4. PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA 4.1. Tinjauan Umum …

17 Universitas Kristen Petra

4. PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

4.1. Tinjauan Umum Perusahaan

PT X merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri mebel

kayu dan berorientasi ekspor. Perusahaan didirikan pada tahun 1989 dan berlokasi

di Kecamatan Beji, Kabupaten Pasuruan. Visi dari PT X adalah “Menjadi market

leader di bidang industri mebel.” Misi dari PT X adalah “Menciptakan produk

mebel bermutu dengan desain yang dapat diterima pasar.” Perusahaan memiliki

beberapa kebijakan agar dapat mencapai tujuan dari visi dan misi tersebut, yaitu

menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan pelanggan, fokus pada

kepuasan pelanggan, melakukan peningkatan berkelanjutan, optimalisasi

pemanfaatan sumber daya, dan tata kelola perusahaan dengan baik.

PT X menggunakan sistem make to order dan mass production dalam

melakukan proses produksi untuk memenuhi permintaan pelanggan. Jadi, produk

furniture bisa dipesan sesuai dengan keinginan dan spesifikasi dari customer itu

sendiri atau juga bisa dipesan sesuai dengan model yang dimiliki oleh perusahaan.

Produk yang dihasilkan perusahaan meliputi tempat tidur (bed), tempat tidur bayi

(crib), meja (table), dan casegood. Saat ini, PT X membuat produk furniture

untuk memenuhi permintaan ekspor dari perusahaan-perusahaan di Amerika,

yaitu JC Penny dan MFI.

4.2. Proses Produksi

Beberapa tahapan proses produksi yang harus dilalui dalam membuat

produk furniture (bed, casegood, crib, dan table) di PT X adalah sebagai berikut:

a. Penyiapan bahan baku dan pengeringan

Pada tahap ini, material dasar yang didapat dengan kualitas dan umur

kayu yang sesuai dengan ketentuan konsumen serta material-material

pendukung lainnya disiapkan. Material kayu kemudian dikeringkan dengan

tujuan agar material kayu tersebut nantinya tidak akan menyusut karena

mengandung kelebihan kadar air.

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


b. Recompos Lumber (RCL)

RCL merupakan proses untuk mempersiapkan bahan baku produksi

yang berupa kayu solid. Ada beberapa macam proses yang dilakukan pada

proses RCL, yaitu memotong bahan kayu yang solid dengan menggunakan

mesin cross cutting pada sisi panjang. Setelah itu, kayu yang telah dipotong

tersebut diratakan permukaannya sehingga didapatkan ketebalan kayu yang

diinginkan dengan menggunakan mesin double planner kemudian kayu

tersebut dibelah pada sisi lebar menjadi beberapa kayu. Proses yang terakhir

adalah proses compos, yaitu proses penggabungan kayu solid. Setelah itu,

kayu yang telah digabungkan akan diproses lebih lanjut pada area pembuatan

komponen.

c. Material Panel Preparation (MPP)

MPP memiliki proses yang hampir sama dengan proses RCL, tetapi

yang membedakan adalah bahan baku yang diolah berupa panel. Pertama-

tama proses yang dilakukan yaitu memotong bahan baku veneer dengan

menggunakan mesin guillotine dan kemudian veneer yang telah dipotong

tersebut dijahit dengan menggunakan mesin kuper zig zag untuk

mendapatkan ukuran veneer yang telah ditetntukan.

Proses selanjutnya adalah memotong bahan baku panel dengan

menggunakan mesin giben kemudian panel yang telah dipotong dihaluskan

permukaannya dengan menggunakan mesin calibrating sander. Veneer yang

telah disambung dilapiskan pada panel yang telah dihaluskan dengan

menggunakan mesin hot press. Selanjutnya komponen tersebut dipotong pada

keempat sisinya (memotong allowance dari dimensi komponen) sehingga

didapatkan dimensi panjang dan lebar sesuai dengan yang diinginkan dengan

menggunakan mesin double end tenoner. Setelah dipotong, proses yang

terakhir adalah pembentukan sudut pada keempat sisi komponen dengan

menggunakan mesin edge bending.

d. Pembuatan komponen

Proses-proses pada pembuatan komponen yaitu proses pembentukan

komponen dengan menggunakan mesin moulding atau CNC. Proses

selanjutnya adalah pemotongan material sesuai dengan bentuk yang


diinginkan untuk komponen-komponen pembentuknya kemudian dilakukan

proses pengeboran pada komponen-komponen yang sudah dipotong. Proses

pengeboran yang dilakukan dibagi menjadi dua macam, yaitu proses drill dan

proses mortising. Perbedaan proses drill dengan mortising adalah hasil yang

didapatkan. Hasil yang dibuat berbentuk bulat untuk proses drill dan oval

untuk proses mortising.

e. Sanding dan assembly

Proses sanding merupakan proses penghalusan permukaan produk,

yang dilakukan setelah proses pembuatan komponen. Selanjutnya, proses

yang dilakukan yaitu proses assembly, yang mana pada proses ini dilakukan

penggabungan antara komponen-komponen sehingga menjadi sebuah produk.

f. Finishing

Proses finishing merupakan proses pemberian lapisan terakhir pada

permukaan produk yang sudah melewati proses assembly agar produk

memiliki warna yang sesuai dengan keinginan konsumen dan memberikan

lapisan pelindung agar produk tidak mudah rusak. Ada beberapa tahapan

yang dilakukan, yaitu proses pengecatan yang kemudian dihaluskan dan

dilakukan proses sealer untuk menutup pori-pori. Setelah itu, produk

dihaluskan kembali dan kemudian dilakukan pewarnaan yang pertama (top

coat) yang dilanjutkan dengan pewarnaan kedua. Proses yang terakhir yaitu

pemberian warna yang sesuai dengan color panel dan pemberian lapisan

(plow coat) supaya warna tidak hilang.

g. Packing

Proses packing dilakukan setelah produk melalui proses finishing

dan sudah dilakukan pemasangan perlengkapan pendukung produk seperti rel

drawer, engsel, handle, dan sebagainya. Proses packing dilakukan dengan

memasukkan produk ke dalam karton box dan kemudian disimpan di

warehouse.

4.3. Proses Inspeksi

Proses inspeksi dilakukan dengan tujuan untuk menjaga kualitas dari

produk yang dihasilkan, dengan melakukan inspeksi terhadap bahan baku


(material), proses produksi, dan produk jadi. Proses inspeksi yang dilakukan oleh

pihak perusahaan adalah sebagai berikut:

a. Inspeksi bahan baku

Inspeksi bahan baku ini dilakukan pada bagian penerimaan bahan

baku dari gudang oleh seorang operator, yang mana inspeksi dilakukan

terhadap semua bahan baku secara random sesuai dengan sampling plan.

Inspeksi bahan baku dilakukan dengan mengukur dimensi bahan, konstruksi,

pengecekan secara visual (warna, kelengkapan dan jumlah dari bahan baku

yang diterima), dan tingkat kekeringan atau moisture content (MC) dari kayu

solid. Peralatan yang digunakan adalah MC meter (untuk mengukur MC kayu

solid), gloss meter (untuk mengukur tingkat kilat warna cat).

b. Inspeksi RCL (Recompose Lumber)

Inspeksi RCL dilakukan oleh operator dengan memberi tanda

menggunakan kapur pada bagian yang terjadi cacat dan mencatat kecacatan

yang terjadi di lembar check sheet. Inspeksi ini dilakukan pada bagian akhir

dari proses RCL. Inspeksi RCL yang dilakukan adalah mengukur moisture

content (MC) bahan baku, kesesuaian bahan (bahan tidak bengkok, tidak

terjadi crack compos, dan tidak terjadi penyimpangan material) dan warna,

kesesuaian dimensi. Peralatan yang digunakan adalah MC meter (untuk

mengukur moisture content), meter tape (untuk mengukur kesesuaian

dimensi). Inspeksi dilakukan terhadap setiap produk untuk pengecekan secara

visual dan kecacatan produk, sedangkan untuk kesesuaian dimensi dilakukan

pengecekan terhadap 10 buah komponen per tipe produk.

c. Inspeksi MPP (Material Panel Preparation)

Inspeksi MPP dilakukan oleh operator dengan memberikan tanda

atau tulisan berupa kapur dan mencatat kecacatan yang terjadi di lembar

check sheet. Inspeksi ini dilakukan pada bagian akhir dari proses MPP.

Inspeksi MPP yang dilakukan adalah mengukur dimensi komponen dengan

menggunakan meter tape, tampilan permukaan, dan pengecekan secara visual

(tidak terjadi scratch, dents, roll mark, gelombang, chipping, bercak lem,

bercak lem veneer (penetrasi), getah, veneer renggang, veneer gelembung,

veneer terkelupas, bor sudah sesuai). Inspeksi dilakukan terhadap setiap


produk untuk pengecekan secara visual dan kecacatan produk, sedangkan

untuk kesesuaian dimensi dilakukan pengecekan terhadap 3 buah komponen

per tipe produk.

d. Inspeksi whitewood

Inspeksi whitewood merupakan proses inspeksi yang dilakukan pada

bagian akhir dari proses pembuatan komponen, sanding, dan assembly.

Proses inspeksi tersebut dilakukan oleh operator dengan memberikan tanda

atau tulisan berupa kapur dan mencatat kecacatan yang terjadi di lembar

check sheet. Inspeksi yang dilakukan, yaitu mengukur kesesuaian dimensi

(menggunakan meter tape), MC komponen (menggunakan MC meter), dan

pengecekan secara visual (tidak terjadi roll mark, gelombang, open grain,

crack, chipping, scratch, dents, gap joint, gap assy, screw up, hati kayu).

Inpeksi dilakukan secara random untuk pengukuran MC dan kesesuaian

dimensi, sedangkan pengecekan secara visual dan kecacatan produk

dilakukan terhadap setiap produk.

e. Inspeksi finishing

Inspeksi finishing dilakukan oleh operator dengan memberikan stiker

kertas pada bagian yang terjadi cacat dan mencatat kecacatan yang terjadi

pada lembar check sheet. Inspeksi ini dilakukan pada bagian akhir dari proses

finishing. Inspeksi yang dilakukan yaitu menggunakan sistem 100% inspeksi

dan dilakukan terhadap setiap produk. Inspeksi yang dilakukan adalah

pengecekan tampilan warna (membandingkan dengan color panel),

kesesuaian gloss (menggunakan gloss meter), pengecekan secara visual

(warna cat harus rata, tidak terjadi orange peel, blushing, saging, dust spray,

lengket, kotor, veneer gelembung, veneer renggang, bercak lem, bercak lem

veneer (penetrasi), getah, glue line, veneer terkelupas, roll mark, gelombang,

open grain, crack, chipping, scratch, dents, screw up, hati kayu, gap assy,

gap joint, dan blue stain). Kecacatan yang muncul di finishing tidak hanya

disebabkan oleh proses-proses finishing itu sendiri, tetapi juga disebabkan

oleh proses-proses sebelumnya.


f. Inspeksi produk jadi

Inspeksi produk jadi dilakukan untuk memeriksa produk secara

keseluruhan sebelum produk di-packing. Inspeksi dilakukan terhadap setiap

produk yang ada dengan melakukan pengukuran terhadap tampilan produk

dan kesesuaian warna (membandingkan dengan color panel dan gambar

produk), pengecekan setting hardware, konstruksi, dan pengecekan secara

visual (tidak terjadi scratch, dents, crack, foam, sheen, rough, dirty).

g. Inspeksi akhir

Inspeksi akhir dilakukan untuk memeriksa produk secara keseluruhan

setelah produk di-packing. Inspeksi dilakukan secara random sesuai dengan

sampling plan yang ada. Inspeksi yang dilakukan adalah pengecekan secara

visual atau tampilan warna (membandingkan dengan color panel),

pengecekan packaging system, pengecekan kelengkapan dan kesesuaian

komponen. Selain itu, dilakukan pengecekan terhadap kelengkapan,

kesesuaian, dan fungsi hardware, serta pengecekan dimensi dan konstruksi

dari produk (menggunakan meter tape).

4.4. Jenis Kecacatan

Jenis kecacatan yang ada pada proses finishing adalah sama untuk semua

produk, baik produk bed, crib, table, maupun casegood. Kecacatan yang ada pada

proses finishing merupakan kecacatan yang ditimbulkan oleh proses finishing itu

sendiri dan kecacatan yang ditimbulkan dari proses-proses sebelumnya. Daftar

jenis kecacatan produk beserta karakteristik kualitas yang dilanggar dan

keterangan untuk setiap jenis kecacatan pada proses finishing dapat dilihat pada

Tabel 4.1.


4.5. Metode DMAIC

Metode DMAIC digunakan untuk menurunkan persentase produk cacat

yang tinggi di proses finishing, di mana persentase produk cacat tersebut sebesar

24,52% dan tidak sesuai dengan target yang ada. Produk yang akan diamati pada

proses finishing adalah produk bed, crib, table, dan casegood yang berarti semua

produk akan diamati dan diturunkan persentase kecacatannya. Hal tersebut

dikarenakan persentase kecacatan untuk produk bed, crib, table, dan casegood

tidak memiliki perbedaan yang besar antara satu dengan yang lainnya. Berikut ini

merupakan tahapan metode DMAIC dalam menurunkan persentase produk cacat

di proses finishing.

4.5.1. Define

Pada tahap ini dilakukan penentuan sasaran dan tujuan perbaikan, yaitu

untuk menurunkan persentase produk cacat pada proses finishing di PT X. Obyek

yang diamati adalah seluruh produk yang dihasilkan pada proses finishing. Selama

ini persentase produk cacat pada proses finishing masih tinggi dan tidak sesuai

dengan target yang ada. Penggunaan metode DMAIC dilakukan dengan tujuan

agar persentase produk cacat dan persentase kecacatan produk yang tinggi dapat

mengalami penurunan secara terus menerus sehingga kualitas produk menjadi

lebih baik serta dapat memuaskan konsumen.

Langkah selanjutnya adalah membuat digaram SIPOC (suppliers, inputs,

processes, outputs, dan customers) dari proses pembuatan produk bed, crib, table,

dan casegood. Produk bed, crib, table, dan casegood pada dasarnya memiliki

proses produksi yang sama antara yang satu dengan yang lainnya, yang berbeda

hanyalah bentuk dan banyaknya komponen dari produk yang dihasilkan.

Pembuatan diagram SIPOC bertujuan untuk mendefinisikan proses-proses kunci

beserta pelanggan yang berkaitan dengan pembuatan produk furniture sehingga

dapat diketahui proses-proses yang berkaitan yang dapat memungkinkan

terjadinya cacat di proses finishing. Berikut ini merupakan diagram SIPOC dari

pembuatan produk furniture.


