RESUME JURNAL MANAJEMEN PEMASARAN

TQM, TPM, TOC, Lean and Six Sigma Evolution of manufacturing methodologies under the paradigm shift from Taylorism/Fordism to Toyotism?Anggota Kelompok:

Wildan Arif Hakim

123010014

Bara Adisulianto

123010016

Fahmi Pratama

123010021

Yogi Yogaswara

123010029

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PASUNDAN

BANDUNG

2014

RESUME INDUSTRIAL MARKETING MANAGEMENT

1. JudulTQM, TPM, TOC, Lean and six sigma-evolution of manufacturing methodologies under the paradigm shift from taylorism/Fordism to toyotism?2. Latar Belakang

Evolusi dari metodologi manufaktur dieksplorasi berdasarkan sebuah analisa industri otomotif. Sasaran dari jurnal ini untuk kontribusi sebuah penjelasan pengertian dari evolusi metodologi manufaktur.Sifat historis yang melekat dan kebutuhan-kebutuhan social akan diprestasikan dan keberadaan sebuah paradigm shift dari fordisme ke toyotisme dibahas.penulis dipercaya bahwa pembenaran dan sifat axiomany akan membuat peran dimasa depan bagi penelitian perasional dan manajemen.

3. Tujuan

Untuk mengetahui perkembangan metodologi di dunia, khususnya Jepang dan Toyota. Untuk mengetahui peralihan ataupun pergeseran dari Taylorism/Fordism ke Toyotism.4. Pembahasan

Dari jurnal yang akan dibahas mengenai paradigma, metodologi. Dalam penelitian yang disarankan untuk dibagi menjadi 4 tingkatan, yaitu 1) paradigma, 2) metodologi, 3) teknik, dan 4) alat.Yang ditekankan disini adalah evolusi dari paradigm yang berkembang seiring zaman. Paradigma sebagai seluruh konstelasi keyakinan, nilai-nilai dan teknik dan seterusnya, bersama oleh anggota komunitas tertentu. Metodologi ini diciptakan untuk dapat dipahami sebagai asusmsi bisnis yang mengarah pada karakteristik dan sifat arus yang umumnya dikenal sebagai metodologi dalam manufaktur.Dari paradigma dapat memiliki seperangkat metodologi, metodologi tersebut pada dasarnya dapat didekomposisi ke separangkat teknik yang memunculkan aktivitas-aktivitas tertentu secara jelas dan tujuannya yang terdefinisi dengan baik.Kontrol Kualitas dan Manajemen Kualitas TotalTotal Quality Management disini bertujuan untuk meningkatkan kulaitias dengan mengekstrak kerusakan daripada komponen menjadi lebih hemat biaya dengan langkah-langkah berbasis statistic .TQM didefinisikan oleh Feigenenbaum sebagai filsafat dan satu prinsip-prinsip yang merupakan dasar dari sebuh organisasi yang terus-menerus meningkat. Aplikasi metode kuantitatif dan keterlibatan orang untuk memperbaiki semua proses dalam organisasi dan melebihi kebutuhan pelanggan.

Gambar 1. Historis Evolusi Metodologi Kualitas

Gambar diatas menunjukan proses evolusi dari metodologi kualitas. Dimana metodologi kualitas ini terus berkembang dari tahun ke tahunnya, mulai dari tahun 1900 sampai tahun 1980. Dimulai dari tahun 1900 yaitu metodologi kualitas operator, yang artinya mutu atau kualitas dari sebuah produk yang dihasilkan itu tergantung dari kinerja operator. Namun metodologi itu terus disempurnakan dan terus berkembang dari tahun ke tahunnya. Muali dari Foreman (mandor), kemudian inpeksi, statistikal, TQC dan sampe akhirnya TQM muncul, yaitu pada tahun 1980, dan metodologi ini banyak di gunakan sampai sekarang.TPM adalah hubungan kerja sama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi weast, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut: TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.

TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness).

TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi,bagian maintenance.

TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawan/operator lantai produksi.

TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi.

