Air pendingin

91

6.1.2 Unit pengolahan air (water treatment)

Gambar 6.1. Flowsheet Water Treatment Plant (WTP)

Air yang berasal dari sungai Mergan pertama-tama dialirkan ke dalam bak basin. Di

dalamnya terjadi proses penyaringan untuk mengilangkan material padat berukuran

besar. Selanjutnya air tersebut dipompa ke reaction tank. Di dalamnya, air akan

dikontakkan dengan steam, sehingga suhunya akan naik sampai 60 - 80oC dan lumpur

yang terkandung akan mengendap dan dikeluarkan melalui dasar tangki. selanjutnya, air

dialirrkan ke tangki intermediet, kemudian dipompa ke Grafel Filter. Di dalam Grafel

Filter terdapat pasir silica yang berfungsi untuk menghilangkan lumpur dan minyak

yang masih terkandung dalam air.

Selanjutnya, air yang telah dihilangkan kandungan lumpur dan minyaknya dialirkan

ke Softener Filter. Di dalam Softener Filter, terdapat diaion yang berfungsi untuk

menghilangkan kesadahan dan hardness. Kemudian air dialirkan ke deaerator, untuk

menghilangkan kandungan oksigen dalam air. Di dalam deaerator juga terjadi

pemanasan hingga suhu 100 - 105oC. Air yang dihasilkan kemudian dimanfaatkan untuk

umpan boiler.

Penggunaan air:

1. Air Proses

Air yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan proses, yaitu dalam proses

pembuatan susu kapur, air pengencer gula pada centrifuge continue, air pencucian

92

gula pada unit penggilingan, air pencucian gula pada unit masakan, air pencucian

pada rotary vacuum filter (kondensat). Kebutuhan air proses dienuhi dari air

kondensat dari evaporator badan terakhir, yaitu badan III, IV, dan V.

2. Air Pendingin

Air pendingin diperoleh dari air sungai yang elah menglami proses penyaringan,

pengendapan dan softener. Fungsi air pendigin adalah untuk mendinginkan mesin-

mesin dan peralatan lainnya seperti bantalan proses turbin giling, bantalan proses

turbin pompa, palung pendingin, turbin EDF dan FDF, dan lain-lin. Fungsi lain dari

airpendingin adalah sebagai air injeksi kondensor kemudin direcycle melalui spray

pond.

3. Air Sanitasi

Air yang digunakan untuk keperluan minum, masak, mandi, dan sebagainya. Air ini

diperoleh dari air PANG dan Sumur Bor.

4. Air umpan boiler

Berasal dari hasil water treatment plant yang ditambahkan dengan air kondensat.

6.1.3 Unit pembangkit steam

Pada PG Kebon Agung menggunakan boiler (ketel) sebagai unit pembangkit steam.

Pada PG ini terdapat 3 buah boiler yang digunakan untuk memenuhi semua kebutuhan

steam pabrik.

Ketiga boiler tersebut yaitu:

1. Yoisimine I

Merupakan mesin produksi Jepang pada tahun 1999, dengan kapasitas produksi

steam 80.000 kg/jam, tekanan uap max 24 kg/cm2

2. Yoisimine II

Merupakan mesin produksi Jepang pada tahun 2006, dengan kapasitas produksi

steam 120.000 kg/jam, tekanan uap max 24 kg/cm2

3. Jianxi Jiang Lian

Merupakan mesin produksi Thailand pada tahun 2010, dengan kapasitas produksi

120.000 steam kg/jam

Steam yang dihasilkan harus memiliki tekanan uap 17 – 23 kg/cm2 dan suhunya

325 – 350oC. Uap yang dihasilkan akan disalurkan ke:

93

1. Stasiun gilingan

2. Stasiun proses (pemurnian, penguapan, puteran dan pengeringan)

3. Unit pembangkit listrik (PLTU)

Bahan bakar boiler berasal dari bagasse (ampas tebu) hasil dari stasiun gilingan

serta tidak menggunakan minyak bakar. Minyak bakan hanya akan dipakai pada awal

proses gilingan sebab pada awal proses beum ada tebu yang digiling dan tidak ada

ampas yang dihasilkan.

Bahan baku utama boiler adalah air kondensat. Air kondensat merupakan air yang

dihasilkan dari pendinginan uap yang telah selesai dimanfaatkan baik untuk turbin

maupun untuk proses. Air kondensat dianggap lebih baik daripada air hasil treatment

sebab air kondensat berasal dari uap, sehingga jernih dan tidak mengandung bahan Fe,

Ca, S dan Mg. Keuntungan lain dari air kondensat adalah tidak memerlukan pemanasan

yang banyak sebab masih mengandung panas dari proses.

