Magang Ari Fix

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik di PT. DARMA HENWA Tbk. 1

BAB I

PENDAHULUAN

Keinginan manusia untuk mengubah dunia menjadi lebih mudah memaksa

para engineer untuk membuat alat yang dapat memudahkan dan menjadikan hidup

manusia lebih baik. Teknologi merupakan alat yang tepat untuk memudahkan

manusia.

Untuk mengimbangi perkembangan teknologi tersebut maka dari itu setiap

calon tenaga kerja harus memiliki kompetensi yang berimbang dengan seiringnya

perkembangan teknologi yang ada pada saat ini. Namun disisi lain hal itu juga

merupakan tantangan kepada kita semua untuk selalu meningkatkan kemampuan

sumber daya manusia, agar mampu menjadi sumber daya yang handal dengan

tingkat kompetensi yang tinggi.

Sebagai salah satu lembaga pendidikan di Indonesia yang mencetak

generasi penerus bangsa, Universitas Gadjah Mada ikut serta dalam arus

kemajuan teknologi tersebut, maka dari itu Program Diploma Teknik Mesin

Sekolah Vokasi Universitas Gadjah Mada mengirimkan mahasiswanya untuk

melaksanakan kegiatan praktek kerja lapangan (magang) sebagai salah satu syarat

kelulusan. Pelaksanaan kerja praktek ini dilaksanakan di perusahaan-perusahaan

yang telah diakui dalam dunia industri, PT. DARMA HENWA Tbk. adalah salah

satu perusahaan yang berkompeten di bidang pertambangan mineral dan batu

bara.

Dengan demikian tujuan dari pelaksanaan kerja praktek (magang) yaitu

untuk mengetahui secara langsung tentang kondisi, situasi dan keadaan yang ada

di dunia industri secara nyata, serta untuk menambah wawasan yang belum

didapat dari kampus.

Manfaat yang didapat dari kegiatan ini akan sangat dirasakan oleh

mahasiswa yang bersangkutan karena mereka ikut serta dalam kegiatan didunia

industri sehingga yang bersangkutan dalam hal ini akan mengerti dan memahami

hal-hal yang terjadi di perusahaan, maka hal ini akan menjadi pertimbangan

semasa dalam studi dan setelah lulus studi. Dengan waktu pelaksanaan praktek

BAB I Pendahuluan


kerja lapangan (magang) selama 4 bulan harus dimanfaatkan secara maksimal

karena dengan pelaksanaan magang ini kita memiliki nilai lebih dibandingkan

yang tidak mengikuti kerja praktek. Dengan demikian kita juga harus membuat

suatu evaluasi atau kesimpulan yang berupa pembuatan laporan, dimana

didalamnya diperlukan suatu tuntunan yang harus dipertanggung jawabkan.

1.1 Tujuan Kerja Praktek

Dengan adanya kerja praktek atau magang kerja mahasiswa mengetahui

secara langsung proses produksi yang terjadi di dunia industri, mengenalkan

peralatan yang digunakan dalam proses produksi, mengetahui prosedur-prosedur

yang berlaku diindustri, mengetahui lingkungan industri dan agar dapat

menerapkan ilmu yang didapat dari bangku kuliah.

Adapun tujuan kerja praktek dapat disimpulkan sebagai berikut:

a. Untuk melaksanakan mata kuliah wajib Kerja Praktek yang merupakan syarat

untuk menyelesaikan studi Program Diploma Teknik Mesin SV UGM.

b. Membandingkan, menerapkan dan menambah ilmu yang telah di peroleh di

bangku kuliah terhadap kerja nyata di dunia industri.

c. Memahami dan mengenal proses baru yang ada di industri beserta peralatan

lain yang belum di kenal di bangku kuliah.

d. Sebagai wadah bagi mahasiswa untuk mengenal lingkungan industri baik dari

segi tanggung jawab, pentingnya kerjasama dan belajar untuk memposisikan

diri dengan benar dan berinteraksi dengan karyawan lain dengan baik.

e. Menambah pengetahuan tentang proses, standar kerja, sistem manajemen, dan

kebiasaan bekerja di perusahaan.

f. Mengetahui secara nyata dan langsung penerapan teknologi dan proses

rekayasa (yang sesuai dengan bidang kajian) yang terjadi pada perusahaan.

g. Mengetahui pola kerja dan perilaku pekerja profesional di lapangan, dengan

harapan dapat memilki pengalaman dan pelajaran dari pengetahuan tersebut.

h. Melatih disiplin dan tanggung jawab serta memantapkan keterampilan yang

dimiliki.

BAB I Pendahuluan


i. Memperkenalkan kemampuan yang dimiliki dan ikut menyelesaikan masalah

dalam industri.

j. Mendidik dan membiasakan diri untuk melakukan sesuatu hal dengan disiplin

serta tanggung jawab.

1.1.2 Tujuan Secara Khusus

Tujuan khusus dari pelaksanaan kegiatan magang kerja adalah untuk

mengetahui dan terlibat secara langsung dalam kegiatan yang dilaksanakan pada

industri mengenai masalah teknis maupun non teknis dalam segala bidang untuk

diambil suatu manfaat dan pegangan saat bekerja di suatu industri.

1.2 Latar Belakang

PT. DARMA HENWA Tbk. merupakan salah satu perusahaan swasta

terbesar di Indonesia yang bergerak di bidang pertambangan mineral dan batu

bara. Kegiatan kerja praktek di PT. DARMA HENWA Tbk. lebih diarahkan pada

perawatan (maintenance) unit.

PT. DARMA HENWA Tbk. Melakukan perawatan unit untuk mencapai

produksi batu bara yang tinggi dan meminimalkan kerusakan unit dengan biaya

yang serendah-rendahnya. Di proses maintenance unit alat berat ada 5 kelompok

yang malakukan perawatan berdasarkan kemampuan masing-masing team

diantaranya :

1. Service Crew, melakukan pekerjaan perawatan semua unit berdasarkan SMU

(Service Meter Unit) pada unit. Pekerjaannya seperti penggatian oli mesin, oli

rem, oli transmisi, oli differensial (gardan), air cleaner (saringan udara ke

pembakaran),oil filter (saringan oli mesin), fuel filter (saringan bahan bakar)

pengambilan oli sampel, pemeriksaan unjuk kerja unit dll.

2. Electric Crew, melakukan pekerjaan perawatan dan perbaikan semua unit

yang menyangkut tentang electrical, seperti mengganti lampu unit

berdasarkan HM (Hours Meter), memperbaiki sistem electrical di unit,

misalnya menghilangkan kode error pada unit dll.

BAB I Pendahuluan


3. Houler Crew, melakukan pekerjaan perawatan dan perbaikan untuk unit HD

(Heavy Dump) atau dump truck tidak berdasarkan HM (Hours Meter), tetapi

berdasarkan masalah-masalah yang tidak normal pada unit. Misalnya muffler

rusak, suspension kurang tekanan, penggantian turbo charger, water pump

(pompa radiator), selang hidrolik yang bocor dll.

4. Auxillary Crew, melakukan pekerjaan perawatan unit Bulldozer, Grader,

Pompa, Loader dan Lighting Plant/Lighting Tower. Pekerjaan yang dilakukan

mengganti koponen yang bekerja tidak normal atau aus.

5. Digger Crew, melakukan pekerjaan perawatan unit Exavator dari tipe yang

kecil (Zaxis 330) sampai tipe besar (PC 2600).

Dalam Kerja Praktek di PT. DARMA HENWA Tbk. penulis

melaksanakan magang selama 4 (empat) bulan di departemen Plant and

maintenace yang bertanggung jawab untuk mengontrol perawatan unit alat berat

khususnya di undercarriage Bulldozer 155A-6.

1.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat yang di dapat selama melaksanakan kuliah Kerja Praktek baik

untuk mahasiswa, perguruan tinggi dan perusahaan:

1. Bagi Mahasiswa:

a. Memperoleh ilmu terapan yang nyata di dunia industri dan mendapatkan

pengalaman kerja serta sebagai wadah bagi mahasiswa untuk ikut terlibat

dalam pemecahan masalah dengan menerapkan ilmu teknologi rekayasa yang

di dapat selama di bangku kuliah.

b. Melatih mahasiswa dalam pengolahan data mulai identifikasi masalah sistem

pengambilan data, mengolah dan menampilkan hal hal yang penting baik

dalam bentuk diagram, kurva atau sejenisnya serta cara tindak lanjut

penanganan masalah.

c. Mengenalkan mahasiswa bagaimana sebernarnya dunia industri itu bekerja

baik dari segi lingkup kerja perusahaan, sistem organisasi yang digunakan,

dan kebiasaan seharihari perusahaan itu sendiri.

BAB I Pendahuluan


2. Bagi Perguruan Tinggi

a. Mengetahui perkembangan dunia industri yang slalu berubah dan semakin

canggih dan pesat sehingga bahan evaluasi untuk peningkatan mutu

pembelajaran guna menyiapkan insan industri baru yang siap kerja dan

berkompeten.

b. Sebagai umpan balik (feed back) unutk mengetahui sejauh mana perguruan

tinggi mampu mencetak SDM yang siap kerja.

c. Menambah nilai kemitraan yang baik antara perguruan tinggi dengan

perusahaan.