Supplier Inputs Processess Outputs Customers

Diagram SIPOC Proses Pembuatan Produk Furniture

Pemasok bahan

furniture

(dalam negeri dan luar

negeri)

Bahan furniture (kayu,

veneer, MDF, PB/

Plywood, cat, karton

box, bor, screw)

Penyiapan bahan baku

dan pengeringan

Recompos Lumber

(RCL)

Material Panel

Preparation (MPP)

Pembuatan

komponen

Sanding dan

assemblingFinishingPacking

Produk furniture (bed,

crib, table, casegood)

sesuai persyaratan

pelanggan

MFI

JC Penny

Gambar 4.1. Diagram SIPOC Produk Furniture

4.5.2. Measure

Tahap ini dilakukan dengan mengukur dan menganalisis permasalahan

dari data yang ada. Beberapa hal yang dilakukan pada tahap ini, yaitu:

Menentukan Critical to Quality (CTQ).

Melakukan pengumpulan data yang digunakan untuk mengukur kinerja proses

finishing.

Melakukan pengukuran kinerja proses finishing awal (menentukan besarnya

DPO, DPMO, SQL).

4.5.2.1. Penentuan Critical to Quality (CTQ)

CTQ merupakan semua atribut yang sangat penting karena berkaitan

langsung dengan kebutuhan dan kepuasan customer, yang biasanya berupa elemen

dari produk, proses, ataupun aktivitas yang berdampak langsung pada kepuasan

customer. Pada proses finishing, CTQ ditentukan berdasarkan kesesuaian antara

kualitas produk furniture dengan standar kualitas produk yang diinginkan oleh

customer. Customer menginginkan produk tersebut memiliki kualitas yang baik


dengan tidak terdapat cacat sama sekali pada produk yang diterimanya. Oleh

karena itu, CTQ ditentukan dengan melakukan brainstorming bersama pihak

Quality Assurance (QA) perusahaan, di mana CTQ harus meliputi semua jenis

kecacatan yang terjadi pada proses finishing.

Semua jenis kecacatan tersebut sangat penting terhadap kualitas produk,

yang berpotensi untuk menyebabkan terjadinya produk cacat. Jika salah satu jenis

kecacatan saja terdapat pada produk, maka produk tersebut akan dilakukan rework

atau dilakukan reject sesuai dengan tingkat cacat yang terjadi. Hal tersebut

dilakukan agar customer merasa puas dan tidak memberikan komplain kepada

perusahaan yang berkaitan dengan kualitas produk. Customer akan memberikan

komplain jika kualitas produk yang diterima tidak sesuai dengan standar kualitas

produk yang diinginkan oleh customer, di mana ketidaksesuaian kualitas produk

dengan standar kualitas customer merupakan semua jenis kecacatan yang telah

ditentukan oleh perusahaan.

Proses finishing memiliki CTQ atau jenis ketidaksesuaian (kecacatan)

sebanyak 28, yaitu warna tidak sesuai, warna tidak rata, orange peel, blushing,

saging, dust spray, lengket, kotor, veneer gelembung, veneer renggang, bercak

lem, bercak lem veneer (penetrasi), getah, glue line, veneer terkelupas, roll mark,

gelombang, open grain, crack, chipping, scratch, dents, screw up, hati kayu, gap

assy, gap joint, gloss tidak sesuai, dan blue stain. Jadi, banyaknya CTQ potensial

yang dapat menyebabkan kegagalan pada proses finishing adalah 28.

4.5.2.2. Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan dengan merekap data sesuai keperluannya.

Data yang dibutuhkan dan dikumpulkan yaitu data jenis kecacatan berdasarkan

produk dari bulan Januari sampai bulan Desember tahun 2009 pada proses

finishing. Data kecacatan yang diambil dibedakan berdasarkan jenis produk

karena produk yang diamati ada empat macam, yaitu produk bed, crib, table, dan

casegood. Data kecacatan dari keempat produk tersebut menunjukkan bahwa jenis

kecacatan yang terdapat pada keempat produk tersebut adalah sama. Data-data

jenis kecacatan untuk tiap produk dapat dilihat pada Lampiran 1.


4.5.2.3. Pengukuran Kinerja Proses Finishing Awal (Menentukan Besarnya

DPO, DPMO, SQL)

Kapabilitas proses produksi diperoleh melalui pengukuran banyaknya

produk cacat yang dihasilkan. Perhitungan DPO, DPMO, dan SQL yang

menunjukkan kinerja proses finishing saat ini dapat dilakukan dengan mengetahui

jumlah produk cacat. Jumlah CTQ potensial penyebab cacat adalah sebanyak 28.

Perhitungan tersebut dapat dilakukan dengan menggunakan program Microsoft

Excel. Berdasarkan data kecacatan yang telah dikumpulkan selama tahun 2009,

jumlah produk cacat ditemukan sebanyak 102.427 buah dari 417.707 jumlah

produk yang diperiksa pada proses finishing secara keseluruhan (walaupun dalam

satu produk terdapat beberapa kecacatan). Jadi, persentase produk cacat secara

total pada proses finishing sebelum improve adalah sebesar 24,52%.

Besarnya DPO dapat dihitung dengan menggunakan rumus 2.1. Berikut

ini merupakan contoh cara perhitungan DPO pada proses finishing secara

keseluruhan.

CTQdiproduksiyangUnit

cacatJumlahDPO

28417.707

102.427

DPO

10,00875759DPO

Besarnya DPMO dapat dihitung dengan menggunakan rumus 2.3.

Berikut ini merupakan contoh cara perhitungan DPMO pada proses finishing

secara keseluruhan.

000.000.1DPODPMO

000.000.110,00875759 DPMO

8757,5912DPMO

Perhitungan SQL dilakukan dengan menggunakan rumus 2.4 dan

program Microsoft Excel. Berikut ini merupakan contoh cara perhitungan SQL

pada proses finishing secara keseluruhan.

5,110

106

6

DPMOSQL


5,110

8757,5912106

6

SQL

88,3SQL

Perhitungan kinerja proses finishing pada tingkat output untuk tiap

bulannya selama tahun 2009 dapat dilihat pada Tabel 4.2. Sedangkan hasil

perhitungan DPO, DPMO, SQL untuk tiap produk pada proses finishing dapat

dilihat pada Tabel 4.3.

Tabel 4.2. Perhitungan Kinerja Proses Finishing Tahun 2009

Bulan Jumlah

Produksi

Jumlah

Produk Cacat DPMO SQL

Januari 17.900 4.731 9439,3456 3,85

Februari 32.972 9.270 10040,9872 3,82

Maret 29.395 8.126 9872,9133 3,83

April 32.911 6.703 7273,9466 3,94

Mei 33.024 9.261 10015,4433 3,83

Juni 36.066 9.583 9489,5469 3,85

Juli 43.823 9.943 8103,2139 3,90

Agustus 37.964 11.411 10734,7939 3,80

September 31.283 5.820 6644,4121 3,98

Oktober 39.044 7.946 7268,3566 3,94

November 38.597 8.139 7531,1183 3,93

Desember 44.728 11.494 9177,6963 3,86

Total 417.707 102.427 8757,5912 3,88

Tabel di atas menunjukkan bahwa tingkat DPMO dan kapabilitas sigma

pada proses finishing sangat berfluktuasi tiap bulannya. Kapabilitas sigma paling

tinggi yang pernah dicapai terjadi pada bulan september, dengan SQL sebesar

3,98. Sedangkan kapabilitas sigma paling rendah terjadi pada bulan Agustus,

dengan SQL sebesar 3,80. Kapabilitas sigma dari proses finishing masih belum

stabil dan cenderung untuk turun selama beberapa bulan terakhir. Seharusnya

tingkat sigma yang ada memiliki kecenderungan meningkat dan tingkat DPMO

memiliki kecenderungan menurun, sehingga kinerja proses finishing menjadi

lebih baik dan dapat dikendalikan.


Tabel 4.3. Perhitungan DPO, DPMO, SQL Tiap Produk pada Proses

Finishing Tahun 2009

Jenis

Produk

Jumlah

Produksi

Jumlah


Casegood 132.374 33.660 9081,4122 3,86

Bed 166.181 40.446 8692,3294 3,88

Crib 103.385 25.172 8695,6522 3,88

Table 15.767 3.149 7132,8906 3,95

Total 417.707 102.427 8757,5912 3,88

Tabel di atas menunjukkan bahwa produk table memiliki SQL paling

tinggi karena jumlah produksi table sangat sedikit jika dibandingkan dengan

produk-produk lainnya. Sedangkan SQL paling rendah dimiliki oleh produk

casegood.

Perhitungan yang telah dilakukan menunjukkan bahwa proses finishing

secara keseluruhan sebelum improve memiliki nilai DPMO sebesar 8757,5912

dan kapabilitas sigma sebesar 3,88.

4.5.3. Analyze

Tahap analyze dilakukan dengan melakukan pencarian penyebab dan

akar masalah terjadinya cacat pada proses finishing, berdasarkan data-data yang

telah didapatkan pada tahap define dan measure. Ada beberapa langkah yang

dilakukan dalam melakukan pencarian penyebab akar masalah tersebut, yaitu

membuat pareto chart dan diagram sebab akibat (fishbone).

4.5.3.1. Pembuatan Pareto Chart

Pareto chart dibuat dengan tujuan untuk mengetahui dan menentukan

jenis kecacatan tertinggi dan yang paling penting sehingga perlu ditangani terlebih

dahulu, dengan menggunakan software Minitab. Pareto chart untuk masing-

masing produk dapat dilihat pada Lampiran 3. Melalui pembuatan pareto chart

dari masing-masing produk pada proses finishing, dapat diketahui bahwa

kecacatan tertinggi dari keempat jenis produk adalah crack. Jenis kecacatan yang

muncul berdasarkan prinsip pareto juga tidak jauh berbeda antara produk satu

dengan produk lainnya.


Oleh karena itu, jenis kecacatan tertinggi yang terjadi pada proses

finishing dapat diketahui dari pembuatan pareto chart jumlah kecacatan pada

proses finishing secara keseluruhan. Pareto chart tersebut dibuat berdasarkan data

kecacatan untuk semua produk (bed, crib, table, casegood) pada proses finishing

selama tahun 2009 dan dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Berdasarkan prinsip pareto untuk jumlah kecacatan pada proses

finishing, ada 13 jenis kecacatan yang terpilih untuk diteliti lebih lanjut, yaitu

crack, chipping, veneer gelembung, gelombang, roll mark, dust spray, blushing,

dents, veneer renggang, gap joint, open grain, saging, warna tidak rata. Setelah

mengetahui jenis-jenis kecacatan tertinggi yang terjadi pada proses finishing,

maka langkah selanjutnya yang akan dilakukan adalah mencari akar masalah

untuk setiap jenis kecacatan tertinggi tersebut dengan menggunakan fishbone

diagram.

Gambar 4.2. Pareto Chart Jumlah Kecacatan Secara Total

dari Proses Finishing

4.5.3.2. Pembuatan Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Langkah selanjutnya adalah pencarian akar masalah dan penyebab

terjadinya kecacatan untuk setiap jenis kecacatan yang terpilih dari prinsip pareto.

Pencarian akar penyebab terjadinya kecacatan dapat dilakukan dengan membuat


diagram sebab akibat, sehingga dengan mengetahui faktor-faktor penting yang

menyebabkan terjadinya jenis kecacatan tersebut maka kecacatan tersebut dapat

dikurangi. Berikut ini merupakan fishbone diagram dari 13 jenis kecacatan yang

terpilih:

a. Analisis akar penyebab crack

Fishbone diagram yang berisi akar penyebab terjadinya kecacatan

crack dapat dilihat pada Gambar 4.3. Fishbone diagram tersebut

menunjukkan bahwa terdapat tiga faktor utama penyebab terjadinya

kecacatan crack, yaitu machine, method, dan measurement. Penyebab

terjadinya kecacatan jika ditinjau dari sisi machine adalah tekanan assembly

yang terlalu besar sehingga menyebabkan terjadinya crack pada bagian

sambungan. Tekanan assembly yang terlalu besar dikarenakan kurangnya

pelatihan sehingga operator salah melakukan setting tekanan angin untuk

assembly dan pemakaian tekanan angin yang tidak tentu sehingga

mengakibatkan tekanan assembly berubah sewaktu-waktu menjadi besar atau

kecil. Hal tersebut dikarenakan operator menggunakan alat penyembur angin

untuk membersihkan diri dari debu pada saat menjelang jam istirahat atau jam

pulang kerja serta rusaknya kompresor angin yang tak terduga.

Penyebab terjadinya kecacatan jika dilihat dari sisi measurement,

yaitu ketidaksesuaian ukuran bor dengan ukuran double round tenoner.

Ketidaksesuaian dimensi bor dan double round tenoner tersebut dikarenakan

kurangnya peelatihan sehingga operator melakukan kesalahan dalam

melakukan setting mesin. Penyebab terjadinya kecacatan dari sisi method,

yaitu penumpukan WIP yang terlalu tinggi pada saat dipindahkan

menggunakan hand pallet atau forklift. Penumpukan WIP yang terlalu tinggi

dikarenakan operator tidak mematuhi aturan penumpukan yang ada dan

kurangnya pemberitahuan mengenai aturan penumpukan.


Crack

Measurement

Machine Method

Ketidaksesuaian ukuran bor dengan

ukuran double round tenoner

Setting bor dan double round

tenoner tidak tepat

Operator salah melakukan setting

mesin bor dan double round tenoner

Kurang pelatihan

Tekanan assembly

terlalu besar

Operator salah melakukan

setting mesin assembly table

Kurang pelatihan

Pemakaian tekanan angin

yang tidak tentu

Penumpukan WIP terlalu tinggi pada saat

dipindahlan menggunakan hand pallet atau forklift

Operator tidak menaati aturan

tinggi penumpukan

Kurangnya pemberitahuan

mengenai aturan penumpukan

Gambar 4.3. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Crack

b. Analisis akar penyebab chipping


chipping dapat dilihat pada Gambar 4.4. Fishbone diagram tersebut


kecacatan chipping, yaitu method, machine, dan man. Penyebab terjadinya

kecacatan jika ditinjau dari sisi method, yaitu kurangnya pelatihan dan kurang

pengawasan sehingga operator kurang tepat dalam memberikan lem untuk

dempul. Sedangkan dari sisi man, penyebab terjadinya kecacatan yaitu

operator kurang teliti dalam memilah bahan baku.

Penyebab terjadinya kecacatan jika dilihat dari sisi machine, yaitu

pisau moulding atau double planner tumpul yang diakibatkan oleh operator

tidak menaati jadwal penggantian pisau. Selain itu, penyebab terjadinya

kecacatan dikarenakan speed moulding atau double planner yang terlalu

cepat. Speed moulding atau double planner yang terlalu cepat tersebut

dikarenakan kurangnya pelatihan dan pengawasan sehingga menyebabkan

operator kurang terampil dan ceroboh dalam melakukan setting mesin.