Total produktif pemeliharaan merupakan manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenance departement.Pada tahun 1970, TPM berevolusi ke sistem yang lebih komprehensif berdasarkan atas saling menghormati tiap individu dan partisipasi karyawan terfokus khusus dalam TPM, penghapusan downtime dan kerugian yang dinyatakan dalam penekanan pada perlatan keseluruhan efektivitas itu sendiri. Teknik 5S juga dapat menjadi dasar sebagai persyaratan teknik untuk leibh lanjut.Teori KendalaTeori Kendala (TOC) diperkenalkan oleh E. Goldratt pada tahun 1984 dengan karya novelnya yaitu Tujuan Bisnis. Inti dari teori ini menyatakan bahwa pertumbuhan yang tidak dikendalikan oleh jumlah sumber daya yang tersedia, menyerupai teori hukum Liebigs. TOC adalah suatu pendekatan ke arah peningkatan proses yang berfokus pada elemen-elemen yang dibatasi untuk meningkatkan output. Hal ini berdasarkan fakta bahwa, seperti sebuah rantai dengan link yang paling lemah, dalam beberapa system yang kompleks pada waktu tertentu, sering terdapat satu aspek dalam sistem yang membatasi kemampuannya untuk mencapai lebih banyak tujuannya. Usaha yang berfokus pada masalah dapat meningkatkan atau memaksimumkan kembali inisiatif yang ada. agar system tersebut mencapai kemajuan yang signifikan, hambatannya perlu untuk diidentifikasi dan keseluruhan sistem perlu diatur. Sesekali elemen proses yang dibatasi diperbaiki, link paling lemah yang berikutnya dapat ditujukan dalam suatu pendekatan iterative.

TOC adalah suatu filosofi manajemen yang membantu sebuah perusahaan dalam meningkatkan keuntungan dengan memaksimalkan produksinya dan meminimalisasi semua ongkos atau biaya yang relevan seperti biaya simpan, biaya langsung, biaya tidak langsung, dan biaya modal.

Penerapan TOC lebih terfokus pada pengelolaan operasi yang berkendala sebagai kunci dalam meningkatkan kinerja sistem produksi, nantinya dapat berpengaruh terhadap profitabilitas secara keseluruhan.Untuk meningkatkan keseluruhan kinerja sistem Goldratt mengembangkan lima langkah fokus. Langkah tersebut yaitu : Identifikasi konstrain sistem (identifying the constraint). Mengidentifikasi bagian system manakah yang paling lemah kemudian melihat kelemahanya apakah kelemahan fisik atau kebijakan.

Eksploitasi konstrain (exploiting the constraint). Menentukan cara menghilangkan atau mengelola constraint dengan biaya yang paling rendah.

Subordinasi sumber lainnya (subordinating the remaining resources). Setelah menemukan konstrain dan telah diputuskan bagaimana mengelola konstrain tersebut maka harus mengevaluasi apakah kostrain tersebut masih menjadi kostrain pada performansi system atau tidak. Jika tidak maka akan menuju ke langkah kelima, tetapi jika yam aka akan menuju ke langkah keempat.

Evaluasi konstrain (Elevating the constraint). Jika langkah ini dilakukan, maka langkah kedua dan ketiga tidak berhasil menangani konstrain. Maka harus ada perubahan besar dalam sistem, seperti reorganisasi, perbaikan modal, atau modifikasi substansi system.

Mengulangi proses keseluruhan (repeating the process). Jika langkah ketiga dan keempat telah berhasil dilakukan maka akan mengulangi lagi dari langkah pertama. Proses ini akan berputar sebagai siklus. Tetap waspada bahwa suatu solusi dapat menimbulkan konstrain baru perlu dilakukan.Lean Manufacturing Pada Sistem Produksi ToyotaApa rahasia keberhasilan Toyota? Kunci sukses Toyota adalah Lean manufacturing, yaitu suatu prinsip yang berdasarkan pada Toyota Productions System. Lean manufacturing adalah suatu filosofi manufaktur yang memperpendek waktu antara pesanan pelanggan dan pengiriman barang dengan menghilangkan sumber waste. Dengan menghilangkan waste, maka waktu akan semakin pendek.

Tujuh waste dalam suatu proses antara lain adalah:

1. Waiting

Waiting terjadi ketika ada barang yang sedang tidak bergerak/diproses.

2. Transportasi/transfer

Transportasi produk antara proses menimbulkan biaya namun tidak menambahkan value kepada produk. Pergerakan yang berlebihan dapat menimbulkan kerusakan dan bisa mencederai kualitas.

3. Overproduction

Overproduction adalah membuat suatu item yang belum tentu dibutuhkan.

