4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Aliran Proses ... · 23 Universitas Kristen Petra 4....

23 Universitas Kristen Petra

4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Aliran Proses Informasi dan Produksi

PT XYZ menghasilkan dua produk utama yaitu sticker dan offset. Setiap

produk tersebut memiliki dua jenis order dari customer yaitu jenis order ulangan

dan jenis order baru (termasuk ulangan yang mengalami perubahan). Setiap

produk tersebut memiliki penanganan yang berbeda dalam hal distribusi informasi

dan proses produksinya meskipun pada dasarnya sama. Proses pendistribusian

informasi ke setiap bagian terkait dilakukan dengan menggunakan Acara Kerja

(AK). yaitu lembar kerja yang terdiri dari 4 lembar yang sama tetapi berbeda

warna yang memuat spesifikasi dan jumlah produk yang akan dibuat, informasi

waktu pemesanan dan pengiriman, serta proses-proses yang akan dikerjakan.

Selain itu juga digunakan beberapa form dan buku sebagai sarana komunikasi.

Tabel 4.1. Sarana Komunikasi dan Informasi di dalamnya

Sarana Komunikasi Informasi Nomor AK dan nama pembuatnya Jenis order (B/U) dan nama customer Tanggal pesan dan tanggal janji kirim Mesin Jumlah stok dan jumlah order Desain produk yang akan dicetak Ukuran dan jumlah warna cetakan Jenis bahan yang digunakan

Acara Kerja (AK) Proses-proses khusus selain cetak Nomor form dan tanggal pesan Nama bahan, ukuran dan jumlah pesanan

Form Pemesanan Bahan Nomor AK yang memerlukan bahan tersebut Nomor AK Form Permintaan Pembuatan

Klise Tanggal pesan dan tanggal selesai Nomor memo dan tanggal dibuatnya

Memo PPIC Bagian yang akan diberi memo, isi memo

http://www.petra.ac.id

http://digilib.petra.ac.id/index.html

http://digilib.petra.ac.id/help.html

Universitas Kristen Petra

24

Tabel 4.1. Sarana Komunikasi dan Informasi di dalamnya (lanjutan)

Desain produk yang akan dicetak Pembuat desain

Prin Out Desain Tanggal acc desain dari customer

Nomor AK, nama customer, nama cetakan

Form Order Penting Tanggal pesan dan tanggal kirim Nomor AK

Buku Serah Terima Tanggal keluar dan tanggal kembali Tanggal pinjam dan nomor AK

Kartu Pinjam Klise dan Pisau Nomor pisau dan nomor klise Nomor AK Tanggal pembuatan Print Out Nama bahan dan jumlah yang dibutuhkan

Print Out Kebutuhan Bahan Ukuran bahan Nomor AK dan nama customer Nama cetakan Tanggal pembuatan Print Out

Print Out Rencana Kerja Tanggal kirim Form Laporan Potong Status pengerjaan potong bahan

Nama dan ukuran bahan Laporan Stok bahan (program computer) Jumlah stok bahan dalam gudang

Nama dan ukuran bahan Tanggal pembuatan form

Print Out Bahan Sisa Jumlah bahan sisa Nama produk dan spesifikasinya

Buku Stok Jumlah stok masuk dan keluar Nomor AK Status pengiriman

Form Realisasi Janji Kirim Tanggal realisasi kirim


25

Tabel 4.2. Sarana Komunikasi Antar Bagian

Dari Tujuan Sarana Komunikasi Purchase Order AK (putih, merah, biru, kuning)

Customer Marketing Telepon dan email AK putih

Marketing Despro Contoh Desain (Print Out) AK Putih & Merah (Ulangan) Ak Merah (Baru)

Marketing PPIC Form Permintaan Order penting Marketing Finishing AK Biru

Despro G. Klise &

Pisau Buku Serah terima Klise & Pisau Buku Serah Terima Plat

Despro G. Plat AK Putih Despro PPIC Program Komputer Despro Marketing AK PPIC G.Klise AK Putih (order ulangan)

Produksi AK Putih dan Contoh Desain (Sticker) Kartu pinjam Klise & pisau

Print out Kebutuhan bahan baku PPIC Print out Rencana Kerja

Produksi AK putih dan Contoh Desain PPIC (Offset) Print out Rencana Kerja PPIC Bag. Potong Print out Rencana kerja PPIC SubVendor Print out Rencana kerja PPIC G. Bhn Baku Print out Kebutuhan bahan baku PPIC Bag. Slitter Memo PPIC (untuk Slitter) PPIC Marketing Print out Rencana Kerja

Produksi Contoh Produk Jadi (Sticker) QC AK putih Produksi Buku serah terima (Sticker) Finishing AK putih Produksi Buku serah terima (Sticker) Bag. Slitter AK putih Produksi (Offset) G.Plat AK putih


26

Tabel 4.2. Sarana Komunikasi Antar Bagian (lanjutan)

Produksi Contoh Produk Jadi, (Offset) QC AK putih Produksi Buku serah terima (Offset) Subvendor AK putih Produksi AK putih (Offset) Bag. Potong Buku serah terima

Produksi QC (Sticker) AK putih

Produksi QC (Offset) AK Putih

Produksi Bag. Potong (Offset) Form Laporan Potong Bag.Potong Finishing Buku Serah terima

