan kemanfaatan yang maksimal bagi masyarakat.



DAFTAR ACUAN

Badan Pengawasan Obat dan Makanan. (2006). Pedoman Cara Pembuatan Obat

yang Baik. Jakarta : Badan POM RI.

Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2009). Petunjuk Operasional Penerapan

CPOB. Jakarta : Badan POM RI.

Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2009). Suplemen I 2009 Pedoman CPOB

2006. Jakarta : Badan POM RI.

Deshpande, Girish. (2008). V Model & Validation Process-in the Pharmaceutical

Industry-FDA Perspective.

Priyambodo, B. (2007). Manajemen Farmasi Industri.Yogyakarta: Global Pustaka

Utama.

U.S. Department of Health and Human Services Food and Drug Administration.

(2001). Guidance for Industry Q7A Good Manufacturing Practice Guidance

for Active Pharmaceutical Ingredients


LAMPIRAN


189

Lampiran 1. Daftar Sertifikat CPOB PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories

No. Nomor CPOB Bentuk Sediaan Tanggal Keluar Masa Berlaku s/d

1 3188/CPOB/A/IX/10 Cairan Steril Tetes

Telinga Antibiotik

8. September 2010 8. September 2015


Mata Non Antibiotik



mata Antibiotik


4 3191/CPOB/A/IX/10 Cairan Oral Non

Antibiotik


5 3192/CPOB/A/IX/10 Cairan Oral

Antibiotik


6 3193/CPOB/A/IX/10 Cairan Obat Luar

Non Antibiotik


7 3194/CPOB/A/IX/10 Serbuk Obat Luar

Non Antibiotik


8 3195/CPOB/A/IX/10 Serbuk Obat Luar

Antibiotik


9 3196/CPOB/A/IX/10 Serbuk Oral Non

Antibiotik


10 3197/CPOB/A/IX/10 Tablet Effervescent

Non Antibiotik


11 3198/CPOB/A/IX/10 Tablet Salut Non

Antibiotik


12 3199/CPOB/A/IX/10 Tablet Salut

Antibiotik


13 3202/CPOB/A/IX/10 Salep/Krim Non

Antibiotik


14 3203/CPOB/A/IX/10 Salep/Krim

Antibiotik



190

Lampiran 2. Daftar Sertifikat CPOTB PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories

No. Nomor CPOTB Tgl. Keluar Keterangan

1 0013/CPOTB/03/43/XII/2001 14 Januari 2002 Kapsul

2 0014/CPOTB/05/43/XII/2001 14 Januari 2002 Tablet, Kaplet

3 0015/CPOTB/06/43/XII/2001 14 Januari 2002 Cairan Obat Dalam

4 0016/CPOTB/07/43/XII/2001 14 Januari 2002 Cairan Obat Luar

5 0017/CPOTB/08/43/XII/2001 14 Januari 2002 Salep, Krim

6 0018/CPOTB/12/43/XII/2001 14 Januari 2002 Granul Instan


191

Lampiran 3. Daftar Produksi Obat PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories

NO. NAMA PRODUK BENTUK

SEDIAAN NIE

1 Allogon 500 Tablet DKL9213007409B1

2 Anakonidin 30 ml Sirup DTL7613004337A1

3 Anakonidin 60 ml Sirup DTL7613004337A1

4 Anakonidin OBH 30 ml Sirup DTL0613023137A1

5 Anakonidin OBH 60 ml Sirup DTL0613023137A1

6 Askamex Tablet DTL7613003210A1

7 Biolergy Tablet DKL9313007809A1

8 Braito 5 ml Export Kamboja Larutan DTL9413009346A1

9 Braito Original 0,5 ml Larutan DTL9413009346A1

10 Braito Original 5 ml Larutan DTL9413009346A1

11 Braito Tears 5 ml Larutan DTL0713024246A1

12 Calorex Syrup 60 ml Sirup DTL7813020337A1

13 Cylowam Tablet 500 Tablet DKL9513008209B1

14 Desomex Cream Krim DKL0213020829A1

15 Diprosta 10g Krim DKL9613014329A1

16 Feminax Tablet DTL7813004710A1

17 Fungiderm 10g Krim DTL8913004429A1

18 Fungiderm 5g Krim DTL8913004429A1

19 Fungiderm 5g Myanmar (Exp) Krim DTL8913004429A1

20 Glisend Sirup 60 ml Sirup DKL9713016637A1

21 Heltiskin Krim DKL9913018929A1

22 Hislorex Sirup 60 ml Sirup DKL9813017037A1

23 Inza Tablet DTL9113002910A1

24 Inza Syrup 30 ml Sirup DTL0113019537A1

25 Inza Syrup 60 ml Sirup DTL0113019537A1

26 Inzamax Tablet DTL9213007609A1

27 Inzana Tablet DBL7813003663A1

28 Konidin Tablet DTL7213003710A1

29 Konidin Cough Suppressant 60 ml Sirup DTL0213020537A2

30 Konidin Export Myanmar Tablet DTL7213003710A1

31 Konidin Mucolytic Expect. 60 Exp

Myanmar Sirup DTL9913018437A1


192


SEDIAAN NIE

32 Konidin Sirup 30 ml Sirup DTL0213020537A2

33 Konidin Sirup 60 ml Sirup DTL0213020537A2

34 Konigen Cream 10 ml Krim DKL9513012429A1

35 Konimag Suspensi 7 ml Suspensi DBL9513009733A1

36 Konimag Suspensi 7 ml Export

Kamboja Suspensi DBL9513009733A1

37 Konimag Suspensi Export Myanmar Suspensi DBL9513009733A1

38 Konimag Suspensi Export Vietnam Suspensi DBL9513009733A1

39 Konvermex Blister 125 Tablet 4 Tablet DTL7813004810A1

40 Konvermex Blister 250 Kaplet 2 Tablet DTL0413022204A1

41 Konvermex Suspensi 125 10 ml Suspensi DTL0413021933B1

42 Konvermex Suspensi 250 10 ml Suspensi DTL7813021933A1

43 Laxamex Tablet DTL8813004015A1

44 Madrox 12 Tablet DBL 9613013963A1

45 Matrovir 10g Krim DKL9713015229A1

46 Matrovir Tablet Tablet DKL0513022610A1

47 Mexaquin Strip 4 Tablet Tablet DTL7613003410A1

48 Migran Strip Tablet DTL8913005510A1

49 Nasamex Forte Strip 4 Tablet Tablet DTL9413004604B1

50 Nausimex Tablet Tablet DKL1013024810A1

51 Neo Koniform Tablet DBL9113007110A1

52 Neo Napacin 4 Tablet DTL9113006710A1

53 Nofena 200 Tablet DTL8913005409A1

54 Obh Sase 7 ml Sirup DTL9913018737A1

55 Optifresh 5 ml Export Kamboja Larutan DTE0513009146A1

56 Paramex Tablet DTL7813003810A1

57 Paramex Ekspor Kamboja Tablet DTL7813003810A1

58 Paramex Flu Dan Batuk 4 Tablet Tablet DTL9813017510A1

59 Siladex Antitussive 30 ml Sirup DTL0613023537A1

60 Siladex Antitussive 60 ml (Baru) Sirup DTL0613023537A1

61 Siladex Cough And Cold 30 ml Sirup DTL8713002537A1

62 Siladex Cough And Cold 60 ml (Baru) Sirup DTL8713002537A1

63 Siladex Mucolytic And Expectorant

60ml Sirup DTL9913018437A1


193


SEDIAAN NIE

64 Siladex Mucolytic Expectorant 30 ml Sirup DTL9913018437A1

65 Termorex 30 ml Sirup DBL7813003537A1

66 Termorex 60 ml Sirup DBL7813003537A1

67 Termorex Drops Sirup DBL9513010436A1

68 Termorex Plus 30 ml Sirup DTL0113019737A1

69 Termorex Plus 60 ml Sirup DTL0113019737A1

70 Triminex Tablet DKL9313007910A1

71 Triminex Forte Tablet DKL9313007910B1

72 Wisatamex Tablet DTL761301001A1

73 Ximex Cylowam 5 ml Larutan DKL9513010546A1

74 Ximex Koniflox 5 ml Larutan DKL0713023946A1

75 Ximex Konigen 5 ml Larutan DKL9513009946A1

76 Ximex Opticom 0,5 % 5ml Larutan DKL9513010946B1

77 Ximex Optixitrol 5 ml Larutan DKL9513011046A1


194

Lampiran 4.Daftar Produksi Non-Obat PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories

No Nama Produk Bentuk Sediaan NIE

1 Beras Kencur Granul POM TR. 061 466 501

2 Chrysanthemum Isi 5 Sachet Granul POM TR. 092 205 261

3 Ever B Doos-10 (Sat. Int. Strip) Tablet Effervescent POM SD. 031 511 461

4 Ever B Isi 24 Strip Tablet Effervescent POM SD. 031 511 461

5 Ever B Tube Export Vietnam Tablet Effervescent POM SD. 031 511 181

6 Ever C 1000 Doos 10 Tablet Effervescent POM SD. 031 505 471

7 Ever C 1000 Tube Tablet Effervescent POM SD. 031 511 171

8 Ever E 250 Soft Capsule Botol 30 Softcapsul POM SI. 044 313 951

9 Ever E 250 Soft Capsule Strip Softcapsul POM SI. 044 314 141

10 Ever E Doos 10 Tablet Effervescent POM SD. 031 505 651

11 Ever Fe Doos-10 (Sat. Int. Strip) Tablet Effervescent POM SD. 031 511 471

12 Ever Fe Strip-1 Showbox Tablet Effervescent POM SD. 031 511 471

13 Ever Oxi Kaplet Tablet Effervescent POM SD. 071 532 761

14 Ever Vineral Doos-10 (Sat Int Strip) Tablet Effervescent POM SD. 031 507 341

15 Ever Vineral Tube Tablet Effervescent POM SD.031 511 141

16 Everb Tube Tablet Effervescent POM SD. 031 511 181

17 Evere Tube Isi 10 Tablet Tablet Effervescent POM SD. 031 511 191

18 Everfe Tube Tablet Effervescent POM SD. 031 511 161

19 Everoxi Strip 1 Tablet Effervescent POM SD. 041 514 631

20 Everoxi Tube Tablet Effervescent POM SD. 041 514 641

21 Feminax Lancar Haid Sugar Free Granul POM TR. 102 212 641

22 Forbone Kaplet POM SD. 051 523 111

23 Frezza Kumur Antiplaque 120 ml Cairan POM CD 1302101767



26 Frezza Kumur Extra Strong 120 ml Cairan POM CD 1302101786

27 Frezza Kumur Extra Strong 240 ml Cairan POM CD 1302101786

28 Frezza Kumur Fluoride 120 ml Cairan POM CD 1302101787



31 Frezza Kumur Mint 120 ml Cairan POM CD 1302101766


195




34 Frezza Kumur Orange Mint 120 ml Cairan POM CD 1302502721

35 Frezza Kumur Orange Mint 240 ml Cairan POM CD 1302502721

36 Frezza Spray Extra Strong Cairan POM CD 1303101783

37 Frezza Spray Regular Cairan POM CD 1303101785

38 Frezza Spray Smoker Cairan POM CD 1303101784

39 Herbadrink Kopi Ginseng Granul BPOM RI MD

849911311010

40 Herbadrink Kunyit Asam Sirih Plus

Madu Granul POM TR. 102 211 591

41 Inzana Sirup Masuk Angin Sirup POM TR 082 679 081

42 Jess Slim Dos Isi 10 Strip Tablet Effervescent POM TR. 032 529 421

43 Jess Slim Show Box Isi 24 Strip Tablet Effervescent POM TR. 032 529 421

44 Jesscool Doos Isi 6 Tablet Effervescent Tablet Effervescent POM TR 011 511 501

45 Jesscool Hanger Isi 20 Tablet Eff Tablet Effervescent POM TR 011511501

46 Jesscool Strip 1 Doos Tablet Effervescent POM TR. 022 514 011

47 Konicare Baby Liquid Powder 125 g Serbuk POM CA 18090405831

48 Konicare Bbk 80 g Serbuk POM CD 0303601989

49 Konicare Bpk 80 g Serbuk POM CD 0303100916

50 Konicare Bpkm 80 gr Serbuk POM CD 0303100917

51 Konicare Gel Pembersih Tangan 30ml Gel DEPKES RI PKD

20501800662

52 Konicare Gel Pembersih Tangan 60ml Gel DEPKES RI PKD

20501800662

53 Konicare Gel Pengurang Gatal 30 ml Gel POM CD 1010400530

54 Konicare Gel Pengurang Gatal 60 ml Gel POM CD 1010400530

55 Konicare Lotion Kayu Putih 60 g Lotion POM TR. 072 668 231

56 Konicare Lotion Telon 60 g Lotion POM TR. 022 517 851

57 Konicare Minyak Angin 10 ml Cairan POM QD 041 704 041

58 Konicare Minyak Gosok 30 ml Cairan TR 931659062

59 Konicare Minyak Gosok 60 ml Cairan TR 911659061

60 Konicare Minyak Kayu Putih 125 ml Cairan TR 911 659 091



63 Konicare Minyak Kayu Putih

Malaysia 60ml Cairan TR 911 659 091


196


64 Konicare Minyak Telon 125 ml Cairan TR. 911 659 071

65 Konicare Minyak Telon 30 ml Cairan TR 911 659 071

66 Konicare Minyak Telon 60 ml Cairan TR 911 659 071

67 Konicare Minyak Telon Malaysia 30ml Cairan TR 911 659 071

68 Konicare Minyak Telon Malaysia 60ml Cairan TR 911 659 071

69 Konicare Minyak Telon Plus 125ml Cairan POM TR. 112 624 891

70 Konicare Minyak Telon Plus 30ml Cairan POM TR. 112 624 891

71 Konicare Minyak Telon Plus 60 ml Cairan POM TR. 112 624 891

72 Konicare Natural Baby

Massage Oil 60ml Cairan POM C A18090100854

73 Konilife Livergard Kapsul POM SD 041 319 231

74 Konilife Ostegard Botol Kaplet POM SD. 051 521 651

75 Konilife Redaxin 30 Kapsul Kapsul POM TR. 101 315 221

76 Kunyit Asam Sachet 25g Granul POM TR. 061 466 491

77 Kurkumex Kaplet Kaplet POM SD 061 527 971

78 Kurkumex Sirup Sirup POM SD 021602811

79 Nefromex Kapsul POM TR 072 367 351

80 Pimplex Sulfur Krim CD 1008690451

81 Protecal Defence Dos/10 Komersil Unt

Str Tablet Effervescent POM SD. 031 511 071

82 Protecal Defense Tube Tablet Effervescent POM SD. 031 511 061

83 Protecal Osteo Doos 10 Tablet Effervescent POM SD. 051 521 141

84 Protecal Osteo Tube Tablet Effervescent POM SD. 051 521 131

85 Protecal Solid Dos/10 Komersial Unit

Str Tablet Effervescent POM SD. 031 511 051

86 Protecal Solid Hanger 12 Tablet Tablet Effervescent POM SD. 031 511 051

87 Protecal Solid Tube Tablet Effervescent POM SD. 031 511 081

88 Renovit Botol 30 Kaplet Kaplet POM SD. 041 514 811

89 Renovit Botol 30 Kaplet Export Kaplet POM SD. 041 514 811

90 Renovit Strip Lokal (Baru) Kaplet POM SD. 021 503 111

91 Sari Jahe 22g Isi 5 Sachet Granul POM TR. 092 205 251

92 Sari Temulawak Granul POM TR. 082 479 511

93 Sentia Tablet Tablet TR 991 502 401

94 Vigel 30 g Gel DEPKES RI AKD

10903900174

95 Vigel 60 g Gel DEPKES RI AKD

10903900174


197



PELAKSANAAN DAN PELAPORAN

KUALIFIKASI MESIN CETAK TABLET

PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES

TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

BERWI FAZRI PAMUDI, S. Farm

1106046742

ANGKATAN LXXIV



DEPOK

JUNI 2012


ii


PELAKSANAAN DAN PELAPORAN

KUALIFIKASI MESIN CETAK TABLET

PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES

TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker

BERWI FAZRI PAMUDI, S. Farm

1106046742

ANGKATAN LXXIV



DEPOK

JUNI 2012


iii Universitas Indonesia

DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL ............................................................................................. i

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. ii

DAFTAR ISI ................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. iv

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................ v

BAB 1. PENDAHULUAN ..................................................................................... 1

1. 1 Latar Belakang ................................................................................. 1

1. 2 Tujuan ............................................................................................... 2

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................ 3

2. 1 Validasi dan Kualifikasi ................................................................... 3

2. 2 Quality Risk Management dan FMECA ........................................... 7

2. 3 Mesin Cetak Tablet ........................................................................ 10

BAB 3 METODOLOGI ....................................................................................... 12

3. 1 Tempat dan Waktu ......................................................................... 12

3. 2 Studi Literatur dan Diskusi............................................................. 12

3. 3 Pembuatan Protokol Kualifikasi Mesin Cetak ............................... 10

3. 4 Pelaksanaan Kualifikasi Mesin Cetak ............................................ 13

3. 5 Pembuatan Laporan Hasil Kualifikasi Mesin Cetak ...................... 14

BAB 4 PEMBAHASAN ....................................................................................... 15

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 19

5. 1 Kesimpulan ..................................................................................... 19

5. 2 Saran ............................................................................................... 19

DAFTAR ACUAN ............................................................................................... 20


iv Universitas Indonesia

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Diagram V untuk Kualifikasi ................................................................. 5

Gambar 2. Skema proses Quality Risk Management ............................................... 8


v Universitas Indonesia

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Laporan Kualifikasi Instalasi ............................................................. 21

Lampiran 2. Laporan Kualifikasi Operasional ....................................................... 28

Lampiran 3. Laporan Kualifikasi Kinerja .............................................................. 33



BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Salah satu kebutuhan manusia yang penting adalah kesehatan. Menurut

Undang-Undang Kesehatan No. 36 Tahun 2009, kesehatan adalah keadaan sehat,

baik secara fisik, mental, spritual maupun sosial yang memungkinkan setiap orang

untuk hidup produktif secara sosial dan ekonomis. Selain itu, kesehatan berperan

dalam menghasilkan SDM yang berkualitas sehingga kesehatan senantiasa akan

menjadi prioritas dalam pembangunan nasional bangsa (Undang-Undang

Republik Indonesia No. 36 Tahun 2009 tentang Kesehatan).

Salah satu bagian dari pelayanan kesehatan adalah tersedianya obat. Obat

berfungsi untuk meningkatkan derajat kesejahteraan masyarakat dan bahkan untuk

menyelamatkan jiwa manusia, harus dibuat dengan cara yang baik agar dihasilkan

produk yang bermutu tinggi. Oleh karena peranan obat yang sangat berkaitan

dengan nyawa manusia, maka industri farmasi di Indonesia dituntut untuk

menghasilkan obat yang berkhasiat (efficacy), aman (safety), dan bermutu

(quality). Penjaminan akan hal tersebut diatur dalam Cara Pembuatan Obat yang

Baik (CPOB) (Priyambodo, 2007).

Salah satu aspek dalam CPOB yang penting adalah pelaksanaan validasi dan

kualifikasi. Pentingnya dilaksanakan validasi dan kualifikasi dalam industri

farmasi yaitu untuk memberikan jaminan mutu obat yang dihasilkan. Keuntungan

yang dapat diperoleh industri farmasi dengan adanya pelaksanaan validasi dan

kualifikasi adalah dapat diperkecil kemungkinan terjadinya proses ulang

(reworking process), dapat memberikan jaminan mutu obat yang dihasilkan

sehingga dapat meningkatkan kepercayaan konsumen (pelanggan) terhadap obat

yang digunakan, dan juga dapat meningkatkan efektifitas dan efisiensi produksi

serta pengawasan mutu sehingga dapat meningkatkan keuntungan industri farmasi

tersebut (Priyambodo, 2007).

