BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. PAPARAN KONSEPTUAL

1. HACCP

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adalah suatu sistem

jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau penghayatan bahwa

hazard (bahaya) dapat timbul pada berbagai titik atau tahap produksi tertentu,

tetapi dapat dilakukan pengendalian untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut.

Kunci utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan

yang mengutamakan kepada tindakan pencegahan dari pada mengandalkan

pengujian produk akhir (Winarno & Surono, 2002:2).

HACCP dari perkembangannya diakui dapat memenuhi beberapa tujuan

manajemen industri pangan untuk memberikan jaminan bahwa industri tersebut

telah memproduksi produk yang aman setiap saat, memberikan bukti sistem

produksi dan penanganan produk yang aman, memberikan rasa percaya diri pada

produsen akan jaminan keamanannya, memberikan kepuasan kepada pelanggan

akan konfirmasinya terhadap standar internasional, memenuhi standar dan

regulasi pemerintah, dan menggunakan sumberdaya secara efektif dan efisien.

7

8

Program Pre-Requisite merupakan prosedur umum yang berkaitan dengan

sistem suatu persyaratan dasar penerapan HACCP suatu operasi bisnis pangan

untuk mencegah kontaminasi akibat suatu operasi produksi atau penanganan. Ada

beberapa hal yang harus diperhatikan dalam penerapan pre-requisite yaitu

program harus terdokumentasi, identifikasi dari semua step dalam operasi yang

kritis terhadap keamanan dan mutu pangan, terapkan prosedur control yang efektif

pada pencatatan yang baik dan review prosedur pengendalian secara periodik dan

ketika ada suatu perubahan operasi.

Standar HACCP yang diterapkan di Indonesia diambil dari Codex

Committee on Food Hygiene yang diperkenalkan pada Oktober 1991, kemudian

diterjemahkan ke dalam Standar Nasional Indonesia (SNI 01-4852-1998).

HACCP merupakan salah satu alat manajemen bahaya yang dikembangkan untuk

menjamin keamanan pangan dengan pendekatan pencegahan (preventive).

HACCP dibuat berdasarkan kesadaran bahwa bahaya (hazard) akan timbul pada

berbagai titik atau tahap produksi namun erdapat upaya pengendalian untuk

mengontrol bahaya tersebut. Kunci utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan

tindakan pencegahan timbulnya bahaya, dan bukan pengendalian bahaya dengan

mengandalkan pengujian produk akhir. Dengan demikian, perusahaan dapat

menekan jumlah kerusakan produk dan kerugian ekonomi akibat kerusakan

produk yang diuji (Thaheer, 2005:21)

9

2. Persyaratan Dasar Penerapan HACCP (Pre-Requisite)

Pre-Reguisite merupakan prosedur umum yang berkaitan dengan suatu

persyaratan dasar penerapan HACCP suatu operasi bisnis pangan untuk mencegah

kontaminasi akibat suatu operasi produksi atau penanganan. Deskripsi dari pre-

requisite ini sangat mirip dengan deskripsi GMP (Good Manufacturing Practices)

yang menyangkut hal-hal yang berkaitan dengan operasi sanitasi dan hygiene

pangan suatu proses produksi atau penanganan pangan.

2.1. Good Manufacturing Practices

Dalam berbagai aspek kehidupan, terutama yang ada sangkut-

pautnya dengan kesehatan, masalah hygiene dan sanitasi memegang

peranan yang amat penting. Berbagai masalah kontaminasi dan infeksi

oleh mikroba, mudah diatasi dipecahkan bila masalah hygiene dan sanitasi

ditingkatkan. Berbagai usaha pabrik makanan untuk menganggulangi

masalah pencemaran mikroba telah dilakukan, tetapi sering kurang

berhasil seperti yang diharapkan. Hal itu disebabkan karena pola prilaku

para karyawannya tidak tertib serta kurang tercermin akan kewaspadaan

terhadap masalah hygiene dan sanitasi (Winarno & Surono, 2002:18).

Good Manufacturing Practices (GMP) atau Cara Produksi Makanan yang

Baik (CPMB) merupakan suatu pedoman cara memproduksi makanan

dengan tujuan agar produsen memenuhi persyaratan-persyaratan yang

telah ditentukan untuk menghasilkan produk makanan bermutu sesuai

dengan tuntutan konsumen (Thaheer, 2005:51).

10

Tujuan dari penerapan GMP sebagai persyaratan dasar ini adalah,

agar setiap karyawan teknis maupun administrasi dari paling bawah

sampai ke paling atas:

- Mengerti bahwa program kebersihan dan sanitasi akan meningkatkan

kualitas sehingga tingkat keamanan produk meningkat, seirama dengan

menurunnya kontaminasi mikroba.

- Mengetahi adanya peraturan Good Manufacturing Practices (GMP)

yang mengharuskan digunakan zat-zat tertentu yang dianggap aman

dan efektif bagi program hygiene dan sanitasi.

- Mengetahui tahapan-tahapan dalam hygiene dan sanitasi.

- Mengetahui persyaratan minimum penggunaan sanitasi dengan klorin

pada air pendingin (cooling water).

- Mengetahui adanya faktor-faktor seperti pH, suhu dan konsentrasi

desinfektan yang mempengaruhi hasil akhir suatu proses sanitasi.

- Mengetahui masalah potensial yang mungkin timbul bila sanitasi tidak

dijalankan dengan cukup.