Subvendor Bag Potong AK putih AK putih

Subvendor Finishing Buku serah terima AK putih

Bag. Slitter Finishing Buku serah terima

Bag. Slitter G. bahan

baku Buku serah terima AK putih Klise & Pisau

G. Klise PPIC Kartu pinjam Klise & pisau G. Klise Despro Form pembuatan Klise & pisau baru

Laporan Stok Gudang (Program computer) G.Bahan Baku PPIC Print out Bahan Sisa

G. Bahan Baku Purchasing Form Pemesanan

AK putih G. Plat Produksi Buku serah terima plat G. Plat Despro Form Pembuatan plat baru

Buku stok Finishing Marketing AK putih

Finishing Ekspedisi Surat Jalan

Ekspedisi PPIC Form Realisasi janji Kirim (Program Komputer)


27

4.1.1. Aliran Proses Informasi Produk Sticker

Proses informasi dimulai ketika bagian marketing menerima order dari

customer. Kemudian Marketing membuat Acara Kerja (selanjutnya ditulis AK)

sesuai dengan order tersebut. AK yang telah dibuat kemudian dibawa ke despro

yang selanjutnya despro akan membuat desainnya dalam bentuk print out desain.

Setelah desain dari despro selesai, maka print out desain tersebut diberikan

kepada marketing agar marketing dapat memberikan kepada customer dengan

tujuan agar customer dapat melihat apakah desainnya sudah sesuai dengan

keinginan customer tersebut. Desain yang belum sesuai akan dikembalikan pada

despro agar diperbaiki. Sedangkan desain yang sudah sesuai (dinamakan sudah

acc customer) dikembalikan pada despro untuk dibuatkan Klise (cetakan) dan

pisaunya (jika diperlukan).

Ketika marketing membawa AK yang telah acc customer ke Despro,

marketing meminta despro untuk menentukan tanggal janji despro menyelesaikan

klise dan pisaunya dengan menuliskannya dalam AK. kemudian satu salinan

berkas AK tersebut (berwarna putih) diberikan kepada despro yang selanjutnya

apabila despro telah menyelesaikan desainnya maka desain dan berkas AK

tersebut diserahkan ke gudang klise. Selain itu, marketing juga memberikan

salinan berkas AK berwarna biru ke bagian finishing untuk meminta laporan stok

pada gudang stok bila order ulangan. Bila order baru maka berkas AK tersebut

disimpan bagian finishing sebagai arsip.

Kemudian marketing juga memberikan kepada PPIC salinan berkas AK.

Untuk order baru satu salinan berkas (berwarna merah) dan untuk order ulangan

dua salinan berkas (merah dan putih) karena untuk order ulangan tidak melalui

despro. Kemudian marketing meminta PPIC menentukan tanggal janji kirim ke

customer (artinya tanggal selesai pengerjaan order tersebut) dengan

menuliskannya dalam AK dan menanda-tangani buku order milik marketing.

PPIC memberikan satu salinan berkas AK (berwarna putih) ke bagian gudang

klise karena order ulangan akan langsung disiapkan klise dan pisaunya. Salinan

berkas AK yang lain (berwarna merah) disimpan oleh PPIC sebagai arsip. Salinan

berkas AK yang lain (berwarna kuning ) tetap dibawa marketing untuk disimpan


28

sebagai arsip. PPIC yang menerima berkas AK selanjutnya melakukan input data

untuk penjadwalan produksi (schedule).

Klise dan pisau yang sudah selesai dibuat oleh despro, diberikan ke

gudang klise beserta berkas AK berwarna putih dan print out desain. gudang klise

yang menerima berkas AK berwarna putih menyiapkan pisau, klise dan master

warna untuk diserahkan kepada PPIC dengan menyerahkan salinan berkas AK

(berwarna putih). PPIC yang menerima berkas AK, pisau, Klise, dan master warna

tersebut kemudian melakukan perhitungan kebutuhan bahan. Jika bahan tidak ada

dalam stok di gudang, maka PPIC mengajukan pemesanan bahan kepada gudang

dan menyimpan sementara berkas AK beserta pisau, klise, dan master warnanya

sampai bahan tersebut datang (tersedia). Jika bahan yang dibutuhkan tersedia,

maka PPIC segera membuat form kebutuhan bahan yang terdiri dari 3 lembar

yaitu untuk bagian gudang bahan baku, bagian produksi, dan disimpan sebagai

arsip PPIC.

Setelah membuat form tersebut, maka PPIC menyerahkan salinan berkas

AK berwarna putih beserta form tersebut dan perlengkapannya ke bagian produksi

untuk dilakukan proses cetak. Selanjutnya setelah selesai dicetak, berkas AK

berwarna putih dan hasil cetakan dibawa ke bagian finishing untuk disortir dan

dikemas. Setelah selesai di finishing kemudian dibawa ke bagian ekspedisi

(pengiriman). Data Flow Diagram untuk proses ini dapat dilihat pada gambar 4.1.


