MANAJEMEN RISIKO

Manajemen Risiko Produksi

Disusun Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Manajemen Risiko

Dosen Pengampu : Soekarto, Drs, M.Si, Topowijono, Drs, M.Si. dan Ferina

Nurlaily, SE,MAB, MBA.

Oleh :

Kelompok 4

Kelas – G

Nama Anggota:

1. SEPTIAN VETY TUNJUNGSARI 115030207111079

2. DEWI LELYANA HADI 115030201111098

3. AGATHA FINONA FATONI 115030200111151

4. NEKA AYANG SESIADY 115030200111142

5. MIMING NATAL LIA 115030202111005

6. YENI SUSI RAHAYU 115030201111048

Jurusan Ilmu Administrasi Bisnis

Fakultar Ilmu Administrasi

Universitas Brawijaya

Malang

2013

BAB I 1

PENDAHULUAN...................................................................................................1

1.1 LATAR BELAKANG...............................................................................1

1.2 RUMUSAN MASALAH..........................................................................1

1.3 TUJUAN...................................................................................................1

BAB II......................................................................................................................2

TINJAUAN PUSTAKA..........................................................................................2

2.1 Pemahaman Risiko Produksi.....................................................................2

2.2 Langkah dalam Peningkatan Pengelolaan Risiko.....................................3

BAB III....................................................................................................................5

ANALISA KASUS..................................................................................................5

3.1 Kasus..............................................................................................................5

BAB IV..................................................................................................................10

PENUTUP..............................................................................................................10

3.1 Kesimpulan..............................................................................................10

3.2 Saran........................................................................................................10

DAFTAR PUSTAKA

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Penerapan sistem manajemen risiko sangat penting dilakukan oleh pihak

industri nasional, berkaitan dengan kinerja industri dalam pengurangan risiko saat

melaksanakan strategi efisiensi, peningkatan kapasitas produksi, pengembangan

hasil produk dan restrukturisasi industri. Keberhasilan program kerja tergantung

keberhasilan kinerja industri dalam proses manufaktur dan pemasokan

komponen/material. Kinerja industri dinilai dari minimalnya risiko yang timbul.

Hal ini tergambar dari strategi industri dalam meningkatkan efisiensi, kapasitas

produksi, kualitas produksi, dan restrukturisasi industri yang berakibat pada

pengurangan pengeluaran biaya dan pencegahan kegagalan teknis.

1.2 RUMUSAN MASALAH

1. Apa saja faktor yang menyebabkan kegagalan suatu produk ?

2. Mengapa hal tersebut bisa terjadi?

3. Bagaimana dampak terhadap citra perusahaan?

1.3 TUJUAN

1. Untuk Mengetahui faktor – faktor penyebab gagalnya suatu produk

2. Untuk Mengetahui risiko dalam proses produksi

3. Untuk mengetahui seberapa besar dampak kegagalan proses produksi

terhadap cintra perusahaan

2

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pemahaman Risiko Produksi

Risiko adalah kemungkinan kejadian yang merugikan. Sangat penting

untuk mengetahui berapa besar kemungkinan dari suatu kejadian dan berapa

besar konsekuensi/akibat kerugian yang ditimbulkan dari kejadian tersebut. Jika

risiko harus dihadapi, maka yang harus dilakukan adalah membuat kemungkinan

kejadian sedemikian kecilnya, membuat dampak kejadian sedemikian kecilnya,

dan atau mencari sumber pendanaan untuk membiayai kerugian. Sistem

manajemen risiko sangat penting dilakukan untuk mengelola risiko-risiko yang

mungkin timbul.

Risiko tidak selalu tetap, risiko yang baru dapat timbul, risiko yang ada

dapat berubah menjadi hilang serta prioritas risiko dapat berubah dalam suatu

sistem manajemen risiko.Risiko merupakan ketidakpastian yang dapat menjadi

suatu harapan positif (positive outcome) dan harapan negatif (negative outcome).

Identifikasi risiko dapat dilakukan dengan mengidentifikasi sebab dan efek (apa

yang terjadi dan apa yang akan terjadi) atau efek dan sebab (apa harapan yang

dihindari atau didorong dan bagaimana masing-masing dapat terjadi). Pengalaman

industri nasional khususnya industri manufakturing dan jasa konstruksi, sangat

penting perannya dalam mendukung kelancaran proses produksi (manufaktur).