3. Bagi Perusahaan:

a. Perusahaan mendapatkan masukan atau ideide pemecahan masalah ataupun

improvement.

b. Sebagai wadah sebagai saluran pengabdian kepada masyarakat di sekitarnya

khususnya dan masyarakat Indonesia umumnya.

1.4 Batasan Masalah

Adapun batasanbatasan yang diterapkan dalam pembahasan ini

meliputi:

a. Condition Base Maintenance / Predictive maintenance

undercarriage Bulldozer 155A-6.

b. Proses penggantian undercariage Bulldozer 155A-6.

1.5 Tempat Dan Waktu Pelaksanaan

Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT. DARMA HENWA Tbk. yang

bertempat di AsamAsam, Kec. Jorong, Kab. Tanah Laut, Kalimantan Selatan.

Waktu pelaksanaan kerja praktek mulai tanggal 01 Desember 2012 sampai 31

Maret 2013 selama 4 (empat) bulan.

BAB I Pendahuluan


1.6 Metode Pengumpulan Data

Tahapan dalam melakukan penulisan laporan kerja praktek ini adalah

sebagai berikut :

a. Studi literatur

Pencarian data dengan cara mempelajari literatur-literatur yang

berhubungan dengan hal maintenance unit.

b. Studi wawancara (interview)

Pengambilan data dengan melakukan wawancara kepada pimpinan

(supervisor), mechanic, trainer dan staff mengenai obyek maupun

kepada pihak-pihak yang memiliki informasi yang dibutuhkan,

sehingga dapat membantu dan memberikan penjelasan tentang

masalah yang diteliti.

c. Studi lapangan

Pengambilan data secara langsung dengan cara mengikuti kegiatan

maintenance terhadap unit Bulldozer 155A-6.

d. Diskusi dan Analisa Permasalahan

Proses diskusi dilakukan bersamasama dengan teman kerja praktek

dan pembimbing serta dengan atasan, sehingga masalah

terpecahakan dan mendapatkan kesimpulan serta saran perbaikan.

e. Data sekunder

Dalam data sekunder ini, data-data diperoleh tidak secara langsung

pada responden melainkan dengan berdasar pada literatur yang

mendukung penyusunan laporan. Literatur ini didapat dari brosur,

buku petunjuk, studi kepustakaan atau membaca buku-buku yang

berkaitan langsung dengan masalah serta keterangan yang didapat

dari instansi perusahaan yang bersangkutan.

BAB I Pendahuluan


1.7 Sistematika Penulisan

Laporan Kerja Praktek ini penulis susun atas beberapa bab dengan maksud

agar para pembaca mudah memahami laporan ini. Secara garis besar uraian tiap-

tiap bab adalah sebagai berikut :

BAB I Pendahuluan

Bab ini berisikan latar belakang dan permasalahan, tujuan dan

materi dari kerja praktek, batasan masalah, metode pengumpulan

masalah dan data sistematikan penulisan laporan.

BAB II Tinjauan Umum Perusahaan

Bab ini menjelaskan tentang profil perusahaan, sejarah PT.

DARMA HENWA Tbk. secara umum, struktur organisasi,

penjelasan umum setiap departement dan tata tertib perusahaan.

BAB III Pembahasan

Bab ini menejelaskan secara umum fungsi dan spesifikasi unit

Bulldozzer 155A-6 khususnya dibagian undercariage. Dan keausan

di komponen undercarriage.

BAB IV Kegiatan Magang

Bab ini menjelaskan proses Predictive Maintenace Undercarriage

Bulldozer 155A-6 dan proses penggantian undercarriage.

BAB V Kesimpulan dan Saran

Berisi tentang kesimpulan dan saran selama melakukan Kerja

Praktik.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN



BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT Darma Henwa Tbk (Darma Henwa) adalah perusahaan jasa

kontraktor pertambangan umum yang berdiri pada tahun 1991. Sejak awal

perseroan telah mengukir reputasinya sebagai kontraktor pertambangan yang

handal di Indonesia, penyedia tenaga ahli dalam bidang alat berat pertambangan,

penggalian penambangan, pekerjaan sipil serta pemeliharaan peralatan

pertambangan.

Mengawali aktivitasnya di proyek penambangan emas Lerokis Billiton

Shell di awal tahun sembilanpuluhan, Darma Henwa telah melayani berbagai

klien terkemuka seperti BHP Mineral, Aneka Tambang, INCO, Freeport-Mc-

Moran, Newmont dan Kaltim Prima Coal (KPC). Saat ini Darma Henwa

mengoperasikan tambang batubara di Bengalon, Kalimantan Timur milik PT KPC

serta di tambang batubara Asam Asam milik PT Arutmin Indonesia. Di samping

itu, Perusahaan bergerak dalam bisnis pemasaran batubara dan pembangkit listrik

serta mencari peluang-peluang pengembangan usaha di area penambangan lain

yang dapat menunjang peningkatan pendapatan.

Dalam menjalankan kegiatan operasionalnya, perseroan didukung armada

kendaraan dan alat berat yang lengkap seperti excavator, bulldozer, loader, dump

truck dan grader dari berbagai merek terkenal, seperti Hitachi, Komatsu,

Caterpillar, Liebherr, dan erex.

Perjalanan sejarah singkat dari PT Darma Henwa Tbk. :

1991 = Perusahaan didirikan dengan nama PT Darma Henwa dan

penandatanganan kontrak pertama di Pulau Wetar dengan Billiton.

1993 = Kontrak senilai USD 107 juta untuk Proyek Batubara Petanggis di

Sumatra Selatan, dengan BHP Minerals

1996 = Henry Walker Group Ltd (Australia) menguasai 95% kepemilikan,

nama Perseroan diganti menjadi PT Henry Walkter Eltin (HWE)



1997 = Perusahaan memperoleh proyek Batu Hijau dari PT. Newmont

Nusa Tenggara senilai USD 82,3 juta.

2001 = Perusahaan memperoleh kontrak pertambangan batubara dari PT.

Tanito Harum senilai USD 34,2 million.

2004 = Perusahaan menandatangani Bengalon Operating Agreement

dengan KPC untuk hak eksklusif pengoperasian tambang batubara

di Bengalon, Kalimantan Timur.

2005 = ZAI mengambil alih 95% saham Perusahaan dari Henry Walker

Eltin Group Limited, yang kemudian diikuti dengan perubahan

nama kembali menjadi PT. Darma Henwa, Perusahaan

mendapatkan fasilitas pembiayaan jangka panjang sebesar USD

143 juta.

2006 = 1. Memperoleh penghargaan untuk 4 million Loss Time Injury

Free (LTIF).

2. Mendapatkan pembiayaan kembali sebesar USD 205 juta.

3. Mengadakan perjanjian kerjasama strategis dengan Arutmin

Indonesia (AI) untuk menambang 10,2 MT batubara per tahun

ke PT PLN (Persero).

2007 = 1. Menandatangani Asam Asam Operating Agreement dan

Strategic Agreement Mining Service dengan PT Arutmin

Indonesia.

2. Menandatangani Perjanjian Jual Beli Batubara Peringkat

Rendah PLTU antara PT. PLN (Persero), Konsorsium Arutmin

Indonesia dan PT. Darma Henwa Tbk.

3. Saham Perusahaan dicatatkan pada Bursa Efek Indonesia.

2008 = Meningkatkan Modal Dasar Perusahaan semula sebesar Rp 4

triliun menjadi Rp 6 triliun berdasarkan Keputusan Rapat Umum

Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB).

2009 = 28 Desember: Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa.

2010 = 11 Januari: Penawaran Umum Terbatas I kepada Pemegang Saham

Perusahaan dalam rangka Penerbitan Hak Memesan Efek Terlebih



Dahulu (HMETD). 30 September: Perusahaan berhasil melakukan

restrukturisasi liabilitas jangka panjang sebesar USD 120 juta. 23

Desember: Perusahaan berhasil meraih Sertifikasi ISO 9001:2008,

ISO 14001:2004 dan OHSAS 18001:2007

2011 = Penjualan Coal Vista Resources. Pendatanganan Proyek Batubara

Berau.

2.2 Profil Perusahaan

PT Darma Henwa Tbk didirikan dengan nama PT Darma Henwa sebagai

Perusahaan terbatas dengan investasi PMDN berdasarkan Undang-Undang

Republik Indonesia dengan Akta Pendirian No. 54 tanggal 8 Oktober 1991.

Pada bulan Juni 1996 Perusahaan mengubah statusnya dari PMDN menjadi

PMA dengan masuknya Henry Walker Group Limited sebagai pemegang saham

Perusahaan. Kemudian di bulan Desember 2004, Perusahaan mengubah namanya

menjadi PT HWE Indonesia dan selanjutnya diubah lagi menjadi PT Darma

Henwa pada bulan September 2005.

Pada bulan September 2007, Perusahaan melakukan penawaran umum

perdana di Bursa Efek Indonesia. Sampai dengan 31 Desember 2010 komposisi

kepemilikan saham adalah 18,31% dimiliki oleh Zurich Assets International

Limited, 17,68% dimiliki oleh Goldwave Capital, 11,34% dimiliki oleh Quest

Corporation dan 52,67% dimiliki publik.