29

Gambar 4.1. DFD Sistem Informasi Untuk Produk Sticker

Customer

TerimaOrder

Marketing Despro

Cek Stok BRG JADI

Desain Print Out

PPIC

Desain Film,

Klise, & Pisau

G. Klise

Siapkan Pisau &

Klise

Hitung & Cek

Bahan Baku

Produksi

Cek Pisau, Klise & Bahan

G. Stok

Purchasing

Supllier

G. Bhn Baku

Siapkan Bahan

A

C

B

Ulangan Baru

Sudah Acc

Belum Acc

Ada kerusakan

Meminta Acc Customer

ACC Customer

Ada kerusakan

SCHEDULE PRODUKSI

Cek ROP & EOQ


30

Gambar 4.1. DFD Sistem Informasi Untuk Produk Sticker (lanjutan)

4.1.2. Aliran Proses Informasi Produk Offset

Proses informasi dimulai ketika marketing menerima order dari customer

kemudian membuat Acara Kerja (AK). Untuk order baru marketing menyerahkan

berkas AK berwarna putih kepada despro untuk dibuat desainnya berupa print out

desain. Setelah despro menyelesaikan desain tersebut, maka print out desain

diberikan ke marketing untuk meminta persetujuan dari customer terhadap desain

yang telah dibuat. Apabila customer setuju dengan desain yang telah dibuat,

maka berkas AK dan print out desain diserahkan kembali ke despro untuk agar

despro membuat plat dan pisau yang dibutuhkan. Apabila customer belum setuju,

maka dikembalikan ke despro lagi untuk direvisi.

Berkas AK berwarna putih dan print out desain yang telah disetujui

customer, sebelum dibawa ke despro diberikan ke bagian potong bahan untuk

dilakukan penghitungan bahan (terkadang langsung dibantu owner) atau dapat

Cetak

Slitter

Finishing

Ekspedisi

AB

C

Kelebihan cetak


31

juga berkas tersebut difotocopy terlebih dahulu. Kemudian bagian purchasing

memesan bahan baku sesuai dengan kebutuhan. Kemudian marketing

menyerahkan berkas AK (berwarna merah) ke PPIC untuk dimasukkan dalam

penjadwalan produksi.

Untuk order ulangan, marketing melakukan pengecekan stok terlebih

dahulu dengan meminta laporan dari gudang stok yang termasuk dalam bagian

finishing. Kemudian marketing tidak perlu ke despro tetapi langsung ke PPIC

dengan menyerahkan berkas AK berwarna putih dan merah serta meminta tanggal

janji kirim dari PPIC. Selanjutnya PPIC menyerahkan berkas AK berwarna putih

ke bagian offset yang selanjutnya diteruskan ke bagian potong bahan untuk

dilakukan perhitungan kebutuhan bahan (bila belum dilakukan perhitungan oleh

owner). Kemudian bagian potong memberikan laporan ke purchasing agar

purchasing segera melakukan pemesanan bahan. Selanjutnya Setelah schedule

produksi selesai dibuat, PPIC menyerahkan form schedule tersebut kepada bagian

offset, potong bahan, subvendor, dan marketing agar tiap-tiap bagian

mengetahuinya serta menyimpan satu form sebagai arsip.

Setelah bahan datang maka proses potong bahan dan cetak dilaksanakan

dengan berpedoman pada AK berwarna putih. Setelah proses cetak selesai,

dilanjutkan proses tambahan ke subvendor jika diperlukan (UV,Laminating,

Hotprint, emboss, Plong). Bagian offset menyerahkan hasil cetakan dan berkas

AK berwarna putih ke staff subvendor. Setelah selesai dari subvendor, kemudian

dilakukan proses pemotongan produk sesuai spesifikasi berdasarkan AK berwarna

putih lalu dibawa ke bagian finishing untuk disortir dan dikemas lalu diserahkan

ke bagian ekspedisi (pengiriman). Data Flow Diagram untuk proses ini dapat

dilihat pada gambar 4.2.


32

Gambar 4.2. DFD Sistem Informasi Untuk Produk Offset

Customer Terima

Order

Marketing Despro

Cek Stok BRG JADI

Desain Print-Out

PPIC

Desain Film, Plat & Pisau

G. Plat

Siapkan Plat & Pisau

Schedule

Produksi

Cetak

G. Stok

Purchasing

Supllier

G. Bhn Baku

Cek Bahan Baku

A

C

D

Bag. Potong Subvendor

Proses Subvendor

B

Sudah Acc

Belum Acc Baru

Ulangan Meminta Acc Customer

ACC Customer

Siapkan Bahan

Cek ROP & EOQ


33

Gambar 4.2. DFD Sistem Informasi Awal Untuk Produk Offset (lanjutan)

4.1.3. Aliran Proses Produksi

Proses produksi yang dilaksanakan pada dasarnya sama, baik untuk

produk offset maupun sticker. Setelah bahan baku tersedia maka dilakukan proses

set up cetakan. Proses ini meliputi pengaturan mesin dan pengaturan warna hingga

sesuai dengan desain yang dipesan. Setelah selesai set up, bagian Quality Control

(QC) melakukan pemeriksaan terhadap hasil set up tersebut dan memberikan

persetujuan cetak (Acc) bila sudah sesuai dengan desain yang dipesan. Kemudian

dilanjutkan dengan proses cetak dimana Untuk produk offset menggunakan tiga

mesin sedangkan untuk produk sticker dibagi menjadi dua bagian yaitu mesin

besar dengan 3 mesin (M-15, M-16, M-17) dan mesin kecil sebanyak 13 unit

ditambah 1 unit mesin plong. Setelah selesai proses cetak maka dilanjutkan

dengan proses khusus sesuai (Slitter, Plong, Subvendor) berdasarkan order.