11

Program sanitasi dijalankan sama sekali bukan untuk mengatasi

masalah kotornya lingkungan atau kotornya pemrosesan bahan, tetapi

untuk menghilangkan kontaminan dari makanan dan mesin pengolahan

makanan serta mencegah terjadinya kontaminasi kembali. Prinsip – prinsip

sanitasi adalah:

- Membersihkan, yaitu dengan menghilangkan mikroba yang berasal

dari sisa makanan dan tanah yang mungkin dapat menjadi media yang

baik bagi pertumbuhan mikroba

- Sanitasi, yaitu dengan menggunakan zat kimia atau metode fisika

untuk menghilangkan sebagaimana besar mikro organisme yang

tertinggal pada permukaan alat dan mesin pengolah makanan.

2.2. Aspek-aspek dalam Good Manufacturing Practices

Secara umum, peraturan GMP terdiri dari desain dan konstruksi higienis

untuk pengolahan produk makanan, desain dan konstruksi higienis untuk

peralatan yang digunakan dalam proses pengolahan, pembersihan dan desinfeksi

peralatan, pemilihan bahan baku dan kondisi yang baik, pelatihan dan higienitas

pekerja serta dokumentasi yang tepat.

Cara produksi makanan yang baik atau GMP terdiri dari beberapa aspek

yang saling berkaitan dan berpengaruh langsung terhadap produk yang diolah dan

dihasilkan. Komponen dasar tersebut sebagai berikut :

12

1. Bangunan Pabrik

Konstruksi bangunan pabrik yang hygienis sangatlah penting untuk

mendapat perhatian khusus. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam

merancang suatu pabrik makanan adalah :

a. Pemilihan lokasi

Pemilihan lokasi pabrik berpengaruh pada mutu dan kualitas produk

yang dihasilkan. Pabrik makanan sebaiknya jauh dari pabrik lain yang

memproduksi bahan-bahan kimia atau produk lain yang berbahaya

karena limbah yang dihasilkan secara tidak langsung mencemari

produk pangan.

b. Tata letak pabrik

Tata letak pabrik termasuk jarak dengan bahan baku yang akan

digunakan juga harus menjadi pertimbangan. Misalnya industri

pengalengan ikan, akan lebih baik berada dekat dengan pelabuhan atau

pasar ikan. Hal ini berkaitan dengan kualitas bahan baku yang

digunakan.

c. Tata letak bahan baku

Bahan-bahan yang rentan bahaya mikrobiologis lebih baik

ditempatkan terpisah dari produk yang diproses maupun produk yang

telah jadi. Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya kontaminasi

silang antara produk dengan bahan baku.

13

d. Peralatan

Alat yang digunakan untuk bahan mentah harus dibedakan dengan alat

yang digunakan pada produk setengah jadi atau telah jadi.

e. Desain dan rancang bangun

Diperlukan untuk mencegah atau meminimalisasi kontaminasi silang

yang dapat terjadi pada produk. Beberapa aspek yg harus

dipertimbangkan :

- Pemantauan terhadap faktor luar yg memengaruhi hasil produk

- Ruangan harus ditata sedemikian rupa untuk melancarkan

proses produksi dari bahan baku sampai produk jadi

- Ketahanan, keutuhan, dan kebersihan dari permukaan

bangunan dan fasilitas (lantai, dinding, dan langit-langit)

- Pemantauan lingkungan

2. Manajemen Perusahaan

Komitmen manajemen untuk menghasilkan makanan yang

bermutu dan aman dikonsumsi merupakan satu kunci yang dapat

menghantarkan suatu industri pangan untuk mencapai tujuan mereka.

Dalam penerapan sistem manajemen modern yang mengandalkan

kekuatan data, komitmen manajemen umumnya dinyatakan dalam bentuk

dokumen pernyataan.

14

Sistem manajemen perusahaan yang dikendalikan didalam GMP

dapat dikelompokkan menjadi komitmen manajemen, pengelolaan sumber

daya, operasional, pemantauan dan evaluasi, serta peningkatan sistem.

a. Komitmen Manajemen

Bergeraknya sistem manajemen keamanan pangan harus

diawali dengan suatu itikad baik dari pimpinan tertinggi

perusahaan dan ditunjukkan juga dengan pembentukan tim

khusus yang ditugaskan untuk mengoperasikan kegiatan

pengelolaan sistem manajemen keamanan pangan.

b. Pengelolaan Sumber Daya

Manajemen sumber daya meliputi sumber daya manusia,

sumber daya alam, fasilitas, infrastruktur, informasi, hingga

dana. Pengelolaan sumber daya tersebut disesuaikan dengan

fungsi organisasi yang terlibat. Pengelolaan sumber daya

manusia (SDM) didalam penerapan sistem keamanan pangan

meliputi : pemilihan atau rekrutmen SDM, penetapan uraian

jabatan, pengaturan pelatihan, sanitasi karyawan dan

penyediaan fasilitas sanitasi karyawan. Pengelolaan sumber

daya alam seperti air tanah, batu bara, listrik, atau sumber daya

galian langsung di dalam perusahaan umumnya berada di

bawah kendali departemen teknik atau utilitas. Pengelolaan

pranata dasar dan fasilitas di dalam perusahaan dikendalikan

15

oleh departemen teknik atau departemen umum. Pengaturan

terhadap pranata dasar meliputi perawatan dan pengoperasian.

