Laporan Teklas 2 Beres

Laporan Praktikum Teknologi Pengelasan 2

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengelasan merupakan bagian yang tak terpisahkan dari pertumbuhan

peningkatan industri karena memegang peranan utama dalam rekayasa dan reparasi

produk logam. Sebagai alat penyambungan yang bersifat permanen, pengelasan

merupakan sambungan yang lebih ringan dan kuat dari sambungan keling. Sesuai

dengan kemajuan yang begitu pesat dari teknik pengelasan ini, cara penggunaan las ini

sangat luas.dalam bidang industri, sebagai bagian mesin konstruksi. Untuk itu, masalah

weldability memiliki peranan yang penting pada pengelasan dibandingkan dengan

pertimbangan-pertimbangan yang lain.

Demikian juga dengan tuntutan keanekaragaman proses las yang sesuai dengan

standar spesifikasi dan masing-masing benda kerja telah bermunculan untuk memenuhi

kebutuhan. Weldability meliputi beberapa faktor yang saling berkaitan antara lain : jenis

proses las, lingkungan, komposisi elemen kimia logam, rancangan sambungan las,

ukuran benda kerja, parameter las, persyaratan standar yang diminta serta perlakuan

panas bila diperlukan. Faktor-faktor tersebut dapat sangat menentukan weldability

dimana bila salah satu atau beberapa faktor diabaikan atau tidak memenuhi persyaratan

akan menimbulkan masalah yang serius yaitu retak las, distorsi las, dan cacat las.

1.2 Tujuan

Tujuan percobaan ini adalah untuk mengetaui perbedaan struktur mikro dan nilai

kekerasan pada logam las, logam induk dan pada daerah HAZ pada medium carbon

steel.


2

BAB II

DASAR TEORI

2.1 Pengelasan

Pengelasan (welding) adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara

mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan

dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang continue.

Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi sangat luas, meliputi

perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, dan sebagainya.

Pengelasan bukan tujuan utama dari konstruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk

mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara

pengelasan harus betul – betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara

sifat – sifat las dengan kegunaan konstruksi serta kegunaan disekitarnya.

Weldability yang baik meliputi beberapa faktor yang saling terkait antara lain :

Jenis logam dan komposisi kimianya

Proses las yang digunakan

Rancangan dan pemilihan parameter las

Dimensi benda kerja

Perlakuan panas yang sehubungan dengan persyaratan yang dituntut berdasarkan

spesifikasi

Kondisi lingkungan

Temperatur pada saat pengelasan berlangsung

Ada problem serius yang dapat terjadi jika faktor – faktor yang telah disebutkan

diatas diabaikan atau tidak memenuhi syarat, antara lain:

Retak las

Distorsi

Cacat las serta kegagalan – kegagalan lain.

Banyak sekali cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las. Secara

konvensional cara pengklasifikasian berdasarkan benda kerja dan klasifikasi

berdasarkan energi yang digunakan.


3

Klasifikasi yang pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las

patri dan lain – lain. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok

seperti las listril, kimia, mekanik, dan lain – lain.

Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan :

1. Pengelasan Cair

Las gas

Las busur plasma

Dll

2. Pengelasan Tekan

Las titik

Las gesek

Dll

3. Las Busur

Elektroda Terumpan

Las Busur Gas

Las m16

Las busur CO2

Las Busur Gas dan Fluks

Las busur fluks

Las elektroda tertutup

Dll.