Kemudian dikirim ke bagian finishing dan dilakukan pemeriksaan akhir mengenai

desain produk jadi dan jumlahnya. Setelah memenuhi standar kualitas, maka

produk tersebut dikemas dan dikirim oleh bagian ekspedisi.

Finishing

Ekspedisi

AD

C B

Kelebihan cetak


34

Gambar 4.3. Operation Process Chart (OPC)

Keterangan Gambar:

O-1 = Proses mempersiapkan bahan bahan untuk cetak (tinta dan kertas/sticker)

O-2 = Proses Set Up cetakan dan pengaturan mesin

O-3 = Proses Cetak produk

O-4 = Proses Khusus jika diperlukan (Slitter, Plong, proses di Subvendor)

O-5 = Proses Finishing

O-6 = Proses Packaging

O-7 = Proses Pengiriman (Ekspedisi)

I-1 = Inspeksi Hasil Set Up cetakan dan Acc cetakan

I-2 = Inspeksi akhir sebelum dikemas

O-1

I-1

I-2

O-2

O-3 O-4

O-5 O-6 O-7


35

4.2. Persediaan Bahan (Inventori)

Persediaan bahan merupakan komponen penting dalam suatu perusahaan.

Persediaan dapat memberikan keuntungan yaitu berupa kelancaran produksi

sehingga pengiriman tidak terlambat. Tetapi persediaan juga dapat menimbulkan

kerugian yang sangat besar bila tidak ditangani secara optimal. Hal ini terjadi

terjadi karena dalam mengadakan persediaan bahan membutuhkan biaya berupa

biaya pemesanan (Ordering Cost) dan biaya penyimpanan (Holding Cost). Untuk

mengatasi permasalahan tersebut dapat digunakan metode Economic Order

Quantity (EOQ) dengan terlebih dahulu menghitung stok pengaman (Safety Stock)

dan Re-Order Point (ROP).

4.2.1. Pengendalian Persediaan Bahan dengan Safety Stock

Selama ini perusahaan menggunakan sistem pengendalian persediaan

dengan sistem safety stock. Safety stock adalah sejumlah persediaan yang

diadakan untuk mengantisipasi keterlambatan datangnya bahan yang sudah

dipesan maupun hal-hal lain yang mengganggu kelancaran produksi karena tidak

tersedianya bahan yang dibutuhkan.

Bahan-bahan yang digunakan dalam produksi percetakan sangat variatif

karena bergantung pada tipe dan ukuran yang dikehendaki customer. Oleh karena

itu data yang digunakan adalah data-data pemakaian bahan baku yang sering

digunakan dalam produksi percetakan saja. Data pemakaian bahan baku produk

sticker selama bulan januari 2005 sampai dengan juni 2006 dalam satuan roll

dapat dilihat pada lampiran 2 sampai lampiran 4. Kode yang dimaksudkan adalah

kode bahan dengan ukuran lebarnya. Sedangkan untuk panjangnya adalah 1000

meter (1 roll = 1000 meter). Penjelasan dari setiap kode tersebut dapat dilihat pada

lampiran 1.

Setelah memperoleh data pemakaian bahan, selanjutnya dilakukan

perhitungan stok pengaman (safety stock). Perhitungan safety stock perusahaan

dibuat dengan menyesuaikan kondisi yang terjadi dalam perusahaan. Seperti

misalnya angka 0.85 pada rumus SS / MG merupakan koefisien pengali yang

menyatakan tingkat kepastian bahan tersebut tersedia. Untuk angka 2 dalam

rumus yang sama adalah merupakan koefisien pengali untuk bahan yang sama


36

tetapi dibutuhkan pada mesin yang berbeda sehingga diperlukan dua unit (Roll)

bahan baku yang sama

AV / BLN = Jumlah bahan yang terpakai / banyak bulan...................(4.1)

AV / Mg = (AV / BLN) / 4................................................................(4.2)

SS / Mg = (0.85 x (AV / Mg) x 2.......................................................(4.3)

Keterangan:

AV = Average ( rata rata ) pemakaian bahan Mg = Minggu

SS = Safety Stock (Stok Pengaman)

Berikut ini satu contoh perhitungan safety stock dan untuk hasil

lengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.3. Contoh: PTFPX 1

AV / Bln = 251 / 18 =13,944 = 14 (pembulatan komputer)

AV / Mg = 14 / 4 = 3 (pembulatan komputer)

SS / Mg = (0,85 X 3) X 2 = 5,1 = 6 roll (pembulatan komputer)