Darma Henwa telah berkembang menjadi Perusahaan yang bergerak dalam

penyediaan jasa terpadu di bidang pertambangan yang menyediakan keahlian

sebagai kontraktor pertambangan umum, pemeliharaan dan perawatan peralatan

berat pertambangan, penggalian penambangan dan pekerjaan sipil. Aktivitas

Perusahaan ditunjang oleh sumber daya manusia yang mempunyai kompetensi

tinggi dan armada alat berat ekskavasi, produksi dan pengangkutan material yang

lengkap dan handal.



2.2.1 Visi Misi perusahaan

Visi

Menjadi Perusahaan regional pilihan dalam penyedia layanan pertambangan

yang terintegrasi

Misi

Misi PT. DARMA HENWA Tbk. :

Menciptakan pengetahuan manajemen yang baik dan biaya

operasional yang efektif.

Memberikan nilai maksimum ke seluruh stakeholders dan terus

tumbuh secara berkesinambungan.

Menyediakan pelayanan berkualitas tinggi kepada para stake

holders melalui best practices dengan komitmen yang tinggi dalam

hal Health, Safety and Environment serta tanggung jawab sosial

Perusahaan yang tinggi.

2.2.2 Strategi Perusahaan

A. Meningkatkan keunggulan di dalam industri pertambangan.

Seiring dengan perkembangan bisnis pertambangan yang semakin

kompleks, PT. Darma Henwa Tbk. terus berupaya meningkatkan

keunggulannya sebagai mining contractor yang profesional dan berdaya

saing tinggi. Upaya untuk terus meningkatkan efisiensi menjadi kunci

keberhasilan Perusahaan di sepanjang tahun 2010. Berbagai inovasi yang

mampu mendorong peningkatan efisiensi di setiap unit bisnis, mewarnai

kegiatan penambangan Perusahaan.

B. People management yang lebih efektif

Perusahaan menyadari sepenuhnya bahwa karyawan merupakan

mitra yang utama dan strategis dalam mencapai sukses bisnis.

Penyediaan lingkungan kerja yang aman dan sehat, sistem remunerasi

dan benefit yang kompetitif, serta penciptaan komunikasi yang positif di

lingkungan Perusahaan, diyakini akan mampu mengoptimalkan kinerja



karyawan, yang pada akhirnya akan berdampak positif bagi kinerja

perusahaan.

Untuk meningkatkan kompetensi karyawan, Perusahaan secara

kontinyu melakukan pelatihan dan pengembangan (training and

development) pada tingkat operator, mekanik, supervisor, serta jajaran

operasional lainnya.

Kebijakan Perusahaan di bidang sumber daya manusia dilakukan

secara terintegrasi untuk mendapatkan tenaga-tenaga profesional,

menjaring calon-calon dari perguruan tinggi ternama, termasuk melatih

dan mengembangkan sumber daya manusia yang ada.

C. Dukungan teknologi informasi

Penerapan proses bisnis pertambangan yang efektif dan efisien,

disandingkan dengan penggunaan teknologi informasi yang mampu

memantau aktivitas dan tingkat produktivitas harian di area

pertambangan, secara langsung berdampak signifikan pada produktivitas

sumber daya manusia di lapangan.

D. Vendor Performance Management yang lebih efektif

Perusahaan berprinsip untuk memberikan nilai tambah terbaik bagi

seluruh stakeholders-nya. Dukungan vendor dalam penyediaan alat-alat

berat dan spare parts, cukup vital dalam mendukung operasional

Perusahaan. Sinergi yang harmonis dan saling menguntungkan

merupakan salah satu kunci keberhasilan Perusahaan dalam mencapai

tujuan operasionalnya.

E. Diversifikasi Usaha

Sebagai penyedia jasa pertambangan yang terintegrasi, yang kaya

akan pengalaman di berbagai medan operasi pertambangan, Perusahaan

melakukan diversifikasi usaha untuk tetap menjaga keamanan dan



kelangsungan bisnis, serta sebagai bagian dari strategi Perusahaan dalam

memberikan imbal hasil yang maksimal bagi para investor.

2.2.3 Nilai - Nilai Perusahaan.

1. Bekerja dengan tingkat kejujuran yang tinggi demi kemajuan dan

kesuksesan bersama.

2. Bekerja dengan tingkat kedisiplinan yang tinggi dengan

memperhatikan peraturan dan ketentuan yang berlaku demi

kemajuan dan kesuksesan bersama.

3. Bekerja dengan tingkat kecepatan yang tinggi sehingga tercapainya

produktivitas yang optimal melalui sumber daya yang ada demi


4. Bekerja dengan tingkat kehandalan yang tinggi, yang terbentuk

melalui ketekunan dari proses pembelajaran yang

berkesinambungan, demi kemajuan dan kesuksesan bersama.

5. Bekerja dengan tingkat kerjasama yang tinggi sehingga tercapainya

lingkup kerja yang sehat dan hasil kerja yang optimal, demi




2.2.4 Struktur Perusahaan PT. Darma Henwa Tbk.

Gbr. 2.1 Struktur Perusahaan.

Sumber: Laporan Tahunan 2010 PT Darma Henwa,Tbk



2.2.5 Pencapaian Penting Perusahaan.

Gbr. 2.2 Target Perusahaan.

Sumber: Laporan Tahunan 2010 PT Darma Henwa,Tbk



2.2.6 Work Activities

Salah satu wilayah operasi PT Darma Henwa, Tbk Asam- asam coal project

terletak di Kecamatan jorong, Kabupaten Tanah Laut, Provinsi Kalimantan

Selatan dimana di wilayah ini PT Darma Henwa, Tbk Asam- asam coal project

menjadi salah satu sub kontraktor dari PT Arutmin Indonesia dimana PT Darma

Henwa, Tbk Asam-asam coal project menjadi patner dalam penambangan

batubara untuk PT Arutmin Indonesia, untuk lama kontrak dengan PT Arutmin

Indonesia dari Agustus 2008 sampai 2028, kontrak kuantitas limbah sebesar 126

juta bcm, kontrak penambangan batu bara sebesar 33 juta ton. Dimana aktivitas

yang dilakukan adalah:

a. Contract Scope

a. Clear and Grub

b. Soil Strip

c. Waste Removal

d. Coal Clean, Load & Haul

e. Rehabilitation

f. Short-term Mine Planning

b. Key Personnel

Head of Project : James Gurning

Deputy Head of Project : Zelly Fachrudin

Head of Dept. Mine Operation : Rayheli Rusli

Head of Dept. Plant & Maintenance : Adi Idwanto

Head of Dept. HRGA : Bernard Hutapea

Head of Dept. Engineering : Zelly Fachrudin

Head of Warehouse Logistic : Nikolaus Siba Ama

Head of Procurement : Nikolaus Siba Ama



c. Mining Area

Gbr. 2.3 Mining Area.

2.2.7 PHE Departement

PHE departement (Plan Heavy Equipment). Memiliki salah satu aktivitas

rutin yang menjadi tanggung jawab Departement PHE adalah pelaksanaan plant

maintenance terhadap unit-unit alat berat yang telah mencapai umur tertentu.

Dengan adanya maintenance yang baik harapannya dapat mendukung

produktivitas project sesuai dengan target yang telah ditentukan.

Selain mendukung produktivitas, tujuan maintenance adalah untuk

memperpanjang umur komponen-komponen yang ada pada unit. Selain tindakan

maintenance, PHE departement juga bertangung jawab dalam tindakaan repair

hingga overhaul pada unit unit untuk produksi.

2.3 Struktur Organisasi PT.DARMA HENWA Tbk.

( Terlampir )



2.4 Keselamatan Kerja

Keselamatan keja di PT. DARMA HENWA Tbk sangat diperhatikan,

karena keselamatan kerja sangat berpengaruh pada kenerja seluruh

karyawan di PT. DARMA HENWA Tbk. Selain itu keselamatan kerja

juga sangat berpengaruh pada tingkat produktifitas dan peningkatan

penampatan perusahaan. Beberapa upaya PT. DARMA HENWA Tbk

dalam peningkatan keselamatan kerja antara lain :

1. Melakukan safety talk pada setiap apel.

2. Melakukan induksi safety pada kariyawan yang baru masuk di PT.

DARMA HENWA Tbk.

3. Memasang peringatan-peringatan pada ssetiap area yang terdapat

indikasi bahaya.

4. Selalu mengingatkan agar menggunakan APD (Alat Pelindung

Diri) pada setiap melakukan pekerjaan.

5. Selalu menyediakan kotak P3K pada setiap ruangan dan pada

setiap unit.

6. Selalu memasang APAR (Alat Pemadam Api Ringan) pada setiap

ruangan dan pada setiap unit.

7. Selalu memberikan sosialisasi kepada karyawan apabila terjadi

kecelakaan kerja, agar lebih berahati-hati lagi pada saat bekerja.

Dan berikut ini adalah APD (Alat Pelindung Diri) yang wajib dan

pendukung yang digunakan pada saat berada di area pertambangan PT.