Informasi dikendalikan oleh departemen khusus Electronic

Data Processing (EDP) pada industri modern atau departemen

khusus yang menyediakan public relation pada industri secara

umum.

c. Operasional

Manajemen operasional sistem manajemen keamanan pangan

menjadi tanggung jawab divisi pabrikasi. Rangkaian kegiatan

divisi pabrikasi meliputi perencanaan produksi, produksi,

perawatan mesin, dan utilitas pabrik. Seluruh kesatuan proses

operasi sistem manajemen keamanan pangan terkonsentrasi

dalam divisi produksi.

d. Pemantauan dan Evaluasi

Pemantauan dilakukan baik terhadap CCP, operasi CP, atau

sistem keseluruhan. Proses pemantauannya sendiri

menggunakan prinsip inspeksi, pengujian, pengukuran,

validasi, internal audit, atau metode lain yang sesuai

16

e. Manajemen pemantauan dan evaluasi meliputi aktivitas

perencanaan, pangambilan contoh, inspeksi proses, pengujian

laboratorium, audit internal, pengendalian alat ukur, tindakan

koreksi, analisis statistika, dan tinjauan manajemen.

f. Peningkatan system

Dimasukkannya sistem manajemen keamanan pangan ke dalam

rencana strategis perusahaan akan sangat memungkinkan

proses perbaikan dan peningkatan terus dilaksanakan.

3. Utilitas Pabrik

Unit penunjang seperti utilitas juga sangat diperlukan untuk

menjalankan produksi dengan baik. Beberapa hal yang termasuk di dalam

unit utilitas tersebut adalah :

a. Steam

Steam atau kukus digunakan hampir di semua industri modern

yang menggunakan operasi panas.

b. Air compressed

Beberapa industri pangan menggunakan udara kempa

berpotensi kontak langsung dengan produk, misalnya

pembersihan botol sebelum dimuat produk, penambahan

17

tekanan pada pengalengan minuman dan pembentukan

kemasan plastik.

c. Air

Air dalam pengolahan pangan terdiri dari air pengolahan, air

minum, dan air bersih.

d. Listrik

Listrik di industri digunakan sebagai sumber energi gerak,

beberapa di antaranya sebagai pembangkit panas, dan

penerangan. Dalam praktik industry, listrik dapat menggunakan

dua sumber, yakni aliran yang disediakan oleh pemerintah dan

listrik yang menggunakan generator sendiri. Aliran listrik yang

disediakan swasta belum popular di Indonesia. Rekaman

pasokan listrik adalah bagian dari bukti pengendalian system

GMP di Industri.

4. Pemeliharaan Alat

Untuk kelancaran proses produksi, sebaiknya pabrik juga

dilengkapi dengan unit perbaikan/bengkel. Karena produk makanan adalah

produk yang tidak tahan lama, apabila terjadi kerusakan pada mesin, harus

segera diambil langkah perbaikannya. Di samping itu, untuk menghemat

waktu harus disediakan pula suku cadangnya.

18

Di dalam pemenuhan terhadap aspek keamanan pangan, peranti

dan bahan yang digunakan untuk pemeliharaan alat haruslah memenuhi

persyaratan food grade. Pelumas, pelincir, cat, pembersih, dan bahan dasar

peralatan secara keseluruhan harus memiliki klasifikasi food grade.

Pemeliharaan mesin dan instrumentasi industri harus terjadwal

dengan baik, meliputi beberapa aktivitas sebagai berikut:

a. Pembersihan

b. Pelumasan dan inspeksi rutin;

c. Perbaikan kecil atau penggantian suku cadang;

d. Perbaikan menengah;

e. Overhaul;

f. kalibrasi.

19

Keseluruhan jadwal tersebut disusun untuk mendukung aktivitas

produksi dan tetap memerhatikan aspek keamanan pangan. Perusahaan

harus memiliki jadwal yang tetap untuk memeriksa jalur pemipaan dan

ducting. Korosivitas, kebocoran, isolasi yang terbuka, penyumbatan, seal,

katup, dan pengerakan adalah kejadian yang berpotensi untuk memberikan

kontaminasi silang kepada produk. Beberapa jalur pemipaan yang harus

selalu diinspeksi adalah:

a. Pipa air,

b. Pipa steam,

c. Pipa air compressed,

d. Ducting,

e. Pipa distribusi produk,

f. Pipa bahan bakar,

g. Pipa udara pendingin, dan

h. Pipa listrik.

5. Penyimpanan

Ruang penyimpanan pabrik harus dirancang sebaik mungkin, tidak

lembap, mudah dibersihkan, dan terpisah dengan ruang penyimpanan

lainnya untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang. Gudang

penyimpanan bahan baku harus dipisah dari gudang penyimpanan produk

jadi. Demikian pula dengan gudang penyimpanan bahan kimia dan

pestisida harus diletakkan terpisahjauh dari area tempat makanan diproses

dan disimpan.

20

Untuk kondisi ruang penyimpanan bahan kimia harus kering,

terlindungi, dan aman. Sedangkan ruang penyimpanan untuk bahan

berbentuk tepung atau bubuk harus kering, suhu dan

kelembapanterkontrol, berwadah, danjauh dari bahan lainnya. Ruangan

harus didesain dengan baik dan terlindungi dari faktor luar, seperti

masuknya tikus, serangga, burung, dan debu.

6. Peralatan

Jenis produk pangan terdiri dari 3 (tiga) macam, yaitu cair

(cair/pasta), semi padat (gel/jeli), dan padatlkering (tepung, stik, crumble,

ball, hole, pellet).