Tabel 4.3. Safety Stock Perusahaan

KODE Av / BLN AV / MG SS

PTFPX 1 14 3 6

PTFPX 1,5 38 10 16

PTFPX 2 22 6 9

PTFPX 2.5 38 10 16

PTFPX 5 11 3 5

PTSTX 1 24 6 10

PTSTX 1.25 35 9 15

PTSTX 2 34 9 15

SAGBC 11 S 3 1 1

SAGBC 16.5S 2 1 1

SAGBC 20 S 1 0 0

SAGBC 22 S 3 1 1

SAGPF 16.5S 2 1 1

SAGPF 20 S 9 2 4

SARBC 12.5 2 1 1

SARBC 16.5 10 3 4


37

Tabel 4.3. Safety Stock Perusahaan (lanjutan)


SARBC 25 4 1 2

SHGPC 15.5 S 8 2 3

SHGPC 16.5 S 30 8 13

SHGPC 21 L 1 0 0

SHRBC 12.5 0 0 0

SHRBC 16.5 11 3 5

SHRBC 17.5 1 0 1

SHRBC 21 90 22 38

SMGBL 13.5 S 41 10 18

SMGBL 14.5 S 30 7 13

SMGBL 16.5 S 7 2 3

SMGBL 17.5 S 25 6 10

SMGBL 21.5 S 25 6 11

SMRBL 10 S 4 1 2

SMRBL 11 S 5 1 2

SMRBL 13.5 S 8 2 3

SMRBL 14.5 S 8 2 3

SMRBL 15.5 S 14 4 6

SMRBL 16.5 S 51 13 22

SMRBL 17.5 S 12 3 5

SMRBL 19 S 4 1 2

SMRBL 20 S 2 0 1

SOPLX 10.5 E 2 0 1

SOPLX 13 E 5 1 2

SOPLX 14.5 E 10 2 4

SOPLX 15 E 14 3 6

SOPLX 15.5 E 7 2 3

SOPLX 16 E 7 2 3

SOPLX 16.5 E 11 3 5


38

Tabel 4.3. Safety Stock Perusahaan (lanjutan)


SOPLX 17.5 E 6 2 3

SOPLX 18 E 3 1 1

SSATX 15.5 4 1 2

SSATX 16.5 10 2 4

SSGPX 16.5 D 5 1 2

SSGPX 8 D 6 1 2

SSGPX 8.5 D 7 2 3

STPEF 14.6 S 5 1 2

STPEF 17.7 S 7 2 3

STRAF 23.5 S 2 1 1

SVNPC 13.5 S 1 0 1

SVNPC 15.5 S 3 1 1

SVNPC 16.5 S 5 1 2

SVNPC 17.5 S 4 1 2

SVNTC 11 S 4 1 2

SVNTC 12.5 S 2 1 1

SVNTC 13 S 1 0 0

SVNTC 13.5 S 7 2 3

SVNTC 14.5 S 2 0 1

SVNTC 15.5 S 8 2 3

SVNTC 16.5 S 9 2 4

SVNTC 17.5 S 6 1 3

KKSTX 230 F2 1 0 0

SYPLX 14 L 5 1 2

SYPLX 15 E 5 1 2

SYPLX 17.5 L 2 1 1


39

4.2.2. Pengendalian Persediaan Bahan dengan Re-Order Point

Pengendalian persediaan dengan menggunakan Re-Order Point (ROP)

dilakukan dengan terlebih dahulu melakukan pengujian statistik yaitu uji

kenormalan dengan terlebih dahulu membuang data ekstrem. Hasil uji kenormalan

dapat dilihat pada lampiran 5. Apabila pada uji kenormalan ternyata ada bagian

data yang tidak berdistribusi normal, maka diasumsikan data berdistribusi normal.

Dari uji kenormalan akan didapatkan nilai standar deviasi tiap bulan yang

kemudian dihitung standar deviasi tiap minggunya karena lead time yang

digunakan adalah satu minggu. Selanjutnya nilai tersebut dikalikan dengan Zα

dimana nilai α yang digunakan adalah 15 % menurut ketetapan perusahaan. Dari

perhitungan tersebut akan diperoleh nilai safety stock.

Setelah mendapatkan nilai safety stock, maka dilakukan perhitungan

untuk memperoleh nilai Re-Order Point (ROP) dan Economic Order Quantity

(EOQ). Permintaan selama waktu tunggu (DLT) diasumsikan menggunakan rata

rata pemakaian bahan selama satu minggu karena Lead Time kedatangan bahan

adalah satu minggu. Biaya pemesanan yang diperhitungkan adalah biaya

pemesanan melalui telepon dan diasumsikan sebesar Rp 300,- per unit. Biaya

penyimpanan dalam hal ini diasumsikan sebagai pendapatan bunga yang

seharusnya diperoleh jika uang yang digunakan untuk membeli bahan baku

disimpan di bank. Berikut ini satu contoh perhitungan Safety Stock ,ROP dan

EOQ suatu bahan sedangkan untuk hasil lengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.4.