Chipping

Method

Machine Man

Proses pendempulan

tidak sempurna

Pemberian lem untuk dempul

yang kurang

Operator kurang tepat dalam

memberikan lem

Kurang pelatihan dan

kurang pengawasan

Operator kurang teliti dalam

memilah bahan baku

Pisau moulding/planner

sudah tumpul

Pisau sudah saatnya

diganti tetapi tidak diganti

Operator tidak menaati

jadwal penggantian pisau

Speed moulding/planner terlalu cepat

Operator kurang terampil dan

ceroboh dalam melakukan setting

mesin moulding/planner

Kurang pelatihan

Kurang pengawasan

Gambar 4.4. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Chipping

c. Analisis akar penyebab venner gelembung


veneer gelembung dapat dilihat pada Gambar 4.5. Fishbone diagram tersebut


kecacatan veneer gelembung, yaitu method, machine, dan material. Penyebab

terjadinya kecacatan jika ditinjau dari sisi material, yaitu hasil sanding

calibration tidak rata yang diakibatkan oleh tidak adanya jadwal rutin

pembersihan conveyor mesin sanding calibration dan tekanan sanding

calibration tidak sesuai standar.

Penyebab terjadinya kecacatan jika dilihat dari sisi method, yaitu

penimbangan olesan lem yang tidak sesuai dengan standar. Penimbangan

yang tidak sesuai standar tersebut dikarenakan kurangnya pelatihan dan

operator kurang teliti atau ceroboh dalam menimbang lem. Selain itu,

penyebab dari sisi method adalah pemberian lem yang terlalu cepat sehingga

lem kering sebelum masuk mesin hot press. Hal tersebut dikarenakan

operator tidak mengetahui kapan waktu menyiapkan bahan yang tepat,

sehingga lem kering lebih cepat. Penyebab terjadinya kecacatan dari sisi

machine, yaitu temperatur hot press kurang yang diakibatkan oleh boiler

dibersihkan tanpa sepengetahuan bagian hot press dan olesan lem yang tidak

rata dikarenakan tidak ada jadwal rutin pembersihan roll glue spreader

sehingga roll glue spreader kotor. Selain itu, penyebab terjadinya kecacatan

dari sisi machine, yaitu tekanan hot press kurang dan waktu press tidak sesuai


standar. Tekanan hot press yang kurang dikarenakan bocornya silinder

hidrolic di luar perkiraan meskipun sudah ada jadwal maintenance. Waktu

press tidak sesuai standar dikarenakan kurangnya pelatihan sehingga operator

salah melakukan setting mesin hot press.

Venner gelembung

Material Method

Machine

Penimbangan olesan lem

tidak sesuai standar

Operator kurang teliti atau

ceroboh dalam menimbang lem

Kurang pelatihan

Lem kering sebelum

masuk mesin hot press

Operator tidak tahu kapan waktu

menyiapkan bahan yang tepat

Tidak ada petunjuk

Hasil sanding

calibration tidak rata

Conveyor kotor

Tidak ada jadwal rutin

pembersihan

Olesan lem tidak rata

Roll glue spreader kotor

Tidak ada jadwal rutin pembersihan

Diameter roll glue

spreader tidak rata

Temperatur hot

press kurang

Boiler dibersihkan tanpa

sepengetahuan bagian hot press

Waktu press tidak sesuai standar

Tekanan hot press kurang

Bocornya silinder hidrolic

Sudah ada jadwal maintenance,

kerusakan di luar kendali


setting mesin hot press

Kurang pelatihan

Gambar 4.5. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Veneer Gelembung

d. Analisis akar penyebab gelombang


gelombang dapat dilihat pada Gambar 4.6. Fishbone diagram tersebut


kecacatan gelombang, yaitu method, machine, dan man. Penyebab terjadinya

kecacatan jika ditinjau dari sisi method, yaitu cara memasukkan material ke

dalam mesin yang salah dikarenakan operator kurang terampil dan ceroboh.

Penyebab terjadinya kecacatan dari sisi man, yaitu operator kurang terampil

dalam menggunakan orbital sander dan operator salah melakukan setting

mesin double planner.

Penyebab terjadinya kecacatan jika ditinjau dari sisi machine, yaitu

conveyor mesin sanding kotor dan tekanan mesin sanding tidak sesuai

standar. Conveyor kotor dikarenakan tidak ada jadwal pembersihan conveyor

mesin sanding. Tekanan mesin sanding tidak sesuai standar dikarenakan

kerusakan kompresor angin yang tak terduga meskipun sudah ada jadwal

maintenance dan pemakaian tekanan angin yang tidak tentu. Tekanan angin

yang tidak tentu dikarenakan operator menggunakan alat penyembur angin


untuk membersihkan diri dari debu pada saat menjelang jam istirahat atau jam

pulang kerja.

Gelombang

Machine

Tekanan mesin sanding

tidak sesuai standarConveyor mesin sanding kotor

Man

Operator kurang terampil dalam

menggunakan orbital sander

Kerusakan kompresor

angin yang tak terduga

Tidak ada jadwal rutin pembersihan

Method

Cara memasukkan material ke

dalam mesin yang salah

Operator kurang

terampil dan ceroboh


setting mesin double planner

Kurang pelatihan

Pemakaian tekanan angin

yang tidak tentu

Gambar 4.6. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Gelombang

e. Analisis akar penyebab roll mark

Fishbone diagram yang berisi akar penyebab terjadinya kecacatan roll

mark dapat dilihat pada Gambar 4.7. Fishbone diagram tersebut

menunjukkan bahwa terdapat satu faktor utama penyebab terjadinya

kecacatan roll mark, yaitu machine. Faktor penyebab terjadinya kecacatan

jika ditinjau dari sisi machine yaitu mesin wide belt sander meghilangkan

ketebalan kayu terlalu banyak. Hal tersebut dikarenakan dimensi produk

variatif pada proses moulding yang diakibatkan oleh setting moulding tidak

tepat dan berubah-ubah. Setting yang tidak tepat dikarenakan kurangnya

pelatihan sehingga menyebabkan operator kurang terampil dalam melakukan

setting mesin moulding.

Roll mark

Machine

Mesin sanding menghilangkan

(memakan) ketebalan kayu

terlalu banyak

Dimensi produk variatif pada

proses moulding

Setting moulding tidak tepat

dan berubah-ubah


melakukan setting mesin moulding

Kurang pelatihan

Gambar 4.7. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Roll Mark


f. Analisis akar penyebab dust spray


dust spray dapat dilihat pada Gambar 4.8. Fishbone diagram tersebut

menunjukkan bahwa terdapat empat faktor utama penyebab terjadinya

kecacatan dust spray, yaitu method, machine, man, dan material. Penyebab

terjadinya kecacatan jika ditinjau dari sisi man, yaitu operator tidak mengikuti

aturan cara spray yang benar. Penyebab terjadinya kecacatan dari sisi

material yaitu kurangnya pengontrolan viskositas cat untuk cat sisa hari

kemarin sehingga menyebabkan cat terlalu kental.


tekanan spray gun tidak sesuai standar dikarenakan kerusakan kompresor

yang tak terduga meskipun sudah ada jadwal maintenance dan pemakaian

tekanan angin yang tidak tentu. Tekanan angin yang tidak tentu dikarenakan

operator menggunakan alat penyembur angin untuk membersihkan diri dari

debu pada saat menjelang jam istirahat atau jam pulang kerja. Penyebab

terjadinya kecacatan dari sisi method, yaitu jarak spray yang terlalu jauh dan

setelan spray gun kurang tepat meskipun sudah ada standar dalam melakukan

setting spray gun.

Dust spray

Material

Operator tidak mengikuti

aturan cara spray yang benar

Man

MachineMethod

Cat terlalu kental

Viskositas cat tidak sesuai karena cat

yang dipakai adalah cat sisa hari kemarin

Kurang pengontrolan

Jarak spray terlalu jauh

Operator kurang terampil dan teledor dalam

menyemprot cat (tidak sesuai standar)

Setelan spray gun kurang tepat

(terlalu kecil)

Sudah ada standar, tetapi operator kurang

terampil dalam melakukan setting spray gun

Kurang pelatihanTekanan angin kurang

Pemakaian angin yang tidak tentu

Kerusakan kompresor angin

yang tak terduga

Gambar 4.8. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Dust Spray

g. Analisis akar penyebab blushing


blushing dapat dilihat pada Gambar 4.9. Fishbone diagram tersebut


menunjukkan bahwa terdapat dua faktor utama penyebab terjadinya

kecacatan blushing, yaitu method dan environment. Penyebab terjadinya

kecacatan jika ditinjau dari sisi environment,yaitu kurang sinar matahari atau

suhu yang dingin. Penyebab terjadinya kecacatan dari sisi method, yaitu

pemberian retarder pada saat sudah terjadi blushing yang dikarenakan

operator kurang memiliki kesadaran untuk melakukan pemberhentian

pemakaian spray gun pada saat terjadi pergantian cuaca dari panas ke dingin.

Penyebab terjadinya kecacatan dari sisi method adalah setelan spray gun

kurang tepat dikarenakan kurangnya pelatihan.

Blushing

Environment

Method


(terlalu besar)

Kurang sinar matahari atau

suhu dingin

Pemberian retarder pada saat

sudah terjadi blushing



Kurang pelatihan

Operator kurang peka terhadap

perubahan kondisi cuaca

Gambar 4.9. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Blushing

h. Analisis akar penyebab dents


dents dapat dilihat pada Gambar 4.10. Fishbone diagram tersebut


kecacatan dents, yaitu man, machine, dan method. Penyebab terjadinya

kecacatan jika ditinjau dari sisi man yaitu operator tidak memberikan

pengaman karton antar tumpukan komponen dan operator kurang berhati-hati

dalam mengambil dan meletakkan komponen.

Penyebab terjadinya kecacatan jika ditinjau dari sisi method, yaitu

operator kurang terampil dan asal-asalan dalam menumpuk WIP pada saat

dipindahkan menggunakan hand pallet atau forklift. Penyebab terjadinya


kecacatan dari sisi machine, yaitu assembly table kotor karena operator tidak

membersihkan assembly table pada saat akan digunakan.

Dents

Operator tidak memberikan pengaman karton

antar tumpukan komponen sesuai kebutuhan

Man

MachineMethod

Assembly table kotor

Operator tidak membersihkan assembly

table pada saat akan digunakan

Operator kurang berhati-hati dalam

meletakkan dan mengambil komponen

Cara penumpukan barang kurang bagus dan

kurang teratur pada saat WIP dipindahkan, baik

memakai forklift atau handpallet

Operator kurang terampil dan asal-

asalan dalam menumpuk

Gambar 4.10. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Dents

i. Analisis akar penyebab veneer renggang


veneer renggang dapat dilihat pada Gambar 4.11. Fishbone diagram tersebut


kecacatan veneer renggang, yaitu machine dan method. Penyebab terjadinya

kecacatan jika ditinjau dari sisi method, yaitu proses penjahitan yang kurang

presisi. Hal tersebut dikarenakan kondisi stopper mesin jahit veneer kurang

bagus atau tidak lurus.


pisau potong veneer tidak lurus karena mesin guillotine sudah tua dan tidak

bagus. Selain itu, penyebab terjadinya kecacatan yaitu pisau potong veneer

tumpul karena operator tidak menaati jadwal penggantian pisau.


Venner renggang

Method

Machine

Pisau potong veneer tidak lurus

Proses penjahitan kurang presisi

Mesin guillotine sudah tua

dan tidak bagus

Pisau potong veneer tumpul

Pisau sudah saatnya diganti

tetapi tidak diganti

Operator tidak menaati jadwal

penggantian pisau

Kondisi stopper mesin jahit

veneer kurang bagus (tidak lurus)

Gambar 4.11. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Veneer Renggang

j. Analisis akar penyebab gap joint

Kecacatan gap joint terjadi karena proses finger joint yang tidak

benar, yang mana proses finger joint tersebut tidak dilakukan sendiri oleh

perusahaan melainkan disubkontrakkan kepada pihak lain. Jadi, analisis akar

penyebab terjadinya kecacatan gap joint tidak bisa dilakukan karena

kecacatan gap joint terjadi ketika disubkontrakkan kepada pihak lain.

k. Analisis akar penyebab open grain


open grain dapat dilihat pada Gambar 4.12. Fishbone diagram tersebut


kecacatan open grain, yaitu man dan method. Penyebab terjadinya kecacatan

jika ditinjau dari sisi man, yaitu operator kurang optimal dan teliti dalam

memilah bahan baku. Penyebab terjadinya kecacatan dari sisi method yaitu

proses filler kurang maksimal dikarenakan viskositas cairan filler terlalu

encer. Hal tersebut dikarenakan operator tidak mengaduk cairan filler

sebelum dipakai.


Open grain

Man

Method

Proses filler tidak maksimal

Viskositas filler terlalu encer

Operator tidak mengaduk

cairannya sebelum dipakai

Operator kurang optimal dan teliti dalam

melakukan pemilahan bahan baku

Gambar 4.12. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Open Grain

l. Analisis akar penyebab saging


saging dapat dilihat pada Gambar 4.13. Fishbone diagram tersebut


kecacatan saging, yaitu material dan method. Penyebab terjadinya kecacatan

jika ditinjau dari sisi material yaitu cat terlalu encer. Hal tersebut dikarenakan

viskositas cat terlalu rendah dan operator tidak mengontrol viskositas cat

setelah dilakukan penambahan retarder.

Penyebab terjadinya kecacatan jika ditinjau dari sisi method, yaitu

jarak spray terlalu dekat dan pengecatan terlalu tebal. Pengecatan terlalu tebal

dikarenakan cara spray yang salah oleh operator sehingga terjadi pengulangan

spray pada satu tempat. Selain itu, penyebab terjadinya kecacatan dari sisi

method yaitu setelan spray gun kurang tepat karena operator kurang terampil

dalam melakukan setting spray gun meskipun sudah ada standar.


Saging

Jarak spray terlalu dekat

Method

Material

Operator kurang terampil dan ceroboh dalam

menyemprot cat (tidak sesuai standar)

Pengecatan terlalu tebal

Pengulangan spray beberapa kali

pada satu tempat

Cara spray yang salah oleh operator


(terlalu besar) sehingga cat basah



Kurang pelatihan

Cat terlalu encer

Viskositas cat terlalu rendah

Operator kurang kontrol

Setelah penambahan retarder, operator

tidak mengontrol viskositas cat

Gambar 4.13. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Saging

m. Analisis akar penyebab warna tidak rata


warna tidak rata dapat dilihat pada Gambar 4.14. Fishbone diagram tersebut


kecacatan warna tidak rata, yaitu material, man, dan method. Penyebab

terjadinya kecacatan jika ditinjau dari sisi method, yaitu cara spray yang salah

karena operator kurang terampil dan ceroboh dalam menyemprot cat.

