SONASID (stage d'initiation)

Université Mohamed I

Ecole supérieure de technologie

Oujda

Effectué à la société nationale de sidérurgie Site Nador

Effectué par : Encadré par :

KOUSTA Ahmed M.KHALIL JAAFAR

Filière : Mécatronique

Rapport de stage

2 Ecole Supérieur de Technologie Oujda 2010 /2011

Remerciements Introduction

Chapitre 1 : Présentation de la société.

Fiche technique de la société

Historique

Le groupe SONASID

Chapitre 2 : Laminoir.

Processus de production

Description des différentes zones

Distribution électrique

Traitement des eaux

Chapitre 3: les travaux effectuer.

Partie étude.

Partie pratique :

Moteur à courant continu.

Entretien d un moteur a courant continu.

Entretien d’un moteur a courant alternatif.

Conclusion.

Rapport de stage


Avant de commencer ce rapport, je tiens avant tout à remercier toute

l’équipe du service électrique au sein de la SOCIETE NATIONALE DE SIDERURGIE

qui m’a si gentiment accueillie, Mr Khalil qui a encadré mon stage et a fait preuve

d’une grande disponibilité.

Mr Chaker, Mr Habal, Mr Radi, Mr abdennbie pour leur aide et leurs

réponses à mes fréquentes questions.

Rapport de stage


Du 01/07/2011 au 28/07/2011, j’ai effectué un stage au sein de la SOCIETE

NATIONALE DE SIDERURGIE (SONASID). Ce stage au service électrique de la

SONASID est l’opportunité pour mettre en pratique mes connaissances requises, et

d’accéder du domaine théorique à la pratique, ce stage et aussi l’occasion de voir

en perspectives les divers postes et les différents services de l’entreprise.

De même le stagiaire doit observer l’organisation de l’entreprise ce qui lui

permettra d’évaluer et de comparer les méthodes enseignées avec la pratique en

rigueur au sein de l’entreprise.

Rapport de stage


Chapitre 1 : Présentation de la société

Fiche technique de la société :

Raison sociale : SONASID.

Direction générale : Twin center 18ème étage ; tour A. Casablanca.

Siège social : Route Nationale N°2- El Aruit Nador.

Statut juridique : Société anonyme.

Capital social : 390 000 000 DHS.

Date de création : 9 - Décembre - 1974.

Identification fiscale : 5370451

C.N.S.S : 1560772

Registre de commerce : 3555

Patente : 57715500

Téléphone : 036 60 94 41

Fax : 036 60 94 42

Site Internet : www.sonasid.ma

Nature d’activité : fabrication des billettes, fabrication et commercialisation des Ronds à béton, fils machines et laminés marchands.

Secteur d'Activité : Bâtiment & Matériaux de Construction.

Classement : Leader de la sidérurgie au Maroc.

Concurrence : Extérieur, SOMETAL, MIS, UNIVERS ACIER.

Chiffre d’affaire : 4727 millions de dirhams en 2005.

Objectifs :

- Projet sidérurgique en cours pour répondre à la demande nationale.

- Développement de la région du Nord Maroc.

- Création de 900 emplois.

Rapport de stage


HISTORIQUE

Sonasid a été créée par l’Etat marocain en 1974 avec l’ambition de mettre en place une sidérurgie complètement intégrée depuis la production de minerai à Ouixane (Nador) jusqu’à sa valorisation dans un haut fourneau d’un million de tonnes. «C’est ainsi que fut lancé le premier maillon d’une sidérurgie nationale dédiée principalement au secteur de la construction. Les études technico-économiques menées durant de nombreuses

années ont abouti à l’opportunité d’un simple laminoir avec une intégration progressive en amont.» .

C’est ainsi que fut lancé le premier maillon d’une sidérurgie nationale dédiée principalement au secteur de la construction. La production a démarré en mars 1984 avec le laminoir de Nador d’une capacité de production initiale de 420 000 tonnes portée progressivement à 600 000 tonnes par an de ronds à béton et fil machine.

En 1996, Sonasid introduit 35% de son capital en bourse et, en 1997, l’Etat cède 62% du capital à un consortium d’investisseurs institutionnels pilotés par la SNI. Pour faire face aux nouvelles contraintes du marché et aux impératifs de compétitivité, Sonasid démarre en juillet 2002, un nouveau laminoir à Jorf Lasfar d’une capacité de production annuelle environnant aujourd’hui les 400 000 tonnes par an.

En 2003, Sonasid s’est lancée dans un ambitieux projet de réalisation d’une aciérie électrique à Jorf Lasfar qui a démarré en août 2005 et assure la production de la billette, matière première des deux laminoirs.

En 2005 également, Sonasid a procédé à une augmentation de capital dans Longometal Armatures, activité développée initialement au sein de Longometal Afrique, amenant ainsi sa participation à 92%. En mars 2006, compte tenu des mouvements de concentrations qui animent la scène internationale, SNI, Arcelor et les actionnaires de référence Sonasid concluent un partenariat stratégique pour le développement de l’entreprise. L’objectif étant de consolider et développer la position de Sonasid sur le marché marocain et lui faire bénéficier du transfert de technologies et de compétences d’Arcelor dans le secteur des produits longs. Une alliance stratégique pour Sonasid qui s’adosse à un grand opérateur européen ayant l’ambition de renforcer la production de l’entreprise. Quelques mois plus tard, en juin 2006 le rapprochement entre Arcelor et Mittal

Rapport de stage


Steel donne naissance au n°1 de l’acier : le Groupe ArcelorMittal.