2.2 Shielded Metal Arc Welding (SMAW)

SMAW merupakan suatu teknik pengelasan dengan menggunakan arus listrik berbentuk

busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari pengelasan dengan busur arus

listrik adalah submerged arc welding SAW, gas metal arc welding GMAW-MIG, gas

tungsten arc welding G dan plasmaarc. Didalam pengelasan SMAW ini terjadi gas

penyelimut ketika elektroda terselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak

diperlukan tekanan/pressure gas inert untuk mengusir oksigen atau udara yang dapat

menyebabkan korosi atau gelembung-gelembung didalam hasil las-lasan. Prose

pengelasan terjadi karena arus listrik yang mengalir diantara elektroda dan bahan las

membentuk panas sehingga dapat mencapai 3000 oC, sehingga membuat elektroda dan


4

bahan yang akan dilas mencair. Berdasarkan jenis arus-nya, pengelasan ini lasnya

terbagi atas dua jenis yaitu constant current - arus tetap dan constant voltage - tegangan

tetap, dimanapada setiap pengelasan busur arus listrik jika terjadi busur yang membesar

akan menurunkan arus dan menaikkan tegangan serta pada busur yang memendek akan

meningkatkan arus dan menurunkan tegangan.

Untuk mendapatkan pengelasan yang baik harus :

menggunakan elektroda yang tepat

jenis arus yang tepat

jenis polaritas yang tepat untuk arus DC

hindari gerakan pengelasan kiri kanan selama mengelas

bentuk busur arus yang pendek, lakukan pengelasan secara mantap dan teratur

laju pengelasan yang sesuai dengan kecepatan elektroda yang mencair.

Masalah-masalah yang sering timbul pada pengelasan busur arus adalah :

elektrode membeku / pengelasan terhenti

bentuk kampuh las yang jelek

busur arus las yang jelek karena mengembang

Sedang selaput elektrode / fluks umumnya terbuat dariserat

kayu/sellulosa

titanium oksida

titanium + senyawa basa

Mn + Fe + Si

Besi oksida

CaCO3, yang akan membentuk jebnis-jenis elektrode berupa type : E, R, ER,

EC, EW, B, RB, RG dan F.


5

Prinsip dasar SMAW

Pemilihan elektrode ini berdasarkan :

sifat dari bahan yang akan dilas

posisi pengelasan

type sambungan

jumlah pengelasan

kerapatan sambungan pengelasan

jenis arus yang tersedia.

Mesin las AC

Mesin listrik diklasifikasikan mesin las AC dan mesin las DC, mesin las AC biasanya

berupa trafo las, sedangkam mesin las DC selain trafo yang dilengkapi dengan rectifier

atau diode ( Perubah arus bolak balik menjadi arus searah ) biasanya menggunakan

motor penggerak baik mesin disel atau motor bensin dan motor listrik. Mesin las AC

yang menggunakan transformator atau trafo las.

Saat ini banyak digunakan mesin las DC karena DC mempunyai

beberapa kelebihan dari pada mesin las AC, seperti misalnya busur stabil,

polaritas dapat diatur.

Keuntungan

SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena

sederhana dan mudah dalam mengangkut alat-alatnya, membuat proses SMAW ini

banyak dipakai untuk mengelas pipa-pipa refinery hingga pipelines, bahkan untuk

mengelas di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. Pengelasan

bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi selagi masih bisa dijangkau dengan


6

elektroda. Sambungan-sambungan dimana pandangan mata terbatas bisa di las dengan

cara membengkokkan elektroda.

Proses SMAW digunakan untuk mengelas logam-logam ferrous dan non ferrous,

termasuk carbon steel, low alloy steel, stainless steel, nickel steel, cast iron, dan paduan

tembaga.

Kelemahan

Meskipun proses las SMAW mempunyai daya guna tinggi, proses ini mempunyai

beberapa kelemahan. Kecepatan pengisiannya lebih rendah dibanding proses semi-

otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan jika

elektroda sudah habis terbakar. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga

terbuang untuk mengganti–ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk di atas

lapisan las harus dibuang terlebih dahulu sebelum lapisan berikutnya didepositkan.

Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi las hingga 50 %.

Asap dan gas yang terbentuk juga menjadi masalah. Oleh karena itu harus tersedia

ventilasi memadai pada pengelasan dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah

las agak terhalang oleh slag dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru

las sangat terampil agar dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila

mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi.