DARMA HENWA Tbk :

WAJIB :

1. Safety Shoes

2. Helm

3. Baju bereflektor / rompi

4. Kacamata



PENDUKUNG :

1. Ear Plug (penutup telinga), digunakan pada saat melakukan

pekerjaan yang menimbulkan bunyi keras.

2. Safety Belt, digunakan pada saat mengendarai kendaraan di area

tambang.

3. Full Body Hardness, digunakan pada saat melakukan pekerjaan di

atas ketinggian 1,8 meter dan pada ruangan yang terbatas.

4. Sarung Tangan, digunakan pada saat melakukan pekerjaan

mengangkat.

5. Tabung Oksigen, digunakan pada saat melakukan pekerjaan di

ruang yang tertutup.

6. Pelampung, digunakan pada saat bekerja di atas air.

7. Masker, digunakan pada saat bekerja yang berhubungan dengan

bahan yang berbahaya dan berbau.

2.5 Kebijakan Mutu, Kesehatan, Keselamatan Kerja, Lingkungan Hidup

dan Kemasyarakatan.

PT. Darma Henwa Tbk adalah perusahaan yang terkemuka dalam

bisnis kontraktor penambangan di Indonesia. Berketetapan dalam

mendukung kepercayaan di seluruh kegiatan akan menggunakan standar

kinerja yang terbaik untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman dan

sehat dimanapun beroperasi.

Komitmen PT Darma Henwa Tbk adalah melaksanakan dan

memberikan hasil yang optimal sesuai yang ditargetkan tanpa adanya

penyakit akibat kerja, kecelakan kerja, cidera dan terjaminnya lingkungan

hidup yang lestari, mutu yang terjamin serta menjaga hubungan

kemasyarakatan yang dilandasi saling percaya.

Dalam rangka menjamin terlaksananya program tersebut maka,

menejemen menetapkan tujuan dan target sebagai parameter keberhasilan

guna mendukung tercapainya visi perusahaan, dengan berupaya :



- Memenuhi dan mematuhi perundangan pemerintah yang berlaku dan

persyaratan lainnya yang terkait.

- Mengenali, menilai dan mengelola resiko yang akan timbul dari

kegiatan pekerjaan.

- Menciptakan lingkungan kerja yang sehat dan aman yang dapat

mencegah dan mengurangi terjadinya penyakit akibat kerja,

kecelakaan kerja, pencemaran lingkungan yang berdampak negative

kepada manusia, lingkungan, peralatan, mutu dan masyarakat dimana

kita beroperasi.

- Mendorong aktif kepada seluruh karyawan, sub kontraktor dan

pemangku kepentingan agar terlibat untuk mempratekkan bekerja

dengan sehat dan aman dalam mencapai kinerja yang tinggi.

- Menyediakan sumber daya yang memadai dan memiliki kemampuan

yang handal untuk pencapaian tujuan dan target yang ditetapkan.

- Mengutamakan pelayanan jasa bagi para pengguna jasa berdasarkan

kepedulian yang tinggi terhadap masalah Mutu dan berorientasi kepada

standar mutu internasional dan pemenuhan pencapaian sasaran mutu

perusahaan serta senantiasa melakukan penyempurnaan yang menerus

terhadap mutu.

Manajemen akan melakukan peningkatan yang berkesinambungan

untuk memastikan bahwa system manajemen mutu, kesehatan,

keselamatan, lingkungan hidup dan kemasyarakatan ini masih efektif dan

relevan dalam pelaksanaan operasional kami.

BAB III Pengenalan Bulldozer 155A-6


BAB III

PENGENALAN BULLDOZER 155A-6

3.1 BAGIAN-BAGIAN BULLDOZER 155A-6

Gambar 3.1. Bulldozer 155A-6.



Keterangan :

1. Blade.

2. Blade tilt cylinder.

3. Blade lift cylinder.

4. Cabin.

5. Track roller.

6. Ripper tilt cylinder.

7. Ripper.

8. Ripper lift cylinder.

9. Final drive.

10. Track frame.

11. Frame.

12. Idler.

3.2 Pengertian Undercarriage

Undercariage merupakan componen yang terletak di bagian bawah

(kerangka bawah) yang sebagai tempat berpijaknya unit, juga sebagai rel dari final

drive-nya.

3.3 Fungsi Utama Undercarriage :

a. Traction

a. Gaya dorong.

b. Gaya akibat gesekan track dengan permukaan agar unit bergerak.

c. Kemampuan ban/shoe untuk mencengkram permukaan jalan.

b. Floatation

Kemampuan mengambang unit secara keseluruhan yang di topang

oleh track dan berat unit dibagi secara merata oleh luas permukaan

track.

c. Mobility

Sebagai tumpuan unit untuk bergerak maju, mundur berbelok ke

kanan maupun berbelok ke kiri.



3.4 Komponen Pada Undercarriage

Gambar 3.2. Komponen Pada Undercarriage

Keterangan :

1. Track frame

2. Track chain assembly

3. Front idler

4. Recoil spring

5. Final drive

6. Carrier roller

7. Sprocket

8. Rock guards

9. Track roller

10. Track guide



3.5 Komponen Pendukung Pada Undercarriage :

3.5.1. Track Frame

Track frame adalah suatu anggota struktural dari undercarriage sistem.

Track frame merupakan mounting surface untuk equlizer bar,pivot shaft, track

rollers, carrier rollers, front idler, recoil mechanism, track adjuster, track guides

dan rock guard. Track frame juga merupakan mounting point dari undercarriage

ke body unitnya. Track frame merupakan tulang punggung dari pada

undercarriage, sebagai tempat kedudukan komponenkomponen undercarriage.

Lihat gambar (Gambar 3.4.)

Track frame merupakan gabungan baja yang dibentuk menyerupai

konstruksi box yang saling menyilang dan dirakit dengan plat baja yang dilas.

Track frame khusus di buat untuk mampu melawan beban kejut selama operasi

berat atau ringan dari kondisi kerja unit . Pada setiap unit terdapat 2 buah track

frame yang dipasang pada sisi kiri dan kanan dari bulldozer.

Frame bulldozer harus diperhatikan kondisi kelurusannya, apabila crawler

tractors sudah dipakai operasi maka kemungkinan posisi kelurusan dari frame

berubah yang menyebabkan toe out atau toe in.

Yang dimaksud toe in adalah suatu keadaan perubahan kelurusan track

frame kiri dan kanan ketika permukaan idler menuju ke dalam mendekati Center

line of dozer .

Yang dimaksud toe out adalah suatu keadaan perubahan kelurusan track

frame kiri dan kanan ketika permukaan idler menuju ke luar menjauhi Center

line of dozer .

Catatan : Perubahan kelurusan pada kondisi idler dilihat dari sprocket.



Gambar 3.3. Pengukuran Toe in dan Toe out

Gambar 3.4. Track Frame

Keterangan :

1. Equalizer bar

2. Pivot Shaft

3. Idler.

4. Track frame.

5. Carrier roller.

6. Sproket.



7. Track roller.

8. Track guard.

Pada posisi ke satu dan terakhir, pada umumnya dipasang track roller

single flanged type, tujuannya agar keausan dapat dikurangi. Baik keausan pada

track link maupun track roller itu sendiri.

Susunan track roller Bulldozer 155A-6

3.5.2. Track Rollers

Track rollers terpasang pada bagian bawah dari track frame dan Track

roller berfungsi sebagai pembagi berat dozer ke track lihat (Gambar 3.5.). Yang

berada di atas track chain assembly. Track roller ada 2 jenis yaitu :

1. Double flange.

2. Single Flange.

Gambar 3.5. Track Roller

Berat Unit



Gambar 3.6. Double Flanged ( kiri ) & Single Flanged ( kanan )

3.5.3. Carrier Rollers

Carrier rollers terpasang pada bagian atas dari track frame. Carrier roller

berfungsi untuk menyangga dan memelihara kesamaan tegangan track chain

assembly antara spoket dan front idler ketika unit bergerak.

Carrier roller diklasifikasikan menjadi 2 macam tipe yaitu :

a) Flanged type.

b) Drum type.

Gambar 3.7. Flanged Type Gambar 3.8. Drum Type



3.5.4. Front Idler

Front idler terdapat pada bagian depan track frame. Berfungsi mengatur

track chain assembly di bagian depan track frame dan menjaga track chain

assembly tetap selaras di bawah mesin. Front idler juga membuat adjustment

ketika unit bergerak maju dan mundur di atas track frame.

Gambar 3.9. Idler



Gambar 3.10. Bagian Idler

Keterangan :

1. Idler

2. Bushing

3. Shaft

4. Cover

5. Floating seal

6. Support



Fungsi komponen-komponen antara lain :

Cover (4) bersama dengan ketebalan shim (B) mengatur kelurusan idler

antara guide plate dan track frame. Jika clearance besar untuk mengatur sesuai

standard clearance (0.5 mm ~ 1.0 mm) dengan cara mengurangi ketebalan shim.

Begitu sebaliknya jika clearance kecil untuk mengaturnya dengan cara menambah

shim sesuai dengan ketebalan tertentu. Support (6) bersama dengan ketebalan

shim (A) mengatur kerataan sisi idler kiri dengan sisi idler kanan.

