4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Kualitas

Kualitas adalah salah satu unsur yang dapat mempengaruhi kinerja dalam

memenuhi harapan pelanggan. Untuk menghasilkan suatu produk dan jasa yang

berkualitas di perlukan manusia, proses dan lingkungan yang baik.

Berikut defenisi kualitas dari beberapa ahli :

1) Menurut Tjiptono (2011), kualitas adalah suatu kondisi dinamis dalam

memenuhi atau melebihi harapan pelanggan yang berhubungan dengan

produk, jasa, proses dan lingkungan. Menurut konteks kemauan, persepsi,

serta kebutuhan customer, kualitas dapat didefenisikan sebagai berikut :

Kualitas bergantung pada apa yang dikehendaki dan dibutuhkan

customer

Kualitas merupakan penilaian subyektif customer. Hal yang penting

adalah bagaimana produk atau jasa dipersepsikan oleh customer dan

kapan persepsi customer berubah. Costumer akan memberikan

penilaian apabila sudah melihat dan merasakan sendiri apa yang didapat

dari produk atau jasa tersebut

Untuk mendefinisikan kualitas maka terlebih dahulu harus menentukan

sesuatu karena kualitas adalah suatu karakteristik atau atribut daripada

sesuatu. Kualitas hanya dapat didefenisikan apabila dikaitkan dengan

sebuah konteks tertentu..

2) Menurut Kotler dan Amstrong (2008), kualitas produk adalah kemampuan

dari sebuah produk untuk menjalankan fungsinya. Dalam hal ini yang

meliputi ketahanan, mudah untuk digunakan, kehandalan, diperbaiki, serta

nilai atribut lainnya.

3) Menurut Feigenbaum (1989), kualitas adalah kepuasan pelanggan

sepenuhnya (full costumer satisfaction). Suatu produk dikatakan berkualitas

apabila dapat memberi kepuasan sepenuhnya kepada konsumen, yaitu sesuai

dengan apa yang diharapkan konsumen atas suatu produk.

5

2.2 Pentingnya Kualitas Produk

Menurut Ariani (2003) ada tujuh peran pentingnya kualitas, yaitu :

1) Meningkatkan reputasi perusahaan

Suatu perusahaan atau organisasi akan dikenal oleh masyarakat dan

mendapatkan predikat atau nilai lebih sebagai organisasi yang mengutamakan

kualitas apabila telah menghasilkan suatu produk atau jasa yang berkualitas

dan telah digunakan oleh masyarakat luas.

2) Menurunkan biaya

Perusahaan atau organisasi tidak perlu mengeluarkan biaya tinggi untuk

menghasilkan produk atau jasa yang berkualitas tetapi hanya perlu

berorientasi pada kepuasan pelanggan, yaitu berdasarkan waktu, jenis dan

jumlah produk yang dihasilkan sesuai dengan harapan dan kebutuhan

konsumen.

3) Meningkatkan pangsa pasar

Perusahaan dapat terus menekan harga dan bila minimasi biaya tercapai maka

kualitas tetap menjadi hal yang utama dan pangsa pasar akan meningkat.

4) Dampak internasional

Apabila suatu perusahaan atau organisasi mampu menawarkan produk atau

jasa yang berkualitas, maka selain dikenal di pasar lokal, produk atau jasa

tersebut juga akan dikenal dan diterima di pasar internasional.

5) Adanya tanggung jawab produk

Dalam menghadapi persaingan untuk menghasilkan produk atau jasa yang

berkualitas, suatu perusahaan atau organisasi dituntut untuk semakin

bertanggung jawab terhadap hal-hal dalam memenuhi kebutuhan konsumen

seperti desain, proses dan pendistribusian produk.

6) Untuk penampilan produk

Kualitas dapat membuat suatu produk atau jasa dikenal karena menghasilkan

sesuatu yang baik, dipercaya dan digunakan oleh kalangan masyarakat luas.

6

7) Mewujudkan kualitas yang dirasakan penting

Persaingan dunia industri saat ini adalah bukan hanya soal harga tetapi juga

kualitas dari produk atau jasa yang dihasilkan. Hal yang paling sering

mendorong konsumen untuk membeli suatu produk adalah kualitas dari

produk tersebut bukan karena harga. Konsumen rela mengeluarkan uang

untuk produk yang memiliki kualitas yang tinggi.

2.3 Pengertian Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan

mulai dari sebelum suatu proses produksi berjalan, saat proses produksi, hingga

proses produksi berakhir yang menghasilkan produk akhir. Pengendalian kualitas

dilakukan agar produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar yang

diinginkan atau ditetapkan. Selain itu juga dapat memperbaiki kualitas produk

yang belum sesuai dan sebisa mungkin mempertahankan kualitas yang telah

sesuai.

Ada beberapa pengertian tentang pengendalian kualitas antara lain :

1) Menurut Assauri (2004) pengendalian kualitas merupakan usaha untuk

mempertahankan mutu/kualitas dari barang yang dihasilkan, agar sesuai

dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksaan

pimpinan perusahaan.

2) Menurut Gasperz (2005, hal 480), pengendalian kualitas merupakan langkah

operasional dari teknik dan aktivitas yang digunakan untuk memenuhi

permintaan.

3) Menurut Reksohadiprojo (2000, hal 245), pengendalian kualitas merupakan

alat penting bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas produk bila

diperlukan, mengurangi jumlah barang yang cacat dan mempertahankan

kualitas yang sudah tinggi.

7

2.4 Tujuan Pengendalian Kualitas

Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa

dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin dapat

menghasilkan suatu produk atau jasa yang sesuai dengan standar kualitas yang

telah ditetapkan.

Menurut Assauri (2004, hal 210), tujuan pengendalian kualitas adalah :

1) Produk atau jasa yang dihasilkan dapat mencapai standar kualitas yang telah

ditetapkan.

2) Biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin

3) Biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan kualitas produksi

tertentu dapat menjadi sekecil mungkin

4) Biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin

2.5 Produk Cacat (Defect)

Salah satu tujuan perusahaan dalam kegiatan pengendalian kualitas adalah

menekan jumlah produk cacat sehingga biaya yang dikeluarkan tidak terlalu besar,

tidak mengecewakan konsumen dan tidak merugikan perusahaan.