Penyebab terjadinya kecacatan jika ditinjau dari sisi man yaitu

operator tergesa-gesa dalam menyemprot cat dan operator tidak mengaduk cat

sebelum dipakai. Sedangkan penyebab terjadinya kecacatan dari sisi material

yaitu cat terlalu pekat dikarenakan operator kurang kontrol sehingga

viskositas cat tidak sesuai standar dan operator kurang ahli dan teliti dalam

mencampur cat.


Warna tidak rata

Material

Cat terlalu pekat

Man

Operator tergesa-gesa dalam

menyemprot cat

Viskositas cat tidak sesuai

standar

Operator kurang kontrol

Cara spray yang salah

Method

Operator tidak mengaduk cat sebelum dipakaiOperator kurang terampil dan

ceroboh dalam menyemprot cat

Operator kurang ahli dan teliti dalam

mencampur cat

Gambar 4.14. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Warna Tidak Rata

4.5.4. Improve

4.5.4.1. Usulan Perbaikan

Setelah mengetahui akar penyebab untuk setiap jenis kecacatan yang

diamati, langkah selanjutnya adalah menentukan suatu usulan perbaikan untuk

setiap penyebab yang ada. Penentuan usulan perbaikan dilakukan dengan

melakukan brainstorming bersama pihak perusahaan, yaitu bagian quality

assurance dan bagian produksi PT X. Brainstorming tersebut bertujuan untuk

mendapatkan usulan perbaikan yang tepat dan dapat diterapkan oleh perusahaan

sehingga dapat mengurangi persentase produk cacat pada proses finishing. Hasil

dari brainstorming atas usulan perbaikan untuk masing-masing penyebab dapat

dilihat pada Tabel 4.4.

Tabel 4.4. Usulan Perbaikan untuk Tiap Jenis Kecacatan dan Faktor Penyebab

Jenis

Kecacatan Faktor Penyebab Usulan Perbaikan

Crack


mesin bor dan double round tenoner

Pelatihan & skill education, perketat

pengawasan


assembly table Pelatihan & skill education

Pemakaian tekanan angin yang tidak

tentu Check list mesin assembly table

Operator tidak menaati aturan tinggi

penumpukan WIP pada saat

dipindahkan

Pengecatan tembok dengan dua warna yang

berbeda & perketat pengawasan,

pembuatan papan kayu sebagai tanda (sign)

batas maksimal tinggi penumpukan barang

di atas pallet

Kurangnya pemberitahuan mengenai

aturan penumpukan Skill education


Tabel 4.4. Usulan Perbaikan untuk Tiap Jenis Kecacatan dan

Faktor Penyebab (sambungan)

Jenis


Chipping


memberikan lem untuk dempul

Skill education

Perketat pengawasan

Speed moulding/planner terlalu

cepat

Pelatihan & skill education

Perketat pengawasan

Check list mesin moulding & double planner

Pisau moulding/planner tumpul Penggantian pisau

Operator kurang teliti dalam

memilah bahan baku

Skill education (pemberitahuan standar

bahan baku yg baik & tdk baik)

Perketat pengawasan

Veneer

gelembung

Conveyor mesin sanding

calibration kotor Jadwal inspeksi

Tekanan sanding calibration

tidak standar Check list mesin sanding calibration

Penimbangan olesan lem tidak

sesuai standar Skill education, perketat pengawasan

Lem kering sebelum masuk

mesin hot press

Pembuaan tool tambahan pada mesin hot

press sehingga operator dapat mengetahui

waktu penyiapan bahan yang tepat


mesin hot press


pengawasan

Temperatur hot press kurang

Pembuatan alat (lampu sirine) yang dapat

mendeteksi jika temperatur turun di luar

standar

Tekanan hot press kurang Check list mesin hot press

Roll glue spreader kotor Jadwal inspeksi

Diameter roll glue spreader tidak

rata Pembubutan roll glue spreader

Gelombang

Conveyor mesin wide belt sander

kotor Jadwal inspeksi

Tekanan mesin wide belt sander

tidak sesuai standar Check list mesin wide belt sander

Cara memasukkan material ke

dalam mesin yang salah


Pemberian gambar cara memasukkan

material yang benar dan salah


menggunakan orbital sander Pelatihan & skill education


mesin double planner


pengawasan

Roll mark


melakukan setting mesin

moulding


pengawasan

Check list mesin moulding

Dust spray

Operator tidak mengikuti aturan

cara spray yang benar Skill education

Viskositas cat tidak sesuai karena

cat sisa kemarin Jadwal pengecekan viskositas




Jenis


Dust Spray


(terlalu kecil)


Perketat pengawasan

Jarak spray terlalu jauh


pengawasan, pembuatan tool tambahan pada

spray gun

Tekanan angin kurang Check list spray booth

Blushing

Pemberian retarder pada saat

sudah terjadi blushing

Skill education

Pemberhentian pemakaian spray gun pada

saat terjadi pergantian cuaca dari panas ke

dingin


(terlalu besar)


Perketat pengawasan, check list spray booth

Dents

Operator tidak memberikan

pengaman karton antar tumpukan

komponen sesuai standar

Skill education, perketat pengawasan

Menyediakan pengaman dengan jumlah yang

banyak

Operator kurang berhati-hati

dalam mengambil dan

meletakkan komponen

Skill education

Perketat pengawasan

Operator kurang terampil dan

asal-asalan dalam menumpuk

Skill education

Jadwal inspeksi

Assembly table kotor Skill education, perketat pengawasan

Check list assembly table

Venner

renggang

Kondisi stopper mesin jahit

venner kurang bagus (tidak lurus)

Penggantian stopper yang lama dengan

stopper yang baru

Mesin guillotine sudah tua dan

tidak bagus Penggantian mesin

Pisau potong veneer tumpul Penggantian pisau

Open grain

Operator kurang optimal dalam

memilah dan memilih bahan

baku

Skill education (pemberian standar bahan

baku yg baik dan tidak)

Perketat pengawasan

Operator tidak mengaduk cairan

filler sebelum dipakai

Perketat pengawasan

Skill education (Pengadukan cairan filler

sebelum dipakai)

Saging


(terlalu besar)


Perketat pengawasan, check list spray booth

Jarak spray terlalu dekat


Perketat pengawasan, pembuatan tool

tambahan pada spray gun

Cara spray yang salah oleh

operator


Perketat pengawasan

Viskositas cat terlalu rendah Jadwal pengecekan viskositas




Jenis


Saging

Operator tidak mengontrol

viskositas setelah dilakukan

penambahan retarder

Jadwal pengecekan viskositas

Warna

tidak rata

Viskositas cat tidak sesuai

standar Jadwal pengecekan viskositas

Operator kurang ahli & teliti

dalam mencampur cat

Skill education, training, & perketat

pengawasan

Cara spray yang salah oleh

operator


Perketat pengawasan

Operator tergesa-gesa dalam

menyemprot cat

Skill education

Perketat pengawasan

Operator tidak mengaduk cat

sebelum dipakai

Skill education & perketat pengawasan

Pengadukan cat sebelum dipakai

Gap joint

Pengembalian produk yang cacat ke pihak

subkontrak

Berdasarkan usulan-usulan perbaikan di atas, maka usulan perbaikan

yang tepat dan dapat diterapkan oleh perusahaan untuk mengurangi persentase

produk cacat pada proses finishing, yaitu:

Training

Skill education

Jadwal inspeksi

Membuat check list mesin

Mengganti pisau

Mengganti stopper mesin jahit veneer

Membuat gambar standar cara memasukkan material ke dalam mesin

Membuat jadwal pengecekan viskositas

Membuat form penggantian pisau

Membubut roll glue spreader

Merancang dan membuat tool tambahan yang dapat mendeteksi terjadinya

penurunan temperatur mesin hot press

Merancang dan membuat tool tambahan pada mesin hot press sehingga

operator dapat mengetahui waktu penyiapan bahan yang tepat

Memperketat pengawasan


Mengganti mesin guillotine

Mengadakan pengecekan internal terhadap kualitas produk yang dilakukan

sebelum loading di proses finishing

Mengecat tembok dengan dua warna yang berbeda

Merancang dan membuat tool tambahan pada spray gun

Membuat papan kayu sebagai tanda (sign) batas maksimal tinggi penumpukan

barang di atas pallet

Setelah membuat usulan-usulan perbaikan yang dapat mengurangi

tingkat kecacatan dengan melakukan brainstorming, langkah selanjutnya adalah

menentukan implementasi perbaikan, di mana ada tiga faktor yang menjadi

pertimbangan dalam mengambil keputusan apakah suatu solusi atau usulan

perbaikan dapat diterapkan saat ini atau tidak. Tiga faktor tersebut adalah waktu,

biaya, dan kemudahan. Waktu merupakan faktor yang menentukan kecepatan

perusahaan untuk menerima pengembalian ekonomis dari usaha yang dilakukan.

Biaya merupakan salah satu faktor yang penting karena untuk melakukan suatu

usulan perbaikan pasti dibutuhkan biaya, tetapi besarnya biaya tergantung dari

usulan perbaikan itu sendiri. Kemudahan merupakan faktor yang menentukan

solusi atau usulan perbaikan tersebut mudah untuk dilaksanakan atau tidak.

Setelah mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh terhadap

pengambilan suatu keputusan, maka langkah selanjutnya adalah

mempertimbangkan usulan perbaikan, apakah suatu usulan perbaikan dapat

diimplementasikan saat ini atau tidak. Pertimbangan usulan perbaikan dilakukan

dengan bertanya kepada pihak produksi untuk setiap usulan perbaikan,

berdasarkan tiga faktor yang telah ditentukan. Setiap faktor akan diisi dengan

angka “1” untuk usulan perbaikan yang mudah dilaksanakan, tidak membutuhkan

waktu yang lama, dan membutuhkan biaya yang sedikit. Setiap faktor akan diisi

dengan angka “3” untuk usulan perbaikan yang tidak mudah dilaksanakan,

membutuhkan waktu yang lama, dan membutuhkan biaya yang besar, sedangkan

akan diisi dengan angka”2” jika usulan perbaikan berada di antara angka “1” dan

“3”. Angka dari tiga faktor tersebut akan dijumlahkan dan hasil penjumlahan

tersebut merupakan nilai untuk setiap usulan perbaikan.


Hasil wawancara dengan pihak produksi untuk penilaian setiap usulan

perbaikan yang ada berdasarkan tiga faktor dapat dilihat pada Lampiran 4. Usulan

perbaikan dengan jumlah angka yang paling kecil akan diimplementasikan

terlebih dahulu, sedangkan usulan perbaikan dengan jumlah angka yang paling

besar akan diimplementasikan paling terakhir atau tidak dapat diimplementasikan

saat ini. Pengurutan usulan perbaikan berdasarkan jumlah angka dari kecil ke

besar dapat dilihat pada Lampiran 5.

Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak produksi dan penilaian yang

telah dilakukan, didapatkan usulan perbaikan yang dapat diimplementasikan saat

ini dan usulan perbaikan yang tidak dapat diimplementasikan saat ini. Semua

usulan perbaikan yang dapat diimplementasikan saat ini atau tidak dapat dilihat

pada Tabel 4.5.

Tabel 4.5. Pengelompokan Usulan Perbaikan Berdasarkan Waktu

Pengimplementasian

Usulan Perbaikan yang Dapat

Diimplementasikan Saat Ini

Usulan Perbaikan yang Tidak Dapat

Diimplementasikan Saat Ini

a. Skill education

b. Jadwal inspeksi

c. Membuat check list mesin

d. Mengganti pisau

e. Membuat form penggantian pisau

f. Mengganti stopper mesin jahit veneer

g. Membuat gambar standar cara memasukkan

material ke dalam mesin

h. Membuat jadwal pengecekan viskositas

i. Merancang dan membuat tool tambahan

yang dapat mendeteksi terjadinya


j. Merancang dan membuat tool tambahan

pada mesin hot press sehingga operator

dapat mengetahui waktu penyiapan bahan

yang tepat

k. Memperketat pengawasan

l. Mengadakan pengecekan internal terhadap

kualitas produk yang dilakukan sebelum

loading di proses finishing

m. Membubut roll glue spreader

n. Membuat papan kayu sebagai tanda (sign)

batas maksimal tinggi penumpukan barang

di atas pallet

a. Training

b. Mengganti mesin guillotine

c. Mengecat tembok dengan dua warna

yang berbeda

d. Merancang dan membuat tool tambahan

pada spray gun


Berikut ini merupakan penjelasan mengenai usulan-usulan perbaikan

yang dapat dilakukan saat ini:

a. Skill education

Pemberian skill education akan dilakukan oleh kepala bagian kepada

para pengawas, dan kemudian pengawas akan memberikan pengarahan atau

skill education kepada para operator di bagiannya masing-masing. Pemberian

skill education tersebut berupa briefing yang dilakukan setiap awal shift

selama 15 sampai 30 menit, tergantung dari permasalahan dan topik yang

akan dibahas. Briefing ini akan dilakukan 2 kali dalam 1 minggu, setiap hari

senin dan kamis yang akan dilakukan secara rutin tiap bulannya. Pemberian

skill education ini akan dilakukan di setiap bagian, yaitu RCL (Recompos

Lumber), MPP (Material Panel Preparation), Komponen, Sally (Sanding dan

Assembly), finishing, dan mixing.

Materi yang disampaikan ada yang berbeda dan ada yang sama antara

satu bagian dengan bagian yang lainnya. Selain menyampaikan materi dan

permasalahan yang ada, operator juga dapat melakukan tanya jawab atau

sharing tentang permasalahan yang mereka hadapi. Jika terjadi permasalahan,

kepala bagian akan memberitahu pengawas yang berkaitan dengan

permasalahan tersebut, dan pengawas akan memberikan pengarahan langsung

(pelatihan secara singkat) kepada operator yang bersangkutan di lantai

produksi untuk menghindari terjadinya kesalahan yang sama. Pada saat

briefing, operator dan pengawas akan diberitahu dan diingatkan mengenai

titik-titik potensial terjadinya kecacatan sehingga operator akan lebih berhati-

hati terhadap titik-titik potensial tersebut. Panduan mengenai titik-titik

potensial terjadinya kecacatan dapat dilihat pada Lampiran 6. Selain itu, di

setiap bagian produksi akan diberlakukan aturan larangan penggunaan alat

penyembur angin pada waktu jam kerja, yang mana alat tersebut hanya boleh

digunakan 5 menit sebelum jam istirahat atau sebelum jam pulang kerja.