Suatu produk yang mengalami kegagalan pada proses produksinya atau

mengalami cacat, dan produk tersebut sampai ke tangan konsumen maka akan

mengurangi keuntungan perusahaan, kepercayaan dan kepuasan pelanggan. Untuk

dapat mengambil tindakan korektif atas kegagalan yang terjadi, para pelaku bisnis

harus memperhatikan faktor – faktor yang menyebabkan terjadinya kegagalan –

kegagalan yang timbul. Faktor – faktor tersebut dapat dilihat dari berbagai sudut

pandang, yakni material atau bahan baku, mesin, dan metode yang digunakan

maupun tenaga kerja yang ada pada perusahaan itu sendiri. Setelah melihat faktor

– faktor penyebab kegagalan, hal yang perlu dilakukan selanjutnya adalah menilai

dan meranking masing – masing penyebab kegagalan menurut tingkat keparahan

dan frekuensi kejadiannya. Dengan demikian perusahaan dapat mencapai tindakan

korektif yang efektif dan efisien.

3

2.2 Langkah dalam Peningkatan Pengelolaan Risiko

Beberapa hal/upaya yang dilakukan untuk pengembangan manajemen

risiko dan peningkatan pengelolaan risiko pada industri antara lain:

1. Melakukan identifikasi, pemetaan, pengukuran, analisis, pengelolaan,

pemantauan danpengendalian risiko dalam setiap tahap proses kegiatan industri

secara berkelanjutan dan terusmenerus.

2. Melakukan pengurangan risiko, pembagian risiko atau pengalihan risiko pada

setiap tahapkegiatan industri untuk meminimalkan atau menghilangkan risiko

yang terjadi.

3. Melakukan komitmen, komunikasi, koordinasi, konsultansi dan kerjasama

antar manajemen di dalam industri itu sendiri secara efektif dan efisien terhadap

penerapan sistem manajemen risiko di setiap kegiatan manajemen.

4. Melakukan penerapan sistem manajemen risiko dalam setiap proses kegiatan

industri, baik dalam setiap kebijakan strategis maupun kegiatan operasional.

5. Melakukan review, penyempurnaan dan penerapan kebijakan manajemen

risiko dan prosedur jaminan mutu secara berkala dan terus menerus.

6. Membuat pedoman/panduan manajemen risiko bagi industri nasional yang

belum menerapkan sistem manajemen risiko serta melakukan penyempurnaan

pedoman/panduan manajemen risiko bagi industri yang telah memilikinya.

7. Membuat dan menyempurnakan struktur organisasi manajemen risiko yang

menunjukkan tugas,wewenang dan tanggungjawab antar unit kerja sistem

manajemen risiko yang terkait dengan pengelolaan risiko industri.

8. Melakukan sosialisasi penerapan manajemen risiko pada seluruh personel di

setiap tahapan proses dan kegiatan bisnis industri.

9. Membuat kontrak jangka panjang dengan pihak industri lokal maupun

industri asing untuk pasokan bahan baku sehingga meminimalkan risiko dan

menjamin kelangsungan kebutuhan bahan baku .

4

10. Mengembangkan dan menerapkan sistem manajemen keselamatan dan

kesehatan kerja (SMK3) dan Sistem Manajemen Lingkungan untuk mencegah

kerusakan aset, kebakaran dan kecelakaan personel.

11. Menjalin komunikasi dan koordinasi dengan sesama industri sejenis dengan

berperan aktif dalam kegiatan asosiasi industri nasional.

12. Menerapkan budaya keselamatan bagi setiap personel di lingkungan industri

sehingga risiko kecelakaan dapat diminimalisir ataupun dihilangkan pada setiap

tahap kegiatan industri.

13. Melakukan program manajemen perawatan terhadap seluruh aset industri

secara berkala sehingga dapat dijaga secara optimal serta memelihara SDM yang

kompeten dengan pemberian kompensasi yang sesuai dengan keahlian yang

dimiliki.

14. Menerapkan budaya risiko dan budaya keselamatan bagi setiap personel

sehingga risiko dapat dihilangkan atau diminimalisir pada setiap tahap kegiatan

industri.

15. Melakukan manajemen pengadaan barang atau penyediaan suku cadang

secara berkala untuk mengantisipasi risiko kekurangan barang dan suku cadang.