Dates clés :

2008: Renouvellement des certificats NM ISO 9001 – 2000, NM ISO 14001-2004 et NM 005 801-2007.

Remise du 36ème Trophée International pour la qualité. Création de l’ASM (Association des Sidérurgistes Marocains)qui réunit

les 3 producteurs de rond à béton. Lancement du projet SAP. Journée internationale Santé & Sécurité avec ArcelorMittal. Lancement de la démarche des 5 S.

2007: Réalisation du projet CTI du Site Nador. Réussite du 2ème audit de suivi de certification QSE intégrée. Certificat de conformité aux référentiels NM ISO 9001, NM ISO 14001 et

NM 00.5.801. Publication des comptes en normes IFRS. Conclusion du partenariat Sonasid /Nareva pour la création du parc

éolien de 50 MW. Journée internationale Santé & Sécurité avec ArcelorMittal.

2006: Réussite du 1er audit de suivi certification QSE intégré et certification NM des produits FeE400 NS et FeE500S produits par les 2 sites Sonasid.

Rapprochement entre Arcelor et Mittal Steel qui a donné naissance au Groupe Arcelor Mittal, N°1 de l’acier.

Mise en place d’un nouveau marquage conforme à la révision des normes. NM 01.4.096 et NM 01.4.007 pour garantir une traçabilité des produits fabriqués par Sonasid.

Arcelor, SNI et les autres actionnaires de référence ont transféré leurs participations respectives dans le capital de Sonasid à une société holding NSI « Nouvelles Sidérurgies Industrielles ».

SNI, Arcelor et les actionnaires de référence Sonasid (MAMDA-MCMA, Axa Assurances Maroc, RMA-Watanya, CIMR et Attijariwafa bank) ont conclu un partenariat stratégique pour le développement de Sonasid.

Certificat de conformité aux référentiels NM 00.5.801 du Système de Management de la Santé et de la Sécurité au Travail et NM ISO 14001 du Système du Management de l’Environnement.

1er Prix de la Sécurité au Travail et premier prix d’Encouragement Qualité dans la catégorie Grandes Entreprises Industrielles.

2005: Mise en service de l’aciérie électrique de Jorf Lasfar. Certification de conformité au référentiel NM 00.5.801 du Système de

Management de la Santé et de la Sécurité au Travail.

Rapport de stage


Certification NM ISO 14001 du Système de Management de l’Environnement.

Augmentation de la participation de Sonasid dans le capital de Longometal Armatures à 92%.

2004: Certification NM (Normes Marocaines) du rond à béton de Jorf Lasfar.

2003: Certification ISO 9001 version 2000. Lancement de la TPM à Nador et Jorf Lasfar. Signature des principaux marchés relatifs à l’aciérie électrique.

2002: Démarrage du nouveau laminoir de Jorf Lasfar. Lancement du projet de l’aciérie électrique de Jorf Lasfar.

2001: Certification ISO 9002 du site de Nador. Certification NM des produits FeE400 non soudable et Fe500 soudable.

2000: Lancement des travaux de réalisation du laminoir de Jorf Lasfar.

1999 : Acquisition de Longométal Armatures.

1998: Acquisition de Longometal Industries.

1997: Cession par l’Etat de 62% du capital de Sonasid à un consortium d’investisseurs institutionnels pilotés par la SNI.

1996: Introduction de 35% du capital en bourse et démarrage de Longometal Industries à Casablanca.

1991: Libéralisation des importations.

1984: Démarrage de la production du laminoir de Nador.

1974: Création de Sonasid par l’Etat marocain.

Rapport de stage


Le groupe SONASID :

-Leader d’un marché à fort potentiel, entreprise à vocation structurante dans

sa filière et vecteur de modernisation économique du pays, la SONASID a pris les

mesures nécessaires susceptibles de garantir sa pérennité et sa productivité.

-Le schéma suivant présente la structure générale du groupe SONASID :

Evolution de la production :

Le schéma suivant décrit l’historique de l’évolution de la production depuis 1985 jusqu’au

la fin de 2005

Historique de l’évolution de la production

Siège social

Groupe

SONASID

Site

Casablanca

Site Jorf

Lasfar

Site Nador

Rapport de stage


Organigramme du groupe

La SONASID comprend aujourd’hui environ 830 personnes réparties

entre les différents sites. L’organigramme de la SONASID se présente comme

suit :

Président Directeur Général

Siège Casablanca

Centre de Jorf Lasfar

Fonctions Supports

Direction Achats et Logistique

Commercial et Marketing

Direction du Site Jorf Lasfar

Aciérie

Direction Système d’Information

Direction Financière Direction Ressources

Humaines

Administration des Ventes

Marketing

Développement Commercial

Centre Nador

Direction Site Nador

Rapport de stage


CENTRE JORF LASFAR-LAMINOIR

: Sonasid a lancé, le 24 juillet 2002, sa deuxième unité de production à Jorf Lasfar, une région qui bénéficie de plusieurs atouts favorables au développement industriel.