Dalam KBBI produk adalah suatu barang yang dibuat atau ditambah nilai

gunanya dalam proses produksi dan menjadi hasil akhir dari proses produksi itu,

sedangkan cacat adalah kekurangan yang menyebabkan nilai atau mutunya suatu

produk kurang baik atau kurang sempurna. Produk cacat adalah produk yang

dihasilkan dari proses produksi yang tidak memenuhi spesifikasinya atau tidak

sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan. Menurut Halim (2000, hal

143), produk cacat dapat disebabkan oleh beberapa hal yaitu sulitnya pengerjaan,

produk cacat yang sifatnya normal dan kurangnya pengendalian dalam proses

produksi di perusahaan.

8

2.6 Paving Block dan Kegunaannya

Paving block atau conblock adalah batu bata beton yang mempunyai

kekuatan tergantung pada perbandingan adukan dan disesuaikan dengan

kebutuhan pekerjaan. Penggunaan yang berbeda membutuhkan kekuatan paving

block yang berbeda pula. Salah satu syarat utama dari produk paving block yang

berkualitas yaitu kekuatan tekannya. Produk paving block harus cukup kuat untuk

menahan tekanan secara aman pada setiap faktor keamanan. Tidaklah ekonomis

membuat paving block lebih kuat dari yang dibutuhkan, tetapi kekuatan minimum

harus dapat terpenuhi serta memiliki kualitas mutu beton standar SNI 03-0691-

1996. Paving block bersifat getas, sehingga mempunyai nilai kuat tekan yang

relatif sama dengan beton konvensional. Kuat tekan paving block biasanya

berhubungan dengan sifat-sifat lain, maksudnya bila kuat tekannya tinggi,

umumnya sifat-sifat lain juga baik (Rachmi dan Gufron : 2017). Paving block

dibagi dalam kelas dan mutu seperti pada tabel 2.1

Tabel 2.1 Mutu Paving Block

Jenis Paving Block Kegunaan Kuat Tekan

Rata-rata Minimal

Mutu A Perkerasan jalan 40 35-40

Mutu B Tempat parkir mobil 20 17-20

Mutu C Pejalan kaki 15 12,5 – 15

Mutu D Taman kota 10 8,5 – 10

(Sumber : SNI 03-0691-1996)

Persyaratan ketebalan paving block pada umumnya adalah :

1) 6 cm, digunakan untuk beban lalu lintas ringan dengan frekuensi terbatas

misalnya : sepeda motor, pejalan kaki

2) 8 cm, digunakan untuk beban lalu lintas sedang atau berat dan pada

frekuensinya, misalnya : mobil pick up, truk dan bus

3) 10 cm, digunakan untuk beban lalu lintas super berat, misalnya tronton, loader.

9

Spesifikasi Paving Block menurut SNI 03-0691-1996 yaitu :

a. Mutunya dan standar yang diisyaratkan

Mempunyai bentuk yang sempurna

Tidak retak-retak dan cacat

Bagian sudut dan rusuknya tidak mudah direpihkan dengan kekuatan

tangan.

b. Bentuk dan ukurannya

Berdasarkan bentuknya paving block dapat dibedakan menjadi dua

yaitu bentuk segi empat dan segi banyak

Ketebalan 6cm, 8cm dan 10cm

Warna umumnya abu-abu atau sesuai dengan pesanan konsumen

Toleransi ukuran yang diisyaratkan adalah ±2 mm untuk ukuran lebar

bidang dan ±3 untuk tebalnya serta kehilangan berat bila diuji dengan

natrium sulfat maks. 1%

Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu dari produk paving block yaitu (SNI 03-

0691-1996):

1) Semen

Mutu semen merupakan faktor penting yang mempengaruhi kebutuhan dasar

beton. Semen adalah tipe I, haruslah baru dan tidak bergumpal.

2) Perbandingan Air –Semen

Perbandingan jumlah minimum air dan berat semen, perlu diketahui

konsistensi dan kemampuan kerja adukan beton yang diinginkan yang disebut

perbandingan air-semen. Kekuatan beton menurun dengan meningkatnya

perbandingan air-semen. Hal ini disebabkan penambahan air setelah penguapan

akan meninggalkan kekosongan yang sangat kecil. Semakin banyak

kekosongan pada beton, maka akan semakin tidak kuat.

3) Bahan Baku

Pasir dan kerikil harus bebas dari dedaunan, rumput dan benda-benda asing.

Pasir haruslah agak kasar dengan ukuran partikel mulai dari ukuran debu

hingga 5mm.

10

4) Kehalusan kerikil halus

Kekuatan beton akan menurun dengan semakin halusnya kerikil halus. Hal ini

disebabkan kerikil halus membutuhkan lebih banyak semen yang digunakan

yang mempengaruhi seluruh adukan.

5) Mesin Cetak Produksi

Khusus untuk produksi paving block, peralatan mesin cetak produksi juga

dapat menentukan kekuatan beton yang dihasilkan. Semua bergantung pada

kemampuan mesin, tersebut memberikan tekanan pada proses pencetakan

paving-block.

2.7 Definisi Six Sigma

Sejak tahun 1986 Six Sigma telah diterapkan oleh Motorola sebagai suatu

metode pengendalian dan peningkatan kualitas. Dalam arti statistik, Six sigma

adalah tujuan kualitas yang mengidentifikasi variabilitas pada suatu proses dalam

hal spesifikasi produk, sehingga kualitas produk dan keandalan dari suatu produk

memenuhi dari persyaratan pelanggan saat ini. Six sigma merupakan sebuah

pendekatan yang berfokus pada proses untuk perbaikan atau peningkatan kualitas

suatu produk yang dihasilkan dalam suatu proses bisnis. Idealnya, nilai sigma

rendah dibandingkan dengan toleransi yang diijinkan pada suatu bagian atau

proses.