Diterapkannya validasi dalam suatu industri farmasi menjadi bukti

dokumentasi bahwa industri farmasi telah melaksanakan dengan baik salah satu

persyaratan yang tertulis dalam CPOB. Sasaran pelaksanaan validasi adalah


2


keseluruhan prosedur yang dijamin agar tetap aman, seluruh komponen

pendukungnya yang dijamin reprodusibilitasnya serta resiko penyimpangan yang

terjadi yang ditekan sekecil mungkin. Adanya pelaksanaan validasi akan dapat

membuat suatu proses menjadi lebih dapat dimengerti secara jelas dan

pelaksanaannya selalu terkontrol.

Salah satu kegiatan validasi yang dilakukan sebagai tugas khusus adalah

kualifikasi mesin, yaitu kualifikasi salah satu mesin cetak tablet di PT. Konimex

Pharmaceutical Laboratories. Mesin cetak tablet yang dikualifikasi adalah mesin

cetak tablet yang digunakan untuk mencetak lebih dari satu macam tablet. Agar

dapat menghasilkan tablet yang berkualitas dengan fleksibilitas tinggi, maka

mesin perlu dilakukan kualifikasi terlebih dahulu. Sebelum melakukan

pelaksanaan kualifikasi perlu dibuat protokol kualifikasi yang terdiri dari protokol

kualifikasi instalasi, protokol kualifikasi operasi dan protokol kualifikasi kinerja.

Protokol kualifikasi perlu dibuat agar proses pelaksanaan kualifikasi dapat

dilaksanakan sesuai dengan ketentuan dan hasilnya dapat dipercaya untuk dapat

menentukan mesin cetak tablet benar-benar terkualifikasi.

1.2. Tujuan Praktek Kerja Profesi

1. Memahami prinsip kualifikasi mesin cetak tablet dalam kegiatan industri

farmasi di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories.

2. Memahami pelaksanaan kualifikasi berdasarkan protokol kualifikasi yang

telah ada dan dapat membuat laporan hasil kualifikasi.



BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Validasi dan Kualifikasi

2.1.1 Validasi

Adanya berbagai masalah yang tidak dapat terdeteksi dari uji rutin yang

terkait mutu produk menjadikan industri farmasi melakukan validasi sebagai

usaha meningkatkan kualitas produk. Validasi menjadi aspek kritis (substansial

aspect) dalam industri farmasi agar penilaian kualitas industri farmasi yang

bersangkutan menjadi baik. Istilah validasi dicetuskan oleh Dr. Bernard T. Loftus,

Direktur Food Drug Administration (FDA) sebagai bagian penting dari upaya

untuk meningkatkan mutu produk industri farmasi. Selanjutnya, validasi diadopsi

negara-negara yang tergabung dalam The Pharmaceutical Inspection Co-

operation/scheme (PIC/S), Uni Eropa (EU) dan WHO (Priyambodo, 2007).

The FDA’s 1987 Guideline mendefinisikan validasi merupakan bukti

terdokumentasi yang memberikan jaminan tingkat tinggi bahwa suatu proses akan

menghasilkan produk secara konsisten, sesuai dengan spesifikasi dan kualitas

yang ditentukan. Sedangkan EU (Europe United) mendefinisikan validasi sebagai

tindakan pembuktian berdasarkan prinsip Good Manufacturing Practice bahwa

prosedur, proses, peralatan, material, aktivitas, sistem akan membawa pada hasil

yang diharapkan (Bennet and Cole, 2003).

Validasi merupakan bagian dari kegiatan Penjaminan Mutu (Quality

Assurance/QA) sebagai upaya untuk memberikan jaminan mutu terhadap khasiat

(efficacy), kualitas (quality), dan keamanan (safety) dari produk yang dihasilkan

dari industri farmasi. Dari hal tersebut, terlihat bahwa cakupan validasi dalam

industri farmasi cukup luas, yaitu mencakup personalia, bahan awal (bahan aktif,

bahan pengemas, dan bahan bahan tambahan), fasilitas, peralatan, mesin,

bangunan, dan sistem atau prosedur kerja (Priyambodo, 2007).

Semua kegiatan validasi harus direncanakan dan secara jelas didefinisikan

dan didokumentasikan di dalam Rencana Induk Validasi (RIV) (Gad, 2008). RIV

mendefinisikan tentang apa yang harus divalidasi, menjelaskan pendekatan apa


4


yang harus diadopsi dan bagaimana kerja validasi akan diorganisasi dan

dokumentasi terkait dapat dikontrol (Bennet and Cole, 2003). Ruang lingkup

dalam kegiatan validasi mencakup hal-hal yang akan berdampak secara kritis

terhadap kualitas produk yaitu fasilitas, utilitas/sistem, peralatan proses, proses,

dan produk.

Secara garis besar, pelaksanaan validasi di industri farmasi terbagi menjadi

tiga, yaitu :

a. Pre Validation, terdiri dari kualifikasi mesin, peralatan dan sarana

penunjang, serta validasi metode analisa.

b. Process Validation, terdiri dari validasi proses produksi dan validasi

pengemasan, dan validasi pembersihan

c. Post Validation, terdiri dari periodic review, change control, dan

revalidation.

Menurut waktu dan tujuan aplikasinya, proses validasi dapat dibagi menjadi

empat, yaitu :

a. Validasi prospektif, merupakan validasi yang dilakukan sebelum suatu

objek validasi dijalankan secara komersial.

b. Validasi konkuren, merupakan validasi yang dilakukan bersamaan dengan

proses sampai dengan dijalankan ke tahap komersial.

c. Validasi retrospektif, merupakan validasi yang dilakukan dengan melihat

kebelakang pada proses yang telah dilaksanakan sebelumnya. Tahap

validasi ini memerlukan pembuatan protokol khusus dan laporan hasil

kajian data untuk mengambil kesimpulan dan memberikan rekomendasi.

d. Validasi ulang (revalidasi), merupakan pengulangan dari validasi yang

sebelumnya untuk memperoleh kepastian bahwa adanya perubahan tidak

mengakibatkan dampak yang merugikan terhadap karakteristik proses dan

mutu produk.

Komite yang bertanggung jawab dalam pelaksanaan validasi adalah Komite

Validasi. Pelaksanaan validasi harus sesuai dengan jadwal seperti yang telah

tertera pada Rencana Induk Validasi (RIV). Komite validasi ini selanjutnya

terbagi dalam beberapa kelompok kerja sesuai dengan ruang lingkup dan

pelaksanaan validasi.


5


2.1.2 Kualifikasi Mesin

Validasi untuk mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang disebut

dengan kualifikasi. Kualifikasi adalah kegiatan pembuktian bahwa perlengkapan,

fasilias atau sistem yang digunakan dalam suatu proses/sistem akan selalu bekerja

sesuai dengan kriteria yang diinginkan dan konsisten. Dalam pelaksanaan validasi

di industri farmasi, kualifikasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang

merupakan langkah pertama. Validasi metode analisa, validasi proses produksi,

validasi proses pengemasan, serta validasi pembersihan tidak bisa dilakukan tanpa

melakukan kualifikasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang terlebih

dahulu (Priyambodo,2007).

Pembuatan dokumen yang diperlukan pada keseluruhan life-cycle kegiatan

kualifikasi mesin produksi dan peralatan penunjang produksi yang dipersyaratkan

dalam pengoperasian mesin dan peralatan penunjangnya, yang digunakan dalam

pembuatan sebuah produk, berupa dokumen User Requirement Spesification

(URS) yang menjadi acuan pembuatan dokumen dokumen Protokol Qualification

Performance (PQ), dokumen Functional Spesification (FS) yang menjadi acuan

pembuatan dokumen Protokol Operational Qualification (OQ), dokumen

Technical Spesification (TS) yang menjadi acuan pembuatan dokumen Protokol

Installation Qualification (IQ).

URS

Commisioning

FS

DS

Implementation

IQ

OQ

PQ

Qualification

PQ test plan

OQ test plan

Incl. FAT

IQ test plan

Incl. PDI

SAT

Process validation

Cleaning validation

Revalidation

Validation

FAT impact

assessment

Gambar 2.1 Diagram V untuk Kualifikasi


6


Ada beberapa tingkatan dalam kualifikasi mesin, peralatan produksi dan

sarana penunjang, antara lain (Priyambodo, 2007) :

a. Kualifikasi Desain (Design Qualification/DQ)

Sasaran dari pelaksanaan DQ adalah memastikan bahwa peralatan yang

dipasang sesuai dengan ketentuan yang tercantum dalam CPOB (sesuai dengan

kebutuhan). Selain itu juga memastikan bahwa peralatan yang akan dipasang

memperhatikan aspek keamanan dan kemudahan operasional serta dilengkapi

dengan modul desain, gambar teknis, dan spesifikasi produk secara lengkap.

Dalam pelaksanaan DQ, perlu dibuat check list pelaksanaan agar lebih mudah

melaksanakannya.

b. Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification/IQ)

IQ bertujuan untuk menjamin & mendokumentasikan bahwa sistem atau

peralatan yang diinstalasi sesuai dengan spesifikasi yang tertera pada dokumen

pembelian, manual alat yang bersangkutan dan pemasangannya dilakukan

memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Dalam pelaksanaan IQ dibutuhkan

suatu protokol, dimana dalam protokol IQ mencakup kualifikasi tentang

spesifikasi mesin, data teknis mesin, deskripsi umum mengenai mesin dan

bagiannya, sistem dan komponen mesin, dan penentuan komponen kritis mesin,

kebutuhan utilitas mesin, peralatan pendukung dan sistem keamanan.