CENTRE JORF LASFAR-ACIERIE

L’aciérie électrique s’inscrit dans une

démarche de réduction des coûts et des

prix de revient pour améliorer la

compétitivité de l’entreprise; ce qui

permettra par ailleurs de réduire le risque

marché des billettes. Ce projet, unique au

Maroc, consiste en l’intégration en amont de l’activité de laminage

par une aciérie électrique assurant la production de billettes à partir

de ferrailles et de substituts.

La ferraille importée transitera par le port de Jorf Lasfar et

sera acheminée par route ou par rails jusqu’au site situé à 5km du

port.

Rapport de stage


CENTRE NADOR- LAMINOIR

Situé à 18 km de la ville de Nador, le laminoir, inauguré en 1984, atteint aujourd’hui une capacité de production de 600 000 t/an de rond à béton et fil machines. Le Centre d’exploitation a connu d’importants investissements de modernisation et de mise à niveau afin de développer sa compétitivité et sa

profitabilité

Organigramme :

Rapport de stage


Certification Qualité

Dans le cadre de ses axes de développement stratégique, SONASID a entamé une

démarche qualité qui a abouti à la certification pour le site de Nador, de son système

qualité selon la norme ISO 9002, et à la certification des produits FeE 400 non

soudable et FeE 500 soudable conformément aux normes obligatoires NM 01.4.096 et

NM 01.4.07 par le Ministère de l'Industrie, du Commerce, de l'Energie et des Mines.

PRODUITS

Rond à béton lisse FeE215 (Ø 5,5 à 16mm) en couronnes.

Rond à béton crénelé à haute adhérence FeE400 (Ø 6 à 16mm) en

couronnes.

Rond à béton crénelé à haute adhérence FeE500 (Ø 6 à 12mm) en

couronnes et barres.

Fil machine en plusieurs diamètres et nuances dont :

TS Pour treillis soudé

FM5, FM6, FM8 et FM9 en acier effervescent et calmé

FB5, FB8, FB10 pour frappe à froid et à chaud

FME 8.5 et FME 8.7 pour électrodes enrobées de soudage

Les laminés marchands, employés dans les construction mécaniques et

les structures en charpente métallique ; on distingue deux familles:

Ronds mécaniques

Sections carrées.

Rapport de stage


Chapitre 2 : Laminoir

Le processus de la production au sein de la SONASID :

La billette prend un temps de 20minutes à partir de la sortie du four jusqu’à

l’arrivage au parc régulier, et prend presque une minute pour les phases de

laminage

L'entrée des billettes dans un four à 1200 C° à l'aide d'un convoyeur à

rouleaux afin de les échauffer pour environ 1h30min et faciliter leur

laminage.

Défournement de la billette à l'aide de la barre pouceuse.

Placement de la billette sur la veine.

Rapport de stage


Laminage de la billette dans un train dégrossisseur composé de 7 cages,

chacune a pour mission la transformation des billettes en une forme bien

précise afin de réduire sa section.

Passage du fil par un train intermédiaire composé de 8 cages pour la

même mission que celle du train dégrossisseur.

La cisaille ébouteuse sert à ébouter le fil et couper son bout avant et celui

d'arrière (parce qu’ils sont déformés et froids).

Passage du fil par un train finisseur de 10 cages pour avoir un fil d'une

section bien définie.

Refroidissement suffisant du fil par des boites à eaux.

La mise en spire des fils qui passent par un convoyeur qui contient 5

ventilateurs, jusqu'à l'arrivée à un mandrin qui les transforment en bobines

qui seront transférées par un chariot de transfert afin d'être élevées par un

crochet CTI.

La prise d'un échantillon de chaque 15 couronnes pour le contrôle de la

qualité du fil.

Compacter et ligaturer les couronnes par une machine spécialisée appelée

compacteuse, puis le pesage et étiquetage de ces couronnes.

Stockage et commercialisation du fil sous forme de couronnes ou barres

selon les commandes des clients.

Rapport de stage


Description des différentes zones

Finissage CTI

- mandrin - crochets - compacteur - Pesage et

étiquetage - Déchargeur

Laminoir

- Cages dégrossissage (1-7) - Cisaille ébouteuse et de

cobble. - Cages intermédiaires (8-15) - Cages finissages. - Boites à eau ….

Matière première

(Parck de stockage des

billettes)

Zone d’entrée au

four :

- Ripeurs de billettes.

- Convoyeurs d’enfournement.

- Entraînement de poussée.

FOUR (Combustion de Fioul)

Balancier (Déplacement des biellettes)

Préchauffe Chauffe Egalisation

Zone d’entrée au laminoir :

- Barre poussant. - Rouleau extracteur. - Aiguilleur de billette. - Cisaille verticale.

Salle de

contrôl

e

Salle de contrôle du

four

Opérateur

général

Rapport de stage


Zone Parc à billettes :

Les billettes sont stockées dans un parc qui est divisé en deux parties :

Parc externe : Il est destiné à la réception des billettes venant du port

BNI- ENZAR transportées par des camions (chaque camion ayant la

capacité de porter 24 billettes) au pont bascule situé dans ce parc.