3.5.5. Drive Sproket

Drive sprocket mengalirkan power dari final drive ke track chain

assembly.

Gambar 3.11. Drive Sproket

Sprocket berfungsi :

1) Meneruskan tenaga gerak ke track, melalui bushing.

2) Merubah putaran menjadi gulungan pada track agar unit dapat

bergerak.



Dilihat dari bentuknya sprocket di bagi menjadi 2 jenis :

a. Solid Type

Keuntungan dari solid type adalah keausan dari gigi sprocket

merata di setiap tempat, sedangkan kerugiannya adalah saat

penggantian memerlukan waktu yang lebih lama.

Gambar 3.12. Sprocket Solid Type

b. Segment Type

Keuntungan segmen type adalah saat penggantian akan lebih

mudah juga dapat dilakukan penggantian per segmen. Pada segment

type, pergantian segment tidak perlu melepas track link.

Gambar 3.13. Sprocket Segment Type



3.5.6. Track Chain Assembly

Track chain assembly merupakan tempat tumpuan unit secara keseluruhan.

Track chain assembly berfungsi sebagai rel yang mengarahkan gerak unit melalui

sprocket-nya untuk maju atau mundur. Track chain assembly di pasang melingkar

pada kiri dan kanan track frame.

Gambar 3.14. Track Chain Assembly

Track chain assembly terdiri dari beberapa komponen pendukung, dintaranya :

1. Links

2. Pin

3. Bushing

4. Track seals

5. Shoe (Pad)

Gambar 3.15. Komponen Track Chain Assembly



3.5.6.1 Track Shoe

Pemilihan shoe yang cocok sebaiknya didasarkan pada beberapa kriteria :

mobilitas, traksi, floatation, steering, versatilitas, produktivitas, karakteristik

keausan. Kriteria ini harus di pertimbangkan sesuai dengan kondisi di mana mesin

akan di tempatkan.

Gunakan shoe yang tersempit yang masih memungkinkan memberikan

pengapungan yang memadai, jumlah grouser dan tinggi grouser-pun sebaiknya di

pertimbangkan.

Misalnya :

1. Jika lebar shoe meningkat, pengapungan juga meningkat, tetapi

kemampuan manuver akan berkurang.

2. Jika tinggi grouser meningkat, traksi akan meningkat, kemampuan

manuver akan berkurang.

3. Jika jumlah grouser meningkat, traksi akan berkurang, kemampuan

manuver akan meningkat.

Dibawah ini ada beberapa jenis shoe, antara lain :

a. Single grouser shoe

Gambar 3.16. Single Grouser Shoe

Merupakan tipe shoe yang dapat memberikan traksi besar. Dirancang

untuk daerah operasi kasar berbatu-batu. Umumnya digunakan untuk straight

dozer dan angle dozer. Single grouser shoe di bagi menjadi dua jenis berdasarkan

ketebalan grouser-nya :

1) Moderate service

2) Extreme service



Gambar 3.17. Moderate Service

Gambar 3.18. Extreme Service

b. Double grouser shoe

Gambar 3.19. Double Grouser Shoe

Digunakan untuk dozer shovel memberikan traksi besar dengan radius

belokkan yang pendek.

c. Triple grouser shoe

Gambar 3.20. Triple Grouser Shoe



Biasa digunakan pada dozer shovel ataupun excavator memberikan traksi

yang rendah tetapi dengan maneuverability yang tinggi, dan efisien dioperasikan

pada tanah lunak.

d. Flat shoe

Gambar 3.21. Flat Shoe

Biasa digunakan pada unit yang massanya besar seperti Hitachi EX 2500

& EX 2600. Untuk memperkecil kerusakan jalan. Shoe ini mempunyai traksi

sangat kecil sehingga memungkinkan terjadi slip pada saat beroperasi.

e. Swamp shoe

Gambar 3.22. Swamp Shoe

Shoe dengan segi tiga dan mempunyai bidang kontak dengan tanah yang

lebih lebar. Digunakan pada daerah berlumpur.



f. Rubber Shoe

Gambar 3.23. Rubber Shoe

Hanya digunakan jika traktor (bulldozer & dozer shovel) berjalan di jalan

raya sehingga tidak merusak permukaan jalan aspal.

3.5.7. Track Guides

Track guide di pasang pada bagian bawah track frame. Berfungsi untuk

memberikan batasan pada track chain assembly agar tidak lepas dari jalur track

roller-nya. Juga mengarahkan track chain assembly agar selalu mengarah pada

front idler-nya dan sprocket-nya.

3.5.8. Rock Guards

Rock guard terletak di bawah track frame di bagian depan dan belakang

track guide. Fungsinya untuk mencegah masuknya batu atau benda-benda lainnya

yang dapat merusak track roller atau komponen undercarriage lainnya. Rock

guard pada bulldozer 155A6 ini juga berfungsi sebagai track guides. Ada 2 jenis

rock guard yaitu solid type dan segment type, (Gambar 3.24.)



Gambar 3.24. Rock Guard

3.5.9. Recoil Spring

Sebuah pegas (spring) atau accumulator hydraulik yang menekan untuk

meredam beban kejut (shocks) pada front idler atau track chain tension ketika

objek membentur track chain assembly searah dengan axis-nya (Peredam

kejutan).

Gambar 3.25. Recoil Spring

3.5.10. Track Adjuster

Track adjuster biasanya letaknya di gabungkan dengan recoil spring.

Track adjuster berfungsi untuk mengencangkan dan mengendorkan track chain

assembly, juga memposisikan front idler di atas track frame. Track adjuster



umumnya berupa silinder yang terisi grease. Untuk mengencangkan track chain

assembly maka track adjuster harus di tambahkan grease, juga sebaliknya.

Berdasarkan letaknya track adjuster di bagi menjadi 2 macam bentuk :

1) Type 1 (Nested Track Adjuster)

Posisi adjuster cylinder berada di dalam recoil spring.

Gambar 3.26. Nested Track Adjuster

2) Type 2 (External Track Adjuster)

Posisi adjuster cylinder berada di luar recoil spring.

Gambar 3.27. External Track Adjuster



3.6 Faktor Penyebab Undercarriage Aus :

Beberapa faktor external yang mempengaruhi laju keausan undercarriage,

diantaranya adalah :

1. Kondisi tanah dan dataran (Apa yang di kerjakan unit)

2. Kondisi penerapan / aplikasi (Apa yang di lakukan unit)

3. Kondisi pengoprasian (Bagaimana unit di oprasikan)

4. Kondisi lingkungan (Kondisi dimana unit di gunakan)

1. Kondisi tanah dan dataran

Pada umumnya kondisi tanah dan dataran tidak dapat di kontrol

karena sudah terbentuk dengan sendirinya. Kondisi tanah yang

mempengaruhi keausan undercarriage di antaranya adalah :

a. Tingkat kekasaran tanah

b. Faktor benturan (impact variable)

c. Tingkat pelekatan (packing)

a. Tingkat kekasaran tanah

Tingkat kekasaran tanah di klasifikasikan menjadi 3 bagian :

i. High (tinggi) Merupakan tanah basah yang mengandung banyak

partikel-partikel keras, kaku dan tajam.

ii. Moderate (moderat) Merupakan tanah lembab dan ringan yang

mengandung proporsi partikel-partikel yang keras, kaku dan

tajam.

iii. Low (rendah) Merupakan tanah kering atau batu yang

mengandung sedikit proporsi partikel-partikel yang keras, kaku

dan tajam.

CATATAN : Akibat yang dapat di timbulkan karena tingkat

kekasaran yang tinggi adalah ke-ausan terutama pada komponen

bushing, grouser, link dan roller.



b. Faktor benturan / impact variable

Faktor benturan yang di dasarkan oleh kondisi tanah dan dataran

juga, di golongkan menjadi 3 golongan yaitu :

i. High (tinggi) Permukaan dataran yang keras yang tidak dapat di

tembus, yang tonjolan di atas permukaan selalu tetap berukuran

6 feet atau lebih.

ii. Moderate (moderat) Permukaan dataran yang sebagian dapat di

tembus, yang tonjolan di atas permukaannya berukuran sekitar 3

feet.

iii. Low (rendah) Permukaan dataran yang seluruhnya dapat di

tembus.

CATATAN : Akibat yang dapat di timbulkan akibat benturan

adalah problem-problem struktural seperti pembengkokan

(bending), cracking (keretakan), breaking (pecah), terpotong-potong

(chipping), dan spalling. Jika faktor benturan ini bersamaan

dengan tingkat kekasaran tanah yang tinggi maka menyebabkan

tingkat keausan pada undercarriage akan lebih cepat.

c. Tingkat pelekatan (packing)

Menggambarkan suatu kondisi dimana material melekat, atau

mengumpul di antara komponen undercarriage yang bergerak.

Akibat yang dapat di timbulkan karena packing adalah :

i. Dapat mengakibatkan menyatunya suku cadang (mating parts)

contohnya terjadi packing pada daerah carier roller yang

berkelanjutan, ini akan mengakibatkan carrier roller macet.

ii. Partikel-partikel abrasive akan terikat pada komponen yang

bergerak, ini mengakibatkan meningkatnya laju keausan.