Materi yang disampaikan merupakan poin-poin penting penyebab

terjadinya kecacatan di setiap bagian produksi.


Bagian MPP

Pada bagian MPP, materi yang akan diberikan dan dibahas adalah cara

setting mesin hot press yang benar, standar tinggi penumpukan (maksimal

1,5 meter), cara menimbang lem dan standar lem untuk mesin hot press

(110-120 gr/m2), cara memasukkan material ke dalam mesin yang benar,

pemberian pengaman antar tumpukan komponen, mengambil dan

meletakkan komponen dengan hati-hati, dan selalu memperhatikan dan

melaksanakan IK dengan baik dan benar.

Bagian RCL

Pada bagian RCL, materi yang akan diberikan dan dibahas adalah cara

setting mesin double planner yang benar, standar tinggi penumpukan

(maksimal 1,5 meter), pemberian pengaman antar tumpukan komponen,

mengambil dan meletakkan komponen dengan hati-hati, dan selalu

memperhatikan dan melaksanakan IK dengan baik dan benar.

Bagian Komponen

Pada bagian komponen, materi yang akan diberikan dan dibahas adalah

cara setting mesin bor, mesin moulding, mesin double round tenoner yang

benar. Selain itu, pemberitahuan mengenai standar tinggi penumpukan



memperhatikan dan melaksanakan IK dengan baik dan benar.

Bagian Sally

Pada bagian sally, materi yang akan diberikan dan dibahas adalah cara

setting mesin assembly table yang benar, standar tinggi penumpukan



memperhatikan dan melaksanakan IK dengan baik dan benar. Selain itu,

cara penggunaan orbital sander yang benar, cara memasukkan material ke

dalam mesin yang benar, cara penumpukan WIP di atas hand pallet atau

forklift yang benar, selalu membersihkan assemby table sebelum

digunakan, pengadukan cairan filler sebelum digunakan, standar dan cara

pemberian lem untuk dempul, dan standar pemilahan bahan baku.


Bagian finishing

Pada bagian finishing, materi yang akan diberikan dan dibahas adalah cara

setting spray booth yang benar, cara spray yang benar (tidak boleh ada

pengulangan berkali-kali pada satu tempat, spray cat harus rata, dan

dimulai dari bagian paling bawah ke atas), standar jarak spray (15-20 cm),

tidak boleh tergesa-gesa dalam menyemprot cat, pengadukan cat sebelum

dipakai, dan pemberhentian penggunaan spray gun pada saat terjadi

pergantian cuaca dari panas ke dingin sehingga tidak terjadi blushing.

Bagian mixing

Pada bagian mixing, materi yang akan diberikan dan dibahas adalah

pemberitahuan standar viskositas cat, cara dan standar pencampuran cat

yang benar. Selain itu, operator juga harus melakukan jadwal pengecekan

viskositas, penambahan retarder pada cat ketika terjadi perubahan cuaca

dari panas ke dingin, serta pemberitahuan standar pemberian retarder.

Operator akan selalu diingatkan untuk bekerja dengan baik dan

diharapkan untuk tidak mengulangi kesalahan yang sama, dengan

dilakukannya pemberian skill education.

b. Membuat jadwal inspeksi

Jadwal inspeksi dibuat untuk inspeksi conveyor yang kotor pada

mesin wide belt sander dan mesin sanding calibration, inspeksi roll glue

spreader, dan pengontrolan pada saat pemindahan barang dari proses

whitewood ke proses finishing. Pembuatan jadwal inspeksi tersebut

dikarenakan operator tidak memiliki jadwal rutin untuk melakukan semua hal

tersebut. Oleh karena itu, usulan perbaikan yang diajukan adalah membuat

jadwal inspeksi. Jadwal inspeksi conveyor mesin wide belt sander dan mesin

sanding calibration dapat diketahui dengan melakukan pengamatan selama

lima hari.

Data-data yang mendukung penentuan waktu jadwal inspeksi mesin

wide belt sander dapat dilihat pada Lampiran 7, sedangkan untuk mesin

sanding calibration dapat dilihat pada Lampiran 8. Berdasarkan data dan

pengamatan yang dilakukan selama lima hari tersebut, conveyor mesin wide

belt sander dan conveyor mesin sanding calibration akan kotor setiap kurang


lebih 1 jam sekali. Oleh karena itu, saran yang diusulkan yaitu melakukan

inspeksi setiap 1 jam sehingga kebersihan conveyor mesin wide belt sander

dan mesin sanding calibration dapat terjaga dengan baik. Inspeksi tersebut

akan dilakukan oleh operator yang bertugas di mesin-mesin tersebut.

Pengecekan roll glue spreader akan dilakukan setiap pagi dan setiap

kali mesin hot press akan digunakan. Jika roll glue spreader kotor, maka

operator harus membersihkan roll glue spreader terlebih dahulu sebelum

digunakan. Selain itu, pengecekan secara rutin juga akan dilakukan setiap kali

barang berupa WIP akan dipindahkan dari proses whitewood ke finishing.

Pengecekan yang dilakukan adalah cara penumpukan apakah sudah benar dan

tertata dengan rapi, tinggi penumpukan apakah sudah sesuai dengan

ketentuan yang ada, dan apakah sudah dilakukan pemberian pengaman antar

tumpukan komponen agar tidak terjadi benturan dan goresan pada barang.

Hal tersebut merupakan faktor-faktor penting yang berpotensi untuk

menyebabkan kecacatan. Pengecekan penumpukan barang pada saat akan

dipindahkan tersebut akan dilakukan oleh pengawas yang bertugas.

Setelah melakukan inspeksi conveyor, operator akan mengisi check

list mesin wide belt sander dan mesin sanding calibration. Check list mesin

sanding calibration dapat dilihat pada Lampiran 9. Check list mesin wide belt

sander dapat dilihat pada Lampiran 10. Inspeksi roll glue spreader dilakukan,

operator dengan mengisi check list mesin hot press, yang dapat dilihat pada

Lampiran 11. Hal tersebut dikarenakan roll glue spreader merupakan

gabungan dari mesin hot press.

c. Membuat check list mesin

Selama ini, kegiatan pengecekan kualitas hasil proses apakah sudah

terlaksana atau tidak, tidak dapat diketahui. Hal tersebut dikarenakan tidak

ada data yang mendukung telah terlaksanakannya proses pengecekan tersebut.

Oleh karena itu, diusulkan untuk membuat form checklist mesin dengan

tujuan untuk memastikan bahwa operator telah melakukan pengecekan

terhadap kualitas hasil proses sesuai dengan ketentuan perusahaan. Jadwal

pengecekan tersebut disesuaikan dengan mesin atau proses yang diperiksa.

Selain itu, form checklist mesin juga dibuat dengan tujuan agar dilakukan


pengecekan secara rutin terhadap faktor-faktor penting dari suatu mesin yang

berpotensi menyebabkan kecacatan, sehingga proses dapat terkendali dengan

baik. Salah satu contoh faktor mesin yang penting adalah tekanan, di mana

tekanan mesin dapat berubah sewaktu-waktu karena pemakaian tekanan angin

yang tidak tentu, dan sebagainya. Pembuatan form checklist mesin ini

bertujuan agar tekanan mesin yang tidak tentu tersebut dapat dikontrol.

Sebagian besar pengecekan terhadap hasil proses dan mesin tersebut

akan dilakukan setiap 1 jam sekali. Poin-poin pengecekan yang akan

dilakukan merupakan faktor-faktor dari mesin dan kualitas hasil proses sesuai

dengan standar. Operator yang bertugas akan melakukan pengecekan terlebih

dahulu terhadap poin-poin yang ada pada check list tersebut, sebelum mengisi

check list. Alasan pembuatan check list mesin adalah untuk menghindari

terjadinya hal-hal di luar dugaan atau perkiraan sehingga hal-hal yang tak

terkendali tersebut dapat diketahui terlebih dahulu sebelum terjadi kecacatan

dalam jumlah yang banyak. Jika ada faktor-faktor yang berada di luar

keadaan normal, maka operator dapat mengambil tindakan dengan mematikan

mesin dan mencari solusi dari permasalahan yang ada.

Tidak semua proses akan dibuatkan check list, melainkan hanya

proses-proses yang merupakan titik potensial terjadinya kecacatan yang akan

dibuatkan check list. Check list mesin moulding dapat dilihat pada Lampiran

12. Check list mesin double planner dapat dilihat pada Lampiran 13. Check

list mesin assembly table dapat dilihat pada Lampiran 14. Check list spray

booth dapat dilihat pada Lampiran 15. Check list tersebut akan diberikan oleh

operator kepada kepala bagian di bagiannya masing-masing setiap akhir shift.

d. Mengganti pisau

Penggantian pisau pada mesin harus dilakukan karena jika pisau

tersebut tidak diganti dapat menimbulkan kecacatan pada produk.

Penggantian pisau akan dilakukan jika ada tanda-tanda bahwa pisau mulai

tumpul. Pisau yang akan diganti, yaitu:

Penggantian pisau mesin moulding

Pisau mesin moulding akan diganti ketika model produk berubah karena

bentuk pisau moulding mengikuti model dari produk yang akan dibuat.


Tetapi jika model produk tidak berubah, operator akan mengganti pisau

setiap 3 hari sekali, padahal ketentuan dari perusahaan untuk mengganti

pisau adalah setiap 2 hari sekali. Ketentuan perusahaan mengenai waktu

penggantian pisau setiap 2 hari sekali apakah sudah tepat atau tidak dapat

diketahui dengan membuat control chart. Jika pisau tidak diganti tepat

pada waktunya, maka pisau akan tumpul dan menyebabkan terjadinya

kecacatan chipping. Oleh karena itu, pengamatan akan dilakukan untuk

mengetahui waktu penggantian pisau moulding yang tepat.

Pengamatan dilakukan selama 1 shift, yaitu shift pertama dengan

mengambil sampel sebanyak 10 buah setiap 30 menit. Pengambilan

sampel sebanyak 10 buah dikarenakan menyesuaikan dengan sistem

sampling yang dilakukan oleh perusahaan. Data yang akan digunakan

yaitu jumlah jenis kecacatan chipping pada komponen yang dihasilkan dari

mesin moulding. Dalam pengambilan data, faktor lain pada mesin yang

memungkinkan terjadinya kecacatan chipping, yaitu speed sudah sesuai

dengan standar yang ada. Control chart data kecacatan untuk pengamatan

hari pertama, kedua, dan ketiga dapat dilihat pada Gambar 4.15.

Gambar 4.15. C-Chart untuk Chipping pada Mesin Moulding


UCL dan LCL yang didapatkan pada pembuatan control chart hari

pertama akan digunakan sebagai patokan dalam pembuatan control chart

pada hari kedua dan ketiga. Jadi, pembuatan control chart di atas

menggunakan batas UCL dan LCL yang didapatkan dari data pengamatan

hari pertama. Control chart di atas menunjukkan bahwa data pengamatan

sudah mulai menunjukkan tanda-tanda untuk keluar dari batas kendali

pada awal hari ketiga sampai pada sampel ke-4, selanjutnya semua data

sudah berada di luar batas kendali.

Berdasarkan pengamatan dan pembuatan control chart yang telah

dilakukan, dapat disimpulkan bahwa pisau akan tumpul setelah kurang

lebih 2 hari pemakaian. Oleh karena itu, perusahaan sebaiknya melakukan

penggantian pisau mesin moulding setiap 2 hari sekali sesuai dengan

ketentuan perusahaan yang sudah ada. Penggantian pisau mesin moulding

tersebut dilakukan pada saat pergantian shift, sehingga tidak mengganggu

jadwal produksi. Hal tersebut dikarenakan proses penggantian pisau

membutuhkan waktu selama kurang lebih 1 jam. Penggantian pisau

dilakukan oleh operator yang bertugas di bagian mesin tersebut.

Penggantian pisau mesin double planner

Selama ini perusahaan melakukan penggantian pisau mesin double planner

setiap 1 minggu sekali, padahal ketentuan dari pihak perusahaan untuk

mengganti pisau adalah setiap 2 hari sekali. Ketentuan perusahaan

mengenai waktu penggantian pisau setiap 2 hari sekali apakah sudah tepat

atau tidak dapat diketahui dengan membuat control chart. Jika pisau tidak

diganti tepat pada waktunya, maka pisau akan tumpul dan menyebabkan

terjadinya kecacatan chipping. Oleh karena itu, pengamatan akan

dilakukan untuk mengetahui waktu penggantian pisau double planner yang

tepat.

Pengamatan dilakukan selama 1 shift, yaitu shift pertama dengan

mengambil sampel sebanyak 5 buah setiap 30 menit. Pengambilan sampel

sebanyak 5 buah dikarenakan menyesuaikan dengan sistem sampling yang

dilakukan oleh perusahaan. Data yang akan digunakan yaitu jumlah jenis

kecacatan chipping pada komponen yang dihasilkan dari mesin double


planner. Dalam pengambilan data, faktor lain pada mesin yang

memungkinkan terjadinya kecacatan chipping, yaitu speed sudah sesuai

dengan standar yang ada. Berikut ini merupakan gambar control chart data

kecacatan untuk pengamatan hari pertama, kedua, dan ketiga.

Gambar 4.16. C-Chart untuk Chipping pada Mesin Double Planner

UCL dan LCL yang didapatkan pada pembuatan control chart hari

pertama akan digunakan sebagai patokan dalam pembuatan control chart

pada hari kedua dan ketiga. Jadi, pembuatan control chart di atas

menggunakan batas UCL dan LCL yang didapatkan dari data pengamatan

hari pertama. Control chart di atas menunjukkan bahwa data pengamatan

sudah mulai menunjukkan tanda-tanda untuk keluar dari batas kendali

pada awal hari ketiga sampai pada sampel ke-7, selanjutnya semua data

sudah berada di luar batas kendali.

Berdasarkan pengamatan dan pembuatan control chart yang telah

dilakukan, dapat disimpulkan bahwa pisau akan tumpul setelah kurang

lebih 2 hari pemakaian. Oleh karena itu, perusahaan sebaiknya melakukan

penggantian pisau mesin double planner setiap 2 hari sekali sesuai dengan

ketentuan perusahaan yang sudah ada. Penggantian pisau mesin double

planner tersebut dilakukan pada saat pergantian shift, sehingga tidak


mengganggu jadwal produksi karena proses penggantian pisau

membutuhkan waktu selama kurang lebih 1 jam. Penggantian pisau

dilakukan oleh operator yang bertugas di bagian mesin tersebut.