Parc interne : Où les fardeaux sont transportées à l’aide des chariots

latéraux (4 à 6 billettes pour un fardeau) , ils seront dé ligaturés et

inspectés visuellement pour s’assurer qu’ils ne présente aucun

problème soit une déformation ou une torsion , pour les billettes qui

présentent des défauts seront isolées et mises en quarantaine, après

les billettes seront placées au casier de ce parc à l’ aide d’un pont

roulant à électro-aimant sur un rippeur qui est déplacé d’un mouvement

carré assuré par un moteur asynchrone

Zone d’entrée au four :

A partir du parc de stockage, les billettes vont classer automatiquement, à

l’aide d’un pont roulant, sur l’un des deux rippeurs de billettes qui ont pour rôle de

placer régulièrement les billettes sur les convoyeurs d’enfournement, afin de

transporter les biellettes vers le four ,comme illustre le schéma suivant :

Rapport de stage


-Chaque ripeur peut supporter jusqu’à 50 billettes de charge, qui sont placées

à l’aide du pont roulant.

-Les convoyeurs d’enfournement ou de chargement du four transportent les

biellettes, venant de l’un des deux ripeurs, vers le balancier du four. Ils sont sous

forme de cylindres entraînés par des moteurs asynchrones.

-L’entraînement de poussée permet de positionner la billette, placée sur les

convoyeurs d’enfournement, vers le balancier du four.

Figure 3 : Zone d’entrée au four.

Convoyeur composé de

4 groupes de moteurs.

Chaque groupe contient

6 à 11 moteurs.

Entraînement

de poussée Four

PARParc de stockage des billettes

Transfert par un opérateur à

l’aide d’un pont roulant

Parc de stockage des billettes Deux ripeurs de billettes

Rapport de stage


Zone du four :

-Le four peut atteindre une capacité de chauffage de 140 Tonnes/Heur, à

l’aide de 24 brûleurs à base de fioul lourd, l’air de combustion et l’air

d’atomisation.

-Les billettes, à l’intérieur du four, se déplacent à l’aide du balancier du four et

passent à travers 3 zones :

Zone 1 : c’est la zone de préchauffage des billettes, elle possède 2

brûleurs.

Zone 2 : c’est la zone de chauffage, où les billettes sont chauffées

jusqu’à 1200 °C, elle possède 10 brûleurs.

Zone 3 : zone d’égalisation de la température de la billette, elle est

composée de 3 sous zones possédants 4 brûleurs pour chacune.

Entrée du four

Sortie du four

Zone 1

Préchauffe

Zone 2

Chauffe

Egalisation gauche

Egalisation centrale

Egalisation droite

Biellettes

Sens de déplacement des biellettes

Rapport de stage


Zone d’entrée au laminoir :

-La zone d’entrée au laminoir commence par la barre pousseuse qui poussent

les billettes au dehors du four, vers la première cage du laminoir. La billette est

dirigée par un aiguilleur de billette pour prendre l’une des deux veines du laminoir.

La figure suivante illustre la zone d’entrée au laminoir :

Pupitre de

contrôle.

Opérateu

r général.

La barre qui pousse les

biellettes du four vers

laminoir.

Four

Cylindres tirants de

défournement

Aiguilleur de billette

Cisaille verticale

Cage 1 Entrée du

laminoir

Veine 2

Palpeur

Nouvelle

armoire de

commande

du four

Veine 1

Rapport de stage


-Les billettes sont poussées, à leurs extrémités, hors du four par la barre

pousseuse, qui est supportée par plusieurs cylindres non entraînés, dans une

longue auge. La barre pousseuse est maintenue entre une paire de cylindres

pinceurs provoquant son entrée dans le four, la billette est donc poussée hors du

four, jusqu’à la première cage du laminoir.

-La fonction des cylindres tirants de défournement est d’aider, si nécessaire, à

déplacer une billette du four au laminoir ou à envoyer une billette vers le four. Ils

sont situés entre la porte de déchargement du four et la première cage du

laminoir.

-Les billettes poussées hors du four sont dirigées par la plaque d’aiguillage vers

l’une des deux lignes de veines.

-La cisaille verticale est située entre l’aiguilleur de billette et la cage 1, elle coupe

un morceau de biellette, en cas de besoin, sur l’une des deux veines. Elle est

composée de deux cisailles, pour avoir une indépendance de coupe entre les deux

veines du laminoir.

Rapport de stage


Zone du laminoir :

La zone du laminoir est divisée en trois parties essentielles:

a- Le train dégrossissement : cages 1-7.

Positionne une table d’aiguillage de telle façon à sélectionner l’une des deux

veines. La table est commandée par deux vérins pneumatiques. Pour effectuer la

première réduction de section de la billette, elle passe dans le train

dégrossissement, c’est un ensemble de sept cages dont les rôles sont

complémentaires entre eux. La cage est composée d’un moteur, d’un réducteur et

deux cylindres qui ont les rainures soit ovales, soit rondes.