Berikut definisi Six Sigma menurut beberapa ahli :

1) Menurut Gasperz (2002), Six Sigma sebagai metode peningkatan proses

bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor

penyebab kecacatan dan kesalahan, meningkatkan produktivitas, mengurangi

waktu siklus dan biaya operasi, memenuhi kebutuhan pelanggan dengan

lebih baik, mencapai tingkat penyalahgunaan aset yang lebih tinggi, serta

mendapatkan imbalan hasil atas investasi yang lebih baik dari segi produksi

maupun pelayanan. Metode Six Sigma disusun berdasarkan DMAIC yaitu

sebuah metodologi penyelesaian masalah yang sederhana. DMAIC terdiri dari

langkah-langkah yang menggabungkan bermacam-macam perangkat statistik

serta pendekatan perbaikan proses lainnya. Ada lima langkah-langkah dalam

11

DMAIC yaitu Define (merumuskan), Measure (mengukur), Analyze

(menganalisis), Improve (memperbaiki/meningkatkan) dan Control

(mengendalikan).

2) Menurut Pande (2002), Six Sigma adalah sebuah cara mengukur proses dan

tujuan mendekati sempurna yang disajikan dengan 3,4 DPMO (Defect Per

Million Opportunities) serta merupakan salah satu pendekatan untuk

mengubah budaya organisasi. Six Sigma didefinisikan sebagai sebuah konteks

yang didalamnya mengintegrasikan banyak praktik terbaik serta konsep

manajemen yang berharga tetapi seringkali tidak berkaitan, mencakup

pemikiran sistem, perbaikan terus menerus, perubahan masal (mass

customization), manajemen pengetahuan (knowledge management) dan

manajemen berbasis aktivitas (activity-based management).

Menurut Stamatis (2004), ada 6 tujuan dari metode Six sigma, yaitu :

a. Mengurangi cacat

b. Meningkatkan hasil

c. Meningkatkan kepuasan pelanggan

d. Mengurangi variasi

e. Perbaikan secara terus-menerus

f. Meningkatkan nilai pemegang saham

Menurut Stamatis (2004), terdapat tingkatan tanggung jawab dalam

organisasi six sigma yaitu :

a. Executive Leaders

Pimpinan perusahaan yang mempuyai wewenang dan dapat menindaklanjuti

program yang dapat mewujudkan six sigma dengan memulai dan

memasyarakatkannya diseluruh bagian disuatu perusahaan.

b. Champions

Merupakan sekumpulan orang-orang yang ikut menjalankan proyek six

sigma. Orang-orang tersebut berasal dari kalangan direktur, manajemen dan

excecutiv leader. Mereka jugalah yang memperkasai adananya blackbelt.

12

c. Master Black Belt

Orang yang sudah berpengalaman dalam metodologi six sigma serta memiliki

tanggungjawab terhadap organisasi six sigma.

d. Black Belt

Dikatakan sebagai manajer proyek six sigma yang dapat bertindak sebagai

instruktur, mentor dan ahli green belt.

e. Green Belt

Green Belt adalah pelaksana six sigma yang membantu black belt dalam

lingkungan kerja.

2.8 Konsep Six Sigma

Menurut Gasperz (2005) ada enam aspek kunci yang perlu diperhatikan

dalam aplikasi konsep Six Sigma yaitu :

1) Mengidentifikasi pelanggan

2) Mengidentifikasi produk

3) Mengidentifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan

4) Mendefiniskan proses

5) Hindarkan kesalahan dalam proses dan hilangkan semua pemborosan yang

ada

6) Meningkatkan proses secara terus-menerus menuju target Six Sigma

Apabila konsep Six Sigma akan diterapkan dalam bidang manufaktur maka

harus diperhatikan enam aspek sebagai berikut :

1) Mengidentifikasi karakteristik dari produk tersebut yang sesuai kebutuhan

dan ekspektasi pelanggan atau sekiranya akan memuaskan pelanggan.

2) Mengklasifikasikan karakteristik-karakteristik kualitas mana yang masuk

sebagai CTQ (Critical to Quality)

3) Menentukan apakah setiap CTQ (Critical to Quality) itu dapat dikendalikan

melalui pengendalian material, mesin, proses-proses kerja dan lain-lainnya

4) Menentukan nilai USL dan LSL dari setiap CTQ (Critical to Quality) sebagai

batas maksimum toleransi sesuai dengan yang diinginkan pelanggan.

13

5) Menentukan nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ (Critical to

Quality) atau maksimum variasi proses untuk setiap CTQ

6) Mengubah desain produk dan atau proses sedemikian rupa agar mampu

mencapai nilai target Six Sigma yang berarti memiliki indeks kemampuan

proses, Cp minimum sama dengan dua (Cp ≥ 2)

2.9 Dasar Statistik Six Sigma

Dasar statistik Six Sigma menurut pendapat beberapa ahli :

1) Menurut Hendradi (2006), dari perspektif pengukuran, Six Sigma mewakili

tingkatan kualitas dimana kesalahan paling banyak berjumlah 3,4 cacat per

satu juta kemungkinan. Pengukuran tingkat Six Sigma dapat digambarkan

sebagai penetapan apa yang diinginkan oleh pelanggan (Voice of Customer)

terhadap suatu produk. Kemungkinan keinginan pelanggan tersebut diubah

dalam suatu ukuran atau CTQ (Critical to Quality).

2) Menurut Evans dan Lindsay (2007), tingkatan kualitas Six Sigma adalah

tingkatan yang setara dengan variasi sejumlah setengah dari yang ditoleransi

oleh tahap-tahap pengukuran dan dalam waktu yang sama memberi

kesempatan produksi agar rata-rata produksi bergeser sebanyak 1,5 deviasi

standar dari target. Tingkatan kualitas dipilih karena data kegagalan di

lapangan menunjukkan bahwa rata-rata proses yang dilakukan melesat. Rata-

rata produksi bergeser sebanyak 1,5 deviasi standar dari target, karena tidak

ada proses yang bisa dipertahankan pada tahap sempurna. Pergeseran

sebanyak 1,5 deviasi standar dari target hanya untuk kualitas 6 sigma dengan

jumlah cacat 3,4 per satu juta kemungkinan.

2.10 Tahap Penerapan Siklus DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-

Control)

Six sigma menetapkan suatu proses perbaikan yang dinamakan DMAIC, yang

merupakan singkatan dari Define – Measure – Analyze – Improve – Control.