Air kondensat berasal dari proses yang kemudian dikumpulkan dalam tangki

kemudian dipompakan ke dalam hot well. Selanjutnya air tersebut dipanaskan terlebih

dahulu untuk meringankan kerja boiler, kemudian air akan dialikan ke deaerator untuk

menghilangkan O2 yang terlarut dalam air.

Dari deaerator, air kemudian diinputkan ke dalam pipa – pipa yang dipanasi dalam

boiler sehingga membentuk uap jenuh. Uap jenuh yang dihasilkan selanjutnya dialirkan

untuk kebutuhan energy dan proses pabrik.

Syarat-syarat untuk air umpan boiler yakni:

1. Tidak mengandung Ca dan Mg yang melebihi standart sebab akan menyebabkan

kerak.

2. Tidak mengandung O2

3. Tidak mengandung bahan terlarut

4. Tidak mengandung minyak

Untuk proses produksi steam, maka boiler dilengkapi dengan beberapa mesin

penunjang boiler, yaitu:

1. Induced Draft Fan (IDF)

Merupakan alat berbentuk kipas yang berfungsi untuk menarik gas dari dalam dapur

menuju cerobong (chinmey).

94

2. Forced Draft Fan (FDF)

Merupakan alat berbentuk kipas yang berfungsi untuk menghembuskan udara dari

luar ke dalam dapur.

3. Feed Water Pump

Merupakan pompa sentrifugal yang digunakan untuk memompa air masuk ke dalam

boiler.

4. Distribution Fan

Merupakan alat berbentuk kipas untuk menguraikan ampas sehingga masuk ke dalam

dapur dalam bentuk serpihan – serpihan.

5. Secondary Fan

Merupakan kipas yang berfungsi untuk menghrmbuskan udara ke dalam dapur

melalui dinding dapur.

6. Dust Collector

Untuk mengumpulkan debu agar tidak keluar melalui cerobong untuk mencegah

polusi.

7. Air Heater

Untuk memanaskan udara yang berasal dari luar dapur.

8. Ash Conveor

Untuk membawa abu dari dapur ke truk untuk dibuang.

9. Dust Conveyor

Untuk membawa debu dari dapur ke truk untuk dibuang.

10. Chain Bagasse Feeder

Merupakan alat yang berupa rantai yang berfungsi untuk mensuplai ampas ke dalam

dapur.

11. Bagasse Conveor

Merupakan alat yang berfungsi untuk membawa ampas dari stasiun gilingan ke

dapur.

12. Under grate

Merupakan alat berbentuk rantai yang bergfungs untuk mengambil abu yang

dihasilkan pada bagian bawah dapur.

13. Dumping Grate

Merupakan rantai untuk mengisi ampas ke dalam dapur.

95

6.1.4 Unit pembangkit listrik

Kebutuhan listrik di PG Kebon Agung mencapai 6000 kW per hari, dimana 5000

kW dihasilkan oleh generator (PLTU) dan 1000 kW berasal dari PLN.

PG Kebon Agung memiliki 4 jenis turbin, namun hanya 2 turbin yang

dimanfaatkan. Ke-4 turbin tersebut yaitu:

1. Sinco, dengan kebutuhan steam 52 ton/jam, capasitas 4500 kW, namun hanya 4000

kW yang dioperasikan.

2. Siemens I, dengan kebutuhan steam 8 ton/jam

3. Siemens II, dengan kebutuhan steam 8 ton/jam

4. Siemens III, dengan kebutuhan steam 12 ton/jam, capasitas 2100 kW, yang

dioperasikan 1000 kW.

Adapun dari keempat jenis turbin di atas, hanya 2 turbin yang dipakai yaitu Sinco

dan Siemens III.

Untuk menghasilkan listrik, maka diperlukan uap baru dari boiler dengan tekanan

uap 17 – 20 kg/cm2 dan suhu uap 300 – 330oC. Uap digunakan untuk memutar turbin

dengn kecepatan 6000 rpm untuk turbin sinco dan 1000 rpm untuk siemen III. Setelah

digunakan untuk memutar turbin, maka tekanan uap akan turun sampai 0,8 kg/cm2 dan

suhu 120oC. Uap bekas ini selanjutnya akan dikumpulkan dan dialirkan untuk

kebutuhan proses.

6.2 Instrumentasi dan Pengendalian Proses

Pengendalian proses dalam suatu industri sangat diperlukan agar proses operasi

yang ada dapat berproduksi dengan aman, terkendali, dan hasilnya sesuai dengan yang

diharapkan serta tidak menimbulkan dampak yang tidak baik terhadap lingkungan.