En cas d’essai sur la cage, dont on est entrain de régler la vitesse du moteur

ou en cas de comble dans la train dégrossissement, il y a la cisaille pendulaire à

bras coupé qui coupe la billette pour éviter la gaspillage de celle-ci.

Rapport de stage


b- Train intermédiaire : cages 8-15

Il se constitue de huit cages avec le même principe que les sept premières

cages du train dégrossissement. Mais la section continue à diminuer, la longueur

du fil continue à augmenter avec une grande rapidité qu’avant. Ces cages sont

entraînées par des moteurs à courant continu à travers un réducteur de vitesse qui

produit le couple et la vitesse convenable.

Entre le train dégrossissement et le train intermédiaire, se situe une cisaille

ébouleuse et comble pour ébouter le fil de fer et le couper en permanence en cas

de cible dans le train intermédiaire.

c- Train finisseur : cages 16-25.

Le train finisseur, « NO-TWINST », est un ensemble de dix cages disposées en

rangées supérieures et inférieures. La vitesse de fil à ce niveau atteint sa valeur

maximale 76m/s. Le train finisseur fournit du fer ayant du diamètre de 5.5 mm à

14mm.

d- les boites à eau :

L'objectif du refroidissement à l'eau est d'obtenir un fil ayant des propriétés

métallurgiques et mécaniques requises. Le procédé de refroidissement HYQST

s'effectue dans la zone des boites à eaux entre le train finisseur et la tête de pose,

son but est de réduire la température du fil de 1050°C environ par un jet d'eau à

une température entre 800°C et 620°, suivant la composition chimique du fil et les

propriétés métallurgiques requises.

Rapport de stage


e- Rouleau pinceur :

Il se constitue de deux cylindres parallèles l’un sur l’autre les deux cylindres sont

fixés sur des paliers lubrifiés par l’huile. Ils sont entraînés à partir d’un

multiplicateur de vitesse du rond qui est très grande à la sortie du train finisseur.

f- Tête de pose :

Elle dispose le fil de fer sous forme spirale sur un transporteur en marche

continu « STELMOR », la tête de pose est formée essentiellement d’un carter à

engrenages fixe et d’une porte tube rotative qui est entraînée par des engrenages

commandés par la longueur du passant par la tête de pose pendant une période

correspondante à un tour. Le chauvechement des spires sur le transporteur et en

fonction de la vitesse que celui-ci parcourt pendant la durée d’un tour.

g- Convoyeur « STELMOR » :

L’équipement « STELMOR » forme une chaîne destinée à transporter les

spires dépassées par la tête de pose à la chambre de réformation

La chaîne « STELMOR » est en mouvement continue sur pente, elle joue le rôle

d’un transporteur de spires et elle est installée sur une rampe latérale qui mène au

sommet de la chambre de réformation. Cette chaîne est entraînée par un moteur

électrique à vitesse variable qui correspond aux déférents types de ronds. Sous la

rampe, est installé des ventilateurs très puissants pour refroidir ces spires.

L’augmentation ou la diminution du nombre des ventilateurs est en fonction du

diamètre du rond produit.

Rapport de stage


Chambre de réformation :

Après que les spires ont traversés le convoyeur « STELMOR », elles se trouvent

devant la chambre de réformation qui a pour rôle de collecter les spires qui se

déversent dans la cuve. T out d’abord les spires descendent sur les doigts d’un iris,

ensuite, lorsque l’un des deux mondains à 0 extension est centré dans la cuve et la

table mobile est en position haute, donc la chambre est fermée.

Le doigts l’iris s’ouvrent et les spires se passent sur la table mobile, cette

dernière descend permettant ainsi la formation des spires en forme de couronne,

qui a pour moyen l’un des deux mondains.

A la dernière spires de la couronne, les doigts de l’iris se ferment et on procède

à un changement de position de deux mondains en effectuant une rotation de 180

pour permettre le transfert de la couronne formée vers les crochets CTI, par

l’intermédiaire

d’un chariot de transfert et la réception d’une nouvelle couronne du

convoyeur « STELMOR ».

Rapport de stage


Zone finissage :

C’est une zone de traitement thermique d’inspection de compactage, pesage

et d’étiquetage du produit fini (couronne).

a- Crochet CTI : Les crochets sont des chariots accrochés à des monorails , ils

sont au nombre de 73 et destinés à porter des couronnes de la chambre de

réformation jusqu’à la déchargeuse, suivant un cycle déterminé .Ils sont entais

par des moteurs à courant alternatif 380v à deux sens de marche et vitesse à

enroulement séparées freinage par électroaimant à courant continu.

La protection du moteur contre b les courts-circuits est assurée par une

thermistance agissant sur un relais , l’équipement de commande est embarqué au

crochet dans un coffre et l’accumulation se fait grâce à des contacts glissant. A

partir de ces rails on assure une alimentation de puissance et de commande.

b- Inspection : Après que la couronne est chargée sur le crochet, ce dernier

commence son voyage dans une longue boucle de refroidissement, et avant que le

crochet sort de la boucle de refroidissement, il s’arrêt automatiquement au poste

d’inspection, l’agent de poste contrôle l’état du fil à fer comme réduction du

diamètre maximale, état de surface défectueuse. Après qu’il y a passage de 14

couronnes l’agent prend un échantillon de la 15 couronne pour l’envoyer au

laboratoire de contrôle qui confirme ou non l’identification des normes de qualité

de fer produit par SONACID aux normes internationales.