Sasaran dari IQ ini adalah memastikan bahwa peralatan sudah diinstal sesuai

dengan spesifikasi yang telah ditentukan, begitu pula dengan konstruksinya,

adanya IQ adalah untuk memastikan sesuai dengan spesifikasinya. Selain itu juga

memastikan peralatan aman dioperasikan, memastikan tersedianya sistem atau

peralatan pengaman yang sesuai, memastikan sistem penunjang telah tersedia

sesuai dengan penggunaannya, serta memastikan bahwa kondisi instalasi dan

sistem penunjang telah tersedia dan terpasang dengan benar.

c. Kualifikasi Operasional (Operational Qualification/OQ)

OQ bertujuan untuk menjamin & mendokumentasikan bahwa sistem atau

peralatan yang telah diinstalasi bekerja (beroperasi) sesuai dengan spesifikasi

yang diinginkan. Sasaran dari OQ ini adalah memastikan fungsi setiap komponen

sesuai dengan spesifikasi, kapasitas mesin secara aktual sesuai dengan rencana,


7


parameter operasi bekerja sesuai rancangan desain. Kualifikasi operasional

dilakukan dengan melakukan pengujian terhadap fungsi setiap komponen.

Dalam pelaksanaan OQ dibutuhkan protokol OQ, dimana dalam protokol OQ

ini tercakup kualifikasi pengoperasian mesin serta peralatan keamanan dan mesin

pendukung. Pelaksanaan OQ ini lebih baik dilakukan pada saat mesin tidak

sedang berproduksi (tidak ada produk).

d. Kualifikasi Kinerja (Performance Qualification/PQ)

Tujuan dari PQ adalah untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa

peralatan yang telah diinstalasi memiliki kinerja sesuai dengan yang diharapkan

dengan cara menjalankan peralatan sesuai dengan tujuan penggunaan. Dalam

pelaksanaan PQ dibutuhkan protokol PQ, dimana dalam protokol ini mencakup

kualifikasi tentang parameter kinerja yang dapat dihasilkan oleh mesin.

Pelaksanaan PQ pada umumnya menggunakan placebo, dan selanjutnya

menggunakan produk obat dengan dilakukan 3 kali secara berturutan.

Protokol PQ adalah prosedur yang berisi evaluasi bahwa sistem beroperasi

sesuai yang diharapkan selama kisaran pengoperasian berada pada kondisi sedekat

mungkin dengan produksi normal. PQ dikerjakan pada sistem dengan parameter

kinerja atau prosesnya termasuk kritis yang dapat berefek pada kualitas produk

(Bennet and Cole, 2003).

2.2 Quality Risk Management dan Failure Modes, Effects, and Criticality

Analysis

2.2.1. Quality Risk Management

Pembuatan dan penggunaan produk obat dapat memberikan berbagai

tingkatan resiko. Resiko merupakan kombinasi antara kemungkinan terjadinya

harm dan tingkatan keparahan harm. Oleh karena itu dibutuhkan quality risk

management untuk dapat menjamin produk obat tetap berkualitas tinggi (selama

pengembangan dan pembuatannya maupun ketika sudah ditangan pasien).

Quality risk management adalah proses yang sistematis untuk assessment,

kontrol, komunikasi, dan review dari resiko pada kualitas obat terhadap siklus

hidup obat. Adanya quality risk management dapat menjamin mutu karena hal


8


tersebut dapat digunakan untuk membantu dalam pengambilan keputusan

terhadap masalah kualitas yang muncul.

Dua prinsip utama quality risk management adalah evaluasi resiko pada

kualitas yang didasarkan pada pengetahuan keilmuan dan berhubungan dengan

perlindungan terhadap pasien; dan tingkatan usaha, formalitas, dan dokumentasi

prosesnya yang sepadan dengan level resiko (ICH, 2011). Berikut adalah alur

quality risk management :

Gambar 2.2. Skema proses Quality Risk Management

Keterangan:

Risk assessment terdiri dari identifikasi bahaya dan analisis beserta evaluasi

resiko. Risk identification yaitu penggunaan informasi yang sistematis

untuk mengidentifikasi keberbahayaan yang mengacu pada deskripsi risk

problem. Risk analysis adalah estimasi dari resiko dengan identifikasi

keberbahayaan. Risk evaluation membandingkan resiko yang diidentifikasi

dan dianalisis terhadap kriteria resiko yang diberikan.


9


Risk control yaitu penentuan keputusan untuk mengurangi atau menerima

resiko. Tujuannya mengurangi resiko sampi mencapai level yang diterima.

Risk reduction terfokus pada proses untuk mencari keringanan atau

pencegahan quality risk ketika melebihi level yang diterima. Risk

acceptance yaitu penentuan untuk menerima resiko.

Risk communication merupakan sharing informasi tentang resiko dan

manajemen resiko antara penentu keputusan dengan yang lain.

Risk review mereview atau memonitor hasil dari proses risk management.

Risk management methodology yaitu cara terdokumentasi, transparan, dan

reprodusibel untuk menyelesaikan tahapan dari proses quality risk

management berdasarkan pengetahuan terkini tentang assessing

kemungkinan, keparahan dan kadang-kadang kemampuan mendeteksi

resiko.

Berikut adalah beberapa contoh risk management tools (ICH, 2011) :

Basic risk management facilitation methods (flowcharts, check sheets,

etc.)

Failure Mode Effects Analysis (FMEA)

Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (FMECA)

Fault Tree Analysis (FTA)

Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)

Hazard Operability Analysis (HAZOP)

Preliminary Hazard Analysis (PHA)

Risk ranking and filtering

Supporting statistical tools

2.2.2. Failure Modes, Effects, and Criticality Analysis (FMECA)

Failure modes, effects, and criticality analysis adalah sebuah metodologi

yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis semua potensi

terjadinya kegagalan pada semua bagian dari sebuah sistem atau mesin dan

memperkirakan efek yang mungkin timbul dari kegagalan tersebut. Hasil dari

FMECA digunakan untuk menemukan solusi dalam mencegah, mengurangi atau

bahkan menghilangkan potensi kegagalan.


10


Tim FMECA menentukan efek dari tiap kegagalan dan mengidentifikasi

poin-poin yang kritis. Selain itu, juga mengurutkan kegagalan tersebut

berdasarkan tingkat kekritisannya dan kebolehjadiannya. FMECA merupakan

hasil dari dua tahap yaitu FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dan CA

(Criticality Analysis). Risk Priority Number (RPN) merupakan pendekatan untuk

evaluasi pada criticality analysis. Angka prioritas resiko menunjukkan angka

kualitatif yang mengestimasi resiko. RPN terdiri dari severity (S), occurance (O),

dan Detection (D) (Huber, 2005).

RPN = (S)*(O)*(D)

Keterangan :

Severity = angka yang menunjukkan seberapa parah efek dari kegagalan

yang akan diterima oleh pengguna

Occurance = angka yang menunjukkan kemungkinan kegagalan itu terjadi

yang akan menghasilkan efek tertentu

Detection = angka yang menunjukkan kontrol dari pencegahan atau

mendeteksi penyebab sebelum kegagalan mencapai pengguna.

Dengan FMECA dapat dipilih beberapa alternatif solusi yang disesuaikan

dengan kebutuhan pada saat mendesain sebuah sistem (mesin) sehingga dapat

meminimalkan efek kegagalan. FMECA ditampilkan dalam bentuk dokumen

sehingga dapat digunakan sebagai referensi apabila suatu saat terjadi perubahan

dalam pengoperasian mesin maupun proses, karena setiap perubahan memerlukan

tindakan analisis berdasarkan referensi.

2.3 Mesin Cetak Tablet

Pada area produksi, semua produk yang diproduksi adalah berupa tablet yang

diproduksi menggunakan mesin cetak tablet. Pada area produksi ini ada beberapa

jenis mesin cetak tablet, dan mesin cetak tablet yang dikualifikasi adalah mesin

cetak tablet rotary single sided dengan jumlah punch holder sebanyak 43 buah.


11


Mesin cetak tablet ini secara umum dibagi menjadi tiga bagian yaitu part mekanik

atas (tempat BIN diletakkan), area pencetakan tablet dan bagian bawah yang

berisi unit penggerak, hidrolik dan sistem pelumasan.

Proses kerja dari mesin ini adalah granul yang akan diproses dimasukkan ke

dalam hopper mesin, aliran granul ini diatur oleh Fill-O-Matic yang dilengkapi

dengan unit penggerak terpisah. kecepatan Fill-O-Matic ini dapat diatur melalui

potensio yang terdapat di panel mesin. Granul di area Fill-O-Matic akan masuk

pada dies, jumlah granul yang masuk pada dies diatur berdasarkan pada jenis

produknya (material produk dan tingkat pemampatan). Granul yang sudah masuk

pada dies akan ikut berputar bersama dengan die table, upper & lower punch.

Posisi upper & lower punch ini mengikuti dari kontur cam yang dilewati.

Tahap pemampatan granul pertama kali terjadi di pre compression roll. Dari

pre compression roll, granul akan ditekan lebih lanjut pada main compression roll

untuk menghasilkan tablet sesuai spesifikasi. Tablet yang sudah dicetak di main

compression roll akan dikeluarkan dari dalam dies oleh adjustable ejector

kemudian diarahkan oleh tablet scapper ke tablet discharge chute.



BAB 3

METODOLOGI

3.1 Tempat dan Waktu

Pelaksanaan kualifikasi mesin cetak tablet dilakukan di area produksi

PT.Konimex Pharmaceutical Laboratories pada tanggal 4-11 Mei 2012.

3.2 Studi Literatur dan Diskusi

Pelaksanaan kualifikasi mesin cetak tablet diawali dengan melakukan studi

literatur untuk mengetahui dan mencari informasi yang dibutuhkan untuk

melakukan kualifikasi mesin cetak tablet. Studi literatur dilakukan dengan

bersumber pada operating instruction (manual book) mesin cetak tablet .