Contoh: PTFPX 1

Standar Deviasi (σ-dari uji normal) / Bln = 5,35

Varian (σ2 ) / Bln = (8,29225)2 = 28,666

Varian (σ2 ) / Mg = 68,76141006 / 4 = 7,167

Standar Deviasi (σ) / Mg = (17,1903252)1/2 = 2,677

Zα = 1,399 ( dari tabel Z dengan α 15 %)

SS = 1,399 X 2,677 = 3,745= 4 roll (pembulatan)

ROP = DLT + SS = 3 + 4 = 7 unit (roll)

Asumsi:

Tingkat suku bunga tabungan 2 % per tahun

Estimasi Harga tepat (karena harga sebenarnya merupakan rahasia perusahaan)


40

C = Rp 300 per unit (roll)

H = (2% x Rp 203.000)/(12 x 4) = Rp 85 per unit (roll)

DLT = 3 (AV / Mg)

EOQ = ( 2 x Rp 300 x 3 / Rp 85)1/2 = 5 unit (roll)

Tabel 4.4. Data Safety Stock, ROP, dan EOQ

KODE DLT SS ROP HARGA/ROLL H EOQ PTFPX 1 3 4 7 Rp 203,000 Rp 85 5 PTFPX 1,5 9 18 27 Rp 304,500 Rp 127 7 PTFPX 2 6 13 19 Rp 406,000 Rp 169 5 PTFPX 2.5 6 13 20 Rp 507,500 Rp 211 4 PTFPX 5 3 5 8 Rp 1,015,000 Rp 423 2 PTSTX 1 3 6 9 Rp 297,000 Rp 124 4 PTSTX 1.25 9 22 32 Rp 371,250 Rp 155 6 PTSTX 2 6 16 22 Rp 594,000 Rp 248 4 SAGBC 11 S 1 2 3 Rp 382,250 Rp 159 2 SAGBC 16.5S 1 2 2 Rp 573,375 Rp 239 1 SAGBC 20 S 0 1 1 Rp 695,000 Rp 290 1 SAGBC 22 S 0 1 1 Rp 764,500 Rp 319 0 SAGPF 16.5S 1 2 2 Rp 726,000 Rp 303 1 SAGPF 20 S 3 5 8 Rp 880,000 Rp 367 2 SARBC 12.5 0 1 1 Rp 347,500 Rp 145 1 SARBC 16.5 3 6 9 Rp 458,700 Rp 191 3 SARBC 25 1 4 5 Rp 695,000 Rp 290 2 SHGPC 15.5 S 2 4 6 Rp 503,750 Rp 210 2 SHGPC 16.5 S 8 16 24 Rp 536,250 Rp 223 5 SHGPC 21 L 0 1 1 Rp 682,500 Rp 284 1 SHRBC 12.5 0 0 0 Rp 406,250 Rp 169 1 SHRBC 16.5 3 4 7 Rp 536,250 Rp 223 3 SHRBC 17.5 0 1 2 Rp 568,750 Rp 237 1 SHRBC 21 17 19 37 Rp 682,500 Rp 284 6 SMGBL 13.5 S 9 14 24 Rp 594,000 Rp 248 5 SMGBL 14.5 S 8 22 30 Rp 638,000 Rp 266 4 SMGBL 16.5 S 2 4 6 Rp 726,000 Rp 303 2 SMGBL 17.5 S 7 11 17 Rp 770,000 Rp 321 3 SMGBL 21.5 S 7 8 15 Rp 946,000 Rp 394 3 SMRBL 10 S 1 2 3 Rp 392,500 Rp 164 2 SMRBL 11 S 1 2 3 Rp 431,750 Rp 180 2 SMRBL 13.5 S 2 3 5 Rp 529,875 Rp 221 2 SMRBL 14.5 S 2 4 6 Rp 569,125 Rp 237 2 SMRBL 15.5 S 4 5 9 Rp 608,375 Rp 253 3


41

Tabel 4.4. Data Safety Stock, ROP, dan EOQ (lanjutan)

KODE AV / MG SS2 ROP HARGA/ROLL H EOQ

SMRBL 16.5 S 13 13 26 Rp 647,625 Rp 270 5 SMRBL 17.5 S 3 4 8 Rp 686,875 Rp 286 3 SMRBL 19 S 1 2 4 Rp 745,750 Rp 311 1 SMRBL 20 S 0 1 1 Rp 785,000 Rp 327 1 SOPLX 10.5 E 0 1 1 Rp 315,000 Rp 131 1 SOPLX 13 E 1 2 3 Rp 390,000 Rp 163 2 SOPLX 14.5 E 2 5 8 Rp 435,000 Rp 181 3 SOPLX 15 E 3 5 9 Rp 450,000 Rp 188 3 SOPLX 15.5 E 2 4 5 Rp 465,000 Rp 194 2 SOPLX 16 E 1 2 4 Rp 480,000 Rp 200 2 SOPLX 16.5 E 3 4 7 Rp 495,000 Rp 206 3 SOPLX 17.5 E 2 4 5 Rp 525,000 Rp 219 2 SOPLX 18 E 1 2 3 Rp 540,000 Rp 225 1 SSATX 15.5 1 2 3 Rp 460,350 Rp 192 2 SSATX 16.5 2 4 7 Rp 490,050 Rp 204 3 SSGPX 16.5 D 1 2 3 Rp 1,216,050 Rp 507 1 SSGPX 8 D 1 2 3 Rp 589,600 Rp 246 2 SSGPX 8.5 D 2 3 5 Rp 626,450 Rp 261 2 STPEF 14.6 S 0 2 2 Rp 137,240 Rp 57 2 STPEF 17.7 S 2 5 7 Rp 166,380 Rp 69 4 STRAF 23.5 S 0 1 1 Rp 204,450 Rp 85 1 SVNPC 13.5 S 0 1 1 Rp 1,039,500 Rp 433 1 SVNPC 15.5 S 1 2 3 Rp 1,193,500 Rp 497 1 SVNPC 16.5 S 1 3 4 Rp 1,270,500 Rp 529 1 SVNPC 17.5 S 1 2 3 Rp 1,347,500 Rp 561 1 SVNTC 11 S 1 2 3 Rp 1,155,000 Rp 481 1 SVNTC 12.5 S 0 2 2 Rp 726,000 Rp 303 1 SVNTC 13 S 0 1 1 Rp 825,000 Rp 344 0 SVNTC 13.5 S 2 3 4 Rp 891,000 Rp 371 2 SVNTC 14.5 S 0 1 2 Rp 957,000 Rp 399 1 SVNTC 15.5 S 2 4 6 Rp 1,023,000 Rp 426 2 SVNTC 16.5 S 2 3 5 Rp 1,089,000 Rp 454 2 SVNTC 17.5 S 1 2 4 Rp 1,155,000 Rp 481 1 SYPLX 14 L 1 3 5 Rp 105,000 Rp 44 4 SYPLX 15 E 1 2 3 Rp 112,500 Rp 47 4 SYPLX 17.5 L 1 2 2 Rp 131,250 Rp 55 3