Penggantian pisau mesin guillotine

Penggantian pisau mesin guillotine sebaiknya dilakukan setiap 1 minggu

sekali. Namun selama ini pihak perusahaan melakukan penggantian pisau

setiap 2 minggu sekali. Untuk mengetahui dengan pasti kapan pisau harus

diganti, maka pengamatan harus dilakukan dengan mengecek apakah pisau

masih tajam atau sudah tumpul. Pengecekan pisau tersebut dilakukan

secara bersama-sama dengan pihak maintenance pada pagi hari sebelum

kerja. Setelah pihak maintenance melakukan pengecekan, selanjutnya

pihak maintenance memberitahu tentang kondisi pisau apakah masih tajam

atau sudah tumpul dan kemudian hasil yang didapatkan tersebut dicacatat.

Data hasil pengecekan pisau dapat dilihat pada Tabel 4.6.

Tabel 4.6. Data Kondisi Pisau Mesin Guillotine Selama Pengamatan

Waktu Pengecekan Kondisi Pisau

Hari ke-1 Tidak tumpul







Hari ke-8 Tumpul

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, pisau mesin guillotine akan

tumpul setelah digunakan selama 1 minggu (7 hari). Oleh karena itu,

penggantian pisau seharusnya dilakukan setiap 7 hari sekali sehingga dapat

mengurangi terjadinya kecacatan veneer renggang. Penggantian pisau

tersebut dilakukan oleh operator mesin guillotine.

e. Membuat form penggantian pisau

Selama ini bagian produksi tidak memiliki form penggantian pisau

sehingga operator di bagian produksi sering lupa kapan penggantian pisau


terkahir kali dilakukan. Oleh karena itu, usulan perbaikan yang diajukan yaitu

membuat form penggantian pisau. Pembuatan form penggantian pisau ini juga

bertujuan untuk mendukung terlaksananya jadwal penggantian pisau dengan

tepat. Penggantian pisau akan dilakukan oleh operator dan diawasi oleh

pengawas yang bertugas. Setelah melakukan penggantian pisau, operator

kemudian mengisi form penggantian pisau yang akan disetujui oleh kepala

bagian produksi. Form penggantian pisau dapat dilihat pada Lampiran 17.

Pembuatan form penggantian pisau bertujuan agar operator dapat

mengetahui kapan pisau harus diganti berdasarkan data yang telah diisi pada

form penggantian pisau. Jika operator tidak mengganti pisau sesuai dengan

ketentuan waktu penggantian pisau yang ada, maka hal tersebut dapat

diketahui dengan melihat form penggantian pisau dan kepala bagian produksi

dapat memberikan peringatan atas kelalaian yang telah dilakukan oleh

operator serta pengawas yang bertugas.

f. Mengganti stopper mesin jahit veneer

Selama ini perusahaan mengganti stopper mesin jahit veneer ketika

stopper sudah mulai rusak atau tidak lurus. Padahal umur ekonomis dari

stopper mesin jahit veneer adalah 6 bulan. Oleh karena itu, usulan perbaikan

yang diajukan yaitu mengganti stopper mesin jahit veneer setiap 6 bulan

sekali sesuai dengan umur ekonomisnya. Umur ekonomis diketahui dengan

bertanya kepada supplier dari mesin jahit veneer. Wawancara dengan

supplier dapat dilakukan atas bantuan pihak perusahaan bagian pembelian

melalui telepon. Penggantian pisau dilakukan oleh operator mesin jahit

veneer.

g. Membuat gambar standar cara memasukkan material ke dalam mesin

Pembuatan gambar cara memasukkan material ke dalam mesin yang

benar bertujuan agar operator dapat mengetahui dan melakukannya dengan

baik sesuai keentuan dan standar yang ada. Pembuatan gambar tersebut

bertujuan agar operator tidak hanya diberitahu secara lisan melainkan juga

secara visual sehingga operator akan selalu ingat dan tidak akan lalai. Gambar

tersebut akan ditempel di mesin wide belt sander (WBS). Selama ini, pada

mesin WBS belum terdapat gambar tersebut sehingga operator masih sering


salah dalam memasukkan material ke dalam mesin yang mengakibatkan

kecacatan pada produk. Jika operator memasukkan material ke dalam mesin

dengan cara yang salah, maka akan berakibat menimbulkan kecacatan

gelombang.

Desain gambar cara memasukkan material ke dalam mesin wide belt

sander dan mesin sanding calibration yang benar dapat dilihat pada Gambar

4.17. Penempatan gambar pada mesin dapat dilihat pada Gambar 4.18.

Gambar 4.17. Desain Gambar Cara Memasukkan Material ke Dalam

Mesin yang Benar

Gambar 4.18. Foto Mesin Sebelum dan Setelah Ditempel Gambar Cara

Memasukkan Material ke Dalam Mesin yang Benar


h. Membuat jadwal pengecekan viskositas

Pembuatan jadwal pengecekan viskositas cat dilakukan karena

pengecekan viskositas yang lama hanya dilakukan setelah pencampuran cat

selesai dilakukan. Selama ini operator di bagian mixing tidak pernah

melakukan pengecekan viskositas setelah dilakukan penambahan retarder

sehingga mengakibatkan kecacatan saging. Operator juga tidak pernah

mengecek viskositas cat pada pagi hari untuk cat sisa kemarin sehingga

mengakibatkan timbulnya kecacatan dust spray. Oleh karena itu, usulan

perbaikan yang diajukan yaitu membuat jadwal pengecekan viskositas, yang

mana jadwal pengecekan viskositas dibagi menjadi tiga macam yaitu

pengecekan viskositas cat setelah dilakukan pencampuran cat, pengecekan

viskositas setelah dilakukan penambahan retarder, dan pengecekan viskositas

cat di bagian finishing setiap pagi sebelum dimulainya jam kerja untuk cat

sisa hari kemarin. Jika viskositas cat tidak sesuai dengan standar yang ada,

maka operator mixing segera mengambil tindakan perbaikan.

Form pengecekan viskositas juga dibuat dengan tujuan untuk

menghindari kelalaian operator dalam melakukan pengecekan viskositas pada

saat pencampuran cat selesai dilakukan. Form pengecekan viskositas dapat

dilihat pada Lampiran 16. Semua kegiatan pengecekan viskositas dilakukan

oleh operator bagian mixing. Operator mixing akan mengecek viskositas cat

yang tidak terpakai dan merupakan sisa cat hari kemarin pada pagi hari di

bagian finishing, mengecek viskositas ketika ditambah retarder dan setelah

dilakukan pencampuran cat.

i. Merancang dan membuat tool tambahan yang dapat mendeteksi terjadinya


Salah satu penyebab terjadinya kecacatan veneer gelembung adalah

temperatur mesin hot press yang berada di bawah standar yang diakibatkan

boiler untuk menghasilkan panas dibersihkan tanpa sepengetahuan bagian

produksi. Hal tersebut mengakibatkan banyak terjadinya kecacatan veneer

gelembung karena operator tidak mengetahui terjadinya penurunan

temperatur tersebut. Selama ini, penunjuk temperatur pada mesin hot press

bukan berupa digital dan terletak di tempat yang sulit dilihat oleh operator


sehingga operator tidak mengetahui jika terjadi penurunan temperatur. Oleh

karena itu, usulan perbaikan yang diajukan yaitu membuat suatu alat yang

dapat mendeteksi terjadinya penurunan temperatur di bawah standar.

Alat tambahan tersebut akan ditempatkan pada tempat yang dapat

dilihat dengan mudah pada mesin hot press dan terdiri dari penunjuk

temperatur mesin hot press berupa digital yang dihubungkan dengan sirine.

Sirine ini berupa lampu yang akan menyala dan tidak berbunyi. Jika

temperatur menunjukkan angka di bawah 100oC (kondisi tidak normal), maka

sirine akan menyala secara otomatis dan operator dapat langsung mematikan

mesin. Hal tersebut bertujuan untuk mencegah terjadinya kecacatan veneer

gelembung akibat temperatur mesin hot press yang kurang. Pembuatan alat

tambahan tersebut juga bertujuan agar operator dapat melakukan pencegahan

terjadinya kecacatan akibat temperatur di bawah standar. Alat tersebut akan

dibuat oleh bagian listrik perusahaan. Berikut ini merupakan foto alat

tambahan

Gambar 4.19. Foto Mesin Hot Press Sebelum Ditambah Alat Tambahan yang

Dapat Mendeteksi Terjadinya Penurunan Temperatur


Gambar 4.20. Foto Mesin Hot Press Setelah Ditambah Alat Tambahan yang

Dapat Mendeteksi Terjadinya Penurunan Temperatur

j. Merancang dan membuat tool tambahan pada mesin hot press sehingga

operator dapat mengetahui waktu penyiapan bahan yang tepat

Proses penyiapan bahan pada mesin hot press merupakan salah satu

titik penting terjadinya kecacatan. Proses penyiapan bahan di mesin hot press

yaitu pertama-tama memasukkan panel ke dalam roll glue spreader, di mana

permukaan panel akan terlapisi dengan lem. Selanjutnya, operator

menyiapkan veneer yang telah dijahit di atas conveyor, kemudian operator

meletakkan panel yang telah terolesi dengan lem tersebut di atas veneer yang

telah tersedia di atas conveyor. Setelah itu, operator menutupi bagian atas

panel tersebut dengan veneer. Jadi, panel tersebut akan dilapisi veneer pada

bagian atas dan bagian bawah permukaan yang kemudian akan dilakukan

proses pengepresan setelah bahan disiapkan. Jika operator menyiapkan bahan

terlalu cepat, maka lem pada panel dan veneer akan kering pada saat proses

press, sehingga menyebabkan kecacatan veneer gelembung.

Selama ini, waktu penyiapan bahan dilakukan oleh operator

berdasarkan perkiraan operator sendiri. Jadi, tidak ada waktu pasti kapan

operator harus menyiapkan bahan supaya lem tidak kering dan juga tidak ada

petunjuk yang menunjukkan kapan operator harus mulai menyiapkan bahan

atau tidak. Oleh karena itu, usulan perbaikan yang diajukan yaitu membuat

suatu alat tambahan pada mesin hot press. Alat tambahan tersebut berupa


sirine yang dihubungkan dengan timer waktu pengepresan. Waktu

pengepresan adalah 2,5 menit. Waktu penyiapan bahan yang tepat sehingga

lem tidak kering adalah 1 menit setelah pengepresan dimulai. Waktu

penyiapan bahan yang tepat tersebut didapatkan dari supplier lem.

Alat tambahan berupa sirine akan menyala setelah waktu pengepresan

berjalan 1 menit. Jadi, ketika sirine menyala, operator harus mulai

menyiapkan bahan dan operator memiliki waktu 1,5 menit untuk menyiapkan

bahan di atas conveyor sebelum conveyor mulai berjalan. Pembuatan alat

tambahan tersebut bertujuan agar operator tidak mengira-ngira waktu

penyiapan bahan yang tepat, sehingga lem tidak akan kering sebelum masuk

mesin hot press. Pembuatan alat tambahan tersebut dilakukan oleh bagian

listrik perusahaan yang ahli dalam membuat alat tersebut. Foto alat tambahan

untuk waktu penyiapan bahan sebelum dan setelah ditambahkan pada mesin

hot press dapat dilihat pada Gambar 4.21 dan Gambar 4.22.

Gambar 4.21. Foto Mesin Hot Press Sebelum Ditambah Alat Tambahan

untuk Mengetahui Waktu Penyiapan Bahan


Gambar 4.22. Foto Mesin Hot Press Setelah Ditambah Alat Tambahan untuk

Mengetahui Waktu Penyiapan Bahan

k. Memperketat pengawasan

Perketat pengawasan yang dilakukan oleh pengawas bertujuan untuk

meningkatkan pengontrolan terhadap kerja operator. Selama ini pengontrolan

terhadap kerja operator yang dilakukan oleh pengawas sangat kurang. Salah

satu cara para pengawas untuk meningkatkan pengontrolannya yaitu dengan

membuat form pengecekan penggunaan instruksi kerja mesin. Pembuatan

form pengecekan penggunaan instruksi kerja mesin bertujuan agar pengawas

dapat melakukan pengontrolan lebih ketat terhadap apa yang dilakukan oleh

operator dalam wilayahnya masing-masing. Selain itu, pengawas juga dapat

mengecek apakah operator benar-benar telah melakukan pekerjaannya sesuai

dengan instruksi kerja yang ada atau tidak. Fungsi lain dari form ini adalah

agar operator dapat mengetahui langkah-langkah apa saja yang harus dilalui

dalam melaksanakan proses produksi dan agar operator tidak mengabaikan IK

sehingga kecacatan dapat berkurang. Kegunaan dari form tersebut yang

paling penting adalah agar operator dapat melakukan setting mesin dengan

benar dan sesuai dengan ketentuan yang ada, sehingga tidak terjadi salah

setting mesin.

Pengawasan yang dilakukan tidak hanya untuk aktivitas-aktivitas yang

ada dalam IK saja, melainkan aktivitas-aktivitas di luar IK dan merupakan

aktivitas yang berpengaruh terhadap kualitas produk juga harus dijaga atau


dikontrol lebih ketat. Hal-hal yang memerlukan pengawasan secara lebih

ketat oleh pengawas di luar aktivitas yang termasuk dalam IK yaitu cara

pemberian lem untuk dempul, pemilahan bahan baku, penimbangan olesan

lem roll glue spreader, jarak spray, pemberian pengaman antar tumpukan

komponen, proses mengambil dan meletakkan komponen, pengadukan cairan

filler sebelum dipakai, cara spray, proses pencampuran cat, pengadukan cat

sebelum dipakai, dan hal-hal penting lainnya.

Form pengecekan penggunaan instruksi kerja mesin hanya

diberlakukan pada mesin-mesin tertentu saja yang merupakan titik potensial

terjadinya kecacatan. Form pengecekan penggunaan instruksi kerja mesin

hanya untuk mesin bor, mesin double round tenoner, mesin assembly table,

mesin moulding, mesin double planner, mesin hot press, dan spray booth.

Form pengecekan penggunaan instruksi kerja mesin ini akan diisi oleh

pengawas pada bagiannya masing-masing ketika operator melakukan

aktivitas sesuai dengan instruksi kerja yang ada. Penggunaan form ini yaitu

dengan cara melakukan pengecekan dengan memberi tanda (“√”) atau tanda

(“x”) setelah kegiatan yang tertulis di IK telah dilakukan.

Form pengecekan penggunaan instruksi kerja mesin bor dapat dilihat

pada Lampiran 18. Form pengecekan penggunaan instruksi kerja mesin

double round tenoner dapat dilihat pada Lampiran 19. Form pengecekan

penggunaan instruksi kerja mesin assembly table dapat dilihat pada Lampiran

20. Form pengecekan penggunaan instruksi kerja mesin moulding dapat

dilihat pada Lampiran 21. Form pengecekan penggunaan instruksi kerja

mesin double planner dapat dilihat pada Lampiran 22. Form pengecekan

penggunaan instruksi kerja mesin hot press dapat dilihat pada Lampiran 23.