2.3 Siklus Thermal Las

Proses pengelasan adalah proses yang melibatkan panas. Panas dapat diperoleh

dari energi listrik, gas dan lain-lain. Dengan pemberian panas ini, maka pada logam

akan terjadi suatu siklus panas yang menunjukkan perubahan temperatur sebagai fungsi

waktu. Siklus panas ini akan dialami oleh daerah lasan, daerah sekitar lasan dan daerah

logam induk. Siklus panas yang dialami oleh daerah-daerah ini berbeda-beda sesuai

dengan jarak daerah tersebut terhadap sumber panas.

Hal tersebut akan berhubungan dengan temperatur puncak yang dicapai, serta

kecepatan pemanasan dan pendinginan dari masing-masing daerah. Daerah dekat

lapisan logam las akan mengalami temperatur yang tinggi dengan laju pemanasan dan

pendinginan yang cepat. Daerah yang berada sedikit lebih jauh akan berada pada suatu

temperatur puncak medium dengan laju pemanasan dan pendinginan yang relatif lebih


7

lambat. Daerah yang jauh dari lapisan logam las akan mengalami temperatur puncak

yang rendah dengan laju pemanasan dan pendinginan yang lebih lambat lagi.

Daerah lasan terdiri dari tiga bagian, yaitu logam lasan, daerah pengaruh panas

atau Heat Affected Zone (HAZ), serta logam induk. Logam las adalah bagian dari logam

yang pada saat pengelasan mengalami pencairan kemudian membeku. Daerah pengaruh

panas (HAZ) adalah logam induk yang bersebelahan dengan logam las dan selama

proses pengelasan mengalami siklus thermal pemanasan dan pendinginan yang cepat.

Logam induk yang tidak terpengaruh adalah bagian logam dasar dimana panas dan suhu

pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan struktur dan sifat.

Disamping ketiga pembagian daerah utama tersebut, masih ada satu daerah

khusus yang membatasi daerah logam las dengan daerah pengaruh panas yaitu batas las.

Dalam gambar dapat dilihat siklus thermal dari beberapa tempat dalam daerah HAZ

dengan kondisi pengelasan tetap.

2.4 Metallography

Metalografi adalah ilmu yang mempelajari tentang struktur dan komponen dari suatu

logam dengan menggunakan mikroskop optik, maupun mikroskop elektron.

Persiapan spesimen untuk metalografi dilakukan dengan cara :

Pemotongan spesimen.

Mounting (jika dibutuhkan)

Grinding

Polishing

Etching


8

Setelah melalui proses tersebut maka pada saat dilihat dengan mikroskop optik atau

mikroskop elektron hasil yang diperoleh akan maksimal.

Mikro struktur yang berbeda akan dilarutkan dengan kecepatan yang berbeda sehingga

meninggalkan bekas permukaan dengan orientasi sudut yang berbeda pula. Dengan

demikian apabila seberkas sinar dikenakan pada permukaan logam yang telah di test

maka sinar tersebut akan dipantulkan sesuai dengan orientasi sudut permukaan yang

terkena.

2.5 Hardness Test

Pengujian Kekerasan adalah satu dari sekian banyak pengujian yang dipakai,

karena dapat dilaksanakan pada benda uji yang kecil tanpa kesukaran mengenai

spesifikasi. Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical

properties) dari suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui khususnya

untuk material yang dalam penggunaanya akan mangalami pergesekan (frictional force)

dan dinilai dari ukuran sifat mekanis material yang diperoleh dari deformasi plastis

(deformasi yang diberikan dan setelah dilepaskan, tidak kembali ke bentuk semula

akibat indentasi oleh suatu menda sebagai alat uji.