Dari kesemuanya produk yang sangat rentan terkontaminasi

mikroorganisme adalah jenis semi padat dan cair. Untuk itu

penangananproduk jenis ini harus benar-benar higienis dengan

mengendalikan kebersihan lingkungan sekitar, khususnya area

pengolahan.produk pangan.

Demikian pula halnya dengan peralatan yang digunakan, harus

dipilih dan diseleksi dengancermat sertatata letaknyadiperhatikan sesuai

dengankebutuhan.

Peralatan tersebut harus dibersihkan dan didisinfektan secara rutin

sebelum dan sesudah digunakan untuk mencegah terjadinya kontaminasi

silang pada produk pangan.

21

Peralatan di industri pangan sangat beragam, tergantung dari jenis

produk pangan, apakah merupakan pangan yang kering, jeli, atau pasta.

Umumnya makanan kering lebih mudah dipantau karena mikroorganisme

lebih menyukai tempat lembap. Sebagai contoh, peralatan yang sangat

kompleks dapat ditemukan dalam industri peugolahan gula pasir. Semua

bahan bakunya adalah air perasan tebu atau tetes tebu yang berbentuk

cairan, dan produk jadinya berupa kristal-kristal gula yang berbentuk

padat. Pemrosesan harus dipantau sedemikian rupa untuk menjaga mutu

dankeamanan pangan. Alat-alat yang dipakai antara lain tangki pengaduk,

evaporator, crystallizer dan masih banyak peralatan lainnya. Kondisi

peralatan yang baik harus diperhatikan dan alat pengatur suhu atau alat

lainnya harus dikalibrasi untuk menjamin bahwa proses dapat dijalankan

dengan optimal.

2.3 Sanitation Standard Operatinng Procedures (SSOP)

Sanitation Standard Operatinng Procedures (SSOP) adalah sistem yang

memuat standar dan prosedur pelaksanaan sanitasi untuk memastikan area

produksi dan semua permukaan yang kontak dengan produk pangan, termasuk

karyawan, dan terbebas dari kontaminasi mikroba.

Sanitasi adalah serangkaian proses yang dilakukan untuk menjaga

kebersihan. Sanitasi ini merupakan hal penting yang harus dimiliki industri

pangan dalam menerapkan Good Manufacturing Practices. Sanitasi dilakukan

sebagai usaha mencegah penyakit atau kecelakaan dari konsumsi pangan yang

22

diproduksi dengan cara menghilangkan atau mengendalikan faktor-faktor di

dalam pengolahan pangan yang berperan dalam pemindahan bahaya sejak

penerimaan bahan baku, pengolahan, pengemasan dan penggudangan produk

samapai produk akhir didistribusikan.

Tujuan diterapkan sanitasi di industri pangan adalah untuk menghilangkan

kontaminan dari makanan dan mesin pengolahan makanan serta mencegah

kontaminasi kembali.

Praktik sanitasi meliputi pembersihan, pengelolaan limbah, dan higiene

pekerja yang terlibat. Proses sanitasi meliputi pembersihan di dalam maupun di

luar area proses. Hal-hal yang berpengaruh dalam pembersihan, antara lain suhu,

waktu, konsentrasi larutan yang dipakai, dan perlakuan mekanis. Untuk higiene

karyawan, sanitasi meliputi cuci tangan dan pembersihan badan sebelum masuk

areaa pemrosesan atau memegang semua peralatan dan makanan yang akan

diolah, melepas semua perhiasan yang dipakai, menggunakan pakaian yang

bersih, menutup rambut dengan topi, menutup tangan dengan sarung tangan, dan

menggunakan alas kaki. Menurut Food Drug Administration (FDA USA) SSOP

memiliki 8 aspek, yaitu:

1. Keamanan Air

SSOP untuk keamanan air mencakup petugas dan prosedur standar

yang digunakan untuk menjamin keamanan air. Didalamnya akan

ditetapkan tahapan- tahapan perlakuan untuk air yang diterapkan agar

diperoleh air dengan kualitas tertentu. Misalnya, untuk memenuhi

23

standar air minum untuk air yang kontak dengan makanan dan untuk

pembuatan es.

2. Kondisi atau kebersihan permukaan yang kontak dengan produk

SSOP untuk kebersihan permukaan peralatan atau sarana dalam

pabrik yang kontak dengan makanan berisi standar prosedur

pembersihan dan sanitasi alat, frekuensi pembersihan, dan petugas

yang bertanggung jawab.

Prosedur pembersihan harus mencakup cara pembersihan.

Permukaan yang kontak dengan makanan juga mencakup piranti

sarung tangan pekerja. Program pembersihan dan desinfeksi secara

rutin sangatlah penting untuk pabrik dan kebersihan makanan.

Sebagai contoh, sebagian peralatan dapat dibersihkan dimana pada

saat yang sama alat ini dipakai untuk memperoses, demikian pula

sebaliknya. Kegiatan sanitasi dalam proses pengolahan makanan

memiliki dua tujuan. Pertama, menghilangkan sisa makanan yang

mengandung nutrisi yang baik untuk pertumbuhan mikroorganisme.

Kedua, desinfeksi bertujuan mengurangi populasi mikroba yang ada

dan bertahan pada tingkat dimana kontaminasi yang signifikan

dapat terjadi pada produk yang menyentuh permukaan secara

langsung. Setelah dibersihkan dan didesinfeksi, area harus dilindungi

dari kontaminasi ulang sebelum digunakan.