Rapport de stage


c- Compacteuse : La compacte use est une machine opérationnelle dont la

fonction est de réduire le volume de la couronne et la ligaturer avec un fil de fer de

5.5mm, afin de faciliter son transport.

Généralement la compacteuse se compose d’un chariot de passage, 4bras

avec guide fil extérieur et ligature use, mondain avec guide fil intérieur, table

élévatrice pour centrage de la couronne et un plateau de passage.

d- Pesage et étiquetage : L’opérateur de ce poste pèse le poids de la couronne

et il le note sur une plaque métallique qui l’attache sur la couronne.

e- Déchargeur : La déchargeuse se constitue d’un chariot et d’un support de

couronnes .Son rôle et de décharger la couronne du crochet pour stocker dans le

parc régulateur.

Rapport de stage


Distribution électrique

I. Distribution haut tension

L’alimentation électrique de l’usine est assuré par le réseau de distribution

d’énergie électrique de l’O.N.E Cette ligne est transformée de 225KV en 20KV.

Sous station 225Kv

Avant le transformateur principale qui transforme la tension 225kv en 20Kv il

y a des équipements qui assure la commande des accessoire du de la connexion du

transformateur et ça protection.

Sectionneur de la mise a la terre : il est verrouiller avec le sectionneur

d’isolement (lorsque ce dernier est ouvert l’autre est fermer) son utilité est de

protéger contre tout accident.

Sectionneur d’isolement de la sous station apprêt l’ouverture du disjoncteur

et pour l’isolement de la sous station lors d’un entretient en ouvre ce sectionneur.

Disjoncteur de déclenchement : sert à déclencher lors d’un problème au

primaire. Il peut déclencher à la suit d’une défaillance (défaut de terre ou court-

circuit) ou surintensité dans la ligne .Le disjoncteur est commander automatique

grasse aux vérins qui sont commander par un moteur asynchrone triphasé ou

manuellement.

Sectionneur principale : Apres le disjoncteur il y a le sectionneur où il a des

transformateurs de courant dans chaque phrase situés en amant du sectionneur

ces dernier la sert a la mesure et la protection.

Rapport de stage


Sectionneur de la mise a la terre : lors d’un entretient dans la sous station ou

dans la salle 20Kv en met les trois phases a la terre pour éviter tout accident.

Parafoudre : utilisée pour la protection contre le foudre.

Transformateur abaisseur 225Kv/20Kv : au primaire de ce dernier ils ont

placés des transformateurs de courant et de tension pour protéger les

enroulements du transfo de la surtension et des surintensités et ils ont mis le

neutre à la terre pour la protection différentielle. le transformation de tension

principale fait à l’aide d’un régulateur de tension de sortie en fonction du courant

qui garde toujours la transformation de 225Kv à 21.9Kv par ce qu’il y a une chut de

tension de 1.9Kv entre la sous station et la salle 20KV ,car il y a une distance de

700m. Cette régulation est commandée automatiquement par un curseur

commandé par un moteur. Le transfo est refroidi par un radiateur d’huile séparé

de la cuve. L’huile utilisée est refroidie à l’aire libre.

Transformateur auxiliaire abaisseur 20Kv /380v : grasse à un jeu de barres se

détache une ligne de 20Kvdu secondaire du transfo auxiliaire dont la sortie est de

380v, ce transfo est couplé en zigzag. Le primaire du transfo 20Kv/380v permet de

sortir un neutre artificielle, ce neutre est inséré dans une résistance de mise à la

terre. Ce transformateur sert à alimenter les trois salles qui contiennent les

équipements de mesure et de protection.

La première salle comprend une installation téléphonique H.F. qui sert à

communiquer avec l’ONE pour couper ou mètre sous tension.

La 2éme salle dite de commande sert à commander le disjoncteur et les

sectionneurs et il possède des chargeurs des batteries de 127 et 48v qui alimente

les équipements de protection et de surveillance en cas de coupure de ligne.

Rapport de stage


Dans la 3éme salle il y a un enregistreur de défaut de ligne et des

appareilles de protection contre les surcharges des relais de protection

différentielles de ma régulation de tension de sortie de transfo principal

II. Distribution moyenne tension 20 KV

Salle 20 KV :

C’est une salle qui se trouve dans le sous sol de l’usine cette salle est alimenté

par 20 KV a partir de la sous station, le réseau d’alimentation est connecté a u

disjoncteur 20 KV principal nommé CPH et de ce dernier se détache un jeu de barre

qui passe au disjoncteur auxiliaire (les TR et les TRD).

Les TR sont de transformateur qui alimente les auxiliaires du laminoir (groupe

des convertisseurs des moteurs à courant continu) et le four.il sont couplé en ∆-Y,

la tension 20 KV est transformé en 440V, 456V, 494V.

Les TRD alimente les ventilateurs de refroidissement et pompe (moteur

asynchrone triphasé) et sert à l’éclairage de l’usine et ses bâtiments.