Pengendalian proses di PG Kebon Agung meliputi langkah-langkah atau usaha yang

diambil terhadap pelaksanaan proses produksi dan penggunaan alat-alatnya. Ada empat

aspek pengendalian yang paling penting adalah:

a) Suhu

b) Tekanan

c) pH

d) Volume

96

6.2.1 Stasiun gilingan

a. Penyetelan gilingan

Penyetelan gilingan serta pengoperasian gilingan yang tepat akan

memberikan efisiensi gilingan sesuai dengan yang diharapkan. Oleh karena

itu langkah-langkah yang di gunakan antara lain:

- Periodik recheck penyetelan gilingan bukaan kerja dan mereset apabila

terjadi penyimpangan

- Penyetelan gilingan menyesuaikan dengan kadar sabut yang ada.

b. Pengolahan pendahuluan

Pada pengolahan pendahuluan, tebu dihancurkan tapi apabila nira yang

terperah tidak maksimal maka perlu dilakukan preparation index stinggi

mungkin untuk memaksimalkan pembukaan sel-sel tebu agar nira yang

dihasilkan dapat maksimal. Langkah-langkah yang diambil adalah :

- Tebu yang akan digiling diatas cane carrier harus dalam posisi yang rata

dan padat.

- Mengatur jadwal atau pergantian pisau atau hammer

c. Pemadatan sabut

Pemedatan sabut merupakan kerja utama pada stasiun gilingan. Oleh karena

itu, angka yang diperoleh harus selalu dimonitor terus-menerus setiap hari

untuk setiap gilingan. Drainase yang kurang lancar antar alin ditandai dengan

terjadinya nira yang menyembur dari celah antara roll atas dan roll

depan/belakang. Hal ini sangat mempengaruhi total ektraksi yang terjadi pada

beban berikutnya.

Langkah-langkah yang harus diambil antara lain :

- Meratakan dan memadatkan umpan serta mengusahakan agar umpan yang

masuk tidak terputus-putus

- Memantau jumlah sabut yang akan digiling tiap jam sesuai dengan

penyetelan

- Menyediakan penggerak yang cukup

- Mengatur tiap tekanan uap untuk mesin penggerak

- Melakukan pengecekan secara kontinyu pada alur-alur untuk roll dalam

- Memastikan agar drainase lancar

97

- Mengusahakan untuk mendapatkan hasil perahan tebu sebanyak mungkin

- Memberikan perhatian yang seksama untuk operasional gilingan I dan

melakukan monitoring hasilnya secara terus menerus

d. Gilingan I

Pemerahan pada gilingan I yang baik akan memperbaiki efek imbibisi dan

menekan nira hilang. Langkah-langkah yang dilakukan antara lain :

- Melakukan upaya agar pemerahan pada gilingan I menghasilkan nira

sebanyak mungkin.

- Membuat umpan yang masuk pada gilingan menjadi padat, rata dan

konsisten

- Melakukan pemadatan yang cukup besar

- Mematikan agar drainase lancar

- Mengusahakan untuk mendapatkan hasil perahan tebu sebanyak

mungakin

e. Gilingan lanjutan (II, III, dan V)

Nira yang tidak terperah dengan baik pada gilingan I, selanjutnya akan

diperah pada gilingan, selanjutnya dengan bantuan air imbibisi dan disertai

dengan penekanan yang makin meningkat. Pada proses ini diharapkan

semaksimal mungkin nira dari bagian yang sulit dapat diperah.

Langkah-langkah yang diambil antara lain :

- Melakukan pencampuran antara ampas dan nira/air imbibisi sampai merata

- Memantau hasil kerja dengan cara menganalisa kadar sakarosa pada ampas

yang keluar

f. Air imbibisi

Air imbibisi yang ditambahkan pada gilingan III harus bersuhu 60°C sampai

80°C, bila air kondensasi tidak ada maka dapat diambil dari air bersih. Agar

air imbibisi dapat bercampur dengan cepat dan homogen dengan sisa nira

dalam ampas semaksimal mungkin maka harus diusahakan :

- Melakukan upaya penghalusan pada ampas yang akan menuju ke gilingan

akhir

- Meratakan ampas pada gilingan ke III

98

Pada stasiun gilingan tidak terdapat instrumentasi khusus sebagai control, tetapi

hanya terdapat instrumen indicator (termometer) pada pipa air immbibisi.

Apabila suhu air imbibisi terlalu tinggi, maka akan ditambahakan dengan air

dingin, sedangkan bila terlalu rendah, maka perlu dilakukan pemeriksaan pada

evaporator.