Manual book akan memberikan informasi mengenai bagian-bagian pada

mesin cetak tablet. Selain Manual book, studi literatur juga didapat dari sistem

dan prosedur kualifikasi peralatan untuk mengetahui hal-hal yang diperlukan

dalam pelaksanaan penyusunan protokol dan pelaksanaan kualifikasi peralatan.

Setelah melakukan studi literatur berdasarkan Manual book, maka selanjutnya

dilakukan peninjauan ke lapangan untuk mengetahui kondisi mesin di area

produksi farmasi II dan mengetahui prinsip kerja mesin tersebut.

Hasil studi literatur dan peninjauan mesin secara langsung ke area produksi

selanjutnya didiskusikan dan dilakukan analisis faktor resiko untuk mengetahui

komponen kritis mesin yang berhubungan dengan kualitas produk yang

dihasilkan. Penentuan komponen kritis mesin dilakukan dengan melakukan

metode FMECA (Failure, Modes, Effects, and Critically Analysis). Dari hasil

analisis menggunakan metode FMECA dapat diketahui komponen kritis mesin

yang dapat mempengaruhi kualitas produk sehingga hal ini digunakan sebagai

pedoman dalam menyusun protokol kualifikasi mesin cetak tablet.

3.3 Pembuatan Protokol Kualifikasi Mesin Cetak Tablet

Setelah tahap studi literatur dan penentuan komponen kritis sistem, tahapan

selanjutnya adalah pembuatan protokol kualifikasi untuk mesin cetak tablet

(BPOM RI, 2009). Tujuan dari pembuatan protokol kualifikasi ini adalah untuk


13


mendokumentasikan bahwa identitas mesin cetak tablet yang telah diinstal dan

digunakan sesuai dengan spesifikasi yang terdapat dalam dokumen pembelian,

manual book, dan pemasangannya dilakukan sesuai dengan spesifikasi yang

ditetapkan sehingga dapat memberikan jaminan kualitas produk yang diproses

pada sistem tersebut. Protokol yang dibuat terdiri dari tiga macam, yakni protokol

kualifikasi instalasi, kualifikasi operasi, dan kualifikasi kinerja mesin cetak tablet.

3.4 Pelaksanaan Kualifikasi Mesin Cetak Tablet

Protokol kualifikasi mesin yang telah selesai dibuat kemudian dimintakan

persetujuan oleh semua bagian yang terkait (pemastian mutu, technical service,

produksi, dan validasi). Setelah protokol kualifikasi telah disetujui maka

dilakukan pelaksanaan kualifikasi mesin cetak tablet berdasarkan protokol

tersebut.

a. Kualifikasi Instalasi/ Installation Qualification (IQ)

Kualifikasi Instalasi mesin cetak tablet dilakukan di area produksi.

Pelaksanaan kualifikasi meliputi pemeriksaan setiap komponen sistem baik mesin

utama dan komponen kritis dari mesin, kebutuhan utility mesin yang disesuaikan

dengan spesifikasi yang tertera pada Protokol Kualifikasi Instalasi. Semua temuan

baik yang sesuai dan juga penyimpangan dicatat dan digunakan sebagai

dokumentasi. Jika dibutuhkan dokumentasi yang terkait dengan pelaksanaan

kualifikasi maka data yang digunakan juga dicatat.

b. Kualifikasi Operasional/ Operational Qualification (OQ)

Kualifikasi operasional dilakukan dengan cara mendata tombol-tombol pada

panel operasi untuk mengetahui kesesuaiannya dengan spesifikasi syarat

penerimaan yang tertera pada protokol kualifikasi. Hal-hal yang dicek pada

pelaksanaan kualifikasi antara lain tombol pada panel operasi, sistem keamanan,

safety / working Sequence / alarm, dan mesin pendukung. Semua data yang didapat di

lapangan dan penyimpangan yang terjadi dicatat sebagai dokumentasi pelaksanaan

kualifikasi.


14


c. Kualifikasi Kinerja/ Performance Qualification (PQ)

Pelaksanaan kualifikasi kinerja dilakukan dengan cara pencatatan waktu yang

dibutuhkan untuk menyiapkan mesin dalam keadaan standby dan segala hal yang

berhubungan dengan produktivitas mesin dengan metodologi OEE seperti

Loading Time, Set Up, Set Down, Reduce Speed dan jumlah hasil pencetakan yang

masih dapat diproduksi oleh mesin.

3.5 Pembuatan Laporan Hasil Kualifikasi Mesin Cetak Tablet

Hasil pelaksanaan kualifikasi mesin cetak tablet selanjutnya dibuat menjadi

laporan kualifikasi mencakup laporan kualifikasi instalasi, operasional, dan

kinerja. Laporan ini digunakan sebagai dokumentasi yang memuat semua hasil

dan penyimpangan yang ditemukan berdasarkan protokol kualifikasi. Hasil akhir

dari laporan kualifikasi yaitu berupa kesimpulan yang menyatakan keadaan mesin

yang ada di area produksi.



BAB 4

PEMBAHASAN

Upaya pemerintah dalam meningkatkan mutu produk obat secara terus

menerus adalah dengan memberikan regulasi kepada industri farmasi untuk

menerapkan Good Manufacturing Practices (GMP). Sesuai dengan prinsip yang

ditekankan pada GMP, maka PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories selalu

melakukan proses produksi obat pada kondisi yang terkendali dan terpantau

dengan cermat. Bentuk pengendalian dan pemantauan yang dilakukan adalah

dengan membangun mutu dari semua aspek yang mempengaruhi hasil yaitu bahan

awal, proses pembuatan, pengawasan mutu, bangunan, peralatan, dan personil.

Dengan adanya pengendalian dan pemantauan tersebut, maka PT. Konimex dapat

meyakinkan kepada konsumen mengenai mutu produk yang dihasilkan.

Untuk meyakinkan konsumen bahwa produk hasil dari PT. Konimex

senantiasa sesuai dengan persyaratan maka dilakukan validasi. Dengan dilakukan

validasi maka khasiat (efficacy), kualitas (quality), dan keamanan (safety) dari

produk PT. Konimex dipastikan terjamin. Semua kegiatan validasi harus

direncanakan dan secara jelas didefinisikan dan didokumentasikan. Dokumen dan

urutan kerja validasi adalah sebagai berikut :

1. Penyusunan Rencana Induk Validasi (RIV), merupakan dokumen rencana

pelaksanaan total atau individu, yang berisi cakupan, organisasi, alur

proses, dokumen yang diperlukan, jadwal dan penanggung jawab, status

kegiatan yang dilengkapi dengan Bar-chart.

2. Protokol, merupakan suatu dokumen yang berisi rancangan tertulis

validasi dan criteria penerimaan.

3. Pelaksanaan, merupakan tahapan setelah dibuat protokol. Dalam

pelaksanaan dilakukan kegiatan-kegiatan antara lain mengumpulkan,

merekamm data, melakukan verifikasi dan melakukan pengujian.

4. Evaluasi Data (statistik, grafik)

5. Laporan Validasi, merupakan rangkuman hasil, evaluasi, kesimpulan dan

saran.


16


Salah satu kegiatan validasi yang dilakukan oleh PT. Konimex adalah

kualifikasi peralatan. Kualifikasi peralatan dilakukan terhadap mesin baru dan

mesin lama (existing). Kualifikasi untuk mesin baru dilakukan untuk

membuktikan/mendemonstrasikan terhadap spesifikasi dan mesin harus dapat

memenuhi kebutuhan proses, sedangkan kualifikasi mesin lama (existing)

dilakukan untuk mendokumentasikan spesifikasi, pengumpulan informasi,

menentukan spesifikasi dan mesin telah memenuhi kebutuhan proses. Penentuan

peralatan yang dikualifikasi adalah berdasarkan pengaruhnya terhadap kualitas

produk. Mesin yang dikualifikasi adalah mesin yang memiliki pengaruh langsung

terhadap kualitas produk.

Pelaksanaan kualifikasi mesin cetak tablet diawali dengan membuat protokol

kualifikasi mesin cetak tablet. Mesin cetak tablet merupakan mesin existing yang

sebelumnya pernah dikualifikasi. Kualifikasi ulang dilakukan karena terjadi

perubahan format dokumen dan untuk membuktikan bahwa mesin cetak tablet

masih memenuhi spesifikasi yang ditetapkan. Pelaksanaan kualifikasi kali ini

dilakukan pada 3 mesin cetak tablet yang sejenis tipenya. Pelaksanaan kualifikasi

dilakukan pada tanggal 7-10 Mei 2012 oleh mahasiswa PKPA didampingi oleh

teknisi dari bagian validasi.

Pelaksanaan kualifikasi dimulai pada tanggal 7 Mei 2012 dengan kualifikasi

instalasi (IQ). Pada kualifikasi mesin cetak tablet tidak dilakukan tahap Design

Qualification (DQ) karena merupakan mesin lama (existing) yang telah lama

digunakan untuk proses produksi. Kualifikasi yang dilakukan hanya Installation

Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ) dan Performance

Qualification (PQ).

Pada tahap IQ, pemeriksaan yang dilakukan adalah memeriksa identitas,

komponen kritis mesin, intrumentasi dan kontrol, material kontak produk, utility,

spesifikasi keamanan, dan dokumen sesuai dengan spesifikasi dan standar yang

telah ditetapkan yang kemudian didokumentasikan. Dokumen yang diperiksa

antara lain adalah dokumen pelatihan serta dokumen penunjang lainnya. Hasil

pemeriksaan IQ mesin cetak tablet menunjukkan bahwa mesin cetak tablet sudah

terkonstruksi dan terpasang dengan baik.