4. Motion

Waste ini terkait dengan ergonomis dan dapat dilihat dalam kegiatan seperti berjalan, membugkuk, mengangkat, dan menggapai. Gerakan-gerakan yang berlebihan dan sebenarnya kurang penting juga termasuk kategori waste.

5. Overprocessing

Banyak perusahaan yang menggunakan peralatan canggih padahal yang sederhana pun sudah cukup..

6. Inventory

Work In Progress (WIP) merupakan akibat langsung dari overproduction dan waiting. Excess Inventory cenderung dimanfaatkan untuk menyembunyikan masalah yang ada dalam pabrik yang seharusnya diidentifikasikan dan diselesaikan.7. Defects

cacat dalam hal kualitas menghasilkan rework dan scrap yang merupakan biaya yang luar biasa untuk perusahaan.

Tujuh waste inilah yang berusaha dihilangkan Toyota dalam operasinya. Pengeliminasian waste ini dapat menghasilkan suatu efisiensi dan produktivitas yang luar biasa. Sehingga pada akhirnya dapat meningkatkan keuntungan secara signifikan. Melalui aplikasi lean manufacturing ini, Toyota dapat merengkuh posisi pertama sebagai produsen mobil terbesar di dunia.

Dua pilar utama TPS yang didefinisikan ohno yaitu : Just in Time dan autonomation. Dalam pengertian luas, JIT adalah suatu filosofi tepat waktu yang memusatkan pada aktivitas yang diperlukan oleh segmen-segmen internal lainnya dalam suatu organisasi.

JIT mempunyai empat aspek pokok sebagai berikut:

1. Semua aktivitas yang tidak bernilai tambah terhadap produk atau jasa harus di eliminasi.Aktivitas yang tidak bernilai tambah meningkatkan biaya yang tidak perlu,misalnya persediaan sedapat mungkin nol.

2. Adanya komitmen untuk selalu meningkatkan mutu yang lebih tinggi.Sehingga produk rusak dan cacat sedapat mungkin nol,tidak memerlukan waktu dan biaya untuk pengerjaan kembali produk cacat, dan kepuasan pembeli dapat meningkat.

3. Selalu diupayakan penyempurnaan yang berkesinambungan (Continuous Improvement) dalam meningkatkan efisiensi kegiatan.

Menekankan pada penyederhanaan aktivitas dan meningkatkan pemahaman terhadap aktivitas yang bernilai tambah.Pilar kedua yaitu autonomation atau juga disebut jidoka, mewakili kemampuan mesin untuk segera berhenti berproses dari spesifikasi yang telah ditetapkan. Kesukesan Toyota tidak hanya didasarkan metodologi manufaktur tetapi lebih dalam sistem manjemen mereka dan membudayakan perusahaan mereka berdasarkan pada pemikiran jangaka panjang, menghormati orang yang bertanggung jawab kepada pemimpin.Six Sigma

Insinyur bill Smith pada akhir 1980-an memulai Sis Sigma di Motorola yang bertujuan menyelesaikan masalah kronis perusahaan dalam memenuhi harapan para pelanggan dengan cara yang efektif. Perbaikan masalah kualitas proyek yang sistematis yang dianalisis pada ujung depan proses dan terus berlanjut sepanjang manufaktur proses menggunakan tahapan yaitu : mengukur, menganalisis, meningkatkan, dan kontrol.

Six Sigma itu sendiri merupakan sebuah metodologi terstruktur untuk memperbaiki proses yang difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses (process variances) sekaligus mengurangi cacat (produk/jasa yang diluar spesifikasi) dengan menggunakan statistik dan problem solving tools secara intensif.

Secara harfiah, Six Sigma (6) adalah suatu besaran yang bisa kita terjemahkan secara gampang sebagai sebuah proses yang memiliki kemungkinan cacat (defects opportunity) sebanyak 3.4 buah dalam satu juta produk/jasa. Ada banyak kontroversi di sekitar penurunan angka Six Sigma menjadi 3.4 dpmo (defects per million opportunities). Namun bagi kita, yang penting intinya adalah Six Sigma sebagai metrics merupakan sebuah referensi untuk mencapai suatu keadaan yang nyaris bebas cacat. Dalam perkembangannya, 6 bukan hanya sebuah metrics, namun telah berkembang menjadi sebuah metodologi dan bahkan strtegi bisnis. Menurut Peter Pande,dkk, dalam bukunya The Six Sigma Way: Team Fieldbook, ada enam komponen utama konsep Six Sigma sebagai strategi bisnis3:

1. Benar-benar mengutamakan pelanggan: seperti kita sadari bersama, pelanggan bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja kita, team yang menerima hasil kerja kita, pemerintah, masyarakat umum pengguna jasa, dll.