Form pengecekan penggunaan instruksi kerja mesin spray booth dapat dilihat

pada Lampiran 24.

l. Mengadakan pengecekan internal terhadap kualitas produk yang dilakukan

sebelum loading di proses finishing

Pengadaan pengecekan (quality control) terhadap kualitas barang

yang dilakukan sebelum loading di proses finishing bertujuan untuk

menghindari terjadinya kecacatan yang masuk ke finishing dan terlanjur


diproses lebih lanjut. Kecacatan yang terlanjur terproses menyebabkan

banyaknya rework yang harus dilakukan dan kecacatan tersebut tidak hanya

berasal dari proses finishing itu sendiri, melainkan juga berasal dari proses-

proses sebelumnya. Oleh karena itu, usulan perbaikan yang diajukan yaitu

membuat sistem pengecekan kualitas produk yang dilakukan oleh operator

bagian finishing sendiri sebelum proses loading.

Produk akan diperiksa apakah terjadi kecacatan, baik sesuai dengan

yang tertulis pada check sheet atau tidak. Kecacatan yang menjadi kriteria

dalam pemeriksaan adalah scratch, dents, roll mark, gelombang, dan

kecacatan lainnya. Jika terjadi kecacatan, maka operator akan mengisi check

sheet dan memberikan tanda berupa kapur pada bagian yang cacat tersebut

yang selanjutnya akan dilakukan proses rework oleh operator. Chek sheet

sebelum proses loading di finishing dapat dilihat pada Lampiran 25.

Pemeriksaan produk sebelum proses loading tersebut bertujuan agar

kecacatan yang terjadi di finishing dapat berkurang terutama untuk kecacatan

yang disebabkan oleh proses-proses sebelum proses finishing.

m. Membubut roll glue spreader

Pembubutan roll glue spreader dilakukan untuk meratakan diameter

roll glue spreader sehingga menjadi sama dan rata, sehingga lem yang

dioleskan dapat rata di semua permukaan. Selama ini, roll glue spreader tidak

rata sehingga menyebabkan lem tidak teroles dengan rata di seluruh

permukaan roll glue spreader. Pembubutan roll glue spreader bertujuan agar

kecacatan yang terjadi dapat berkurang, terutama kecacatan veneer

gelembung. Pembubutan roll glue spreader dilakukan oleh operator yang ahli

dalam membubut dengan menggunakan mesin bubut yang dimiliki oleh

perusahaan dan diawasi oleh pengawas.

n. Membuat papan kayu sebagai tanda (sign) batas maksimal tinggi

penumpukan barang di atas pallet

Selama ini, operator di bagian produksi tidak memiliki patokan tinggi

penumpukan dalam menumpuk barang di atas pallet. Padahal perusahaan

memiliki ketentuan mengenai tinggi penumpukan yaitu maksimal 1,5 meter.

Karena tidak adanya patokan tinggi penumpukan barang, operator selalu


mengira-ngira tinggi penumpukan pada saat operator menumpuk barang di

atas pallet dan melanggar ketentuan tinggi penumpukan yang ada. Oleh

karena itu, usulan perbaikan yang diajukan yaitu membuat papan kayu

sebagai tanda batas maksimal tinggi penumpukan barang. Pada papan kayu

tersebut terdapat tanda berupa garis, yang mana garis tersebut merupakan

batas tinggi penumpukan.

Papan kayu tersebut dapat dipindah-pindahkan sesuai dengan

keinginan dan keperluan operator. Papan kayu tersebut ditempatkan pada

bagian sally dan jumlah papan yang dibuat adalah sebanyak 6 buah.

Pembuatan papan kayu sebanyak 6 buah tersebut didapatkan dari wawancara

dan pendapat dari kepala bagian sally. Ketika operator selesai menumpuk

barang, operator harus mengambil papan kayu tersebut untuk mengukur

tinggi barang yang ditumpuk. Operator dapat mengetahui kesalahan tinggi

penumpukan yang melebihi standarnya yaitu dengan membandingkan tinggi

tumpukan barang atau komponen yang ada di atas pallet dengan batas garis

yang ada di papan kayu. Jika tinggi tumpukan barang melebihi batas garis,

maka operator harus mengurangi barang yang ditumpuk sehingga tinggi

tumpukan barang lebih kurang atau sama dengan batas garis pada papan

kayu. Sebaliknya jika tinggi tumpukan barang lebih rendah dari batas garis

yang ada pada papan kayu, maka operator sudah dapat melakukan

pemindahan barang menggunakan pallet.

Usulan perbaikan pembuatan papan kayu tersebut sangat efektif

karena pengawas dapat mengontrol tinggi penumpukan tanpa menggunakan

alat ukur dan mengukurnya terlebih dahulu untuk mengetahui apakah tinggi

penumpukan telah melewati batas penumpukan yang ada atau tidak. Foto

papan kayu yang digunakan sebagai tanda batas maksimal tinggi

penumpukan barang dapat dilihat pada Gambar 4.23.


Gambar 4.23. Foto Papan Kayu Sebagai Tanda Batas Maksimal Tinggi

Penumpukan Barang

Selain usulan perbaikan yang dapat diimplementasikan saat ini, ada

beberapa usulan perbaikan yang tidak dapat diimplementasikan saat ini karena

berbagai macam faktor. Usulan perbaikan yang tidak dapat diimplementasikan

saat ini, yaitu:

a. Training

Training dilakukan untuk meningkatkan kemampuan dan keahlian

(skill) para operator. Training akan diberikan oleh pengawas atau kepala

bagian kepada operator yang bersangkutan. Sebaiknya training dilakukan

setiap 3 bulan sekali karena setiap 3 bulan akan dilakukan pengecekan apakah

operator borongan tersebut memiliki kualitas yang baik atau tidak. Jika

kualitas kemampuan dari operator borongan tidak sesuai dengan harapan,

maka akan dilakukan penggantian operator borongan. Jadi, usulan perbaikan

yang diajukan yaitu melakukan training setiap 3 bulan sekali. Selain itu,

setiap 3 bulan sekali akan dilakukan skill map, yang mana operator akan

dinilai oleh pengawas.

Pada skill map tersebut terdapat kriteria-kriteria untuk seorang

operator di tiap bagian yang akan menjadi acuan untuk training yang akan


dilakukan. Materi training akan disesuaikan dengan hasil penilaian untuk tiap

operator karena tiap operator memiliki kekurangan yang berbeda-beda antara

yang satu dengan yang lainnya. Training tidak bisa diimplementasikan saat

ini karena masih belum dilakukan skill map dan belum terjadi pergantian

operator borongan, tetapi setidaknya usulan perbaikan ini dapat diterapkan

oleh perusahaan.

b. Mengecat tembok dengan dua warna yang berbeda

Pengecatan tembok dengan dua warna yang berbeda dilakukan untuk

mencegah terjadinya penumpukan melebihi standar maksimal 1,5 meter. Jadi,

usulan perbaikan yang diajukan yaitu mengecat tembok dengan dua warna

yang berbeda dan perbedaan warna tersebut setinggi batas penumpukan yaitu

1,5 meter. Warna pertama dicat pada tembok setinggi 1,5 meter lebih 15-20

cm, setelah itu baru diaplikasikan warna kedua di atas cat warna pertama.

Warna cat pertama dengan warna cat yang kedua harus kontras, misal warna

putih dengan warna hitam.

Pengecetan tembok tersebut tidak bisa dilakukan saat ini karena tidak

adanya waktu luang (jadwal produksi sangat padat) dan jika dilakukan

pengecatan, maka akan mengganggu kegiatan produksi. Selain itu, biaya yang

dikeluarkan juga tidak sedikit. Pengecatan tembok ini memang tidak bisa

diimplementasikan saat ini, tetapi setidaknya usulan perbaikan ini dapat

diterapkan oleh perusahaan.

c. Mengganti mesin guillotine

Penggantian mesin dilakukan karena mesin guillotine sudah tua dan

kondisi mesin sudah tidak bagus lagi yang menyebabkan terjadinya kecacatan

veneer renggang. Oleh karena itu, usulan perbaikan yang diajukan yaitu

mengganti mesin guillotine dan perusahaan seharusnya mempertimbangkan

penggantian mesin ini karena kecacatan yang diakibatkan tidak sedikit dan

sering muncul. Usulan perbaikan ini tidak bisa dilakukan saat ini karena

harga mesin yang mahal, tetapi setidaknya usulan perbaikan ini dapat

diterapkan oleh perusahaan.


d. Membuat dan merancang tool tambahan pada spray gun

Selama ini perusahaan memiliki ketentuan dalam menyemprot cat

yaitu dengan jarak 15-20 cm. Operator melakukan spray dengan jarak sesuai

dengan perkiraan operator itu sendiri. Oleh karena itu, usulan perbaikan yang

direncanakan yaitu membuat suatu alat tambahan pada spray gun sehingga

operator dapat mengetahui jarak yang tepat dan tidak melebihi atau kurang

dari standar jarak yang ada. Alat tambahan tersebut berupa batang plastik atau

batang kayu sepanjang 19 cm yang dililitkan dengan kawat besar sepanjang

3-4 cm, kawat tersebut akan dikaitkan dengan spray gun menggunakan kawat

kecil. Alat tambahan tersebut diletakkan pada sisi kanan dari spray gun

dengan jarak 3-4 cm (berupa kawat besar). Pemberian jarak 3-4 cm itu

bertujuan agar tidak terkena semprotan spray yang keluar dari spray gun.

Penempatan batang di sisi sebelah kanan spray gun adalah untuk

menghindari pengecatan yang menghadap ke atas atau ke bawah. Jika batang

diletakkan pada sisi bagian bawah, batang tersebut akan terkena bidang spray

ketika spray gun menghadap ke atas. Sedangkan jika batang diletakkan pada

bagian atas, maka batang tersebut akan terkena bidang spray ketika spray gun

menghadap ke bawah. Oleh karena itu, penempatan batang tersebut tepat

pada lubang keluarnya spray di sebelah kanannya. Tetapi alat tambahan ini

memiliki kekurangan, yaitu tidak bisa digunakan untuk menyemprot cat pada

produk lemari atau produk lainnya yang bentuknya berupa cekungan. Alat ini

hanya bisa digunakan untuk menyemprot cat pada produk dengan bidang

yang datar, seperti bagian belakang kasur dan sebagainya. Maka dari itu, alat

tambahan tersebut dibuat fleksibel, sehingga batang dapat diputar menghadap

ke belakang. Hal tersebut bertujuan untuk memudahkan operator dalam

menyemprot cat pada produk yang tidak memungkinkan digunakannya alat

tambahan tersebut.

Desain alat tambahan pada spray gun tersebut dapat dilihat pada

Gambar 4.24. Batang tersebut akan dikaitkan dengan kawat sepanjang 3-4 cm

dan dililitkan menggunakan kawat kecil pada spray gun. Usulan ini tidak bisa

diimplementasikan saat ini karena operator membutuhkan waktu penyesuaian

penggunaan alat yang agak lama dan biaya yang dikeluarkan juga tidak


sedikit. Tetapi setidaknya usulan perbaikan ini dapat diterapkan oleh

perusahaan.

Gambar 4.24. Desain Gambar Alat Tambahan pada Spray Gun

4.5.4.2. Implementasi

Langkah selanjutnya adalah mengimplementasikan usulan-usulan

perbaikan yang telah dibahas sebelumnya dan dapat diterapkan saat ini. Proses

pengimplementasian usulan-usulan perbaikan tersebut dilakukan selama 3 minggu

mulai dari tanggal 22 April 2010 sampai dengan tanggal 12 Mei 2010. Proses

Batang

berupa Kawat

berupa


implementasi selalu diawasi, sehingga proses implementasi dapat berjalan sesuai

dengan yang direncanakan dan sesuai dengan usulan-usulan yang telah diberikan.

Semua usulan perbaikan langsung dilaksanakan pada tanggal 22 April,

tetapi hanya ada satu usulan perbaikan yang baru dilaksanakan tanggal 28 April

yaitu usulan perbaikan pembuatan papan kayu sebagai batas maksimal tinggi

penumpukan. Sebelum proses implementasi dimulai, usulan-usulan perbaikan

yang ada telah diberitahukan kepada kepala bagian produksi dan form-form yang

berkaitan dengan usulan perbaikan juga diberikan kepada kepala bagian produksi

sesuai dengan areanya masing-masing. Waktu proses pengimplementasian usulan-

usulan perbaikan tersebut juga diberitahukan kepada kepala bagian produksi.

Pada minggu pertama proses implementasi berjalan, operator dan

pengawas masih belum terbiasa dalam mengisi form-form yang ada, baik untuk

form check list mesin, form penggantian pisau, maupun form pengecekan

penggunaan instruksi kerja mesin. Setelah proses implementasi berjalan selama 1

minggu, operator dan pengawas sudah mulai terbiasa untuk mengisi form-form

yang ada. Pengawas juga sudah mulai memperketat pengawasan terhadap kinerja

para operator, dengan adanya form pengecekan penggunaan instruksi kerja mesin

dan pengawas juga mengontrol para pekerja setiap saat secara bergantian dari satu

mesin ke mesin lainnya sesuai dengan area pengawasannya masing-masing dan

pengawas juga lebih memperhatikan poin-poin penting yang sudah diberitahukan

untuk diawasi secara lebih ketat.

Usulan perbaikan skill education dilakukan seminggu 2 kali, yaitu setiap

hari senin dan kamis selama ± 30 menit di awal shift dan skill education tersebut

dilakukan pada saat proses implementasi dimulai. Penggantian pisau sudah

dilakukan sesuai dengan jadwal penggantian yang sudah ditentukan, sedangkan

stopper langsung diganti ketika proses implementasi dimulai. Jadwal inspeksi dan

jadwal pengecekan viskositas sudah dilakukan sesuai dengan usulan yang

diberikan. Tool tambahan serta gambar pada mesin dan papan kayu sudah ada

pada saat proses implementasi dimulai, roll glue spreader sudah dibubut ketika

proses implementasi dimulai. Pengecekan internal terhadap kualitas produk yang

dilakukan sebelum loading di proses finishing juga telah dilakukan pada hari

pertama proses implementasi dimulai.