Model DMAIC adalah suatu metodologi resmi untuk pendekatan penyelesaian

masalah six sigma. DMAIC digunakan untuk perbaikan terus menerus dari produk

14

atau proses yang sudah ada. Pada dasarnya, model ini membantu dalam hal

berikut : (Stamatis, 2004)

a. Mengetahui apa yang penting bagi pelanggan

b. Mengidentifikasi target

c. Meminimalkan variasi

d. Mengurangi perhatian

Model DMAIC digunakan untuk meningkatkan proses bisnis yang telah ada.

Tahapan DMAIC tersebut saling berkesinambungan membentuk suatu siklus,

dimana setiap proses saling berkaitan antara satu dengan proses selanjutnya

seperti pada gambar 2.1.

Gambar 2.1 Six Sigma Proses

(Sumber: Gasperz, 2002)

Gasperz (2002) mengemukakan DMAIC merupakan proses untuk

peningkatan terus menerus menuju target Six Sigma. DMAIC dilakukan secara

sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta yang menghilangkan

langkah-langkah proses yang tidak produktif, fokus pada pengukuran-pengukuran

baru dan menetapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six

Sigma. Berikut penjelasan DMAIC menurut Gasperz :

15

2.10.1 Define

Define merupakan langkah operasional pertama dalam program

peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap define, dilakukan identifikasi

terhadap produk atau proses yang akan diperbaiki, kemudian menetapkan

prioritas pertama tentang masalah dan juga kesempatan peningkatan kualitas

mana yang akan ditangani. Untuk menentukan prioritas utama dapat

menggunakan tools atau alat berupa diagram Pareto. Pareto digunakan untuk

menstratifikasi data kedalam kelompok-kelompok dari yang terbesar sampai

dengan yang terkecil.

Setelah mengidentifikasi produk dan atau proses yang akan diperbaiki,

langkah selanjutnya adalah sebagai berikut :

Mendefinisikan peran orang-orang yang terlibat langsung dalam proyek

Six Sigma

Mendefinisikan proses kunci dan pelanggan, dilakukan dengan

menggambarkan diagram aliran proses dalam pengendalian kualitas suatu

produk

Mengidentifikasi semua kebutuhan spesifik dari pelanggan, kemudian

didefinisikan melalui karakteristik kualitas selanjutnya akan menjadi

Critical to Quality.

Mendefinisikan tujuan proyek Six Sigma.

2.10.2 Measurement

Measurement adalah tahap menvalidasi permasalahan, mengukur dan

menganalisis permasalahan dari data yang ada. Pada tahap ini dilakukan

pengumpulan data-data yang mendukung proses yang menjadi fokus

permasalahan. Ada tiga hal pokok yang dilakukan dalam tahap measurement

yaitu :

1) Menentukan kunci masalah atau cacat dari data yang berhubungan

langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan atau karakteristik kualitas

(CTQ).

16

2) Melakukan pengumpulan data melalui pengukuran dari sebuah proses

produksi pada tingkat process, output dan atau outcome.

3) Menetapkan garis dasar kinerja pada awal proyek Six Sigma, dengan

mengukur kinerja sekarang pada tingkat process, output dan atau

outcome untuk ditetapkan sebagai garis. Hal ini biasanya ditetapkan

dengan menggunakan satuan pengukuran DPMO dan tingkat kapabilitas

Sigma (sigma level).

2.10.3 Analyze

Analyze merupakan langkah ketiga dalam Six Sigma, pada tahap ini hal

yang dilakukan adalah pencarian akar masalah dengan mengidentifikasi

penyebab-penyebab masalah atau sumber-sumber penyebab cacat. Dalam hal

ini dapat menggunakan Tree Analyze Diagram berdasarkan prinsip 7M.

Berdasarkan prinsip 7M sumber penyebab masalah kualitas yang ditemukan,

yaitu (Gazpers, 2005) :

1) Manpower (tenaga kerja)

Berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan dan keterampilan dasar

akibat yang berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan dan stress.

2) Machine (mesin) dan peralatan

Berkaitan dengan tidak adanya sistem perawatan preventif terhadap

mesin produksi, fasilitas dan peralatan lain yang tidak sesuai dengan

spesifikasi tugas, terlalu rumit dan terlalu panas.

3) Method (metode kerja)

Berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja yang benar,

tidak diketahui, tidak jelas, tidak cocok dan tidak terstandarisasi.

4) Materials (bahan baku dan bahan penolong)

Berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan

bahan penolong yang ditetapkan, ketiadaan penanganan yang efektif

terhadap bahan baku dan bahan penolong itu.

17

5) Media

Berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan

aspek-aspek kebersihan, kesehatan, keselamatan kerja dan lingkungan

kerja yang konduktif.

6) Motivation (motivasi)

Berkaitan dengan tidak adanya sikap kerja yang benar dan profesional

yang kemungkinan disebabkan oleh tidak adilnya sistem balas jasa dan

penghargaan yang baik kepada tenaga kerja.

7) Money (keuangan)

Berkaitan dengan tidak adanya dukungan keuangan (financial) yang baik

guna memperlancar proyek peningkatan kualitas Six Sigma yang akan

ditetapkan.

2.10.4 Improve

Tahap improve merupakan langkah keempat dari peningkatan kualitas

Six Sigma yang dilakukan setelah sumber-sumber dan akar penyebab dari

masalah kualitas teridentifikasi. Pada tahap ini ditetapkan suatu rencana

tindakan (action plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma.

Terdapat beberapa item pada tahap improve meliputi Design of eksperimen

(DOE) dan analisa statistik menggunakan uji hipotesa ANOVA.

2.10.5 Control

Tahap control adalah tahap operasional terakhir dimana hasil-hasil

peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, prosedur-

prosedur didokumentasikan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam

meningkatkan proses distandarisasikan dan dijadikan sebagai pedoman kerja

standar. Standarisasi dimaksudkan agar mencegah masalah yang sama atau

praktek-praktek lama terulang kembali. Ada dua alasan kenapa harus

melakukan standarisasi yaitu :

18

1) Terdapat kemungkinan bahwa setelah periode waktu tertentu, manajemen

dan karyawan menggunakan kembali cara lama sehingga memunculkan

kembali masalah yang sama yang sudah diselesaikan sebelumnya.