Salle des câbles :

C’est le départ de tout les câbles électrique avent d’atteindre l’installation

d’éclairage et la salle de contrôle.

Salle de contrôle :

Pour un meilleur contrôle et pour diminuer la chute de tension en ligne, une

salle de contrôle est située prés du laminoir.

Commande des moteur : pour la commande des moteur à courant alternatif, il

existe des tableau de commande dit MCC, ils assurent le démarrage qui le plus

souvent direct ou par alimentation de résistance rotorique. les MCC sont des

armoires qui logent les démarreurs des moteur entrainant certains équipement de

Rapport de stage


l’usine comme les ventilateurs, les auxiliaires du four, les ripeurs, les convoyeurs et

les pompe de lubrification.ils commandent également les entrainement auxiliaires

à courant continu et les détecteurs de métal chaud.et pour les moteurs à courant

continu ,il sont commandés par les groupes des thyristors qui sont commandés par

l’automate programmable.

III. Groupe électrogène :

Trois alternateurs diesel installés pour fournir au cas de coupure de courant,

une alimentation pour l’éclairage des services essentiels.

La commutation en ligne principale des 3 alternateurs se fait

automatiquement après la coupure de courant.

Cette automatisation est assurée par l’automate programmable. Cette

commutation assure aussi l’isolement de toute l’installation électrique pour éviter

le retour de la ligne.

Ces générateurs sont entrainés par des moteurs diesel de 12 cylindres et ils

sont refroidis à l’eau, ils sont de type triphasé 380/220V à 1500 TR/mn et une

puissance de 517 KVA, leur équipement de commande sont incorpores dans des

tableaux de distribution (TD) et des technique de verrouillage mécanique et

électrique permet la commutation automatique avec la ligne principale à l’aide de

l’automate programmable.

Rapport de stage


Rapport de stage


Traitement des eaux

Les eaux de refroidissement sont utilisées pour refroidir le circuit direct (les cages,

joint d'eau de four, barre pousseuse, train finisseur ou notwist (NTM) et boîtes à

eaux) et le circuit indirect (moteurs, échangeurs de chaleur d'huile, portes de visite

de four, climatiseur et compresseurs…).

o Traitement des eaux de refroidissement direct:

L'eau provenant du laminoir chaude est contaminée par des résidus métalliques

(calamine), huiles et graisses, donc elle doit être purifiée, filtrée, refroidie puis

recyclée (retourné au laminoir).

a. Décantation :

L'eau venante du laminoir chargée de calamine et des huiles est répartie dans deux

bassins de décantation, c’est là ou se fait le raclage de la calamine décantés par un

déplacement en avant des deux ponts racleurs vers les fosses à battitures où la

calamine sera prise par un grappin mis dans des cuves puis transportée vers les lieu

de stockage (rejets solides industriels qui peuvent être utilisés dans l'industrie du

ciment ou goudronnage des routes).

Bassin de décantation N° : 1 Bassin de decantation N° : 2

Rapport de stage


b. Déshuilage:

Par un mouvement en arrière les ponts racleurs raclent à la surface les huiles et les

graisses vers une jauge basculante puis vers la station de séparation huile/eau où

l'huile flotte à la surface de l'eau sera raclée par une bande déshuileuse, l'eau est

recyclée vers les bassins de décantation, les huiles usées sont récupérés et stockés

dans des fûts (rejets industriels liquide qui peuvent être réutilisés chez certains

industriels).

c. Filtration:

L'eau débarrassée de grosses et moyenne calamine est rassemblée dans un puisard

de décantation et pompée à l'aide de deux pompes (P301, P302, P303, la troisième

est en réserve) vers les 4 filtres (F301, F302, F304, F304) à sables siliceux

(granulométrie de 2 à 3 mm) sous pression qui ont une capacité plus grande que

ceux d'eau d'appoint.

Rapport de stage


d. Refroidissement:

L'eau filtrée qui est toujours chaude passe dans des tours de refroidissement, à

ventilation forcée pour le refroidissement et recyclage vers le laminoir.

L'eau refroidit est récupéré dans un bassin qui a une capacité de 500m3, pour être

pompée par les pompes de hautes pression (p310, p311, une en marche, l'autre en

réserve), à un débit de 800m3/h; et par les pompes à basse pression (p312, p313,

p314; deux en marche et une en réserve), à un débit de 1400m3/h.

Les pompes à basse pression alimentent la barre pouceuse, les joints d'eau du four,

le rouleau extracteur, les guides et les cylindres des trains dégrossisseurs et

intermédiaires.

Les pompes à haute pression alimentent les boîtes à eaux et le train finisseur

(NTM= notwist train Motors).

N.B: les pertes en eau du circuit direct par purge, fuite, évaporation et

entraînement vésiculaire sont récupérées par l'appoint du retour du circuit

indirect, à débit maximal de 50m3/h. On note qu'il y a possibilité de faire l'appoint

directement de la station de prétraitement.

Rapport de stage


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Rapport de stage


o Traitement des eaux de refroidissement indirect :

Le circuit indirect est un circuit propre car il n'est pas en contact avec la matière à

laminer, donc il nécessite un simple refroidissement et traitement par des produits

chimiques, il est destiné à refroidir les accessoires du four (rouleaux

d’enfournement, butée…), les moteurs électriques, les échangeurs de chaleurs

d'huiles, compresseurs, climatiseurs. .