6.2.2 Stasiun pemurnian

Pada proses pemurnian diharapkan agar proses produksi tidak kehilangan gula

sekecil mungkin, dan meminimalkan hasil gula reduksi serta hasil bukan gula

a. Pemanasan pendahuluan

Pemanas pendahuluan I dilakukan pada suhu 75OC, karena sukrosa mentah pada

pH asam tidak tahan pada suhu tinggi yang dapat mengakibatkan rusak. Untuk

itu dilakukan langkah-langkah berikut:

- Mengatur tekanan uap pemanas

- Mengontrol agar air kondensat tetap lancar

- Melakukan pembuangan udara secara kontinyu

- Menkontrol pemakaian instrument

b. Pembuatan susu kapur

Tujuan pengendalian proses pembuatan susu kapur ini adalah untuk

menhasilkan susu kapur dengan dispersi yang halus dan homogen. Untuk itu

hal-hal yang harus diperhatikan adalah :

- Mengkontrol agar CaO aktif yang terkandung dalam nira

- Mengatur pengaduk pada mixing tank untuk memperoleh hasil yang terbaik

- Mempercepat reasi pembentukan endapan Ca3(PO4)2

c. Pembuatan gas SO2

Gas SO2 dalam nira yang diinginkan adalah yang bersih dan tidak tercampur

dengan uap air dan uap belerang mengandung kadar SO2 11-12 %. Untuk itu

usaha-usaha yang diperlukan adalah :

- Memastikan agar mutu belerang telah memenuhi syarat

- Melakukan analisa gas SO2 sesuai dengan kondisinya supaya dapat mengikat

unsur-unsur lain yang bereaksi pada defecator

99

d. Single tray clarifier

Single tray clarifier adalah untuk alat untuk memisahkan endapan dan kotoran

lain sehingga diperoleh nira jernih dengan kehilangan gula dan panas sekecil

mungkin. Langkah-langkah yang perlu diambil :

- Memastikan nira yang masuk pada suhu didih

- Mengusahakan agar fluktuasi brix dan suhu nira yang masuk minimal

- Mengisi penuh clarifier

- Nira encer dilewatkan pada peti nira encer melalui saringan agar pemisahan

benar-benar efektif

e. Rotary vakum vilter

Rotary vakum vilter berfungsi untuk memisahkan kotoran sehingga

menghasilkan nira tapis dan blotong

Hal-hal yang perlu dilakukan adalah :

- Menghindari penggunaan pompa setrifugal untuk nira kotor

- Tekanan vakum tinggi adalah 40-45 cmHg dan tekanan non vakum yaitu

1atm

f. Sulfitasi nira mentah

Penambahan gas SO2 kedalam nira dilakukan sampai pH yang didapat

adalah 7,2. agar proses penetralan berjalan sempurna perlu dilakukan langkah-

langkah berikut :

- Mengontrol agar gas SO2 yang digunakan tidak tercampur SO3

- Mempertahankan agar suhu nira dalam peti sulfitasi berkisar 73-74 OC

- Menghindari pH kurang dari 7 karena pembelerangan yang berlebihan akan

menyebabkan CaSO akan terurai menjadi Ca-Biosulfit

Pengendalian proses pada stasiun pemurnian juga dilakukan dengan cara manual.

Untuk indicator pH menggunakan pHmeter. Apabila pH nira yang dihasilkan

melebihi 7,2 maka bukaan gas SO2 pada sulfur tower akan diperbesar, sehingga

meningkatkan jumlah gas belerang yang masuk.

6.2.3 Stasiun penguapan

Nira encer dengan brix ± 12 (108-110OC) masuk BP I dengan sistem multi

effect evaporator dan seterusnya mengalami penguapan bertahap dan keluar dari

100

badan terakhir dengan brix mencapai ± 60 % dan suhu 60 OC. Pada stasiun

penguapan, proses dikendalikan dengan tujuan :

- Menguapkan nira sampai brix mencapai ± 60 % dengan kekentalan 30O Be

- Kandungan air dalam nira sangat besar, sehingga penguapan dilakukan

sebanyak-banyaknya.

- Suhu nira dioptimalkan supaya tidak merusak sukrosa

- Menjaga kapasitas penguapan

Untuk mendapatkan hasil yang diinginkan maka dilakukan usaha-usaha sebagai

berikut :

- Menjaga ketetapan suhu dengan pemakaian automatic instrument control uap

pemanas

- Mengatur aliran nira secara kontinyu

- Menjaga agar tekanan uap pemanas pada BP I selalu cukup

- Melakukan pembagian merata terhadap tekanan hampa diseluruh badan

- Mengatur agar udara hampa pada BP akhir minimum 62 cmHg

- Mengoptimalkan penyadapan uap nira

- Mengatur tinggi nira pada tiap-tiap BP

- Menjaga agar pengeluaran air embun dan gas tak terembunkan berjalan

sempurna

- Pencegahan kerak yaitu dilakukan pembersihan dengan menggunakan bahan

kimia yaitu soda caustic dan pembersihan secara manual

Pada masing-masing evaporator terdapat temperature indicator (termometer) dan

pressure indicator (manometer). Pengukuran suhu dan tekanan sangat diperlukan

untuk meningkatkan kualitas hasil. Selain itu, volume nira yang dikentalkan juga

dikontrol, dengan ketentuan tinggi nira 1/3 tinggi total bejana. Level control tersebut

juga dilakukan secara manual dengan menggunakan sight glass pada dinding

evaporator.