2) Terdapat kemungkinan setelah periode waktu tertentu apabila terjadi

pergantian manajemen dan karyawan, orang baru akan menggunakan

cara kerja yang lama dan akan timbul kembali masalah karena tidak ada

aturan atau solusi yang didokumentasikan dan distandarisasi. Hal ini

tentu saja dapat memunculkan praktik kerja lama dan masalah-masalah

lama akan timbul lagi.

2.11 Tools yang digunakan dalam tahap DMAIC

1) Pareto Chart

Menurut Pande (2002), Pareto digunakan untuk menstratifikasi data

kedalam kelompok-kelompok dari yang paling besar sampai yang paling

kecil atau grafik yang merangking data dengan mengklasifikasikan secara

menurun dari kanan ke kiri. Data yang diklasifikasi dapat berupa:

masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, atau kerusakan dan lain

sebagainya dengan bentuknya berupa diagram batang. Analisis Pareto

didasarkan pada hukum 80/20, yaitu 80% kerugian didalam sebuah

organisasi dibuat oleh hanya 20 persen masalah. Angkanya tidak selalu

tetap 80 dan 20, tetapi efeknya seringkali sama. Kegunaan diagram Pareto

sebagai berikut :

Menunjukkan prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang

perlu ditangani

Dalam upaya perbaikan akan membantu memusatkan perhatian pada

persoalan utama yang harus ditangani

Menunjukkan hasil upaya perbaikan. Setelah dilakukan tindakan

koreksi berdasarkan prioritas, kita dapat mengadakan pengukuran

ulang dan membuat diagram Pareto.

Menyusun data menjadi informasi yang berguna, data yang besar

dapat menjadi informasi yang signifikan.

19

2) Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer)

SIPOC adalah diagram yang digunakan untuk menyajikan sekilas dari

aliran kerja. SIPOC harus ada pada awal proyek untuk memastikan

bahwa semua orang akan melihat proses dalam cara pandang yang sama.

Menurut Pande (2000), diagram SIPOC adalah peta proses tingkat tinggi

yang mengidentifikasi elemen-elemen utama suatu proses yang berisikan

daftar proses, orang, organisasi, sumber bahan dan informasi yang

dipergunakan dalam suatu proses. SIPOC berasal dari kelima elemen

yanng ada dalam diagram yaitu :

1) Supplier (pemasok) yaitu orang atau kelompok yang menyediakan

informasi, material atau sumber-sumber lain yang dibutuhkan oleh

proses.

2) Input (masukan) yaitu sesuatu seperti material, modal, tenaga kerja,

energi dan informasi yang diberikan untuk diproses.

3) Process (proses) yaitu langkah-langkah yang mengubah atau

menambah nilai dari masukan (input)

4) Output (keluaran) yaitu produk atau hasil akhir dari proses yang

dilakukan

5) Customer (pelanggan) yaitu orang, kelompok atau proses selanjutnya

yang membutuhkan produk akhir.

3) DPMO dan Nilai Sigma/Level Sigma

DPMO berkolerasi langsung dengan cacat, biaya dan waktu pemborosan

sehingga merupakan ukuran yang baik bagi kualitas produk ataupun

proses. Perhitungan DPO, DPMO, nilai kapabilitas Sigma, Yield

dilakukan untuk melihat kemampuan proses produksi telah mencapai

berapa Sigma dan mengetahui kemampuan proses untuk menghasilkan

produksi yang bebas cacat. Perhitungan ini dilakukan berdasarkan hasil

produksi dan jumlah cacat saat produksi berlangsung dan banyaknya CTQ

potensial penyebab kecacatan pada produk.

20

a) Menghitung nilai DPO (Defect per Oppurtunity)

DPO =

(1)

b) Menghitung nilai DPMO (Defect per Million Oppurtunity)

DPMO = DPO x 1.000.000 (2) (2)

c) Menghitung nilai kapabilitas proses Sigma

Nilai kapabilitas sigma diperoleh melalui tabel konversi DPMO ke

Six Sigma.

Tabel 2.2 Cara Memperkirakan Kapabilitas Proses Untuk Data Atribut

Langkah Tindakan Hasil Perhitungan

1 Proses apa yang ingin diketahui ......

2 Berapa jumlah unit transaksi yang

dikerjakan melalui proses ......

3 Berapa jumlah unit transaksi yang gagal ......

4 Tingkat cacat (kesalahan) (langkah 3)/(langkah 2)

5 Jumlah CTQ potensial yang dapat

menyebabkan cacat Banyak karakteristik CTQ

6 Peluang banyaknya atau tingkat cacat per

karakteristik CTQ (langkah 4) / (langkah 5)

7 Kemungkinan cacat yang timbul atau yang

ada per satu juta kesempatan (DPMO) (langkah 6) x 1.000.000

8 Konversi nilai DPMO ke dalam nilai

Sigma

9 Kesimpulan

(Sumber : Gasperz , 2002)

Kolerasi antara DPMO dan Level Sigma dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 2.3 Konversi Sigma

Yield (Probabilitas

tanpa cacat)

DPMO (Defect per Million

Opportunities) Sigma (σ) Keterangan

30,9% 690.000 1 Sangat tidak

kompetitif

69,2% 308.000 2 Rata-rata industri

Indonesia 93,3% 66.800 3

99,4 6.210 4 Rata-rata industri

USA 99,98 320 5

99,9997 3,4 6 Industri kelas

dunia

(Sumber : Gasperz, 2002)

21

4) Tree Diagram

Tree Diagram digunakan untuk memetakan tugas-tugas yang perlu

dilakukan agar mencapai tujuan utama. Tree diagram ini dimulai dengan

satu item utama yang bercabang menjadi 2 atau lebih, lalu cabang-cabang

tersebut akan membentuk cabang baru dan seterusnya hingga membentuk

sebuah pohon. Demikian juga dengan suatu permasalahan yang ingin

dibahas menggunakan diagram pohon, yaitu terdiri dari satu kategori atau

item besar yang kemudian dibagikan menjadi dua cabang atau lebih yang

lebih terperinci. Hal ini dapat membantu menyederhanakan permasalahan

yang kompleks.