42

4.3. Produksi

Produksi merupakan bagian utama dari suatu perusahaan. Peningkatan

keuntungan perusahaan salah satunya dipengaruhi proses produksi. Proses

produksi yang efektif dan efisien dapat meningkatkan keuntungan bagi

perusahaan dan mendukung kelancaran pemenuhan order. Sebaliknya proses

produksi yang tidak terorganisir dengan baik dapat menimbulkan kerugian bagi

perusahaan dan menghambat pemenuhan order customer. Oleh karena itu perlu

diadakan penelitian dalam hal proses produksi.

4.3.1. Pengukuran waktu baku sebelumnya

Pengukuran Waktu Baku tidak dilakukan pada semua mesin yang ada

dalam perusahaan. Hal ini dikarenakan perusahaan telah memiliki standar waktu

baku untuk setiap mesin yang ada. Pengukuran waktu baku yang dilakukan

bertujuan untuk mem-validasi hasil pengukuran sebelumnya. Berikut ini data hasil

pengukuran sebelumnya.

Tabel 4.5. Data Waktu Proses Mesin Sticker

Waktu Set Up (menit) Speed Mesin Nama

Mesin BS S GK Min Rata-rata Max

M-15 60 90 20 38-50 50-60 60-90

M-17 60 90 20 25-30 30-40 40-60

M-16 60 90 20 30-80 80-140 140-200

MK 1 30 - - - 7000 7000

MK 2 30 - - - 7000 7000

MK 3 30 - - - 7000 7000

MK 4 30 - - - 7000 7000

MK 5 30 - - - 5000 7000

MK 6 30 - - - 4000 7000

MK 7 30 - - - 3000 7000

MK 8 30 - - - 4000 7000

MK 9 30 - - - 3500 7000

MK 10 30 - - - 3000 7000


43

Tabel 4.5. Data Waktu Proses Mesin Sticker (lanjutan)

Waktu Set Up (menit) Speed Mesin Nama

Mesin BS S GK Min Rata-rata Max

MK 11 30 - - - 4000 7000

MK 12 30 - - - 4000 7000

MK 13 30 - - - 4000 7000

Keterangan Tabel:

BS = Waktu Set Up Biasa

S = Waktu Set Up Sulit

GK = Waktu Set Up Ganti Klise

Speed Mesin untuk M-15 dan M-16 dalam struk/menit, untuk M-17 dalam

meter/menit, dan untuk MK dalam struk/jam.

. Tabel 4.6. Data Waktu Proses Mesin Offset

Waktu Set Up (menit) Speed Mesin (Lembar/menit)

Nama

Mesin

Ulangan Baru

Ganti

Plat/warna Min Rata-rata Max

Offset A 110 240 30 67 83 108

Offset B 120 240 30 83 117 167

Offset C 60 210 30 50 67 83

4.3.2. Pengukuran dan Validasi Waktu Baku

Pengukuran waktu baku untuk validasi dilakukan pada beberapa mesin

saja yaitu mesin M-16, mesin 10, dan mesin Offset B. Data awal untuk setiap

mesin dapat dilihat pada lampiran 6. Selanjutnya, dari data tersebut dilakukan

pengujian kenormalan, keseragaman, kecukupan data, dan uji mean dua populasi.


44

Pada Uji kenormalan digunakan α sebesar 5 %. Apabila pada uji

kenormalan ternyata ada bagian data yang tidak berdistribusi normal, maka

diasumsikan data berdistribusi normal dengan α yang terdapat pada gambar

distribusi normal. Hasil uji kenormalan data dapat dilihat pada lampiran 7.

Selanjutnya pada uji keseragaman apabila didapati ada bagian data yang tidak

seragam, maka data tersebut dikeluarkan dan kemudian dilakukan pengujian ulang

dari awal (uji normal). Hasil uji keseragaman data dapat dilihat pada lampiran 8.