6.2.4 Stasiun masakan

Segala proses yang terdapat pada stasiun masakan bertujuan untuk mengubah

nira kental menjadi kristal dengan menghasilkan produk semaksimal mungkin dan

seefisien mungkin serta menekan kehilangan gula

101

a. Pan masakan

Untuk masakan utama diusahakan agar HK dari masakan A = 80. Maka

langkah-langkah yang diperlukan adalah :

- Pembersihan pan masakan dengan menggunakan uap panas yang berasal

dari ketel sampai suhu pada pan masakan mencapai 100O C dengan tujuan

untuk membersihkan kotoran-kotoran kristal-kristal gula yang menempel

pada dinding pan masakan

- Masakan yang turun ke palung masakan harus benar-benar telah masak

- Jarak waktu antara waktu penurunan sampai waktu akan masak kembali

harus seepat mungkin

- Mengontrol bahan yang masuk masakan harus bersih dari kristal

- Melakukan penyusunan penarikan bahan mulai dari yang mempunyai nilai

HK tinggi sampai yang mempunyai HK rendah

- Menghindari kristal palsu

b. Palung pendingin

Agar mendapat rendemen kristal masakan A 0,9-1,2 mm dengan HK 78-83

perlu dilakukan hal-hal sebagai berikut :

- Menghindari air krengsengan masakan masuk palung pendingin

- Melakukan proses pemasakan untuk masakan A dan C minimum 2 jam

Pada stasiun masakan, terdapat beberapa aspek yang perlu diperhatikan, yaitu suhu,

tekanan dan volume niar yang dimasak. Untuk suhu dan tekanan, dapat diketahui

menggunakan thermometer dan manometer. Karena proses masakan harus

berlangsung pada keadaan vakum, maka apabila tekanan naik, uap dalam pan

masakan harus dikeluarkan. Untuk control volume, dilakukan secara manual dengna

memanfaatkan sight glass pada dinding pan yang menunjukkan ketinggian nira

dalam tangki.

6.2.5 Stasiun putaran

Pemisahan antara gula dengan stroop atau tetes dengan gaya sentrifugal dapat

dilakukan dengan seefisien mungkin dimana gula yang diinginkan mempunyai

kualitas sebaik mungkin sengan kadar air serendah mungkin serta kristal yang larut

kembali dapat diminimalkan

Mekanisme putaran adalah :

102

a. Pemutaran masakan utama

Dalam proses ini diharapkan produk yang dihasilkan adalah produk dengan

kualitas prima (SHS) dengan kadar air sesuai standart (0,1) serta dengan suhu

yang maksimal yaitu 40OC. untuk itu diperlukan usaha-usaha sebagai berikut :

- Mengatur rpm yang digunakan agar sesuai dengan standart yang telah

ditentukan

- Melakukan pembilasan pada mixer A dengan menggunakan klare uap secara

berkala

- Melakukan squence sesuai dengan kapasitas

- Memberikan suhu air siraman tidak lebih dari 70OC

- Untuk mempercepat proses pendinginan pada putaran D1 yaitu masecuite D

dimasukkan ke dalam rapid crystallizer

b. Pemutaran masakan akhir

- Mengatur rpm yang digunakan agar sesuai dengan standart yang telah

ditentukan

- Menggunakan air dingin dan air bersih sebagai air siraman

- Membersihkan screen dengan steam dengan proses membersihkan kerak

harus dilakukan secara terus-menerus

- Menjaga kadar brix tetes

c. Pembungkusan

Selama proses penyimpanan tidak boleh terjadi perubahan kualitas dan

penyusutan berat, maka diperlukan kondisi sebagai berikut :

- Gudang penyimpanan harus kering dengan kelembaban kurang dari 70 %

- Sistem pengeluaran gula harus menggunakan sistem FIFO yaitu

menggunakan pengeluaran dua pintu (depan dan belakang)

- Tumbukan yang dilakukan di gudang harus dibuat sitem kapling

- Mutu karung dan jahitan harus baik

Pada stasiun putaran, control process dilakukan secara otomatis. Khususnya pada

putaran discontinue, keseluruhan proses telah menggunakakan computer sehingga

untuk mengontrol tekanan steam, volume steam yang ditambahkan serta jumlah

gula A yang akan diputar.