Gambar 2.2 Tree Diagram

(Sumber: Permatasari, 2013)

5) 5W + 1H

Terdapat 3 hal utama dalam menggunakan metode 5W + 1H yaitu :

a. Selesaikan permasalahan secara akurat

b. Selesaikan permasalahan dengan jawaban yang sebenar-benarnya

c. Kebulatan tekat untuk mengetahui akar penyebab dari permasalahan

dan memperbaikinya

Metode 5W-1H merupakan suatu metode untuk mengetahui masalah apa

yang terjadi (what), sumber terjadinya masalah (where), penanggung

jawab terjadinya masalah (who), alasan dari timbulnya masalah (why)

dan kapan masalah itu terjadi (when). Berdasarkan alasan dari 5W

tersebut maka dilakukan suatu saran perbaikan (how).

22

2.12 Manfaat Six Sigma

Menurut Pande (2002), ada beberapa manfaat Six Sigma bagi perusahaan

yaitu :

1) Menghasilkan sukses yang berkelanjutan. Terus menerus berinovasi adalah

salah satu cara untuk melanjutkan dan tetap menguasai pertumbuhan sebuah

pasar yang aman. Six Sigma menciptakan keahlian dan budaya untuk terus

menerus bangkit kembali.

2) Mengatur tujuan kinerja untuk setiap orang. Dalam sebuah perusahaan,

masing-masing fungsi, unit bisnis dan individu mempunyai sasaran dan target

yang berbeda-beda maka perlu membuat setiap orang bekerja dalam arah

yang sama dan berfokus satu tujuan bersama. Meskipun demikian, Six Sigma

menggunakan hal yang dimiliki oleh semua orang didalam maupun diluar

perusahaan untuk menciptakan sebuah tujuan yang konsisten.

3) Memperkuat nilai pada pelanggan. Dengan persaingan yang ketat disetiap

industri, biaya pengiriman produk dan jasa yang bermutu ataupun bebas cacat

tidaklah menjamin sukses tetapi fokus pada pelanggan dan merencanakan

bagaimana mengirimkannya kepada mereka secara menguntungkan.

4) Mempercepat tingkat perbaikan. Dengan teknologi informasi yang

menentukan kecepatan langkah, maka harapan pelanggan terhadap

perbaikannya semakin nyata. Perusahaan yang cepat melakukan perbaikan

dengan menjamin alat-alat dan ide-ide dari banyak disiplin ilmu,

kemungkinan besar akan memenangkan persaingan. Six Sigma membantu

pekerjaan untuk tidak hanya meningkatkan kinerja tetapi meningkatkan juga

perbaikan.

5) Mempromosikan pembelanjaan

Six Sigma merupakan suatu pendekatan yang meningkatkan dan mempercepat

perkembangan dan penyebaran ide-ide baru di sebuah organisasi keseluruhan.

Orang-orang yang terlatih dengan keahlian dalam banyak proses serta

bagaimana mengelola dan memperbaiki proses, dapat dipindah ke divisi lain

dengan kemampuan untuk menerapkan proses dengan kemampuan untuk

menerapkan proses dengan lebih cepat.

23

6) Melakukan perubahan strategi. Memperkenalkan produk baru, memasuki

pasar baru, meluncurkan kerja sama baru, merupakan aktivitas-aktivitas

bisnis sehari-hari yang biasa dilakukan oleh perusahaan, dengan lebih

memahami proses dan prosedur perusahaan, akan memberikan kemampuan

yang lebih besar untuk melakukan penyesuaian kecil maupun penyesuaian

besar.

2.13 Analisis Ragam (ANOVA)

Analisis ragam atau ANOVA adalah suatu teknik untuk menguji kesamaan

beberapa rata-rata secara sekaligus. Anova ditemukan dan diperkenalkan oleh

seorang ahli statistik bernama Ronald Fisher. Uji yang digunakan dalam ANOVA

adalah uji F karena dipakai untuk pengujian dan 2 sampel. Tujuan dari pengujian

ANOVA adalah untuk mengetahui apakah ada pengaruh dari berbagai kriteria

yang diuji terhadap hasil yang diinginkan. ANOVA dibagi dalam 2 kriteria yaitu

klasifikasi 1 faktor (One Way ANOVA) yang didasarkan pada pengamatan satu

kriteria dan klasifikasi 2 faktor (Two Way ANOVA) yang didasarkan pada 2

pengamatan kriteria.

ANOVA digunakan sebagai alat analisis untuk menguji hipotesis penelitian

yang mana menilai adakah perbedaan rerata antara kelompok. Hasil akhir dari

analisis ANOVA adalah nilai Fhitung. Nilai Fhitung ini yang nantinya akan

dibandingkan dengan nilai pada Ftabel. Jika nilai Fhitung lebih dari Ftabel, maka dapat

disimpulkan bahwa menerima H1 dan menolak H0 atau yang berarti ada perbedaan

bermakna rerata pada semua kelompok.

Ada beberapa asumsi yang harus dipenuhi dalam pengujian ANOVA yaitu

(Ghozali, 2009) :

1) Data yang dihasilkan bersalah dari satu sampel acak (random) dan

populasi yang saling bebas (independen). Sampel penelitian harus berasal

dari sampel acak (random) untuk memperoleh kondisi yang sealamiah atau

senatural mungkin. Dalam hal ini suatu nilai yang diperoleh dari suatu

pengamatan tidak berhubungan dengan pengamatan lainnya. Artinya,

salah satu kejadian yang timbul tidak tergantung pada kejadian lainnya.

24

2) Sampel data terdistribusi secara normal. Asumsi ini menyiratkan bahwa

variabel dependen terdistribusi secara normal (persyaratan teoritis yang

mendasari distribusi F) di masing-masing kelompok populasi/perlakuan.