Umumnya packing effect tidak dapat di kontrol kecuali dengan



melakukan pembersihan di area sekitar undercarriage secara

terus menerus.

CATATAN : Umumnya packing effect tidak dapat di kontrol kecuali

dengan melakukan pembersihan di area sekitar undercarriage

secara terus menerus.

2. Kondisi penerapan (Application)

Yang di maksud penerapan di sini ialah kondisi kerja seperti apa yang

biasa di lakukan oleh alat berat tersebut sesuai dengan jenisnya. Kondisi-

kondisi kerja ini juga mengakibatkan keausan di sekitar undercarriage.

Beberapa jenis applikasi pada alat berat :

a) Dozing / Push Loading

Mendorong beban ke arah depan menyebabkan tingkat keausan lebih

cepat terjadi pada daerah front roller dan idler-nya.

b) Ripping / Drawbar Use

Menarik beban dari bagian belakang menyebabkan tingkat keausan

lebih cepat terjadi pada daerah rear roller, sprocket dan bushing.

Gambar 3.28. Ripping



3. Kondisi pengoprasian

Yang di maksud kondisi pengoprasian di sini ialah suatu kondisi yang

berhubungan dengan kinerja mesin.

Beberapa kondisi pengoperasian yang mempengaruhi keausan undercarriage

pada alat berat di antaranya adalah :

a) Speed / kecepatan

Ketika speed meningkat maka tingkat keausan juga ikut meningkat

secara proporsional pada semua komponen. Tingkat aus pada track roller,

carrier roller, idler dan bushing sprocket meningkat sebagai akibat dari

impact (tubrukan), ini di sebabkan karena speed yang meningkat. Tingkat

aus pada shoe dan grouser meningkat di sebabkan impact (tubrukan)

meningkat dengan groundnya. Perubahan maju-mundur juga

memperbanyak proses impact antara part dengan part sehingga akan

mempercepat keausan, untuk itu perlu di hindari sekecil mungkin

perubahan maju-mundur yang tidak produktif.

b) Turning

Keausan meningkat dengan putaran yang meningkat. Putaran

meningkatkan beban-beban gesek antara links dan roller, links dan idler.

Ilustrasi unit pada saat berbelok ke kiri lihat gambar (Gambar 3.25.).

Gambar 3.29. Turn Left



c) Slipping (Spinning) Track

Keausan pada semua komponen undercarriage bertambah bila track

tergelincir. Khususnya grouser shoe akan cepat aus jika track tergelincir di

sebabkan laju yang meningkat di antara grouser dan ground (jika ground-

nya keras dan padat).

d) Preferred side dozing

Keausan yang terjadi hanya pada salah satu sisi yang terbebani.

Kondisi seperti ini di akibatkan oleh pengambilan beban yang tidak merata

(Gambar 3.29.), atau unit bekerja di areal yang memiliki kemiringan

(Gambar 3.30.).

Gambar 3.30. Preferred Side Dosing



Gambar 3.31. Unit Beroperasi Pada Kemiringan

4. Kondisi lingkungan

Beberapa kondisi lingkungan yang memungkinkan menyebabkan

terjadinya kerusakan di sekitar undercarriage, diantaranya ialah :

a) Kelembaban

Efek-efek dari kelembaban / air di antaranya dapat mengakibatkan

karat pada baja. Dengan adanya pengaratan ini akan mempercepat

terjadinya keausan pada komponen.

b) Bahan - bahan kimia

Bahan-bahan kimia penyebab karat banyak di temukan di alam.

Misalnya tanah yang mengandung asam atau garam yang tinggi. Kondisi

seperti ini bisa mempercepat proses keausan, juga meningkatkan proses

keretakan pada komponen.

c) Temperatur

Efek dari temperatur tinggi adalah meningkatkan kecepatan reaksi

kimia. Temperatur yang sangat tinggi dapat merusak seal, melembutkan

baja yang keras, mengurangi kekuatan dan mengurangi resistensi keausan

pada baja. Efek temperatur di bawah 0oC bisa membekukan tanah dan air

dan mengakibatkan packing effect (penggumpalan tanah pada area

undercarriage). Efek temperatur yang sangat rendah di bawah -40oC dapat



meningkatkan kerapuhan baja (kehilangan cracking resistance),

kehilangan daya kenyal pada seal karet.



BAB IV

KEGIATAN MAGANG

Selama melaksanakan kerja praktik di PT. DARMA HENWA Tbk.

penulis mempelajari berbagai hal di divisi PLANT & MAINTENANCE, terutama

hal-hal yang berkaitan dengan pengambilan data dan pengolahan data serta analisa

untuk mengontrol dan memastikan unit siap beropersi.

Penulis juga banyak berinteraksi kepada operator, Mechanic, Sub

Leader, Leader, Trainer, dan dengan staf-staf Plant & Maintenance mengenai

obyek maupun kepada pihak-pihak selain Plant & Maintenace yang memiliki

informasi yang dibutuhkan, sehingga dapat membantu dan memberikan

penjelasan tentang masalah yang diteliti.

4.1 Kegiatan Kerja Di Department Plan & Maintenance

Tugas utama dari Plan & Maintenance adalah menjaga performa unit alat

berat agar tetap stabil dan menyediakan unit yang siap pakai untuk keperluan

pertambangan. Perawatan juga dapat didefinisikan sebagai usaha tindakan

tindakan reparasi yang dilakukan untuk menjaga agar kondisi dan performa dari

sebuah unit selalu seperti kondisi dan performa dari unit tersebut waktu masih

baru, tetapi dengan biaya perawatan yang serendahrendahnya. Untuk menjaga

agar kondisi dan performa dari unit tidak menurun adalah usahausaha teknis,

sedang menekan biaya perewatan sampai serendah mungkin menyangkut soal

soal manajemen / non teknis. Sebagai alatalat besar harus diperlakukan sebagai

layaknya sebuah alat produksi, yaitu agar selalu ada dalam kondisi yang prima

dan dapat bekerja secara terus menerus dengan down time yang seminimum

mungkin. Halhal tersebut dapat dicapai dengan perawatan atau pemeliharaan

yang baik. Perawatan yang dinilai baik adalah perawatan yang menghasilkan

down time yang seminimum mungkin tetapi tentu saja dengan biaya perawatan

yang sesuai / pantas.



4.2 Latar Belakang Masalah

Pada bagian undercarriage selalu bersentuhan dengan tanah dan lainnya.

Oleh karena itu ketika unit bergerak dalam tipe standar kerja, keausan pada

undercarriage tidak dapat dihindari. Tergantung pada kondisi tanah, frekuensi

unit beroperasi dan perengaturan kelongaran track (track sag). Sehingga

membutuhkan perbaikan atau penggantian komponen undercarriage.

Normalnya, komponen-komponen pada bulldozer yang mengalami

keausan yang besar adalah perlengkapan kerja dan kerangka bawah. Keausan

pada bagian kerangka bawah dapat digolongkan dalam komponen besar pada

bulldozer yang mendapat perhatian besar terhadap biaya perawatan. Hal

terpenting bagaimana mengurangi biaya yang dipergunakan akibat keausan bagian

kerangka bawah dan melakukan perawatan ataupun perbaikan, karena keausan

pada kerangka bawah tercatat besar bagiannya pada bulldozer dan biaya

perawatannya. Untuk biaya perawatan undercarriage bulldozzer 65%, 45% untuk

semua jenis exavator.

Tidak hanya perbaikan atau penggatian undercarriage tetapi juga

mengukur dan merekam keausan pada undercarriage. Hasil dari data pengukuran

akan dihitung untuk memperkirakan waktu yang diperlukan untuk mengganti atau

memperbaiki komponen undercarriage. Dampaknya akan mengurangi biaya total

perbaikan.

4.3 Rincian Kegiatan

Rincian kegiatan selama pelaksanaan Kerja Praktek adalah mempelajari

tentang berbagai macam masalah-masalah yang sering muncul di undercarriage,

melakukan Program Pemeriksaan Undercarriage (P2U), pengolahan data untuk

menentukan jadwal penggantian komponen undercarriage, penggantian

komponen undercarriage analisa kerusakan komponen undercarriage dan

pemecahan masalah.



4.4 Program Pemeriksaan Undercarriage (P2U)

P2U ialah meneliti bagianbagian yang telah aus dari komponen

undercarriage, sehingga dapat diketahui sudah berapa persen keausan itu terjadi

dan masih berapa lama dapat dipakai. Di samping itu, dapat menentukan apakah

komponen undercarriage tersebut harus diremajakan (rebuilding) atau diganti

(replacement). Tetapi kalau tidak dilakukan pemeriksaan maka komponen

tersebut akan rusak secara total sehingga tidak dapat diperbaiki, dengan kata lain

dapat merugikan kita. Jadi kalau pada waktu pemeriksaan diketahui keausan

sudah mencapai service limit, maka cepatcepatlah diganti sebelum fatal.

Arti pemeriksaan terhadap komponen undercarriage antara lain :

1) Menjaga komponen atau bagian dari undercarriage agar dalam keadaan

bersih dan baik, sehingga tidak mengganggu saat operasi.