5

BAB III

ANALISA KASUS

3.1 Kasus

PT Indomaju Textindo Kudus merupakan perusahaan manufaktur di

bidang industri pengepakan, dan menjadi supplier karung plastik (woven bag) dan

karung kain (calico bag). PT Indomaju Textindo Kudus merupakan perusahaan

yang bergerak di bidang industri pembuatan karung plastik. Hasil produksi

perusahaan ini sebanyak 70% dikonsumsi oleh PT Bogasari. Proses produksi

meliputi proses pembuatan benang, penganyaman, pemotongan dan penjahitan,

pencetakan, penyegelan, dan pengepakan. Kegagalan yang terjadi pada PT

Indomaju Textindo Kudus secara umum dapat dikelompokkan menjadi empat,

yakni cacat anyaman, cacat potong dan jahit, cacat cetakan, dan cacat segel.

Hingga saat ini, pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan masih

belum maksimal, karena persentase kegagalannya masih cukup tinggi, melebihi

angka persentase maksimum kegagalan yang ditetapkan oleh perusahaan adalah

sebesar 2%.

Pada PT Indomaju Textindo Kudus, pengendalian kualitas yang dilakukan

masih kurang maksimal. Hal ini dapat dilihat dari adanya sejumlah produk yang

cacat dalam setiap kali produksi. Apabila hal ini terjadi secara terus – menerus

maka akan merugikan pihak perusahaan. Berdasarkan pengambilan data yang

telah dilakukan pada bulan Juli, Agustus, dan September 2010, frekuensi cacat

produk woven bag PT Indomaju Textindo Kudus dapat dilihat pada table.

Bulan Jumlah Produk Jadi

(pcs)

Jumlah Produk Cacat

(pcs)

Presentase (%)

Juli 2.410.202 67.398 2,80

Agustus 2.307.754 64.346 2,79

September 2.145.420 63.180 2,94

Langkah-langkah proses pembuatan Woven Poly Propelene (WPP) :

1. Mencampurkan bahan baku dan bahan tambahan ditempatkan pada mesin

mixer untuk dilakukan pengadukan. Bahan baku dan bahan tambahan tersebut

6

antara lain, PP, PE, CaCO3, UV, dan masterbatch. Pengadukan dilakukan

selama 4 menit dan dikeluarkan menuju bak penampungan.

2. Bahan baku yang sudah tercampur merata masuk ke dalam silinder screw

yang memiliki 7 buah screw yang berbentuk spiral di dalamnya. Screw

bergerak memutar secara horizontal, dengan suhu yang telah di atur oleh

operator dengan suhu sebesar 250-275 oC, bahan baku didalam silinder akan

digiling sehingga melebur berbentuk cairan kental.

3. Bahan baku yang sudah tercampur, selanjutnya akan menuju mesin extruder

untuk proses pembuatan benang plastik atau tape yarn.

4. Benang plastik yang sudah terpintal rapi selanjutnya akan dibawa menuju

mesin weaving/ cirloom untuk proses fabric. Proses ini adalah proses merajut

benang-benang plastik menjadi sebuah lembaran plastik.

5. Lembaran plastik yang sudah terbentuk selanjutnya akan dibawa ke mesin

Laminasi untuk penambahan lapisan plastik kemudian menuju ke mesin

Conversion Line atau juga lembaran plastik yang sudak terbentuk tidak

menuju mesin laminasi tetapi langsung ke mesin Conversion Line. Pada

proses ini lembaran plastik sudah secara otomatis terpotong-potong sesuai

dengan ukuran WPP. Hasil dari proses ini adalah WPP polos.

6. Lembaran plastik dari mesin convertion line selanjutnya menuju mesin

Printing untuk proses pemberian gambar atau tulisan sesuai dengan

permintaan konsumen. Hasil dari proses ini adalah menghasilkan WPP

printing.

7. WPP printing yang sudah terbentuk selanjutnya dibawa menuju proses

penjahitan secara manual untuk membentuk sebuah karung plastic.

8. Karung plastik yang sudah selesai dijahit kemudian menuju proses packaging

dan disimpan untuk siap dipasarkan.

3.2 Identifikasi Risiko

Berdasarkan data penelitian yang dilakukan dalam sebuah literature yang

kami baca, penulis mencoba melakukan analisis terhadap manajemen risiko

produksi pada PT Indomaju Textindo Kudus.

7

Adapun factor yang menyebabkan peluang terjadinya risiko adalah :

Proses produksi meliputi proses pembuatan benang, penganyaman,

pemotongan dan penjahitan, pencetakan, penyegelan, dan pengepakan. Kegagalan

yang terjadi pada PT Indomaju Textindo Kudus secara umum dapat

dikelompokkan menjadi empat, yakni cacat anyaman, cacat potong dan jahit,

cacat cetakan, dan cacat segel.