3) Varians dari distribusi populasi adalah sama atau homogen (homogenitas

varians). Artinya varians pada variabel dependen adalah sama diseluruh

kelompok perlakuan.

2.13.1 Uji ANOVA Satu Arah (One Way ANOVA)

ANOVA satu arah adalah teknik statistik parametrik yang digunakan

untuk pengujian perbedaan beberapa kelompok rata-rata, dimana hanya

terdapat satu variabel bebas atau independen yang dibagi dalam beberapa

kelompok dan satu variabel atau dependen. Dalam teknik ANOVA satu arah

biasanya digunakan dalam eksperimen (Widiyanto, 2013).

Hipotesis dalam ANOVA akan membandingkan rata-rata dari

beberapa populasi yang diwakili oleh beberapa kelompok sampel secara

bersama, sehingga hipotesis matematikanya adalah :

H0 : µ1 = µ2 = µ3. . . = µk

Seluruh mean populasi adalah sama

Tidak ada kesamaan atau keragaman mean dalam group

H1 : µ1 ≠ µ2 ≠ µ3. . . ≠ µk

Tidak seluruh mean populasi adalah sama

Minimal ada 1 mean populasi yang berbeda

Terdapat sebuah efek perlakukan yang berbeda

Tidak semua mean populasi berbeda (beberapa pasang mungkin sama)

Dari hipotesis alternatif diatas dapat dilihat bahwa hipotesis tersebut

fleksibel karena tidak menyebutkan secara pasti µ mana yang berbeda dengan

yang lainnya. Hal ini mempunyai arti bahwa µ mana yang tidak sama bukan

merupakan masalah dalam penolakan hipotesis nol.

25

H0 pada One Way ANOVA adalah tidak ada perbedaan signifikan rata-rata

sampel yang ada. Bila H0 ditolak maka analisisnya belum selesai sehingga

perlu analisis lanjutan.

Langkah-langkah dalam analisis ANOVA satu arah sebagai berikut :

1) Menghitung jumlah kuadrat total (JKT), jumlah kuadrat perlakuan (JKA),

jumlah kuadrat galat (JKG), rataan kuadrat perlakuan (RKA) dan rataan

kuadrat galat (RKD). Untuk menghitung masing-masing nilai digunakan

rumus sebagai berikut :

a. JKT = ∑ik=1 ∑j

n=1 (yij - ̅)

2

b. JKA = n ∑ik

=1 ( ̅ - ̅)2

c. JKG = ∑ik

=1 ∑jn

=1 (yij - ̅)2

d. RKA =

e. RKD =

2) Menghitung derajat kebebasan total (dbT), derajat kebebabsan rerata (dbR),

derajat kebebasan direduksi/dikoreksi (dbTR), derajat kebebasam antar

kelompok (dbA) dan derajat kebebasan dalam kelompok (dbD) dengan

rumus sebagai berikut :

a. dbT = n

b. dbR = 1

c. dbTR = n – 1

d. dbA = k – 1

e. dbD = n -k

3) Menghitung nilai F dengan rumus seperti berikut :

F =

4) Melakukan interpretasi apabila nilai Fhitung lebih besar dari Ftabel maka H0

ditolakdan H1 yang berarti signifikan yaitu terdapat perbedaan rata-rata

dari kelompok yang dibandingkan. Sebaliknya jika Fhitung lebih kecil dari

Ftabel maka H0 diterimadan H1 ditolak yang berarti tidak signifikan yaitu

26

tidak terdapat perbedaan rata-rata dari kelompok yang dibandingkan. Ftabel

bisa dihitung pada tabel F :

Tingkat signifikasi (α) adalah 5%

Numerator (k – 1) atau (dk2)

Denumerator (n – k) atau (dk1)

Jadi untuk melihat nilai Ftabel yaitu : (0,05; dk2; dk1)

5) Apabila adanya perbedaan yang signifikan, maka dilakukan uji lanjut.

Analisis lanjutan setelah ANOVA sering disebut Post Hoc atau pasca

ANOVA adalah sebagai berikut :

1) LSD

Fisher Least Significant Difference (LSD) atau Beda Nyata Terkecil

(BNT) digunakan untuk mengetahui dari pasangan rata-rata mana yang

paling berbeda di antara pasangan yang ada. Uji LSD menggunakan

perbandingan berbagai rata-rata dengan uji t untuk mengetahui perbedaan

dari pasangan rata-rata. Uji ini sangat baik apabila pengujiannya mean

yang akan dibandingkan sebelumnya telah direncanakan.

2) Benferoni

Uji Benferoni adalah metode perbandingan dua pasangan rata-rata yang

didasarkan pada statistik t dengan melakukan penyesuaian terhadap tingkat

signifikansi untuk setiap perbandingan yang dilakukan.Uji ini biasanya

digunakan untuk sampel kecil.

3) Scheffe

Uji Scheffe adalah pengujian dengan melakukan perbandingan

berpasangan antar kelompok rata-rata dan pengujian range dari kelompok

rata-rata. Uji ini memberikan panduan yang lebih konservatif

dibandingkan dengan pengujian yang lain dengan persyaratan yang lebih

tinggi untuk setiap perbedaan rata-rata

27

4) SNK

Uji Student-Newman-Keuls (SNK) adalah pengujian rata-rata dengan

menggunakan rata-rata kelompok perlakuan yang didasarkan pada uji

range untuk kelompok homogen. Kelompok perlakuan ini akan homogen

dalam hal mereka tidak berbeda dalam kelompoknya tetapi berbeda dari

kelompok lain.