24

3. Pencegahan Kontaminasi Silang

SSOP ini berisi prosedur-prosedur untuk menghindarkan

produk dari kontaminasi silang dari pekerja, bahan mentah, pengemas,

dan permukaan yang kontak dengan makanan. Dalam SSOP ini

dapat mencakup tindakan-tindakan yang menyangkut pembersihan

bahan baku untuk mengurangi kontaminasi silang, ketentuan mengenai

boleh tidaknya pekerja pindah/mengunjungi bagian lain, atau

melengkapi setiap ruangan pengolahan dengan fasilitas pembersihan

sanitasi.

4. Menjaga Fasilitas Cuci Tangan, Sanitasi dan Toilet

SSOP untuk menjaga fasilitas cuci tangan, sanitasi tangan, serta

toilet yang digunakan. Di dalamya tercakup prosedur, penjadwalan,

petugas pembersihan dan jenis pembersihan yang digunakan,

kebijakan perusahaan tentang cuci tangan dan sanitasi tangan.

Pemantauan kebersihan karyawan dan fasilitas kebersihan ini

dilakukan oleh supervisor yang ditunjuk dan didokumentasi hasil

pemantauannya.

Kebersihan personal yang harus senantiasa diperhatikan, yaitu

membersihkan rambut, mandi, cuci tangan, membersihkan kuku.

Rambut kotor dan berminyak sangat menarik bakteri. Disamping itu,

ketombe dapat masuk ke dalam makanan. Kebersihan badan dapat

tercium oleh bau.

25

Perilaku yang bersih dan sehat dari karyawan sangat menunjang

kebersihan produk yang dihasilkan. Kelengkapan karyawan seperti

topi, masker, sarung tangan, baju luar, dan sepatu juga mempengaruhi

kebersihan produk.

5. Proteksi dari Bahan-bahan Kontaminan

SSOP untuk proteksi dari bahan-bahan kontaminan merupakan

prosedur yang lazim digunakan untuk mencegah tercampurnya bahan-

bahan non pangan ke dalam produk pangan yang dihasilkan,

permukaan yang kontak dengan makanan. Bahan-bahan non pangan

meliputi pelumas, bahan bakar, senyawa pembersih, sanitizer, serta

cemaran kimia dan cemaran fisik lainnya.

6. Pelabelan, penyimpanan dan penggunaan bahan toksik dengan benar

SSOP untuk pelabelan dan penyimpanan dan penggunaan bahan

toksik yang benar mencakup tata cara dan jenis pelabelan yang

diterapkan pada bahan-bahan toksik yang digunakan, baik untuk

produksi maupun pembersihan, fumigasi, desinfeksi, dan sebagainya.

26

7. Pengawasan Kondisi Kesehatan Karyawan

SSOP untuk pengendalian kesehatan karyawan mencakup

pengendalian bagi karyawan agar tidak menjadi sumber kontaminasi

produk, bahan kemasan, atau permukaan yang kontak langsung

dengan makanan. Dalam SSOP ini terdapat ketentuan mengenai cara

pelaporan karyawan yang sakit atau mendapatkan perawatan karena

sakit. Termasuk penjadwalan bagi pemeriksaan rutin kesehatan

karyawan, imunisasi, dan pengujian untuk penyakit-penyakit tertentu.

8. Pengendalian Hama

Hama merupakan binatang atau serangga yang tidak dikehendaki

keberadaanya sedikit ataupun banyak dalam makanan manusia.

Beberapa serangga hidup dan berkembang biak di produk pangan dan

merusak produk tersebut, sehingga perlu dilakukan pengendalian

hama yang tidak diinginkan dalam lingkungan industri. Hama sering

kali menyebabkan kontaminasi yang membahayakan, pada banyak

kasus dapat menyebabkan food borne illness bahkan kematian.

Beberapa hama yang biasanya terdapat pada industri pangan dan

memerlukan penanganan atau pembasmian antara kain adalah binatang

pengerat seperti tikus, burung, serta berbagai serangga seperti nyamuk,

kecoa, semut, lalat.

Menyusun Tim HACCP

Deskripsikan Produk

Identifikasi Tujuan Penggunaan Produk

Buat Diagram Alir

Verifikasi diagram alir di unit produksi

Daftar semua potensibahaya, lakukan analisa bahaya dan tentukan tindakan

pencegahan

Tentukan CCPs

Tetapkan Batas Kritis Untuk Setiap CCP

Tetapkan Sistem Monitoring untuk setiap CCP

Tetapkan tindakan koreksi untuk penyimpangan yang mungkin terjadi

Tetapkan prosedu verifikasi

Tetapkan Penyimpanan Catatan dan Dokumentasi

Tahap 1

Tahap 2

Tahap 3

Tahap 4

Tahap 5

Tahap 6

Tahap 7

Tahap 8

Tahap 9

Tahap 10

Tahap 11

Tahap 12

Prinsip 1

Prinsip 2

Prinsip 4

Prinsip 3

Prinsip 6

Prinsip 5

Prinsip 7

27

4. Langkah Implementasi HACCP

28

4.1. Pembentukan Tim HACCP

Tim HACCP harus memberikan jaminan bahwa pengetahuan dan

keterampilan (keahlian) spesifik produk tertentu tersedia untuk pembangunan

rencana HACCP secara efektif. Pembentukan tim dari berbagai divisi unit usaha

atau disiplin yang mempunyai kekhususan ilmu pengetahuan dan keahlian yang

tepat untuk produk. Apabila keahlian yang demikian tidak tersedia ditempat,

tenaga ahli disarankan dapat diperoleh dari sumber lain.