Pengujian kekerasan Brinell dilakukan dengan penekanan bola baja yang telah

dikeraskan dengan diameter D dan beban P terhadap suatu spesimen. Diameter indentasi

pada permukaan spesimen setelah beban di bebaskan adalah d. Rumus untuk Brinell ini

adalah sebagai berikut :

Dimana : HBN = angka kekerasan Brinell

P = beban

D = diameter bola

d = diameter rata-rata indentasi

Apabila pada pengujian Brinnel dilakukan pengukuran tapak tekan secara

manual, maka pada pengujian kekerasan Rockwell pengukuran dilakukan langsung oleh

mesin, mesin langsung menunjukkan angka kekerasan dari bahan yang diuji. Prinsip

)(

2

22 dDDD

PHBN


9

pengujian kekerasan Rockwell hampir sama dengan pengujian kekerasan Brinell yaitu

angka kekerasan sebagai fungsi dari kedalaman indentasi pada spesimen akibat

pembebasan statis. Perbedaannya dengan pengujian kekerasan Brinell yaitu pada

pengujian kekerasan Rockwell di gunakan beban dan indentor yang lebih kecil.

Pengujian kekerasan ini banyak dilakukan di Industri sebab pelaksanaannya lebih cepat.

hal ini disebabkan angka kekerasan langsung ditunjukkan oleh mesin. Prosedure

pengujian kekerasan Rockwell dilakukan dengan menekan indentor dengan beban awal

10 kg, yang menyebabkan kedalaman indentasi h, jarum penunjuk di set pada angka nol

skala hitam, setelah itu beban awal masih tetap. Cara kerja ini secara skematik ditujukan

pada Gambar


10

BAB III

METODE PERCOBAAN

3.1 Alat dan Bahan

Alat yang digunakan pada praktikum ini adalah

1. Perangkat pengelasan 1 set

2. Perangkat untuk metalografi yang terdiri dari

a. Kikir

b. Ampelas dengan grid 80, 120, 240, 300, 400, 500, 600, 800, 1000, 1500, dan

2000

c. Autosol

d. Mesin polish

e. Mikroskop optik untuk metalografi

3. Perangkat untuk hardness test

Bahan-bahan dalam proses pengelasan yakni

1. Medium Carbon Steel (AISI 1045)

2. Elektroda dengan spesifikasi :

JIS E4313, AWS E6013, RB-26, d = 2.6 mm

Spesifikasi elektrode


11

Bahan yang digunakan pada proses metalografi yakni

1. Resin dan katalis

2. Cetakan moulding

3. Larutan etsa berupa nital, yang terdiri dari 98% alkohol dan 2% HNO3

3.2 Langkah-langkah Percobaan

Langkah-langkah proses pengelasan

1. mempersiapkan peralatan pengelasan dan specimen

2. memotong specimen menjadi 2 bagian dengan menggunakan gergaji besi

3. membersihkan dan meratakan permukaan atau bagian yang akan dilas dengan

menggunakan kikir atau gerinda

4. mempersiapkan alat lasan dengan tegangan 40 V dan arus 85 A

5. melakukan proses pengelasan dengan melakukan pre heat pada ujung base metal

selama 5 menit terlebih dahulu

6. membersihkan sambungan lasan dari kerak-kerak dengan menggunakan palu las

dan sikat baja

7. mematikan dan menyimpan kembali peralatan lasan.

Langkah-langkah proses preparasi spesimen

1. memotong specimen sesuai dengan ukuran yang diinginkan (lebih kecil) dengan

menggunakan gergaji besi

2. mempersiapkan permukaan specimen yang akan diuji metalografi dengan

diratakan dengan kikir atau mesin gerinda

3. mempersiapkan cetakan moulding dengan menggunakan tutup botol atau

cetakan kertas karton

4. mempersiapkan cairan resin dan katalis untuk proses moulding

5. melakukan proses moulding dengan meletakkan specimen pada cetakan, lalu

memasukkan campuran resin dan katalis

6. menunggu selama 20 menit agar cetakan resin keras.

7. Setelah cetakan keras, meratakan permukaan specimen yang akan diuji dengan

menggunakan kikir.


12

Langkah-langkah proses polishing dan etching

1. Mempersiapkan mesin polishing dan coolant

2. Menghalusratakan permukaan specimen yang akan diuji dengan ampelas mulai

grid 80 hingga terakhir grid 2000

3. Mengkilapkan specimen dengan autosol

4. Mempersiapkan larutan etsa berupa natal, dengan komposisi 2% HNO3 dan 98%

alkohol.