Faktor penyebab out of control berasal dari 6 faktor utama yaitu material,

manusia, mesin, metode, pengukuran dan lingkungan. Tiap faktor tersebut

memiliki penyebab yang terjadi.

1. Faktor material diduga disebabkan karena komposisi dan jenis bahan baku

yang digunakan selalu berubah-ubah tergantung dari pasokan bahan baku

yang tersedia di pasaran, serta jenis bahan baku yang digunakan tersebut

bukan merupakan bahan baku yang baik dan berakibat pada berat benang

plastik (denier) dari proses awal pembuatan WPP.

2. Faktor manusia meliputi pergantian shift dengan melibatkan sedikit

pekerja, dalam hal ini diduga kondisi operator kelelahan serta kejenuhan

dan menimbulkan efek human eror karena proses produksi berlangsung

setiap hari dan mengejar target produksi.

3. Faktor mesin diduga disebabkan karena setting temperatur/suhu di dalam

mesin yang tidak terkontrol dan sering berubah-ubah, usia mesin yang

sudah terlalu lama dan butuh perbaikan serta perawatan lebih intensif dan

setting mesin pada proses pembuatan denier (benang plastik) meliputi

setting speed screw, goded, dan SR kemudian lebar separator (silet

pemotong benang) yang bervariasi juga mengakibatkan lebar pita plastik

(denier) yang berbeda.

4. Faktor metode adalah prosedur pengontrolan proses yang masih kurang

disiplin.

5. Faktor measurement disebabkan proses pengukuran saat inspeksi terjadi

kesalahan dan kurang teliti, karena metode pengukuran dengan

menggunakan alat manual, misalnya meteran untuk mengukur panjang.

8

6. Faktor lingkungan disebabkan oleh keadaan pabrik yang bising dan suhu

ruangan yang panas juga dimungkinkan menjadi salah satu penyebab

proses produksi WPP tidak terkontrol.

Faktor utama penyebab proses produksi tidak terkontrol dikarenakan

terdapat ketidaksesuaian pada tahapan awal, yaitu pada produksi pembuatan

benang plastik. Berat benang plastik atau bisa disebut denier yang sangat

fluktuatif dan beragam mengakibatkan ketidaksesuaian yang berlanjut hingga

proses pembuatan karung plastiknya. Selain berat denier, lebar benang plastik pun

mempengaruhi hingga proses pembuatan karung. Lebar benang plastik diduga

diakibatkan oleh lebar separator (silet pemotong benang plastik) yang memiliki

ukuran beragam. Selain itu, faktor mesin pun menjadi masalah penting yang

belum bisa diselesaikan oleh perusahaan. Dalam hal ini, pengaturan temperature

mesin, pengaturan Speed Screw, Streght Ratio, Goded yang selalu berubah

tergantung dari spesfifikasi bahan baku dan keadaan lainnya, sehingga

menyusahkan operator mesin untuk mengatur keadaan mesin agar tetap stabil.

Beberapa hal tersebut masih menjadi pekerjaan rumah yang harus segera

diselesaikan oleh perusahaan, agar proses produksi Woven Poly Propelene (WPP)

menjadi stabil baik

Kerugian yang mungkin ditimbulkan

Pada kasus kegagalan produksi yang melebihi presentase yang ditetapkan,

tentunya akan berdampak secara financial terhadap perusahaan. Jumlah produk

yang dihasilkan tidak sesuai dengan estimasi atau perencanaan diawal produksi,

sehingga jumlah produk yang dapat terjual dan menjadi pesanan palanggan

menjadi tidak terpenuhi. Outcome yang tidak sesuai dapat berdampak pada

kepercayaan mitra bisnis terhadap PT Indomaju Textindo Kudus, karena segmen

pasar dari perusahaan adalah perusahaan lain, maka sangat perlu untuk menjaga

kualitas produk untuk tetap stabil pada kualitas yang prima.

Analisis produksi selanjutnya adalah, banyaknya penggunaan kalsium

pada proses produksi menimbulkan biaya bahan baku yang tidak sedikit.