4.5.4.3. Pengukuran Kinerja Proses Finishing Setelah Improve (Menentukan

Besarnya DPO, DPMO, SQL)

Setelah dilakukan proses implementasi terhadap usulan-usulan perbaikan

yang ada selama 3 minggu, maka langkah selanjutnya adalah melakukan

pengukuran kinerja setelah improve berdasarkan data setelah implementasi. Data

hasil implementasi dapat dilihat pada Lampiran 26. Pengukuran kinerja setelah

proses implementasi tersebut meliputi pengukuran persentase produk cacat, DPO,

DPMO, dan SQL. Berdasarkan data kecacatan yang telah dikumpulkan setelah

proses implementasi mulai dari tanggal 22 April sampai dengan tanggal 12 Mei

tahun 2010, jumlah produk cacat ditemukan sebanyak 5.178 buah dari 23.774

jumlah produk secara keseluruhan yang diperiksa pada proses finishing (dalam

satu produk hanya terdapat satu kecacatan). Jadi, persentase produk cacat secara

total pada proses finishing setelah improve adalah sebesar 21,78%.

Besarnya DPO dapat dihitung dengan menggunakan rumus 2.1. Berikut

ini merupakan contoh cara perhitungan DPO pada proses finishing secara

keseluruhan setelah improve.

CTQdiproduksiyangUnit

cacatJumlahDPO

28774.32

5.178

DPO

60,00777860DPO

Besarnya DPMO dapat dihitung dengan menggunakan rumus 2.3.

Berikut ini merupakan contoh cara perhitungan DPMO pada proses finishing

secara keseluruhan setelah improve.

000.000.1DPODPMO

000.000.160,00777860 DPMO

7778,6057DPMO

Perhitungan SQL dilakukan dengan menggunakan rumus 2.4 dan

program Microsoft Excel. Berikut ini merupakan contoh cara perhitungan SQL di

proses finishing secara keseluruhan setelah improve.

5,110

106

6

DPMOSQL


5,110

7778,6057106

6

SQL

92,3SQL

Hasil perhitungan DPO, DPMO, dan SQL untuk produk bed dan

casegood dapat dilihat pada Tabel 4.7. Pengukuran hanya dilakukan pada produk

bed dan casegood karena jenis produk yang dihasilkan pada saat proses

implementasi hanya dua jenis produk tersebut.

Tabel 4.7. Perhitungan Kinerja Proses Finishing Setelah Implementasi

Jenis

Produk

Jumlah

Produksi

Jumlah


Bed 15.036 3.121 7413,1608 3,94

Casegood 8.738 2.057 8407,4486 3,89

Total 23.774 5.178 7778,6057 3,92

Perhitungan yang telah dilakukan menunjukkan bahwa proses finishing

secara keseluruhan setelah improve memiliki nilai DPMO sebesar 7778,6057 dan

kapabilitas sigma sebesar 3,92.

4.5.4.4. Perbandingan Persentase Kecacatan, DPMO, SQL antara Sebelum

dan Setelah Proses Implementasi

Perbandingan persentase kecacatan dilakukan dengan tujuan untuk

mengetahui apakah telah terjadi penurunan jumlah kecacatan atau jumlah produk

cacat setelah pengimplementasian usulan perbaikan. Perbandingan proporsi atau

persentase kecacatan tersebut dilakukan dengan melakukan uji proporsi melalui

Minitab. Pengujian dengan menggunakan two proportion test dengan tingkat

kesalahan sebesar 5% tersebut dilakukan untuk mengetahui apakah telah terjadi

penurunan persentase kecacatan ataupun persentase produk cacat yang signifikan

antara sebelum dan setelah proses implementasi atau tidak. Berikut ini merupakan

hipotesis pengujiannya dengan α = 0,05:

H0: р1 = р2

H1: р1 > р2


р1 : Proporsi kecacatan sebelum implementasi

р2 : Proporsi kecacatan setelah implementasi

Berikut ini merupakan contoh hasil uji proporsi menggunakan Minitab

untuk kecacatan total pada proses finishing:

Test and CI for Two Proportions

Sample X N Sample p

1 102427 417707 0,245213

2 5178 23774 0,217801

Estimate for p(1) - p(2): 0,0274116

95% CI for p(1) - p(2): (0,0220051; 0,0328181)

Test for p(1) - p(2) = 0 (vs not = 0): Z = 9,94 P-Value = 0,000

X merupakan jumlah produk cacat dan N merupakan jumlah produk yang

diperiksa. Berdasarkan uji proporsi di atas, maka dapat dilihat bahwa P-value

yang didapatkan sebesar 0,000, di mana P-value < α sehingga tolak H0. Hal ini

berarti bahwa persentase produk cacat yang terjadi sebelum implementasi lebih

besar daripada persentase produk cacat yang terjadi setelah implementasi,

sehingga dapat disimpulkan bahwa telah terjadi penurunan persentase produk

cacat secara signifikan. Hasil pengujian perbandingan persentase kecacatan total

yang terjadi di finishing dapat dilihat pada Tabel 4.8.

Tabel 4.8. Perbandingan Persentase Kecacatan Total

Keterangan Sebelum

Implementasi (before)

Setelah

Implementasi (after)

Jumlah produk cacat 102.427 5.178

Jumlah produk yang diperiksa 417.707 23.774

Persentase produk cacat 24,52% 21,78%

Berdasarkan hasil pengujian, dapat disimpulkan bahwa penurunan

persentase produk cacat secara keseluruhan pada proses finishing terjadi secara

signifikan, yaitu sebesar 2,74%.

Selain melakukan pengujian penurunan persentase produk cacat secara

keseluruhan, juga dilakukan pengujian penurunan persentase kecacatan antara

sebelum dan setelah proses implementasi untuk tiap jenis kecacatan tertinggi


berdasarkan prinsip pareto. Hasil pengujian perbandingan persentase kecacatan

untuk tiap jenis kecacatan yang sering terjadi di proses finishing dapat dilihat pada

Tabel 4.9.

Tabel 4.9. Perbandingan Persentase Kecacatan untuk Jenis Kecacatan Tertinggi

Jenis

Kecacatan

Persentase Kecacatan Penurunan Persentase

Kecacatan

Sebelum

Implementasi

Setelah

Implementasi Nilai Keterangan

Warna tidak

rata 0,74% 0,56% 0,18% Signifikan

Blushing 1,45% 1,23% 0,22% Signifikan

Saging 0,80% 0,55% 0,25% Signifikan

Dust spray 1,47% 1,21% 0,26% Signifikan

Veneer

gelembung 2,11% 1,81% 0,30% Signifikan

Veneer

renggang 0,95% 0,75% 0,20% Signifikan

Roll mark 1,65% 1,39% 0,26% Signifikan

Gelombang 1,75% 1,52% 0,23% Signifikan

Open grain 0,90% 0,71% 0,19% Signifikan

Crack 4,39% 4,05% 0,34% Signifikan

Chipping 2,23% 1,92% 0,31% Signifikan

Dents 1,32% 1,11% 0,21% Signifikan

Gap joint 0,92% 0,74% 0,18% Signifikan

Hasil pengujian di atas menunjukkan bahwa usulan perbaikan yang telah

diimplementasikan pada tahap improve telah berhasil menurunkan persentase

kecacatan untuk tiap jenis kecacatan yang paling sering terjadi di proses finishing

secara signifikan.

Selain dilakukan perbandingan persentase kecacatan, juga dilakukan

perbandingan nilai DPMO dan SQL pada proses finishing. Perbandingan nilai

DPMO dan SQL proses finishing antara sebelum dan setelah proses implementasi

dapat dilihat pada Tabel 4.10.


Tabel 4.10. Perbandingan DPMO dan SQL Proses Finishing

Keterangan

DPMO SQL

Sebelum

Implementasi

(before)

Sesudah

Implementasi

(after)

Sebelum

Implementasi

(before)

Sesudah

Implementasi

(after)

Bed 8692,3294 7413,1608 3,88 3,94

Casegood 9081,4122 8407,4486 3,86 3,89

Total 8757,5912 7778,6057 3,88 3,92

Berdasarkan tabel di atas, dapat disimpulkan bahwa nilai DPMO pada

proses finishing secara keseluruhan mengalami penurunan dari 8757,5912

menjadi 7778,6057. Sedangkan SQL proses finishing secara keseluruhan

mengalami peningkatan dari 3,88 menjadi 3,92, di mana terjadi peningkatan level

sigma sebesar 0,04.

Penerapan metode DMAIC six sigma telah berhasil meningkatkan kinerja

proses finishing. Hal ini ditunjukkan dengan terjadinya penurunan persentase

produk cacat pada proses finishing secara signifikan dan peningkatan level sigma.

Penurunan persentase produk cacat serta peningkatan kualitas produk

dikarenakan implementasi usulan perbaikan yang ada. Beberapa usulan perbaikan

yang secara signifikan berpengaruh terhadap turunnya persentase produk cacat

pada proses finishing adalah pemberian skill education, perketat pengawasan,

pelaksanaan jadwal pengecekan viskositas, pengecekan rutin terhadap mesin

dengan mengisi checklist mesin, pembuatan tool tambahan yang dapat mendeteksi

terjadinya penurunan temperatur mesin hot press, pembuatan tool tambahan pada

mesin hot press sehingga operator dapat mengetahui waktu penyiapan bahan yang

tepat, pelaksanaan jadwal penggantian pisau dan stopper dengan tepat, pembuatan

papan kayu sebagai tanda (sign) batas maksimal tinggi penumpukan barang di

atas pallet, pengecekan internal terhadap kualitas produk yang dilakukan sebelum

loading di proses finishing.

4.5.5. Control

Control merupakan tahap di mana hasil-hasil setelah implementasi yang

menunjukkan peningkatan kualitas produk di proses finishing setelah

implementasi dipertahankan dan dikontrol. Pengontrolan hasil implementasi


tersebut dilakukan dengan mengontrol kinerja proses yang ada, yaitu dengan tetap

melaksanakan usulan-usulan perbaikan yang telah diterapkan pada proses

implementasi. Usulan-usulan perbaikan tersebut dapat meningkatkan kualitas

produk serta menurunkan persentase produk cacat yang terjadi di proses finishing.

Oleh karena itu, usulan-usulan perbaikan tersebut harus tetap dilakukan dan

dimonitor pelaksanaannya sehingga kinerja proses dapat terkontrol dan hasil

setelah implementasi dapat dipertahankan yaitu persentase produk cacat tidak

meningkat. Rancangan perbaikan sistem pengendalian kualitas yang harus

dilakukan dan distandarisasikan serta didokumentasikan, yaitu:

a. Pelaksanaan skill education di tiap bagian produksi seminggu 2 kali, setiap hari

senin dan kamis selama 15-30 menit di awal shift. Perbaikan tersebut diusulkan

untuk ditambahkan ke dalam job description kepala bagian dan pengawas di

setiap bagian produksi.

b. Pelaksanaan jadwal inspeksi sesuai dengan ketentuan yang sudah dibuat.

Jadwal inspeksi pembersihan conveyor setiap pagi dan setelah itu setiap 1 jam

sekali diusulkan untuk ditambahkan ke dalam Instruksi Kerja (IK) mesin

sanding calibration, mesin wide belt sander. Jadwal inspeksi pembersihan roll

glue spreader setiap kali mesin hot press akan ditambahkan ke dalam IK mesin

hot press.

c. Penggantian pisau mesin moulding dan double planner setiap 2 hari sekali,

penggantian pisau mesin guillotine setiap 1 minggu sekali, serta mengisi form

penggantian pisau sehingga jadwal penggantian pisau dapat terpantau. Selain

itu, penggantian stopper mesin jahit veneer setiap 6 bulan sekali. Penggantian

pisau tersebut diusulkan untuk ditambahkan ke dalam IK mesin moulding,

mesin double planner, dan mesin guillotine.

d. Pelaksanaan pengecekan rutin terhadap mesin dengan mengisi check list mesin

yang ada. Pengecekan rutin terhadap mesin dan hasil proses tersebut diusulkan

untuk ditambahkan ke dalam IK setiap mesin yang ada.

e. Pelaksanaan jadwal pengecekan viskositas yang telah ditentukan. Pengecekan

viskositas setiap selesai melakukan pencampuran cat, setiap pagi hari, dan

setiap melakukan penambahan retarder oleh operator mixing diusulkan untuk

ditambahkan ke dalam IK bagian mixing.


f. Perketat pengawasan oleh pengawas yang bertugas terhadap kinerja operator

dan melakukan pengecekan penggunaan instruksi kerja mesin. Perbaikan

tersebut diusulkan untuk ditambahkan ke dalam job description setiap

pengawas.

g. Pengecekan internal terhadap kualitas produk yang dilakukan sebelum loading

di proses finishing. Pengecekan terhadap kualitas barang tersebut diusulkan

untuk ditambahkan ke dalam quality plan departemen finishing, yang mana

ditambahkan proses pengecekan barang sebelum proses finishing dan setting

warna dimulai.

h. Pengecekan tinggi penumpukan barang di atas pallet dengan membandingkan

tinggi tumpukan dengan papan kayu yang ada tanda batas maksimal tinggi

penumpukan. Perbaikan tersebut diusulkan untuk ditambahkan ke dalam IK

setiap mesin atau proses karena pada bagian akhir setiap proses akan dilakukan

penumpukan barang.

i. Operator harus berhati-hati dalam bekerja, terutama dalam mengambil dan

meletakkan komponen sehingga tidak menimbulkan benturan pada komponen.

Perbaikan tersebut diusulkan untuk ditambahkan ke dalam IK setiap mesin atau

proses.

j. Cara memasukkan material ke dalam mesin sanding sesuai dengan gambar

standar cara memasukkan material yang ditempel di mesin. Perbaikan tersebut

diusulkan untuk ditambahkan ke dalam IK mesin wide belt sander dan mesin

sanding calibration.

k. Operator menyiapkan bahan di mesin hot press ketika lampu sirine untuk

waktu penyiapan bahan menyala. Perbaikan tersebut diusulkan untuk

ditambahkan ke dalam IK mesin hot press.

l. Operator harus melakukan penghentian mesin hot press ketika sirine untuk

temperatur yang ada di mesin hot press menyala. Perbaikan tersebut diusulkan

untuk ditambahkan ke dalam IK mesin hot press.

m. Pemeriksaan barang di setiap proses dengan pengambilan sampel sesuai

dengan quality plan masing-masing departemen, yaitu departemen RCL, MPP,

komponen, sally (sanding & assembly), dan finishing.


Sebagian besar usulan perbaikan ditambahkan ke dalam Instruksi Kerja

(IK) mesin. IK tersebut ditempel di mesin untuk memudahkan operator dalam

melihat instruksi kerja yang ada, serta memudahkan pengawas dalam mengontrol

kinerja operator apakah sudah sesuai dengan instruksi yang ada dalam IK atau

tidak.

4. PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA 4.1. Tinjauan Umum …

Documents

Transcript of 4. PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA 4.1. Tinjauan Umum …