5. Mencelupkan specimen dengan larutan etsa selama 10 detik, lalu dibilas dengan

aquades

6. Mengeringkan specimen dengan hairdryer

7. Specimen siap untuk metalografi

Langkah-langkah proses metalografi

1. Menyalakan komputer dan alat mikroskop optik

2. Meratakan permukaan specimen dengan menggunakan press dan plastisin

3. Meletakkan specimen pada mikroskop optik

4. Mengamati struktur mikro specimen dengan mikroskop optik, dengan

perbesaran 50x, 100x, 200x, 500x, dan 1000x

5. Bagian yang diamati yaitu daerah logam induk, HAZ, dan logam lasan

6. Mengambil data gambar struktur mikro untuk diamati lebih lanjut

7. Mematikan komputer dan mematikan mikroskop optik.

Langkah-langkah pengujian hardness

1. Mempersiapkan alat Hardness Rockwell dan specimen

2. Melakukan uji hardness dengan menekan indentor hardness Rockwell pada

specimen

3. Mencatat nilai kekerasan Rockwell pada specimen


13

BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

Analisis Metalografi Perbesaran (200x)

Base Metal

HAZ

Weld Metal

Ferrite

Pearlite

Ferrite

Pearlite

Ferrite

Pearlite


14

Dapat kita ketahui bahwa pada base metal dan weld metal tidak memiliki banyak

perbedaan yang nampak. Malah pada base metal atau logam dasar pada tiap perbesaran,

struktur mikronya pun hampir sama. Nampak Pearlite dan Ferrite yang kecil namun

jelas. Sedangkan pada HAZ, sangat jelas terlihat pearlite dan ferrite pada pengelasan

kecepatan rendah.

Fasa perlite ditunjukkan dengan warna yang gelap dan fasa ferrite pada gambar

struktur mikro ditunjukkan oleh warna yang terang. Yang membedakan antara zona

base metal dan HAZ adalah ukuran butir dari fasa struktur mikro, dimana ukuran butir

struktur mikro dari zona base metal lebih kecil dari pada zona HAZ. Hal ini terlihat jelas

sperti yang ditunjukkan pada gambar di atas. Dimana gambar struktur mikro di atas

menunjukkan perbedaan dari ketiga zona yang merupakan hasil dari pengelasan.

Sedangkan pada zona/daerah weld metal pada gambar struktur mikro diatas fasa yang

terbentuk adalah perlite, ferrite dan bainite.

Weld metal berasal dari filler metal atau logam pengisi kalau consumeable, atau

seluruhnya terdiri dari logam induk kalau non consumeable (tanpa logam pengisi yang

cair) karena pemanasan dengan temperatur tinggi. Dari proseduer pengelasan, welding

parameter dan jenis bahan logam induk, susunan dan sifat sifat dari weld deposit dapat

dianalisis. Misalnya jenis electrode (yang mengandung elemen apa saja), jenis las

otomatis atau manual (arc, resistant, gas welding, dll), heat input, kecepatan pengelasan,

cooling rate, welding design, komposisi dari logam induk, heat treatment (pre heat, post

heat, heating during welding), dll. Serta ini memengaruhi sifat sifat mekanik (ductility,

brittleness, hardness, tensile strength), bentuk dan struktur logam las (grain size,

struktur kristal) semua mutu sambungan (pengaruh weld defect).

Pada logam lasan (weld metal) yang tampak pada hasil percobaan, dapat dilihat

bahwa hasilnya hampir sama dengan bagian base metal. Karena proses pengelasan yang

dilakukan yaitu yang sebagian terdiri dari logam induk. Terdapat perbedaan fasa yang

terbentuk pada zona weld metal, disini ditunjukkan dengan terbentuknya fasa bainite.

Perbedaan fasa yang terbentuk pada zona weld metal ini diakibatkan karena perbedaan

komposisi dari logam las yang berasal dari elektroda atau filler atau logam pengisi yang

digunakan pada saat pengelasan.