Pada uji kecukupan data, apabila ada bagian data yang tidak memenuhi

kecukupan data (data kurang), maka diasumsikan cukup karena adanya

keterbatasan waktu dalam pengumpulan data. Uji kecukupan data dilakukan

dengan menggunakan rumus 2.5. dan rumus 2.6. berikut ini satu contoh

perhitungan uji kecukupan data dan untuk hasil lengkapnya dapat dilihat pada

lampiran 9.

Contoh: Waktu Set Up Sulit Mesin 16

N = 17 α = 5 %

x = 129.882

t = 2.11

k = 0.05

sd = 43,6776

N’ = (( 43,6776 . 2.11) / (0.05 . 129.882))2 = 201.3931

N < N’ berarti data tidak cukup (kurang).

Pada Uji mean dua populasi, apabila jumlah data kurang dari 30 data

maka digunakan uji one sample T. Sedangkan apabila jumlah data lebih dari sama

dengan 30, maka digunakan uji one sample Z. Pada uji mean, jika didapati ada

bagian data yang tidak memenuhi, maka berarti ada perbedaan yang signifikan

sehingga dalam perhitungan waktu baku tidak menggunakan nilai semula (nilai

standard perusahaan) tetapi menggunakan nilai hasil pengolahan data ini. Untuk

hasil pengujian secara lengkap dapat dilihat pada lampiran 10 sampai lampiran 12.

Setelah Pengujian data dilakukan, maka selanjutnya dilakukan

perhitungan waktu baku dengan rumus 2.1 sampai 2.3. Dalam perhitungan waktu

baku nilai performance rating dan allowance merupakan nilai yang diberikan oleh

perusahaan.


45

Tabel 4.7. Rincian Nilai Performance Rating

Performance Rating Keterangan M-16 MK 10 Offset B

SKILL 0.03 0.03 0.03 EFFORT 0.02 0.02 0.02

CONDITION 0.02 0 0.02 CONSISTENCY 0 0 0.01

Total 1.07 1.05 1.08

Tabel 4.8. Perhitungan Waktu Baku Mesin M-16 dan MK 10

M-16 MK 10

Keterangan Sulit Biasa Ganti Klise Speed Set Up Speed

Ws (Average) 129.88 56.67 27.05 75.2 111.52 4277.4 Performance Rating 1.07 1.07 1.07 1 1.05 1.05Wn 138.971 60.6369 28.9435 75.2 117.096 4491.27Allowance 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03Wb 143.26 62.512 29.8386 77.525 120.7175 4630.175

Tabel 4.9. Perhitungan Waktu Baku Mesin Offset B Keterangan Baru Ulangan Ganti Plat Speed Ws (Average) 249.23 120 35.48 83.1 Performance Rating 1.08 1.08 1.08 1 Wn 269.1684 129.6 38.3184 83.1 Allowance 0.03 0.03 0.03 0.03 Wb 277.4932 133.6082 39.50351 85.6701

4.3.3. Penentuan Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi dalam perusahaan ini tidak dapat ditentukan secara

tepat. Hal ini dikarenakan jumlah produk yang dipesan dan ukuran produk sangat

bervariasi. Namun demikian kita tetap dapat memperkirakan kapasitas produksi

tersebut dengan asumsi jumlah produk yang dipesan dan ukuran produk adalah

tetap.

A. Mesin Kecil (MK)

Asumsi: jumlah produk yang dipesan 15000 buah dengan layout 2

Jml Struk = 15000 / 2 = 7500 struk

Waktu cetak = jml struk / speed = 7500 / 4630.175 = 1.62 jam = 97.2 mnt

Waktu persiapan cetak = 15 menit


46

Waktu set up = 120.7175 menit

Total waktu = 97.2 + 15 + 120.7175 = 232.9175 mnt

Jam kerja = 13 jam = 780 menit

Kapasitas produksi = 780 / 232.9175 = 3 order / hari

untuk 13 mesin kecil, maka kapasitas produksi = 13 x 3 = 39 order /hari

B. Mesin Besar

Asumsi: jumlah produk yang dipesan 20000 buah dengan layout 2

Jml Struk = 20000 / 2 = 10000 struk

Waktu cetak = jml struk / speed = 10000 / 77.52577 = 129 mnt


Waktu set up diasumsikan set up biasa = 62.51227 menit

Total waktu = 129+ 15 + 62.51227 = 206.51227 mnt


Kapasitas produksi = 480 / 206.51227 = 2.3 = 2 order / hari

untuk 13 mesin kecil, maka kapasitas produksi = 3 x 2 = 6 order /hari

C. Mesin Offset

Asumsi: jumlah produk yang dipesan 5000 lembar

Waktu cetak = jml lembar / speed = 5000 / 85.6701 = 58.36 mnt


Waktu set up diasumsikan set up ulangan = 133.6082 menit

Total waktu = 58.36 + 15 + 133.6082 = 206.9682 mnt


Kapasitas produksi = 480 / 206.9682 = 2.3 = 2 order / hari

untuk 3 mesin offset, maka kapasitas produksi = 3 x 2 = 6 order /hari

4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Aliran Proses ... · 23 Universitas Kristen Petra 4....

Documents

Transcript of 4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Aliran Proses ... · 23 Universitas Kristen Petra 4....