17


Mesin cetak tablet merupakan mesin existing sehingga selain dilakukan

kualifikasi terhadap mesin juga dilakukan pendataan terhadap spesifikasi

mesinnya. Manual book mesin yang kurang lengkap membuat pelaksana IQ

mengalami kesulitan dalam menentukan spesifikasi komponen mesin sehingga

selain dari manual book, informasi mengenai spesifikasi mesin diperoleh dari data

lapangan dan data history perawatan mesin. Informasi yang diperoleh selain dari

manual book dituliskan dalam protokol kualifikasi sebagai informasi tambahan

untuk melengkapi informasi spesifikasi yang sudah ada.

Ketika dilakukan IQ terhadap mesin cetak tablet, mesin sedang dalam kondisi

beroperasi. Akan tetapi informasi mengenai tingkat kebisingan dan pencahayaan

(tentang lingkungan mesin) diperoleh dari data K3. Setelah selesai dilakukan

tahapan IQ, maka dilanjutkan tahapan OQ yang dilaksanakan pada tanggal 9-10

Mei 2012.

Pada tahapan ini, yang diperiksa antara lain adalah switch dan tombol pada

panel operasi, safety/working sequence/alarm, dan kualifikasi operasional mesin

pendukung. Fungsi panel operasi dilakukan dengan melakukan pengecekan pada

masing-masing tombol pada panel operasi yang kemudian hasilnya dibandingkan

dengan kriteria penerimaan dan jika terjadi penyimpangan dicatat dalam

dokumen. Sedangkan untuk pemeriksaan safety/working sequence/alarm

dilakukan dengan melakukan pengecekan terhadap tahapan operasional mesin

yang tidak ada pada panel operasi kemudian hasilnya dibandingkan dengan

kriteria penerimaan dan jika terjadi penyimpangan dicatat dalam dokumen.

Hasil pemeriksaan OQ mesin cetak tablet menunjukkan bahwa mesin tersebut

masih dapat beroperasi sesuai dengan spesifikasinya dan adanya penyimpangan

dalam pengoperasiannya dicatat sebagai informasi tambahan.

Pada pelaksanaan OQ, seharusnya dilakukan pada saat mesin tidak sedang

berproduksi, namun karena ketiga mesin memiliki jadwal yang cukup padat, maka

pelaksanaan OQ dilakukan selama mesin berproduksi. Setelah dilakukan OQ,

maka dilanjutkan dengan pelaksanaan protokol PQ. PQ merupakan tahapan yang

dapat membuktikan bahwa mesin dapat secara konsisten menghasilkan output

yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.


18


Mesin cetak tablet yang merupakan mesin existing digunakan untuk produksi

berbagai macam produk sehingga PQ dilaksanakan berdasarkan data OEE setiap

produk yang diproduksi oleh mesin tersebut. Hasil dari PQ mesin cetak tablet

terlihat masih memenuhi kualifikasi kinerja sesuai dengan spesifikasi yang telah

ditetapkan. Pada pelaksanaan kualifikasi mesin cetak tablet baik IQ, OQ maupun

PQ dilakukan berdasarkan protokol kualifikasi mesin yang sudah ada.

Berdasarkan hasil dari seluruh kualifikasi, mesin cetak tablet dinyatakan masih

layak untuk beroperasi.



BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

1. Melalui PKPA di bagian validasi, mahasiswa peserta PKPA dapat

memahami lebih detail prinsip kualifikasi yang ada di Industri farmasi,

khususnya kualifikasi mesin cetak tablet di PT. Konimex Pharmaceutical

Laboratories. Prinsip pembuatan kualifikasi mesin antara lain yaitu dengan

memperhatikan faktor risiko dan mendeteksi komponen kritis dari mesin

yang berhubungan dengan kualitas produk.

2. Protokol kualifikasi dibuat untuk mendokumentasikan bahwa sistem

penunjang khususnya mesin cetak tablet telah dibuktikan mampu bekerja

sesuai dengan keinginan/ kebutuhan. Pelaksanaan kualifikasi dilakukan

untuk membuktikan hal-hal yang tercantum dalam protokol sesuai dengan

kenyataan yang ada di lapangan.

5.2 Saran

Pelaksanaan kualifikasi terhadap mesin cetak tablet sebaiknya dilakukan

secara teratur dalam rentang waktu setiap 2-4 tahun sehingga dapat diketahui

kualitas mesin secara keseluruhan dan dapat ditingkatkan efektivitasnya.



DAFTAR ACUAN

Badan Pengawasan Obat dan Makanan. 2006. Pedoman Cara Pembuatan Obat

yang Baik. Jakarta : Badan POM RI.

Badan Pengawas Obat dan Makanan. 2009. Petunjuk Operasional Penerapan

CPOB. Jakarta : Badan POM RI

Bennett, B. and Cole, G., 2003, Pharmaceutical Production An Engineering

Guide, Institution of Chemical Engineers (IChemE), Rugby (United

Kingdom).

Gad, S. C., 2008, Pharmaceutical Manufacturing Handbook : Production and

Processes, John Wiley & Sons Inc., New Jersey.

Huber, 2005, FMEA and FMECA diunduh pada tanggal 21 Mei 2012 dari

http://www.fmeainfocentre.com

ICH, 2011, Quality Risk Management (ICH Q9)

Priyambodo, B., 2007, Manajemen Farmasi Industri, Global Pustaka Utama,

Yogyakarta.


21

LAPORAN KUALIFIKASI INSTALASI

MESIN CETAK TABLET

No :

Tanggal :

1. PENDAHULUAN

1.1. Telah dilakukan KUALIFIKASI INSTALASI mesin / peralatan terhadap : Nama Mesin : Mesin Cetak Tablet Tipe Mesin : xxxxx Nomor Seri : xxxxx Tahun Pembuatan : xxxx Kode Mesin : xxxxxxxxx Working capacitiy : Max. 258.000 tablet/ jam Bagian : Produksi tablet Pembuat : Nama pabrik

Alamat pabrik Nomor telepon pabrik

Produk yang diproses: Sediaan tablet .

1.2. Mesin ini digunakan di bagian produksi tablet untuk pengolahan produk tablet. 1.3. Kualifikasi Instalasi dilakukan dengan pemeriksaan dokumen, pengamatan oleh

petugas validasi dan peserta PKPA dibantu teknisi, dan pengamatan terhadap instalasi mesin.

2. HASIL DAN EVALUASI KUALIFIKASI INSTALASI (IQ)

2.1 Umum 2.1.1 IQ untuk mesin dilakukan dengan mendata komponen sistem dan dokumen yang

terkait dengan mesin tersebut. 2.1.2 Pengecekan Komponen mesin

No. Item Pengecekan Keterangan hasil pengecekan

1 Sistem Feeding (Feed Hopper) Sesuai dengan keterangan spesifikasi pada protokol kualifikasi item 3.4

2 Sistem Fill-O-Matic Feeder Sesuai dengan keterangan spesifikasi pada protokol kualifikasi item 3.4

3 Die Table Sesuai dengan keterangan spesifikasi pada protokol kualifikasi item 3.4

4 Punch & Dies Sesuai dengan keterangan spesifikasi pada protokol kualifikasi item 3.4

5 Upper & Lower Punch Sesuai dengan keterangan spesifikasi pada protokol kualifikasi item 3.4

6 Pre Compression Roller Sesuai dengan keterangan spesifikasi pada protokol kualifikasi item 3.4

7 Main Compression Roller Sesuai dengan keterangan spesifikasi pada protokol kualifikasi item 3.4.

8 Main Drive Sesuai dengan keterangan spesifikasi pada protokol kualifikasi item 3.4.


22


9 Sistem Hidrolik Sesuai dengan keterangan spesifikasi pada protokol kualifikasi item 3.4.

10 Sistem Pelumas Sesuai dengan keterangan spesifikasi pada protokol kualifikasi item 3.4.

11 Sistem Kontrol dan Electrical Panel

Sesuai dengan keterangan spesifikasi pada protokol kualifikasi item 3.4.

2.1.3 Pengecekan Sistem/ Komponen Kritis Mesin

No. Komponen Hasil Pengecekan

1 Sistem Feeding (Feed Hopper) 1. Sesuai dengan item spesifikasi. 2. Merupakan komponen yang

kontak dengan produk. 3. Hopper terbuat dari Stainless

Steel, rubber connection dari EPDM dilengkapi dengan adaptor yang terbuat dari Staunless steel 316.

2 Fill-O-Matic Feeder 1. Sesuai dengan item spesifikasi 2. Merupakan komponen yang

kontak dengan produk. 3. Item komponen berupa :

a. Motor penggerak b. Reducer (dicocokkan di data

teknik) Spesifikasi keduanya sudah sesuai dengan yang tercatat di History mesin

4. Rumahan rotary whell (Gearcase)nya terbuat dari Alluminium alloy, hard anodised, rotary whellnya terbuat dari stainless steel dan scrapper terbuat dari Bronze.