2) Memperhatikan pelumasanpelumasan apa saja yang diperlukan, serta

bagianbagian mana yang memerlukannya, dan pemeriksaannya secara

teratur agar selalu diketahui kondisinya.

3) Memeriksa bagian bagian yang telah aus dan sudah berapa persen

keausannya serta sudah waktunya atau belum.

4) Melakukan penyetelan / adjustment terhadap bagianbagian yang

memerlukannya.

5) Mengadakan perawatan sebelum dan sesudah dipakai.

4.4.1 Tujuan diadakannya P2U terhadap komponen undercarriage :

a. Akan memperpanjang umur komponen undercarriage.

b. Mencegah keausan yang berlebihan, yang sebenarnya

komponen tersebut masih dapat diperbaiki kembali. Tapi

karena kurang diperhatikan maka komponen hancur sama

sekali sehingga tidak dapat diperbaiki lagi.

c. Mencegah terjadinya keausan sebelum waktunya.

4.4.2 Kerugian bila tidak memperhatikan perawatan :

a. Akan memperpendek umur dari komponen undercarriage.

b. Pemborosan (Suku cadang) spare part.

c. Menurunkan efisiensi kerja unit tersebut.



4.5 Percent Worn.

Pengukuran keausan kerangka bawah / undercarriage sangat penting,

agar dapat menentukan sampai berapa lama lagi komponen undercarriage ini

dapat dipakai.

Hasil pengukuran komponen kerangka bawah selanjutnya dimasukkan

atau dibandingkan ke Percent Worn untuk masing-masing komponen, tipe unit

dan serial number yang sama, sehingga diperoleh tingkat keausan (worn) dalam

satuan persen (%). Dalam Percent Worn tingkat keausan dibagi menjadi : Normal

& Impact.

1. Tingkat keausan normal berarti unit (machine) dioperasikan pada

kondisi medan biasa.

2. Tingkat keausan impact berarti unit (machine) dioperasikan pada

kondisi medan yang sering mendapat beban kejut.

Tingkat keausan normal atau impact ditujukan terhadap pengukuran carrier roller

out side diameter (diameter luar carrier roller), dan link pitch sedang untuk

komponen kerangka bawah lainnya tidak dibedakan tingkat keausan normal

ataupun impact (hanya tercantum satu tingkat keausan).

4.5.1 Perhitungan Umur Komponen Undercarriage D155A - 6.

Pada tanggal 01 Februari 2013 diperoleh dari hasil pengukuran

komponen undercarriage (P2U) oleh pihak United Tracktor (UT)

diantaranya tinggi grouser shoe 84,2 mm. Tebal link 34,7 mm. Tebal

bushing 11,8 mm, Sproket 2,5 mm. Carrier roller diameter 35,3 mm. Idler

27 mm. Track roller 53 mm. Pada HM (Hours Meter) unit 10865 jam, dan

penggantian komponen baru bulan lalu pada HM 10626 jam. (Terlampir)

Tingkat keausan, umur komponen dan waktu penggantian komponen

undercarriage dapat dihitung sebagai berikut :

Apabila hasil pengukuran dalam percent worn dapat dihitung dengan

memakai persamaan sebagai berikut :



Standard Value - Measured wear rate

Worn ( Wear Rate) = X 100 %

Standard Value - Repair limit

Wear rate = Angka keausan dalam persen untuk komponen

Undercarriage yang kita cari.

Standard value = Ukuran komponen ketika dalam kondisi baru.

Measurement = Hasil pengukuran dari komponen aktual.

Repair Limit = Ukuran komponen setelah mengalami keausan 100 %

Untuk mengetahui standart value (ukuran awal komponen) dan repair limit

(ukuran batas keausan) dapat dilihat di Shop Manual Maintenance

Standard D155A-6 KOMATSU (Terlampir).

Setelah menentukan worn rate untuk menentukan umur komponen dan

waktu penggantian komponen dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

y = a . x k

Keterangan : y = Worn rate (%)

x = Operation Hour (jam operasi)

k = Faktor keausan (masing-masing komponen tidak sama)

a = Konstanta, yang harus dicari terlebih dahulu.

A. Perhitungan untuk Shoe :

Diketahui tinggi grouser shoe 84,2 mm. Standart value 97 mm

dan repair limit 47 mm. Nilai k untuk grouser shoe 1,0.

Ditanya :

a) Worn rate = ???

b) Umur komponen = ???

c) Waktu penggantian = ???

Penyelesaian :

a) Worn rate = ???



Worn rate = 26 %


x = 10865 jam 10626 jam x = 239 jam.

Y1= a1 . x1k

24% = a . 239 1,0

a1

a1 = 0,108786611

Apabila keausannya 100 % , maka x2 = operating hours-nya adalah

sebagai berikut :

y2 = a2 . x2k

Dimana a2 = a1

100 = 0,108786611 . x1,0

x2

x2 = 550,9292238

x2 dibulatkan menjadi 551 jam.


Maka shoe masih dapat dipakai lagi selama ( x2 x ) 551 -

239 = 312 jam, dari waktu pada saat pengukuran.

Unit beroperasi 20 jam / hari. Jadi, 312 jam / 20 jam = 15

hari. Sehingga penggantian shoe tanggal 16 februari 2013.

B. Perhitungan Untuk Link :

Diketahui tebal link 34,7 mm. Standart value 45,5 mm dan repair

limit 28,5 mm. Nilai k untuk link 2,0.

Ditanya :

a) Worn rate = ???



Penyelesaian :



a) Worn rate = ???

Worn rate = 64 %


x = 10865 jam 10626 jam

x = 239 jam.

Y1 = a1 . x1k

64% = a1 . 239 2,0

a1

a1 = 0,001120429


sebagai berikut :

y2 = a2 . x2k

Dimana a2 = a1

100 = 0,001120429 . x2,0

x2

x2 = 2987,5



Maka link masih dapat dipakai lagi selama ( x2 x ) 2988 -

239 = 2749 jam, dari waktu pada saat pengukuran. Unit

beroperasi 20 jam / hari. Jadi, 2749 jam / 20 jam = 137 hari.

Sehingga penggantian track link tanggal 18 Juni 2013.

C. Perhitungan Untuk Bushing :

Diketahui tebal bushing 11,8 mm. Standart value 15,8 mm dan

repair limit 7,3 mm. Nilai k untuk bushing 2,0.

Ditanya :

a) Worn rate = ???





Penyelesaian :

a) Worn rate = ???

Worn rate = 47 %


x = 10865 jam 10626 jam

x = 239 jam.

Y1= a1 . x1k

47% = a1 . 239 2,0

a1

a1 = 0,00082281


sebagai berikut :

y2 = a2 . x2k

Dimana a2 = a1

100 = 0,00082281 . x2,0

x2 =

x2 = 3486,1733



Maka shoe masih dapat dipakai lagi selama ( x2 x ) 3486 -



Sehingga penggantian bushing tanggal 13 Juli 2013.



D. Perhitungan Untuk Sproket :

Diketahui tebal sproket 2,5 mm. Standart value 0,0 mm dan

repair limit 6,0 mm. Nilai k untuk sproket 1,3.

Ditanya :

a) Worn rate = ???



Penyelesaian :

a) Worn rate = ???

Worn rate = 63 %


x = 10865 jam 10626 jam

x = 239 jam.

Y1 = a1 . x1k

63% = a . 239 1,3

a1 =

a1 = 0,050982752


sebagai berikut :

y2 = a2 . x2k

Dimana a2 = a1

100 = 0,050982752 . x21,3

x2 =

x2 = 986,937807





Maka shoe masih dapat dipakai lagi selama ( x2 x ) 987 - 239

= 748 jam, dari waktu pada saat pengukuran. Unit beroperasi

20 jam / hari. Jadi, 748 jam / 20 jam = 37 hari. Sehingga

penggantian sproket tanggal 10 Maret 2013.

E. Perhitungan Untuk Carrier Roller :

Diketahui tebal carrier roller 35,3 mm. Standart value 37,5 mm

dan repair limit 28,5 mm. Nilai k untuk carrier roller 1,3.

Ditanya :

a) Worn rate = ???



Penyelesaian :

a) Worn rate = ???

Worn rate = 24 %


x = 10865 jam 10626 jam

x = 239 jam.

Y1= a1 . x1k

24% = a . 239 1,3

a1 = 0,019422


sebagai berikut :

y2 = a2 . x2k

Dimana a2 = a1

100 = 0,019422 . x1,3



x2 = 2073,46613



Maka carrier roller masih dapat dipakai lagi selama ( x2 x )

2073 - 239 = 1834 jam, dari waktu pada saat pengukuran. Unit


Sehingga penggantian carrier roller tanggal 3 Mei 2013.

F. Perhitungan Untuk Idler :

Diketahui tebal idler 27 mm. Standart value 22,5 mm dan repair

limit 34,5 mm. Nilai k untuk idler 1,8.

Ditanya :

a) Worn rate = ???



Penyelesaian :

a) Worn rate = ???

Worn rate = 38 %


x = 10865 jam 10626 jam

x = 239 jam.