103

Pada pembungkusan, pengeluran gual telah diatur sehingga pada satu kali

pengeluaran, dapat memenuhi berat gula yang disyaratkan (50 kg).

6.3 Pengolahan Limbah

Limah yang dihasilkan dari prosesproduksi gula SHS pada kebon agung dibagi

menjadi empat jenis, yaitu: limbah padat, cair, gas dan limbah B3 (bahan berbahaya dan

beracun). Setiap limbah tidak apat dibuang secara lagsung ke lingkungn, Karena akan

menimbulkan dampak buruk bagi lingkungan. Limbah yang akan dibuang harus diolah

terlebih dahulu hingga memenuhi baku mutu lingkungan agar tidak mencemari

lingkungan. Sealing dengan pengolahan, beberapa limbah dapat digunakan kembali dan

dapat diolah menjadi sesuau yang bermanfaat.

6.3.1.Pengolahan limbah padat

Limbah padat adalah hasil buangan industri berupa padatan, Lumpur, bubur yang

berasal dari sisa pengolahan. Limbah ini dapat dikategorikan menjadi dua bagian, yaitu

limbah padat dapat didaur ulang dan limbah padat yang tidak punya nilai ekonomis.

Limbah padat yang dihasilkan dari PG. Kebon Agung Malang adalah sebagai berikut:

a. Ampas

Ampas tebu atau lazimnya disebut bagasse, adalah hasil samping dari proses

ekstraksi (pemerahan) cairan tebu. Dari suatu pabrik dihasilkan ampas tebu sekitar 35 –

40% dari berat tebu yang digiling. Di dalam bagasse juga masih mengandung kadar

gula yang sangat kecil, yaitu rata-rata sebesar 3,3%. Selain itu, bagasse juga memiliki

beberapa kandungan mineral dan organik seperti kandungan C sebesar 56,88%,

kandungan N sebesar 0,28%, kandungan Bray I dan K masing-masing sebesar 0,03%

dan 0,13%. Bagasse sebagian besar mengandung lingo-cellulose. Panjang seratnya

antara 1,7 – 2 mm dengan diameter sekitar 20 mikro. Bagasse mengandung serat rata-

rata 47,7%. Hasil analisis serat bagasse dalam Tabel 7.1.

Tabel 6.1. Komposisi Kimia AmpasKandungan Kadar (%)

Abu 3,82

Lignin 22,09

Selulosa 37,65

Sari 1,81

Pentosan 27,97

SiO2 3,01

104

Sumber : PG. Kebon Agung Malang (2011)

Ampas yang dihasilkan PG. Kebon Agung Malang dibedakan menjadi dua,

yaitu ampas bertekstur halus dan kasar. Sifat ampas mudah terbawa angin dan

mudah terbakar. Ampas tidak dianggap sebagai bahan buangan karena ampas

kasar dapat digunakan sebagai bahan baker ketel uap, dan sisanya untuk bahan

baku kertas. Ampas yang halus digunakan untuk nira kotor pada vacuum filter.

b. Blotong

Blotong yang dihasilkan di PG. Kebon Agung Malang berbentuk padat lunak, tidak

terlalu cair, warna hitam kecoklatan dengan bau yang menyengat dan kandungan air

yang besar, yaitu sekitar 78%. Zat yang terkandung dalam blotong antara lain sukrosa,

monosakarida, zat lilin, fosfatida, dan asam organik seperti nitrogen. Unsur tertinggi

yang terdapat pada blotong berupa carbon organic. Nilai kandungan yang besar ini bisa

dimanfaatkan sebagai pupuk alami sebab dapat menaikkan nilai ratio C/N yang dapat

menyuburkan tanah. Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan, blotong merupakan

penyebab utama tingginya beban pencemaran terutama disebabkan oleh warna, bau, dan

bentuk yang kurang sedap dipandang. Blotong dapat dimanfaatkan sebagai pupuk

kompos, tetapi tidak dapat langsung digunakan untuk tanaman.

Dalam pengolahan limbah padat yang sebagian besar berupa blotong, maka PG.

Kebon Agung Malang menerapkan metode pengomposan. Metode ini mempunyai

prinsip dasar menurunkan atau mendegradasi bahan-bahan organic yang makro menjadi

unsur-unsur yang lebih mikro dengan bantuan mikroorganisme sehingga unsur-unsur

tersebut lebih mudah diserap tanah sebagai zat hara.

Dalam pengolahan limbah padat menjadi pupuk, hal-hal yang perlu diperhatikan

berkaitan dengan keadaan bahan baku adalah :

1) Blotong harus dikeringkan terlebih dahulu sebelum diolah.

2) Sifat abu ketel yang mudah terbakar memerlukan tempat penyimpanan abu yang

aman dan diatur suhu ruangannya.