15

Analisis Uji Kekerasan

Pengujian kekerasan yang dilakukan adalah pengujian kekerasan Rockwell. Pengujian

kekerasan dilakukan pada ketiga daerah, weld metal, HAZ, dan base metal. Hasil

pengujian kekerasan pada kedua specimen dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel pengujian kekerasan pada specimen

Daerah Titik

Indentasi HRc

Logam Las

1 23

2 25

3 27

HAZ

4 65

5 60

6 63

Logam

Induk

7 19

8 20

9 19

Di tititk 4-6 pada specimen adalah daerah HAZ. HAZ mempunyai tingkat

kekerasan yang tinggi karena pada daerah HAZ terbentuk struktur martensit yang

bersifat keras dan getas. Semakin jauh dari daerah HAZ, maka nilai kekerasan menurun,

hingga kekerasan asli pada base metal. Pada data diatas, dapat dilihat bahwa nilai

kekerasan pada weld metal lebih keras daripada base metal. Hal ini tentu saja

dikarenakan adanya pemanasan saat pengelasan.

Digunakan metode uji kekerasan rockwell, karena dengan uji rockwell kita dapat

diukur kekerasan mulai dari yang sangat lunak sampai yang sangat keras, dan tidak

berpengaruh oleh besarnya gaya tekan yang dipakai tetapi sangat mudah untuk

membandingkan kekerasan bahan yang satu dengan yang lainnya karena hanya ada satu

skala saja. Tetapi rockwell sangat sensitif terhadap kekasaran permukaan sehingga

diperlukan persiapan yang lebih teliti untuk menghaluskan permukaan. Oleh karena itu,

permukaan spesimen telah diperhalus sampai pada grade 2000 agar saat pengujian tidak

terdapat kendala maupun hambatan yang lain. Dan biasanya rockwell hanya digunakan

dalam laboratorium saja.


16

Pada tabel kekerasan dari spesimen, kita dapat menyimpulkan bahwa

pemerataan kekerasan tidak rata karena memiliki nilai yang berbeda-beda, baik pada

base metal, HAZ, maupun logam lasan. Agar didapat pemerataan kekerasan pada daerah

weld metal, HAZ maupun base metalnya, seharusnya perlu dilakukan preheat ataupun

postheat. Jika pada perngujian ini dilakukan pre heating sebelumnya, maka maka hasil

yang akan didapat akan jadi lebih baik dikarenakan saat preaheat, dapat terjadi

pergeseran cooling rate secara alami. Namun hal tersebut pada kenyataannya sulit

dilakukan karena yang diberi laku panas adalah seluruh logam induk. Pada post heating

hasil yang akan dicapai akan menjadi kurang baik, namun pada pelaksanaannya lebih

mudah dilakukan, karena yang diberi laku panas hanya pada daerah sekitar lasan.


17

BAB V

KESIMPULAN

Dari percobaan yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa

1. Nilai kekerasan pada tiap titik pada specimen adalah

Daerah Titik

Indentasi

HRc

Specimen

Logam Las

1 23

2 25

3 27

HAZ

4 65

5 60

6 63

Logam

Induk

7 19

8 20

9 19

2. Pada daerah yang diuji, diketahui kekerasan pada HAZ mempunyai nilai

kekerasan paling tinggi dibandingkan daerah weld metal dan base metal. Hal

tersebut terjadi karena adnya presipitasi karbida


18

DAFTAR PUSTAKA

Musaikan, H, Ir. Teknologi Pengelasan. Teknik Mesin ITS, Surabaya : 1995.

Wahid Suherman, Ir. Ilmu logam I. Jurusan Teknik Mesin, ITS, Surabaya : 1988.

Wahid Suherman,Ir. Ilmu logam II. Jurusan Teknik Mesin, ITS, Surabaya : 1995.

Wahid Suherman,Ir. Pengetahuan Bahan. Jurusan Teknik Mesin, ITS, Surabaya : 1987.

Laporan Teklas 2 Beres

Documents

Transcript of Laporan Teklas 2 Beres