2. Manajemen yang berdasarkan data dan fakta: bukan berdasarkan opini, atau pendapat tanpa dasar.

3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan: Six Sigma sangat tergantung kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang bagus untuk melakukan perbaikan.

4. Manajemen yang proaktif: peran pemimpin dan manajer sangat penting dalam mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan.

5. Kolaborasi tanpa batas: kerja sama antar tim yang harus mulus.

6. Selalu mengejar kesempurnaan.

Lean, Six Sigma dan TOC

Perbedaan dari ketiga metode tersebut terdiri dari manajemen dan manuftaktur dan konsep-konsep, yang mempunyai asal yang sama sebagai metodologi dari TQM. Selain itu bahwa prinsip-prinsip, konsep dan alat-alat produksi Lean dan Six Sigma tidak boleh dilihat sebagai alternatif untuk TQM tetapi melainkan sekumpulan konsep-konsep dan alat-alat yang mendukung prinsip-prinsip keseluruhan dan tujuan dari TQM sendiri.

Evolusi Historis dari Taylorism/Fordisme ke Toyotism

Di awal abad 20 pasar mobil ini jelas didominasi oleh produsen sebagai penjual. Yang mendasari prinsip-prinsip utama adalah Divisi Perburuhan membagi tugas menjadi gerakan berulang-ulang yang sederhana yang didasari pada kemampuan tukar atau interchangeability dan mengakibatkan perbedaan yang jelas antara perencanaan dan pelaksanaan dan berakibatnya pemisahan karya mental dan fisik.

Fordisme diciptakan oleh Gramsci (1972) dan mencerminkan perakitan mobil didominasi pada tim yang tidak yang diperlukan, karena individu yang bertanggung jawab untuk pemakaian pekerjaan tugas didefinisikan oleh ahli. Sistem produksi Ford memenuhi kebutuhan pertumbuhan ekonomi dan ciri-ciri sebagai penjual pasar dan membangun dasar untuk memproduksi secara masal.Konsep manajemen klasik sukses sampai tahun 1970 ketika ekonomi,social dan politik mengubah dunia pasar yang disebabkan resesi ekonomi. Ketika setelah Perang Dunia II industri otomotif di Jepang mulai bangkit kembali, namun Toyota tidak memilikiKekuatan financial untuk berinvestasi dalam produksi masal khisusnya dibidang manufaktur teknologi.

Pada tahun 1950 tim dari Toyota mengunjungi ford di Amerika serikat, lalu mereka menyadari bahwa sistem produksi secara masal tidak fleksible dan memakan biaya yang besar dan mereka pun mencari cara yang lebih efektif agar kendala tersebut bisa terselesaikan dan dilaksanakan sesuai dengan system yang ada dinegara Jepang pada saat itu

Dengan ini berkembang spesifik struktur organisasi, kebijakan program, dan perencanaan sadar sebagai sumber utama dari keberhasilan mereka.Metodologi manufaktur utama dari sistem produksi Toyota, Just-in-Time dan autonomation, telah dimulai di Toyota disekitar tahun 1945.5. Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diambil dari resume yang telah dibuat ini yaitu bahwa disini mengidentifikasi dari perkembangan evolusi metodologi yang terjadi di Jepang dan peralihan dari Taylorism/Fordism ke Toyotism. Kesuksesan Toyota terjadi karena mereka memaksimalkan metodologi dan mekanisme, juga belajar dari kesalahan atau kekurangan dari metodologi Taylorism/Fordism, dan kemudian yang dilakukan oleh Toyota yaitu telah merancang sistem manufatktur yang mengintegrasikan semua metodologi yang disebutkan dalam rangka mengatasi kejenuhan pasar akan produk.

Dari metode sistem yang dijalankan Toyota, maka lahirlah dua pilar yang memang sangat berpengaruh dalam sistem produksi dari Toyota, dan dua pilar itu sendiri, yaitu yang pertama adalah JIT (Just-in-Time) yang sampai sekarang memang dijalankan di industri-industri di Jepang dan yang kedua adalah Autonomation yaitu pemberdayaan sumber daya yang ada karena Toyotism menyadari produksi masal tidaklah fleksible dan butuh biaya yang besar.