3) Pengeringan dengan menggunakan sinar matahari memerlukan tempat terlindung

dari hujan.

4) Dalam penyimpanan blotong dan abu ketel memerlukan tempat yang lebih luas.

5) Kualitas blotong perlu ditetapkan supaya mempermudah penanganan.

c. Abu Ketel

105

Abu ketel merupakan limbah inert sisa ampas umpan boiler yang tidak terbakar

sempurna ataupun yang terbakar sempurna dan secara alamiah tidak dapat dihancurkan

kembali. Abu ketel ini bersifat sukar larut dalam air serta berwarna hitam. Abu ketel

ditangkap dari pembakaran ketel dengan menggunakan penangkap sistem kering (dust

collector) pada cerobong pembuangan asap dan dibawa menuju truk dengan

menggunakan conveyor. Truk tersebut kemudian membawa abu ketel menuju lokasi

pengolahan abu ketel untuk diolah bersama blotong menjadi pupuk biokompos.

6.3.2. Pengolahan limbah cair

Penanganan air limbah ini dilakukan hingga air limbah tersebut dapat memenuhi

baku mutu air limbah. Air limbah PG. Kebon Agung ini mengandung ion logam, soda,

oli, nira kotor, oksigen terlarut, serta memiliki suhu yang tinggi sehingga harus diproses

terlebih dahulu pada Unit Pengolahan Limbah Cair (UPLC) menggunakan sistem aerasi

lanjut dengan kapasitas 120 m3/jam.

a. Tetes

Merupakan hasil akhir dari pembuatan gula, biasanya berwarna hitam dan diperoleh

dari puteran D1. Tetes merupakan hasil samping yang digunakan industri lain sebagai

bahan baku, misalnya pabrik kecap, pabrik alkohol, dan bahan baku MSG.

b. Air buangan sisa pencucian

Setiap stasiun menghasilkan air buangan berupa limbah cair yang berasal dari sisa

pencucian mesin atau sisa kotoran pelumas, nira, ampas, dan bahan-bahan lainnya di

masing-masing stasiun. Sumber limbah cair buangan pabrik ini didasarkan pada

pembagian stasiun yang ada dalam pabrik. Limbah cair buangan yang dihasilkan di

stasiun gilingan berupa sisa pembersihan oli pelumas mesin penggiling, sisa

penyemprotan ampas, sisa nira yang terbuang atau bocor, dan sisa bahan-bahan

tambahan kimia (dewatering). Di stasiun pemurnian menghasilkan limbah cair buangan

berupa sisa pembersihan blotong, pembersihan ampas lembut sisa penyaringan, dan nira

yang berceceran. Limbah cair buangan dari stasiun penguapan berupa sisa air

pembersihan nira, kerak nira, dan caustic soda. Di stasiun putaran dihasilkan limbah

cair buangan berupa sisa tetes yang berlebih dan gula ceceran yang telah dibersihkan

dengan air.

106

Gambar 6.2. Unit Pengolahan Limbah Cair (UPLC) di PG. Kebon Agung

Berikut penjelasan dari proses pengolahan limbah cair :

1) Inlet

Air limbah proses dialirkan menuju AML (Air Masuk Limbah), kemudian

ditambahkan dengan susu kapur hingga pH > 7,0 agar suasana air menjadi basa

sehingga kotoran yang ada dapat lebih mudah mengendap. Selain itu, penambahan susu

kapur tersebut juga dimaksudkan untuk mengurangi bau pada air limbah. Setelah itu, air

masuk ke dalam bak pengendapan Lumpur dan minyak untuk memisahkan air limbah

dari minyak dan Lumpur pada air limbah.dalam bak tersebut, minyak pada air limbah

akan mengapung, sedangkan lumpurnya akan mengendap. Melakukan analisa COD /

107

BOD / TSS dan mengamati suhu, pH, warna air, kandungan minyak. Selanjutnya air

limbah dialirkan menuju bak equalisasi.

2) Equalisasi

Berfungsi untuk kehidupan bakteri dan menjaga agar air yang masuk bak equalisasi

bebas dari kotoran, pH di atas 7, suhu di bawah 40 °C, dan tidak mengandung minyak.

Lalu air dipompa ke bak aerasi 1 dengan pengendalian tidak melebihi kapasitas (120

m3/jam).

3) Aerasi

Penanganan limbah cair menggunakan sistem aerasi lanjut dengan lumpur aktif. Lalu

dilakukan penambahan nutrisi untuk kehidupan bakteri dengan larutan pupuk area 4

kg/jam dan SP 0,8 kg/jam secara kontinyu. Mengamati perubahan warna air agar tidak

menjadi hitam dengan mengendalikan debit air masuk dan penambahan waktu tunggu di

masing-masing bak aerasi. Terjadi overflow bak aerasi 1, masuk ke bak aerasi 2, dan

seterusnya sampai bak aerasi 4. Lalu overflow dari bak aerasi 4 masuk clarifier.