Persyaratan tim HACCP adalah bahwa keputusan tim HACCP juga

menjadi keputusan manajemen. Untuk tim HACCP seharusnya beranggotakan

divisi-divisi dari usaha Quality Assurance, produksi, pemasaran dan lain-lain, dan

multidisiplin dengan memperhatikan jenis produk, teknologi pengolahan, teknik

penanganan dan distribusi, cara pemasaran dan cara konsumsi produk, serta

potensi bahaya. Tim HACCP juga dapat terdiri atas beberapa level personil yaitu :

General Manajer, Manajer QA, Inspektor, mandor, dan lain-lain (Winarno &

Surono, 2002:55).

Tim HACCP harus mempunyai pengetahuan yang cukup akan produk dan

prosesnya serta mempunyai keahlian yang cukup untuk :

- Menetapkan lingkup dan rencana HACCP (apakah hanya masalah

keamanan pangan atau termasuk mutu karakteristik produk).

- Mengidentifikasi bahaya.

- Menetapkan tingkat keakutan (severity) dan resikonya.

- Mengidentifikasi CCP, merekomendasikan cara pengendalian,

menetapkan batas kritis, prosedur monitoring, dan verifikasi.

29

- Merekomendasikan tindakan koreksi yang tepat ketika terjadi

penyimpangan.

- Merekomendasikan atau melaksanakan investigasi dan penelitian yang

berhubungan dengan rencana HACCP.

Menurut Thaheer (2005:35) Komitmen manajemen puncak harus

dijabarkan pada tingkat operasional. Wakil manajemen dapat ditunjuk untuk

mengoperasikan sistem dapat berperan antara lain

- menjadi wakil pimpinan perusahaan pada penerapan sistem

- mengkoordinasikan tim HACCP

- menjadi penghubung dengan lembaga sertifikasi

Wakil manajemen merupakan manajemen senior sehingga memiliki

kewenangan yang cukup untuk mengendalikan tim HACCP. Tim HACCP

merupakan kelompok orang dalam perusahaan yang bertugas untuk merancang,

menerapkan dan mengendalikan sistem HACCP. Tim tersebut dapat dibentuk oleh

wakil manajemen atau dapat diangkat bersama pengangkatan wakil manajemen

oleh pimpinan perusahaan.

Tim HACCP sebaiknya terdiri dari perwakilan seluruh departemen yang

ada di dalam perusahaan serta berasal dari disiplin ilmu yang berbeda. Jika

keahlian internal tidak tersedia maka dapat menggunakan konsultan dari luar.

Beberapa bidang keahlian yang sebaiknya terwakilkan dalam tim HACCP

perusahaan disesuaikan dengan produk perusahaan tersebut.

30

Pembentukan tim HACCP akan berkaitan dengan ruang lingkup penerapan

sistem untuk menganalisis segemn dalam rantai pangan yang melibatkan HACCP.

Jika dalam perusahaan terdapat beberapa jenis produk maka analisis bahaya dan

perencanaan HACCP nya dibuat terpisah. Sertifikat HACCP akan dituliskan

secara rinci ruang lingkup produk yang disertifikasikan.

Struktur organisasi tim bertanggungjawab kepada wakil manajemen dan

wakil manajemen bertanggungjawab kepada manajemen puncak. Seluruh anggota

bertanggungjawab atas pekerjaan pada masing-masing departemen dalam

penyelenggaraan sistem. Beberapa perusahaan meletakkan manajemen

operasional tertinggi sebagai wakil manajemen sehingga fungsi dibawahnya

secara otomatis termasuk dalam sistem sehingga pengawasan dapat menjadi lebih

efektif.

Sistem manajemen HACCP akan masuk setelah beberapa sistem tersedia

didalam perusahaan kecuali jika perusahaan tersebut baru dibangun. Hal ini

menyebabkan sistem akan menjadi asing dalam operasional perusahaan sehingga

beberapa perusahaan membuat pengelolaannya dengan pola ad hoc. Pengelolaan

sistem secara tidak permanent umumnya efektif saat sertifikat berhasil diperoleh

tetapi konsistensi tetap diragukan setelah sertifikasi.

31

4.2. Deskripsi Produk

Deskripsi produk adalah perincian informasi lengkap mengenai produk

yang berisi mengenai komposisi, sifat fisik atau kimia, perlakuan mikrosida atau

mikrostatis, pengemasan, kondisi penyimpanan, daya tahan, cara distribusi bahkan

cara penyajian dan persiapan konsumsinya. Selain itu perlu juga dicantumkan

informasi mengenai produsen, batch produksi, tanggal produksi kedaluarsa dan

berbagai informasi umum lainnya.

Komposisi disusun untuk menginformasikan kandungan bahan yang ada di

dalam suatu produk berikut kuantifikasinya. Informasi ini diperlukan untuk

memastikan ada tidaknya kandungan bahan berbahaya atau berapa konsentrasi

bahan berbahaya yang dikandung bahan tersebut. Dalam penerapan sistem

HACCP penjelasan ini harus dijelaskan secara singkat dan benar yang berfungsi

untuk memudahkan analisis bahaya dan pengendalian titik kritis.

Sifat fisik produk perlu diperiksa dan diinformasikan dengan seksama

diantaranya ukuran partikel, kelenturan, kerapuhan, kekerasan dan kerenyahan.