3 Die Table & Dies 1. Sesuai dengan item spesifikasi 2. Merupakan komponen yang

kontak dengan produk. 3. Item komponennya berupa : Die

table assy : spesifikasinya sudah sesuai dengan yang tercatat di History mesin

4. Bagian die table terbuat dari Chromium plated

5. Pernah dilakukan rekondisi berupa pembesaran lubang shaft pada turret dan penggantian shaft penggerak utama (main


23

shaft) dengan dimensi menyesuaikan dimensi lubang shaft yang baru

4 Lower & Upper Punch 1. Sesuai dengan item spesifikasi 2. Merupakan komponen yang

kontak produk, dan dapat mempengaruhi atribut kualitas fisik hasil pencetakan tablet (tebal, kekerasan, dan bentuk permukaan tablet)

3. Item komponen punch berupa : a. Upper punch b. Lower punch

Spesifikasi keduanya sudah sesuai dengan yang tercatat di History mesin

4. Upper dan lower punch terbuat dari spesial fette steel, hardenend & polished, dan sepatu punch terbuat dari silicone

5 Main Compressor Roller 1. Sesuai dengan item spesifikasi 2. Merupakan komponen yang

dapat mempengaruhi atribut kualitas fisik hasil pencetakan tablet meskipun tidak kontak langsung dengan produk

3. Item komponen berupa : Main Compression Roller Assy : spesifikasinya sudah sesuai dengan yang tercatat di History mesin

4. Terdapat silinder hidrolik yang berfungsi sebagai pengaman jika terjadi over pressure saat penekanan.

6 Sistem Hidrolik 1. Sesuai dengan item spesifikasi 2. Merupakan komponen yang

mempengaruhi konsistensi kualitas hasil pencetakan tablet karena fungsi dari sistem hidrolik ini adalah untuk membalancing tekanan. Untuk proteksi tekanan berlebih digunakan relief valve. Relief valve ini yang akan memberikan sinyal ke lampu indikator ‘over pressure’ untuk


24

menyala. 3. Item komponen berupa :

a. Pompa hidrolik b. Selenoid valve Spesifikasi keduanya sudah sesuai dengan yang tercatat di History mesin

7 Sistem Pelumas 1. Sesuai dengan item spesifikasi 2. Ada pengaturan penyaluran

pelumas, yaitu saluran ke punch kepala atas dan tangkai punch bawah (2 dosing valve) dan saluran ke punch bawah dan feed cam (1 dosing valve)

3. Untuk pelumas hidrolik, digunkaan pelumas ISO VG 68

4. Pelumas punch, kontak dengan produk, material pelumasnya adalah Pharalic pharma grade SAE 10.

5. Item komponen berupa : a. Pompa : Pompa ini akan

menyemprotkan pelumas setiap dibutuhkan (indikator saat pelumas disemprotkan adalah ketika lampu indikator lubrikasi menyala)

b. Timer : Timer ini bekerja secara berkesinambungan dengan pompa, sudah distel sesuai dengan kebutuhan mesin, kapan saja waktu yang untuk menyemprotkan pelumas.

8 Sistem Kontrol dan Electrical Panel

1. Sesuai dengan item spesifikasi. 2. Merupakan komponen yang

mempengaruhi kualitas hasil pencetakan tablet

3. Item komponen berupa : 4. Pressure Gauge Main Pressure

1 a. Range pengukuran : 0 – 100

KN b. Skala : 0,5 kN c. Pembuat : Fette

5. Pressure Gauge Main Pressure 2 Sesuai dengan keterangan yang


25

ada di protokol kualifikasi. 6. Pressure Gauge Pre Pressure

Sudah sesuai dengan keterangan yang ada di protokol kualifikasi namun tidak diketahui pabrik pembuat.

7. Speedometer (tablet per hour) Sudah sesuai dengan keterangan yang ada di protokol kualifikasi.

8. Kapasitas dari mesin ini adalah menghasilkan sekitar 150.000 tablet/jam

9. Amperemeter Sudah sesuai dengan keterangan yang ada di protokol kualifikasi

10. Hours meter Hours meter pada mesin ini masih berfungsi dengan baik.

2.1.4 Instrumentasi dan Kontrol

Mesin ini menggunakan kontrol dengan manual, tipe pengontrol elektronik, sehingga tidak diperlukan validasi komputer. Instrumen telah dikalibrasi dengan data pada sertifikat kalibrasi terakhir dengan hasil kalibrasi baik.

2.1.5 Pengecekan Instalasi

No. Item Pengecekan Hasil

1 Elektrikal Sesuai spesifikasi 2 Dust collector Sesuai spesifikasi 3 Instalasi mekanikal Sesuai spesifikasi, dengan catatan

bahwa seluruh badan mesin berada di area bersih. Tidak didesain untuk bisa diletakkan dalam technical area dan production area secara terpisah.

2.1.6 Spesifikasi penunjang dan Pemeriksaan

No Komponen Hasil Pengecekan

1 Power Listrik

Tegangan (V) Sesuai spesifikasi untuk mesin (380 volt)

Phase Sesuai spesifikasi (3 phase) Frekuensi (Hz) Sesuai spesifikasi (50 Hz) Arus / Daya Sesuai spesifikasi (4 A) 2 Dust Collector Sesuai spesifikasi (flow actual max 300

m2 ; velocity actual max 10 m/s)


26

2.1.7 Spesifikasi Keamanan dan Checklist No. Item Pengecekan Hasil

1 Suhu Ekstrim Tidak terdapat bahaya suhu ekstrim 2 Tekanan ekstrim Tidak terdapat bahaya tekanan ekstrim 3 Bahaya listrik Isolasi, grounding baik (masuk

persyaratan ≤ 2 ohm). 4 Benda bergerak Bahaya benda bergerak sudah

dilindungi dengan safety PIN. 5 Tingkat kebisingan 86,3 dB (Di atas ambang batas kerja 8

jam 85dB), sehingga biasanya operator sering keluar dari ruangan.

6 Lingkungan fisik Pencahayaan 480 lux, diatas syarat minimal K3 : 300 Lux, dibawah syarat minimal CPOB : 500 lux.

7 Desain ergonomis Terdapat emergency stop

2.1.8 Daftar Dokumen Mesin Hasil : dokumen lengkap dengan lokasi penyimpanan di RPPD

2.1.9 Dokumen Pemeliharaan Mesin No. Nama Dokumen No. Dokumen / Tanggal Terbit

2.1.10 Dokumen Pelatihan No. Nama Pelatihan Personil / No. Amano Tanggal

2.1.11 Kualifikasi mesin dan peralatan pendukung No Komponen Hasil Pengecekan

1 Tablet Deduster (Uphill Deduster)

Pada tablet deduster, spesifikasinya sudah tertera pada nameplate yang tertempel di mesin, namun untuk kode mesin (yang berwarna hijau) tidak tertempel pada mesin.

2 Tablet Metal Check

Pada metal check, spesifikasinya sudah tertera pada nameplate yang tertempel di mesin, dan juga terdapat kode mesin.


27

3 Dust Collector Pada dust collector, spesifikasinya sudah tertera pada nameplate yang tertempel di mesin, dan juga terdapat kode mesin.

4 Lifting Tablet BIN

Merupakan komponen yang tidak kontak dengan produk dan tidak mempengaruhi kualitas hasil pencetakan tablet

5 Tablet BIN 200L Merupakan komponen yang kontak dengan produk dan mempengaruhi kualitas hasil pencetakan tablet

6 IBC Bin 200L/ 400L

Merupakan komponen yang kontak dengan produk dan mempengaruhi kualitas hasil pencetakan tablet

2.2 Catatan dalam Kualifikasi Instalasi

2.2.1. Saat dilakukan kualifikasi, stiker identitas kode mesin tidak ditemukan di badan mesin.

2.2.2. Pada bagian discharge chute, yang awalnya memiliki dua jalur, saat ini yang difungsikan hanya satu jalur saja. Jalur kedua sudah tidak difungsikan lagi karena sudah rusak namun tidak didukung dengan tersediannya part ini di pasaran (obsolete)

2.2.3. Pada bagian safety dan Sensor, door magnetic switch pada 3 pintu daerah compression dan limit switch pada 4 pintu pada bagian bawah mesin sudah tidak berfungsi

3. KESIMPULAN

3.1. Sudah dilakukan kualifikasi instalasi mesin cetak tablet sesuai Protokol Kualifikasi Instalasi Mesin cetak tablet dengan dengan hasil kualifikasi yang baik.

3.2. Apabila di kemudian hari ada perubahan yang mempengaruhi status validasi/ kualifikasi alat, maka perubahan itu harus didokumentasikan dan diberitahukan kepada pihak yang terkait sesuai dengan prosedur permintaan perubahan yang berlaku.

Jabatan Tanda Tangan Tanggal

Dibuat Oleh Validation Officer

Diperiksa dan Disetujui oleh Validation Manager


28

LAPORAN KUALIFIKASI OPERASIONAL

MESIN CETAK TABLET No :

Tanggal :

1. PENDAHULUAN

1.1. Telah dilakukan KUALIFIKASI OPERASIONALmesin / peralatan terhadap : Nama Mesin : Mesin Cetak Tablet Tipe Mesin : xxxxx Nomor Seri : xxxxx Tahun Pembuatan : xxxx Kode Mesin : xxxxxxxxx Working capacitiy : Max. 258.000 tablet/ jam Bagian : Produksi tablet Pembuat : Nama pabrik

Alamat pabrik Nomor telepon pabrik

Produk yang diproses: Sediaan tablet. .

1.2. Mesin ini digunakan di bagian produksi tablet untuk pengolahan produk tablet. 1.3. Kualifikasi Operasional dilakukan dengan pengujian operasional mesin oleh petugas

validasi dibantu teknisi dan operator, dan pengamatan selama mesin dioperasikan.

2. HASIL DAN EVALUASI KUALIFIKASI OPERASIONAL (OQ)

2.1 Umum 2.1.1 Kualifikasi Operasional dilakukan setelah Kualifikasi Instalasi dinyatakan

memenuhi kriteria penerimaan pada saat kualifikasi dilakukan. 2.1.2 Test Switch dan Tombol pada Operating Panel


1 Interlock isolation key - Pada saat pengecekan, main switch di panel elektrik sudah dalam posisi ON (karena mesin sudah difungsikan untuk mencetak tablet)

- Semua pintu pada mesin juga sudah tertutup (namun sebenarnya tidak berpengaruh pada jalan atau tidaknya mesin, karena safety doornya tidak berfungsi)

- Untuk interlock key pada mesin ini masih dapat berfungsi

- Lampu indikator “ready for operation” pun tidak menyala

2 Tombol Drive “ON” - Fungsi dari tombol ini adalah untuk menghidupkan motor pada mesin.

- Ketika ditekan tombol Drive ON secara langsung motor akan


29


bergerak dan seharusnya lampu indikator pada tombol Drive ON akan menyala, namun pada mesin ini lampu indikator Drive ON-nya tidak menyala

3 Tombol “Drive OFF” - Fungsi dari tombol ini adalah untuk mematikan motor pada mesin.

- Ketika ditekan tombol Drive OFF secara langsung motor akan bergerak dan seharusnya lampu indikator pada tombol Drive OFF akan menyala, namun pada mesin ini lampu indikator Drive OFF-nya tidak menyala

4 Fill-O-Matic Pre Run - Tombol Fill-O-Matic pre run sudah memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan.

- Yang belum memenuhi kriteria pada saat pengecekan fungsi Fill-O-Matic pre run adalah lampu “setting up” yang harusnya menyala namun tidak menyala.