4) Clarifier

Membersihkan kotoran yang mengapung pada clarifier dan menjaga air agar tidak

mengandung kotoran, daun, plastic, dan lain-lain. Lalu memompa balik endapan yang

berupa Lumpur aktif ke bak aerasi 1 secara kontinyu (bila endapan Lumpur aktif di atas

30%, maka dilakukan pemindahan ke bak stabilisasi).

5) Stabilisasi dan Bak Pasir

Endapan lumpur aktif di atas 30% dipindahkan ke bak stabilisasi, selanjutnya

diumpankan ke bak pasir. Pada bak pasir dilakukan penyaringan, air hasil tapisan

dimasukkan ke bak filtrate dan selanjutnya dipompa ke bak equalisasi. Endapan padat di

atas pasir dikeringkan yang selanjutnya dapat dimanfaatkan sebagai pupuk. Fungsi bak

stabilisasi di awal proses adalah untuk mengenbangbiakkan bakteri.

6) Outlet

Air jernih dari clarifier keluar sebagai outlet menuju sungai. Air limbah dianalisis

berdasarkan pH, warna, suhu, bau, debit air, BOD, COD, dan TSS (Total Solube Solid).

Analisis yang dilakukan pada pengolahan limbah dilakukan untuk memastikan bahwa

limbah yang akan dibuang ke lingkungan sekitar telah aman bagi lingkungan tersebut,

yaitu dengan nilai COD maksimal 100 ppm dan BOD maksimal 60 ppm. Setelah air

108

limbah yang telah diproses tersebut dinyatakan aman, maka air tersebut dialirkan

menuju sungai.

Gambar 6.3. Kolam Aerasi

6.3.3. Pengolahan limbah gas

Limbah gas yang dihasilkan oleh limbah PG. Kebon Agung berasal dari proses

pembakaran ketel dan proses sulfitasi. Limbah gas berupa asap dari pembakaran ketel

mengandung gas CO2, NOx, CO, uap air, dan debu. Dari sisa pembakaran ketel,

partikel-partikel karbon akan dapat terbawa oleh gas sehingga saat asap keluar dari

cerobong asap akan membawa partikel padat yang kemudian akan tertiup angin dan

mencemari udara sekitar meningkatkan emisi gas buang. Polusi udara dapat terjadi

apabila terjadi pembakaran tidak sempurna karena jumlah bahan bakar yang tidak

seimbang dengan O2 yang masuk.

Penanganan terhadap adanya partikel padat yang terbawa oleh asap dilakukan

dengan menggunakan alat penangkap debu (dust collector) sebelum gas keluar ke

lingkungan. Dust collector tersebut akan menangkap partikel yang terikut pada asap

yang melalui alat tersebut sehingga asap atau gas buang tidak mencemari lingkungan

sekitar. Dalam dust collector tersebut terdapat celah-celah kecil sehingga gaya

sentrifugal partikel-partikel debu yang mempunyai massa yang lebih besar akan

terlempar jauh dan membentur dinding yang kemudian akan jatuh karena gaya gravitasi.

Partikel-partikel yang tertangkap (abu ketel) tersebut kemudian ditampung untuk diolah

menjadi biokompos. Pengukuran baku mutu gas hasil pembakaran pada asap cerobong

dilakukan secara periodik.

109

6.3.4. Pengolahan limbah bahan berbahaya dan beracun (B3)

Suatu limbah digolongkan sebagai limbah B3 bila mengandung bahan berbahaya

atau beracun yang sifat dan konsentrasinya, baik langsung maupun tidak langsung,

dapat merusak atau mencemarkan lingkungan hidup atau membahayakan kesehatan

manusia. Sifat limbah B3 antara lain yaitu mudah meledak, mudah terbakar, bersifat

reaktif, beracun, menyebabkan infeksi, bersifat korosif, dan bila diuji dengan

toksikologi dapat diketahui termasuk limbah B3.

Jenis limbah B3 yang dihasilkan PG. Kebon Agung adalah limbah Pb Asetat (jenis

logam berbahaya) pada kertas saring dari laboratorium. Limbah B3 yang dihasilkan

lebih sedikit dibandingkan limbah lainnya, tetapi limbah ini harus tetap dimusnahkan

karena bersifat racun dan berbahaya. Penanganan terhadap limbah B3 ini dilakukan

dengan menampung kertas saring di dalam drum khusus kemudian disimpan diruang

khusus limbah B3. Limbah tersebut kemudian akan dikirim ke PPLI (Pramudya

Pamusnah Limbah Industri) di Cileungsi untuk dimusnahkan.