Sementara masing – masing supplier menimbulkan tingkat ketidaksesuaian yang

9

berbeda – beda yang menimbulkan kerugian pada perusahaan. Untuk itu

perusahaan menginginkan pengurangan terhadap jumlah penggunaan supplier

tertentu.Perusahaan ingin melakukan pemilihan terhadap masing – masing

supplier berdasarkan loss function yang ditimbulkan oleh masing – masing

supplier. Kriteria pemilihan supplier dari penelitian ini adalah harga, kualitas,

proses pengiriman dan pengepakan dengan bobot untuk masing-masing kriteria

secara berturut-turut adalah 29%, 54%, 11% dan 6%. Besarnya loss function yang

dibebankan pada perusahaan akibat ketidaksesuaian terendah adalah dari supplier

Indomaju, sehingga supplier ini yang, sehingga supplier yang memberikan

kerugian minimum bagi perusahaan yaitu supplier Indomaju.

10

BAB IV

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Pada dasarnya kegagalan dalam proses produksi akan selalu dialami oleh

setiap perusahaan manufaktur, namun besar kecilnya presentase kegagalan inilah

yang menjadi permsalahan utama. Apabila besarnya kegagalan dalam produk

melebihi apa yang telah ditetapkan oleh ketentuan perencanaan diawal produksi

maka hal ini menjadi evaluasi terhadap kinerja proses produksi uantuk mencari

penyebab hal tersebut bisa terjadi. Pada kasus pada PT Indomaju Textindo Kudus

kegagalan produk melebihi dari apa yang ditetapkan oleo perusahaan, yaitu

melebihi 2% dari total produk yang dihasilkan. Hal ini dipengaruhi oleo factor

material, manusia, mesin, metode, measurement dan lingkungan dari perusahaan

sendiri. Kasus selanjutnya adalah banyaknya penggunaan kalsium pada proses

produksi menimbulkan biaya bahan baku yang tidak sedikit, disini perusahaan

dituntut untuk lebih selektif dalam memilih supplier sehingga dapat menekan

kerugian yang dialami perusahaan. Kegagalan yang terjadi pada PT Indomaju

Textindo Kudus secara umum dapat dikelompokkan menjadi empat, yakni cacat

anyaman, cacat potong dan jahit, cacat cetakan, dan cacat segel. Kegagalan ini

akan sangat berpengaruh terhadap kualitas produk, sehingga perusahaan harus

tetap menjaga mutu produk agar dapat memuaskan pelanggan dan mitra kerja dari

perusahaan itu sendiri.

3.2 Saran

Komitmen, komunikasi, koordinasi, dan kerjasama dari pimpinan puncak

industri nasional dengan para pemangku kepentingan diharapkan dapat

meminimalisir atau menghilangkan risiko serta kerugian yang timbul akibat

risiko. Dalam upaya meningkatkan kinerja industri maka perlu dilaksanakan

pengelolaan risiko secara terus menerus. Industri nasional harus mengoptimalkan

fungsi dan peran manajemen risiko pada seluruh struktur organisasi manajemen

risiko melalui pengelolaan manajemen risiko yang tepat dan komprehensif

sehingga dapat meminimalisir potensi risiko dan kerugian yang mungkin terjadi.

Selain komitmen untuk menerapkan manajemen risiko secara berkesinambungan

di seluruh proses bisnis dan pengelolaan manajemen, juga telah dibangun

11

lingkungan internal industri yang dapat menerapkan “budaya risiko” untuk

mendukung kinerja dan pencapaian tujuan industri yang sesungguhnya. Budaya

risiko pada prinsipnya hampir sama dengan budaya keselamatan yakni sikap

prilaku baik individu maupun organisasi untuk melakukan tindakan pencegahan

dan penanganan risiko yang memadai sesuai dengan persyaratan yang terkait

dengan risiko. Budaya risiko harus diterapkan di setiap kegiatan industri.

Komitmen para pimpinan puncak industri terhadap penerapan manajemen risiko

sangat diharapkan bagi kemajuan dan pengembangan industri nasional.

Kebijakan manajemen risiko digunakan sebagai dasar pengambilan keputusan

strategis dan juga untuk pengelolaan risiko industri secara menyeluruh.

Peningkatan pengelolaan risiko dapat dilakukan dengan implementasi manajemen

risiko dalam setiap kebijakan strategis dan operasional industri, pedoman

manajemen risiko, struktur organisasi, dan pengembangan manajemen risiko di

setiap industry.

12

DAFTAR PUSTAKA

http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-18003-1308100104-

Paper.pdf#page=1&zoom=110.00000000000001,0,842

http://thesis.binus.ac.id/doc/Bab1/2008-1-00472-TISI-Bab

%201.pdf#page=15&zoom=auto,0,2

13