Refroidissement :

L'eau recyclée du laminoir propre et chaude passe par des tours de

refroidissement à ventilation forcée sur des chicanes pour pulvériser l'eau en

gouttelettes, ces dernières seront facilement refroidie par échange de chaleur à

contre courant air/eau, et par échange de matière (entraînement vésiculaire).

L'eau refroidie est récupérée dans un bassin de capacité de 270m3, puis pompée à

un débit maximal de 400m3/h vers les machines du laminoir.

circuit de refroidissement indirect

Rapport de stage


Chapitre 3:les travaux effectués.

Partie étude :

Supervision et circulation des donnés :

Les différentes phases de production sont surveillées par :

-Un opérateur principal muni de trois ordinateurs puissants permettant

le suivi de toutes les opérations effectuées par les automates

(step7) se situant dans les sales de contrôles du four et du laminoir, à travers

2 logiciels de supervision et de control : INTOUCH pour le four et OVERVIEW

pour le laminoir.

Il se charge aussi de surveiller le laminoir à travers des cameras de

surveillance.

-Un autre pour surveiller la compacteuse et les opérations effectuées

dans la sale de contrôle CTI qui dispose des GEM80, et ce sont ces derniers qui

contrôlent et qui gèrent toute opération effectuée par chaque appareil dans la

CTI, suivant un programme précis

L’opérateur principal

Rapport de stage


Superviseur laminoir.

Sale de control du laminoir

Rapport de stage


Superviseur four

Rapport de stage


Partie pratique :

Moteur à courant continu :

Dans le laminoir, les moteurs à courant

continu occupent tout les cages du trains

dégrossisseurs, intermédiaires et le train

finisseur grâce a leur vitesse qui peut être

commandée selon ce qui convient a

l’opération du laminage de la billette.

Puisque les moteurs en courant continu marche

sans arrêt dans l’usine, un système de

refroidissement est mis en place pour éviter

l’échauffement du moteur. Ce système est

composé d’un ventilateur triphasé qui aspire de

l’air à travers un circuit d’eau et qui le refoule sur

l’induit du moteur, cet air va passer par tout le

bobinage du moteur et à travers les filtres pour

être ensuite aspirer par le ventilateur, pour

conserver à la fin une température d’environ les

30°C.

Rapport de stage


Description des travaux :

Mesurer et noter la résistance d isolement de l inducteur et de l induit avant le

soufflage du moteur.

Démontage, nettoyage et inspection de l état du filtre a air avant de le monter.

Examiner la surface du collecteur, son couleur et pour tout trace d amorçage entre

les lames.

Vérifier que les rappeurs de la ligne neutre coïncide avec les rappeurs fixes ?les

boulons de fixation du support sont bien serrées.

Retirer les charbons de tout les bras et nettoyer tout avec de l air sec.

Inspecter et noter tout signe anormal sur la surface de contact des balais.

Noter la longueur des balais dans les cases correspondants et changer tout les

charbons ayant une longueur inférieure a 22 mm.

Une fois tout les charbons sont mises en place, vérifier le libre mouvement des

balais donne pression des ressorts.

Confirmer que tout les connections sont bien serrées.

Nettoyer les bras porte-balais et la partie isolante avec un chiffon sec.

Enlever toute poussière de l’intérieur du moteur avec de l air comprimé.

Noter et mesurer la résistance d’isolement de l’induit et l’inducteur après

soufflage du moteur, corriger si R <2 Mégohm.

Ouvrir la plaque a borne, inspecter la fixation des cosses, l’état des câbles et le

serrage des connexions

Mesurer et noter la résistance de l’induit et de l’inducteur après soufflage du

moteur.

Rapport de stage


Entretien d’un moteur a courant alternatif :

Nettoyer la plaque a borne.

Vérifier le serrage des câbles et des brettes de couplage.

Mesurer et noter la résistance d’isolement a partir du démarreur et prendre

des actions correctives s’il est inférieur a 1M Ohm.

Vérifier l’état fixe est mobile des contacteurs.

Entretenir et nettoyer ou remplacer suivant l’état.

Confirmer le bon serrage des contacte et des connections.

Fais un essai et noter la valeur du courant de charge et du courant nominal

du moteur.

Rapport de stage


Le stage que j’ai effectué au service électrique m’a permis de mettre en oeuvre

mes connaissances théoriques et pratiques, d’acquérir plusieurs renseignements

complémentaires. Ceci bien sur grâce aux informations reçus de la part du

personnel, ainsi que le soutient et les suggestions de notre responsable et nos

formateurs. Egalement ce stage m’as donné une opportunité afin de mieux

connaître le milieu de travail et la meilleur façon de s’intégrer dans un groupe, et

de consolider toutes mes connaissances pratiques et théoriques, afin de se

préparer efficacement à remplir ultérieurement ma fonction et de résoudre les

problèmes professionnels avec mes propres méthodes et avec une ultime

confiance en moi- même.

SONASID (stage d'initiation)

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Transcript of SONASID (stage d'initiation)