Sifat kimia yang umum diperiksa adalah aktivitas air, keasaman, titik cair, titik

leleh, titik asap dan ketengikan.

Perlakuan mikrosida dan mikrostatik yang dilakukan harus dijelaskan

pada analisis. Evaluasi terhadap perlakuan ini memastikan keberhasilan proses

penghambatan atau pembunuhan mikroorganisme dan juga untuk menduga

kerusakan nilai gizi, penurunan mutu produk, kontaminasi silang dan pengaruh

negatif bahan kimia pembunuh mikroorganisme.

32

Pengemasan produk digunakan untuk memberikan perlindungan yang

aman sampai penyajian. Informasi pengemasan yang harus disajikan adalah

metologi pengemasan, sifat produk dan interaksinya dengan bahan kemasan,

bahan kemasan primer dan sekunder dan pengaruh lingkungan luar.

Kondisi penyimpanan dan daya tahan diperiksa untuk memberikan

gambaran yang lengkap berkaitan dengan good handling practice dan good

distribution practice.

4.3. Identifikasi Tujuan Penggunaan

Setiap produk yang akan dikendalikan melalui penerapan sistem HACCP

terlebih dahulu harus ditentukan rencana penggunaannya atau harus diidentifikasi

terlebih dahulu sasaran konsumennya. Dalam analisis resiko tingkat bahaya suatu

produk berkaitan dengan sasaran konsumennya.

4.4. Menyusun Diagram Alir

Diagram alir harus disusun oleh tim HACCP. Setiap tahap dalam wilayah

yang khusus operasi harus dianalisa untuk begian tertentu dari pelaksanaan

dengan tujuan untuk menghasilkan diagram alir. Jika penerapan HACCP untuk

kegiatan yang ditentukan, untuk tahap berikutnya harus diberikan pada tahap yang

terdahulu dan mengikuti pelaksanaan khusus.

33

Diagram alir yang baik untuk penerapan sistem HACCP sebaiknya memuat

informasi sebagai berikut:

- bahan yang diolah dalam setiap proses

- peralatan yang dipergunakan dan kondisi pengoperasiannya

- kondisi proses pengolahan

- proses pemeriksaan lengkap dengan tolak ukur ujinya

- menggambarkan pergerakan bahan dari satu tahap ke tahap berikutnya

- menggambarkan dengan jelas titik keluaran dan bentuk keluarannya

- disusun dengan prinsip keseimbangan bahan dan energi

- untuk mengantisipasi kontaminasi silang dalam kasus tertentu dapat diikuti

dengan peta lengkap tata letak pabrik, mesin pabrik sampai identifikasi

operator.

4.5. Verifikasi Lapang Diagram Alir

Tim HACCP harus mengkonfirmasikan operasi pengolahan berdasarkan

GAP (Good Agricultural Practices), GHP (Good Hygiene Practices), GMP (Good

Manufacturing Practices), GDP (Good Distribution Practices) dan atau GCP

(Good Catering Practices) serta prinsip-prinsip sanitasi dengan diagram alir

selama semua tahapan dan jam operaso serta merubah diagram alir mana yang

tepat. Diagram alir yang dibuat belum dapat dikatakan sama dengan proses

sebenarnya di lapangan tetapi masih memerlukan evaluasi dan kepastian melalui

pengamatan langsung. Berbekal diagram alir yang tersedia maka dilakukan

pemeriksaan kedalam lini pabrik dengan sangat hati-hati dan teliti.

34

4.6. Prinsip-prinsip HACCP

Menurut Winarno dan Surono (2002:5) HACCP merupakan suatu sistem

yang dilakukan untuk mengidentifikasi bahaya tertentu dan tindakan pencegahan

yang perlu dilakukan untuk pengendaliannya. Sistem ini terdiri dari 7 prinsip:

Prinsip 1

Mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan produksi

pangan pada semua tahapan, mulai dari usaha tani, penanganan, pengolahan di

pabrik dan distribusi, sampai kepada titik produk pangan dikonsumsi.

Peningkatan kemungkinan terjadinya bahaya dan menentukan tindakan

pencegahan, untuk pengendaliannya. Thaheer (2005:41) menambahkan bahwa

Pada tahap ini tim HACCP melalukan pekerjaan yang disebut analisis resiko

yang terdiri dari dua tahap yaitu analisis bahaya adan penetapan kategori

resiko. Analisis bahaya adalah evaluasi yang secara sistematik pada makanan

spesifik dan bahan baku untuk menentukan resiko. Resiko yang harus

diperiksa yaitu aspek keamanan, kontaminasi bahan kimia, aspek keamanan

kontaminasi fisik dan aspek kontaminasi mikrobiologi.

35

Prinsip 2

Menentukan titik atau tahap prosedur operasional yang dapat dikendalikan

untuk menghilangkan bahaya atau mengurangi kemungkinan terjadi bahaya

tersebut. CCP (Critical Control Point) berarti setiap tahapan di dalan produksi

pangan dan /atau pabrik yang meliputi sejak bahan baku yang diterima,

dan/atau diproduksi, panen, diangkut, formulasi, diolah, disimpan dan lain

sebagainya. Thaheer (2005:41) menambahkan bahwa Titik kritis adalah setiap

titik dalam sistem pangan spesifik dimana hilangnya kendali dapat

menimbulkan cacat ekonomis atau mutu atau peluang terjadinya resiko

kesehatan rendah. Sedangkan TKK adalah setiap titik dalam sistem pangan

spesifik dimana hilangnya kendali dapat menimbulkan peluang resiko

kesehatan yang besar.