5 Tombol Clutch Inching - Tombol Clutch Inching sudah memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan

6 Tombol “Clutch ON” - Fungsi dari tombol ini adalah untuk memutar die table.

- Pada saat tombol Clutch ON ditekan, teramati bahwa die tablenya berputar, namun lampu pada tombol Clutch ON tidak menyala (seharusnya menyala)

7 Tombol “Clutch OFF” - Fungsi dari tombol ini adalah untuk memutar die table.

- Pada saat tombol Clutch OFF ditekan, teramati bahwa die tablenya berhenti berputar, namun lampu pada tombol Clutch OFF tidak menyala (seharusnya menyala).

- Meskipun die table dihentikan putarannya, namun motor main drive masih tetap berputar (karena posisi tombol Drive ON masih berfungsi)

8 Speed adjustment mesin - Pada saat pengecekan, tombol speed adjustment mesin tidak digunakan karena kecepatan mesin sudah tidak ditambah atau dikurangi lagi disesuaikan pada saat awal pencetakan tablet.

9 Output (RPM) + - Tombol Output (RPM)+ sudah


30


memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan

10 Output (RPM) - - Tombol Output (RPM)-- sudah memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan

11 Speed adjustment Fill-O-Matic - Tombol Speed adjusment Fill-O-matic sudah memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan

- Putaran motor Fill-O-Matic meningkat bila diputar

12 Main pressure + - Tombol Main Pressure + sudah memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan

13 Main pressure - - Tombol Main Pressure -- sudah memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan

14 Pre pressure + - Tombol Pre Pressure + sudah memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan

15 Pre pressure - - Tombol Pre Pressure -- sudah memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan

16 Machine ilumination - Tombol Machine Illumination sudah memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan, lampu penerangan pada mesin menyala

17 Hopper empty - Tidak terdapat tombol Hopper Empty

18 Door safety switch - Door safety switch sudah tidak difungsikan sehingga tombol ini dapat dikatakan tidak memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan

19 Punch checking device - Punch checking device sudah memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan. Akan tetapi pada saat pengecekan, informasi hanya diperoleh dari operator mesinnya (tidak dicoba). Namun pada dasarnya jika ada perubahan ampere maka mesin akan mengirimkan sinyal sehingga lampu over pressure menyala dan mesin akan berhenti.

20 Fungsi reject - Fungsi reject pada mesin ini tidak dioperasikan


31


21 Proximility sensor main compression

- Proximity sensor main compression sudah memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan (namun tidak langsung dilakukan pengecekan, informasi diperoleh dari operator dan teknisi yang mendampingi pengamat)

22 Proximility sensor pre compression

- Proximity sensor pro compression sudah memenuhi kriteria penerimaan yang dipersyaratkan (namun tidak langsung dilakukan pengecekan, informasi diperoleh dari operator dan teknisi yang mendampingi pengamat)

2.1.3 Test Safety / Working Sequence/ Alarm

No Test Hasil Pengecekan

1 Fungsi Emergency Stop

Sesuai syarat penerimaan

2 Pintu compartment cetak empat sisi dibuka.

Tidak memenuhi syarat penerimaan.. mesin tetap menyala ketika salah satu pintu compartment dibuka.

2.1.4 Kualifikasi Operasional Mesin Pendukung

No Test Hasil Pengecekan

1 Tablet Deduster (Uphil Deduster)

Berfungsi dengan baik

2 Tablet metal check Berfungsi dengan baik 3 Dust collector Berfungsi dengan baik

2.2 Catatan dalam Kualifikasi Operasional

2.2.1. Saat dilakukan kualifikasi operasional , terdapat 7 ketidaksesuaian yang bersifat minor terhadap penerimaan yang diharapkan terhadap 22 test yang dilakukan pada switch dan tombol pada panel operasi.

2.2.2. Terdapat 1 ketidaksesuaian yang bersifat minor pada test safety/ working

sequence/ alarm

3. KESIMPULAN

3.1. Sudah dilakukan kualifikasi operasional mesin cetak tablet X sesuai Protokol Kualifikasi Operasi Mesin Cetak Tablet X dengan hasil kualifikasi baik.

3.2. Apabila di kemudian hari ada perubahan yang mempengaruhi status validasi/ kualifikasi alat, maka perubahan itu harus didokumentasikan dan diberitahukan kepada


32

pihak yang terkait sesuai dengan prosedur permintaan perubahan yang berlaku.

Jabatan Tanda Tangan Tanggal

Dibuat Oleh Validation Officer

Diperiksa dan Disetujui oleh Validation Manager


33

LAPORAN KUALIFIKASI KINERJA MESIN CETAK TABLET

No : Tanggal :

1. PENDAHULUAN

1.1. Telah dilakukan KUALIFIKASI KINERJA mesin / peralatan terhadap : Nama Mesin : Mesin Cetak Tablet Tipe Mesin : xxxxx Nomor Seri : xxxxx Tahun Pembuatan : xxxx Kode Mesin : xxxxxxxxx Working capacitiy : Max. 258.000 tablet/ jam Bagian : Produksi tablet Pembuat : Nama pabrik Alamat pabrik Nomor telepon pabrik Produk yang diproses : sediaan tablet.

1.2. Mesin ini digunakan di bagian produksi tablet untuk pengolahan produk tablet.

1.3. Kualifikasi Kinerja dilakukan dengan mengambil, mengolah dan menganalisa data OEE yang telah dicatat oleh bagian produksi tablet dan PPIC.

2. HASIL DAN EVALUASI KUALIFIKASI KINERJA (PQ) 2.1. Umum

2.1.1. Kualifikasi Kinerja dilakukan setelah Kualifikasi Instalasi dan Kualifikasi Operasional dinyatakan memenuhi kriteria penerimaan pada saat kualifikasi dilakukan.

2.1.2. Setting parameter saat mengemas produk X, sebagai berikut: No. Item Pengecekan Setting

1 Skala Fill-depth X 2 Skala Compression Zone X 3 Skala Tablet Thickness X 4 Main Pressure Indikator pada skala no. 1

dan 2 75 kN

5 Kecepatan aktual rata-rata yang ditunjukkan pada skala no. 4 Speedometer

tab/jam

No. Item Pengecekan Setting

6 Skala ampermeter no.5 4 A


34

Keterangan Gambar :

1. Main Pressure Indicator 2. Main Pressure Indicator 3. Pre Pressure Indicator 4. Spedometer (tablet per hour) 5. Ampermeter 6. Knob Fill-O-Matic 7. Knob Fill-O-Matic 8. Hours meter 9. Reffil Lubrication Oil 10. Main Pressure + 11. Lubrication control 12. Pre Pressure – 13. Lubrication Impulse 14. Inching 15. Pre Pressure + 16. Pre Pressure –

17. Rollers Over Pressure 18. Output RPM + 19. – 20. Ready for operation 21. Interlock key 22. Punch check 23. Hopper empty 24. Drive off 25. Vordruck + 26. Drive on 27. Main Pressure – 28. Clutch off 29. Clutch on 30. Clutch dragging 31. – 32. Fill-O-MatiC 33. Machine Ilumination

2.1.3. Hasil pendataan parameter kinerja, sebagai berikut :

- Produk yang diolah : Tablet diameter 13mm - Speed SOP : 160.000 tablet/jam (2666,667 tablet/menit)

No Parameter Data 1

Hari : Senin Tgl : 27/06/2011

Data 2 Hari : Selasa

Tgl : 28/06/2011

Data 3 Hari : Kamis

Tgl : 30/06/2011 Hasil Pencatatan

1 Loading Time (menit) 510 480 450 2 Set-up (menit) 15 15 15 3 Set-down (menit) 25 30 30 4 Adjustment (menit) 0 0 0 5 Downtime (menit) 0 0 0 6 Idling (menit) 0 0 0 7 Minor Stoppages (menit) 0 0 0 8 Produk didalam spek (tablet) 973.157 892.750 708.667 9 Produk diluar spek (tablet) - - - Hasil Perhitungan


35

1 Availability (%) 92,16 90.63 90,00 2 Performance Efficiency (%) 77,65 76,96 65,62 3 Rate of Quality (%) 100 100 100 4 OEE (%) 71,56 69,75 59,06

2.1.4. Evaluasi parameter kinerja, sebagai berikut :

No Parameter Hasil

Perhitungan (data worst case)

Kriteria Penerimaan

Memenuhi (Y/N)

1 Availability (%) 90,93% > 70% Y

2 Performance Efficiency (%) 73,41% > 70% Y

3 Rate of Quality (%) 100 % > 99,8 % Y

4 OEE (%) 66,79 % > 60% Y

2.2. Catatan dalam Kualifikasi Kinerja

2.2.1. Hasil evaluasi secara rata-rata parameter kinerja mesin pada saat dilakukan

pendataan menunjukkan bahwa mesin sudah memenuhi kriteria penerimaan kinerja.

3. KESIMPULAN 3.1. Sudah dilakukan kualifikasi kinerja mesin cetak tablet X, sesuai Protokol Kualifikasi

Kinerja Mesin tersebut

Jabatan Tanda tangan Tanggal Dibuat oleh

Validation Officer

Diperiksa dan

Disetujui oleh

Validation

Manager


UNIVERSITAS INDONESIA LAPORAN PRAKTEK …lib.ui.ac.id/file?file=digital/20359121-PR-Berwi Fazri...

Documents

Transcript of UNIVERSITAS INDONESIA LAPORAN PRAKTEK …lib.ui.ac.id/file?file=digital/20359121-PR-Berwi Fazri...