Y1= a1 . x1k

38% = a . 239 1,8

a1 = 0,001989149




sebagai berikut :

y2 = a2 . x2k

Dimana a2 = a1

100 = 0,001989149 . x1,8

x2 = 11965,97726



Maka idler masih dapat dipakai lagi selama ( x2 x ) 11966 -



Sehingga penggantian idler tanggal 10 September 2013.

G. Perhitungan Untuk Track Roller :

Diketahui tebal track roller 53 mm. Standart value 60 mm dan

repair limit 47,5 mm. Nilai k untuk track roller 1,5.

Ditanya :

a) Worn rate = ???



Penyelesaian :

a) Worn rate = ???

Worn rate = 56 %


x = 10865 jam 10626 jam

x = 239 jam.

Y1= a1 . x1k



56% = a . 239 1,5

a1 = 0,01515623


sebagai berikut :

y2 = a2 . x2k

Dimana a2 = a1

100 = 0,01515623 . x1,5

x2 = 2509,257608



Maka track roller masih dapat dipakai lagi selama ( x2 x )

2509 - 239 = 2270 jam, dari waktu pada saat pengukuran. Unit


Sehingga penggantian track roller tanggal 25 Mei 2013.



4.6 Penggantian Komponen Undercarriage

Setelah melakukan perhitungan untuk menentukan jadwal penggantian

komponen undercarriage, plant harus menyiapakan komponen undercarriage yang

baru sebelum jadwal penggantian. Untuk proses penggantian komponen harus

periksa dahulu apakah komponen undercarriage benar-benar layak untuk diganti.

Pemeriksaan dilakukan karena perhitungan umur komponen tidak valid, yang

disebabkan oleh faktor : Kondisi tanah (Apa yang di kerjakan unit), Kondisi

penerapan / application (Apa yang di lakukan unit), Kondisi pengoprasian

(Bagaimana unit di oprasikan), Kondisi lingkungan (Kondisi dimana unit di

gunakan) jadi komponen harus diganti dalam aktual-nya dalam kondisi aus 100%

atau lebih.

4.6.1 Langkah Penggantian Undercarriage :

1. PERSIAPAN

a. Pastikan unit dalam keadaan bersih sebelum dilakukan

penggantian komponen undercarriage.

b. Parkir unit di permukaan tanah yang keras dan rata.

c. Tekan blade pada bagian depan atau menggunakn jack

hidraulik [2] untuk menaikan unit kemudian pasang stand [3]

frame bagian depan, kemudian tekan ripper shank sampai

ketinggian yang di inginkan dan letakkan stand [1] pada frame

bagian belakang dan dengan posisi benar-benar tegak lurus.

Gbr. 4.1 Hydraulik Jack



Gbr. 4.2 Stand

d. Matikan mesin.

e. Gunakan peralatan dan tools yang sesuai dengan fungsinya dan

telah di inspeksi serta aman untuk digunakan.

f. Memasang JSEA (Job Safety Enviroment and Analisis), SWI

(Standard Working Instruction) atau SOP (Standard

Operational Prosedure). ( Terlampir )

g. Lakukan pengisolasian unit (sesuai matriks isolasi).

h. Lakukan pengetesan bila isolasi telah dilakukan. Semua energi

sudah harus terputus.

i. Barikade area kerja bila diperlukan agar orang yang tidak

berkepentingan tidak masuk ke area kerja.

j. Breafing sebelum melakukan pekerjaan.

k. Menggunakan APD sesuai pekerjaan yang akan dilakukan.

2. LANGKAH KERJA

2.1 Melepas Komponen Undercarriage



a. Buka cover track adjuster dengan melepas baut 1 dan 2.

Gbr. 4.3 Cover Track Adjuster

b. Kendorkan plug 4 pelanpelan sampai track kendor kemudian

lepas nipple-nya 3. Jangan memutar plug 1 putaran karena

grease akan keluar dengan tekanan sangat besar.

Gbr. 4.4 Track Adjuster



c. Melepas baut master link. Posisikan master link berada di atas

d. idler agar mudah melepasnya, dan gunakan ganjal/block

diantara carrier roller [1] dan di depan idler [2] untuk

menahan track shoe. Gunakan alat yang sesuai untuk

membuka track shoe [4] bolt atau mengendorkan master link

[3] baut dengan urutan yang benar (Gbr. 4.6) untuk

melepaskan sambungan.

Gbr. 4.5 Posisi Ganjal

Gbr. 4.6 Master link



Gbr. 4.7 Pelepasan Master Link

Gbr. 4.8 Urutan Melepas Baut.

e. Putar final drive secara perlahan kearah depan (forward)

sampai track link terlepas secara menyeluruh terhadap track

frame.

f. Tarik keluar track link dengan menggunakan unit loader

secara perlahan dan pastikan posisi stand aman.

g. Buka roller guard.

h. Melepas carrier roller jika tidak melepas master link. Jack

track link menggunakan dua jack [1]. Lepaskan baut carrier

roller [2] kemudian angkat dan keluarkan roller dengan

menggunakan alat angkat yang tersedia.



Gbr. 4.9 Pelepasan Carrier Roller

i. Lepas baut [1], lepaskan plat [2] dan shim [3]. Kemudian

lepas baut [4] dan keluarkan shim [5]. Lepaskan baut yoke [6]

dan idler [7] kemudian dipasang sling dan digantung pada

alat angkat yang tersedia sampai pada posisi tertahan,

kemudian kendorkan baut secara menyeluruh dan lepaskan

cap idler. Lepaskan idler perlahan-lahan untuk mengurangi

ayunan saat idler terlepas dari frame.

Gbr. 4.10 Melepas Idler



Gbr. 4.11 Yoke Dan Idler

j. Kendorkan dan lepaskan baut pengikat teeth sprocket (

segment ). Setelah semua baut terlepas, dorong keluar teeth

sprocket secara perlahan-lahan sampai terlepas dari final

drive.

2.2 Memasang Roller Dan Sproket. a. Bersihkan semua permukaan mounting roller dan teeth

sprocket serta lubang baut.

b. Lakukan Tap ulang terhadap thread lubang baut bila

diperlukan.

c. Semua baut pengikat yang akan digunakan, pastikan diberi

anti size yang sesuai pada ulirnya.

d. Gunakan alat angkat webbing sling, ikat pada posisi yang

aman, angkat dan masukkan secara perlahan-lahan ke posisi

yang diinginkan.



e. Tekan segment (1) kearah dudukan sproket (2). Pasang baut

pada lubang baut pada posisi yang tepat, masukkan dan

kencangkan sesuai dengan urutan pengencangan [1], [2], dan

[3] dan torque sesuai spesifikasi 1,176 98 Nm {120 10

kgm}.

Gbr. 4.12 Memasang Segment

f. Pasang sproket guard dan kencangkan baut.

2.3 Memasang Idler a. Pastikan posisi pemasangan alat angkat rantai atau webbing

sling seimbang.

b. Masukkan secara perlahan-lahan kedalam track frame

sampai pada dudukan yang diinginkan.

c. Pasang cap idler dan kencangkan baut sesuai dengan torque

spesifikasinya 662 829 Nm {67,584,5 kgm}.

2.4 Memasang Track Roller a. Posisikan track group sedekat mungkin disamping track

frame dengan arah yang benar.

b. Dorong track group sampai dibawah bottom roller.

c. Naikkan track group keatas top roller dengan pengungkit

kedua ujung berada pada sisi rear idler agar mudah



menyambung. Angkat ujung track group bagian bawah

sehingga ujung menyatu.

d. Jika lubang baut sudah posisi tepat, pasang dan kencangkan

baut sesuai dengan urutan pengencangan dan torque

spesifikasi 784 981 Nm {80-100}.

e. Gunakan ganjal untuk menahan track group bagian bawah,

bila kemungkinan saat pemasangan bagian bawah terlepas.

2.5 Memasang Track Link

a. Jika track link dan track shoe belum menjadi satu sebagai

track group, lakukan perakitan.

b. Bersihkan kedua permukaan track link dan track shoe yang

akan dirakit serta master link atau ujung kedua track link.

c. Rakit dan kencangkan baut sesuai dengan urutan

pengencangan dan torque spesifikasi.

d. Angkat unit dengan menggunakan attachment dan lepaskan

stand dengan menggunakan crane over head.

e. Turunkan unit secara perlahan-lahan sampai attachment

dalam posisi netral (tidak menggantung dan tidak

menggantung ke tanah).

f. Lakukan penyetelan untuk mengencangkan Track Link sesuai

spesifikasi 590 60 Nm {60 6 kgm} kencangkan lagi

dengan menambah putaran 180o

10o. dan pasang cover

track adjuster serta kencangkan baut cover.

2.6 Penyelesaian

a. Bersihkan areal kerja dari sampah umum, limbah B3 serta

pemukaan tanah yang terkontaminasi oil / grease

ditempatkan pada tempat yang telah ditentukan.

b. Lepas lock ( LOTO ) pengisolasian unit.

c. Melaporkan ke Pengawas bahwa unit telah siap dioperasikan.

BAB V Penutup


BAB V

Magang Ari Fix

Documents

Transcript of Magang Ari Fix