Prinsip 3

Menetapkan batas kritis yang harus dicapai untuk menjamin bahwa CCP

berada dalam kendali ditetapkan secara spesifik dan divalidasi apabila

memungkinkan (Thaheer 2005:45). Batas kritis melengkapi beberapa harapan

yaitu:

- menunjukkan perbedaan antara produk atau kondisi yang aman dan

tidak aman sehingga proses dapat dikelola dalam tingkat yang

aman

36

- batas kritis merupakan salah satu atau lebih toleransi yang harus

dipenuhi untuk menjamin bahwa suatu TKK secara efektif

mengendalikan seluruh bahaya

- seluruh faktor yang terkait dengan keamanan harus diidentifikasi

- tingkat dimana setiap faktor menjadi batas aman dan tidak aman

merupakan batas kritis

Sumber informasi yang dapat dipergunakan sebagai bahan

pertimbangan untuk penetapan batas kritis yaitu

- data yang sudah terpublikasi dari Codex, ICMSF, FDA, Depkes,

Deperindag, SNI, BPOM dan lainnya

- saran pakar konsultan, asosiasi peneliti, perusahaan peralatan,

pemasok bahan kimia sanitasi, ahli mikrobiologi, toksikologi dan

sarjana teknik proses

- data percobaan berupa data percobaan pabrik atau laboratorium

- modelling matematika berupa simulasi komputer terhadap

karakteristik ketahanan hidup dan pertumbuhan dari bahaya

mikrobiologi dalam sistem pangan.

37

Prinsip 4

Pemantauan merupakan kegiatan yang dijadwalkan atau pengamatan

terhadap TKK yang berhubungan dengan batas kritis. Batas kritis yang

terlewati menunjukkan:

- bukti adanya bahaya kesehatan

- bukti bahaya kesehatan yang dapat muncul

- indikasi bahwa produk tidak diproduksi dibawah kondisi yang

menjamin kesehatan

- indikasi bahwa bahan baku dapat mempengaruhi keamanan

produk.

Prinsip 5

Menetapkan tindakan perbaikan yang dilaksanakan jika hasil pemantauan

menunjukkan bahwa CCP tertentu tidak terkendali. Tindakan koreksi yang

efektif harus memenuhi criteria seperti berikut:

- mampu mengatasi dan menghilangkan masalah secara tuntas

- mencegah perulangan kejadian kesalahan yang sama

- mudah dan rasional untuk dilaksanakan

- efisien dalam menggunakan sumber daya

- menyelesaikan masalah secara cepat

38

Prinsip 6

Menetapkan prosedur verifikasi yang mencakup dari pengujian tambahan

dan prosedur penyesuaian yang menyatakan bahwa sistem HACCP berjalan

efektif. Peninjauan kembali system HACCP dan catatannya dapat dimasukan

sebagai kegiatan verifikasi.

Prinsip 7

Mengembangkan dokumentasi mengenai semua prosedur dan pencatatan

yang tepat untuk prinsip-prinsip ini dan penerapannya. Tujuan penerapan

sistem dokumentasi dan pencatatan adalah:

- bukti keamanan produk berkaitan dengan prosedur dan proses yang

ada

- jaminan pemenuhan peraturan

- kemudahan pelacakan dan peninjauan catatan

- d.dokumentasi data pengukuran menuju catatan permanen

mengenai keamanan produk

- merupakan sumber tinjauan data yang diperlukan jika ada audit

HACCP

- catatan HACCP memusatkan pada isu keamanan pangan untuk

dapat cepat mengidentifikasi masalah

- membantu mengidentifikasi lot bahan, bahan pengemas dan produk

akhir.

39

Pelatihan

Pelatihan harus menyentuh seluruh perangkat organisasi perusahaan.

Selain untuk meningkatkan kemempuan tenaga kerja juga sebagai upaya

untuk memberikan kepedulian kepada seluruh karyawan. Pelatihan tidak

harus diberikan oleh lembaga eksternal perusahaan dan tidak pula harus

dilakukan dengan sistem yang formal. Tetapi dapat dilakukan leh sumber

daya internal perusahaan yang telah terlatih.

40

B. KERANGKA PEMIKIRAN

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui tingkat kelayakan sistem

HACCP diterapkan berdasarkan standar dan ketentuan - ketentuan yang ada agar

dapat menjamin kualitas dan keamanan makanan.

Agar sistem HACCP layak diterapkan maka harus memenuhi ketentuan-

ketentuan standar dari HACCP. Menurut standar SNI 01-4852-1998 (Sistem

analisa bahaya dan pengendalian titik kritis (HACCP) serta pedoman

penerapannya) Sebelum menerapkan HACCP untuk setiap sektor rantai pangan,

sektor tersebut harus telah menerapkan Prinsip Umum Higiene Pangan yang

sesuai, serta peraturan keamanan pangan terkait. Tanggung jawab manajemen

adalah penting untuk menerapkan sistem HACCP yang efektif. Selama

melaksanakan identifikasi bahaya, penilaian dan pelaksanaan selanjutnya dalam

merancang dan menerapkan sistem HACCP, harus dipertimbangkan dampak dari

bahan baku, bahan tambahan, cara pembuatan pangan yang baik, peran proses

pengolahan dalam mengendalikan bahaya, penggunaan yang mungkin dari produk

akhir, kategori konsumen yang berkepentingan dan bukti-bukti epidimis yang

berkaitan dengan keamanan pangan.