5) Tukey’s b

Uji Tukey’s b atau Tukey Wholly Significant Difference (WSD) dilakukan

dengan menguji range dari kelompok rata-rata dan kemudian menghitung

nilai dari range tersebut.Output dari uji Tukey’s b berupa kelompok

homogen yang merupakan pengelompokan dari rata-rata yang sama dalam

satu kelompok

6) Tukey

Uji Tukey atau disebut juga dengan Tukey Honestly Significant Difference

(HSD) atau uji Beda Nyata Jujur (BNJ) merupakan pengujian

perbandingan berbagai kelompok rata-rata. Uji ini biasanya digunakan

pada sampel besar dan menggunakan statistik range studentized untuk

membuat semua perbandingan berpasangan antar goup dan menentukan

tingkat kesalahan kelompok percobaan untuk membuat perbandingan

berpasangan

2.14 Studi Literatur

Terdapat beberapa penelitian yang telah dilakukan yang berhubungan

dengan metode six sigma yang dapat dijadikan referensi dalam penelitian ini yaitu

:

1) Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Nailah, Ambar H dan Gita

P.L (2014) dengan judul “Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Jumlah

Cacat pada produk Sandal Eiger S-101 Lightspeed dengan

Menggunakan Metode Si Sigma.” Tujuan dari penelitian ini adalah

untuk membuat usulan perbaikan untuk mengurangi jumlah cacat pada

produk sandal dengan menggunakan metode six sigma melalui tahapan

28

DMAIC. Pada tahap define ditemukan jenis cacat yang paling sering

terjadi yaitu spreading glue is not even. Pada tahap measure didapatkan

nilai DPMO sebeasar 59,21 dengan nilai sigma sebesar 3,055. Dari hasil

analisis menggunakan tree diagram ditemukan faktor-faktor penyebab

cacat pada produk diantaranya cara pengelemen yang kurang efektif,

kurangnya pemeriksaan terhadap proses, faktor operator dan faktor

lingkungan kerja. Pada tahap improve dilakukan perbaikan terhadap

proses dan didapatkan nilai DPMO sebesar 11,501 dengan nilai sigma

sbeesar 3,789. Pengendalian dapat dilakukan dengan cara penggunaan

chek sheet dan adanya pemeriksaan pada setiap prosesnya agar jumlah

cacat dapat terus berkurang.

2) Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Sahat S dan Abdul H.L

(2014) dengan judul “ Usulan Penggunaan Six Sigma Untuk

Peningkatan Kualitas Proses Produksi di PT. A O.” Tujuan penelitian ini

adalah melakukan perbaikan secara terus menerus karena tuntutan

kepuasan pelanggan yang terus meningkat dan tidak kompetitifnya

harga akibat biaya reject yang besar menggunakan netode six sigma.

Dari hasil hasil penelitian didapatkan bahwa pada tahap define diketahui

komponen kepala handel melengkung sebanyak 11,53%, lubang karet

terlalu besar sebanyak 11,45%, Handel retak sebnayak 10,94%. Pada

tahap measure didapat besarnya nilai kapabilitas sigma keseluruhan

untuk komponen sebesar 3,86 dengan nilai DPMO sebesar 9,114.87.

Hasil dari penelitian ini adalah memberikan usulan perbaikan kapabilitas

proses untuk komponen YNA.

3) Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Indra G, Harsono T dan

Gita P.L (2014) dengan judul “Usulan Perbaikan Kualitas Produk Milk

Cup Untuk Mengurangi Jumlah Cacat Menggunakan Metode Six

Sigma.” Pada penelitian ini tahap improve dilakukan dengan

perancangan eksperimen yang bertujuan menghasilkan setting optimal

dari faktor mesin yang menjadi penyebab paling potensial terjadinya

cacat berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN). Bocor lid dan

29

pecah cup merupakan cacat yang paling sering terjadi. Berdasarkan hasil

perancangan eksperimen dihasilkan bahwa temperatur sealing 2550C

dan kecepatan konveyor 75rpm menghasilkan jumlah cacat yang

minimum. Peningkatan kualitas terjadi dengan menurunkan DPMO

sebesar 1,892 dan sigma 4,4020. Perusahaan harus terus melakukan

pengendalian secara berkesinambungan agar jumlah cacat dapat terus

berkurang.

4) Berdasarkan penelitian yang dilakukan Annisa E, Hari A dan Emsosfi Z

(2015) dengan judul “Usulan Perbaikan Kualitas Kuat Tekan Produk

Bata Beton Paving Block Dengan Tambahan Trass Menggunakan

Metode Taguchi di Balai Besar Keramik.” Pada penelitian ini

mengembangkan kombinasi dan teknik pembuatan paving block dengan

tambahan trass yang didapat oleh Balai Besar Keramik menggunakan

metode Taguchi. Dari metode taguchi, matriks orthogonal terpilih L27

dengan 3 faktor terkendalai masing-masing 3 level dan 1 faktor tidak

terkendali dengan 2 level. Faktor terkendali terpilih adalah komposisi

bahan, kehalusan butir dan lama perawatan, sedangkan faktor tidak

terkendali adalah kadar lumpur didalam pasir. Hasil kuat tekan yang

optimal dari level dan faktor terpilih adalah sebesar 34,780 MPa, pada

Standar Nasional Indonesia meningkat masuk kedalam mutu B, dari

hasil uji kuat tekan sebelumnya sebesar 15,624 Mpa termasuk kedalam

mutu C. Hasil tersebut menunjukkan kombinasi hasil dari metode

taguchi dapat memberikan kuat tekan lebih baik dari sebelumnya.

5) Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Sri L. P (2013) dengan

judul “Desain Eksperimen Taguchi Untuk Meningkatkan Kualitas

Paving Block.” Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan

komposisi bahan baku yang tepat agar diperoleh paving block yang

memenuhi spesfikasi. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk

mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas paving

block dan menentukan komposisi yang tepat adalah dengan

menggunakan eksperimen taguchi. Dari hasil peneltian ini didapat

30

bahwa berdasarkan eksperimen konfirmasi yang telah dilakukan

menunjukan nilai rata-rata dan variablitas (S/N) pada kondisi

eksperimen taguchi mengalami peningkatan pada eksperimen

konfirmasi, hal ini sesuai dengan karakteristik kualitas yang dituju yaitu

large the better. Nilai rata-rata pada eksperimen taguchi menunjukan

nilai sebesar 24,10±2,21 sedangkan pada kondisi eksperimen konfirmasi

menunjukan nilai rata-rata sebesar 28,88± 2,46. Nilai variabilitas pada

eksperimen taguchi ke eksperimen konfirmasi juga menunjukan

peningkatan. Hal ini membuktikan bahwa kombinasi optimal faktor-

faktor tersebut terbukti dapat meningkatkan kekuatan tekan paving

block.