CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES

COMIMSA

MAESTRÍA EN TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA INDUSTRIAL

INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

Patrícia Sheilla Costa

Saltillo

23 de Octubre de 2014

2

CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 3

2. APLICACIONES .......................................................................................... 3

3. CONCEPTOS FUNDAMENTALES ............................................................. 4

3.1. Tipos de Ondas ........................................................................................ 6

3.2. Ondas Sonoras ......................................................................................... 7

3.3. Generación del ultrasonido ....................................................................... 9

3.4. Haz Ultrasónico ...................................................................................... 10

4. INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO ......................................................... 10

4.1. Equipo .................................................................................................... 11

4.2. Técnicas de Inspección .......................................................................... 12

4.2.1. Acoplante ............................................................................................ 12

4.2.2. Métodos y técnicas de inspección ....................................................... 13

4.3. Ventajas y limitaciones ........................................................................... 17

4.4. Procedimientos ....................................................................................... 18

5. CRIPTÉRIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO ......................................... 18

5.1. AWS D1.1 ............................................................................................... 18

5.2. API 5L ..................................................................................................... 19

5.3. ASME IX ................................................................................................. 20

6. CONCLUSIÓN ........................................................................................... 20

7. REFERENCIAS ......................................................................................... 21

LISTADO DE TABLAS ..................................................................................... 22

LISTADO DE FIGURAS ................................................................................... 23

LISTADO DE ABREVIATURAS Y SIGLAS ...................................................... 24

3

1. INTRODUCCIÓN

La inspección por ultrasonido es un método de examen no destructivo en

el cual ondas de sonido son introducidas dentro de la pieza a ser examinada

para determinar discontinuidades internas, [1].

La detección y evaluación de las discontinuidades es posible porque la

velocidad del sonido en un determinado material es aproximadamente

constante, lo que hace posible la medición de la distancia, además, la amplitud

de un pulso de sonido refletado puede relatar el tamaño del reflector, [1].

El personal que lleva a cabo el ensayo debe de estar entrenados y

altamente calificados de acuerdo a los siguientes niveles, [1]:

- Nivel I: el personal con calificación nivel I debe de estar preparado para

realizar el ensayo, calibrar el equipo y evaluar los resultados según

instrucciones escritas;

- Nivel II: el personal con calificación nivel II debe de estar preparado

para realizar el ensayo, calibrar el equipo, interpretar y evaluar los resultados

de acuerdo a códigos y especificaciones. Además deben de tener la capacidad

de elaborar procedimientos y reportar los resultados del ensayo;

- Nivel III: el personal con calificación nivel III son responsables por

establecer las técnicas, interpretar los códigos y designar los métodos de

ensayo.

La inspección por ultrasonido requiere más entrenamiento y experiencia

que los demás métodos de ensayos no destructivos, pues las variables críticas

del ensayo son dependientes del conocimiento y habilidad del operador. Por

este motivo, grande parte de las especificaciones requiere técnicas ultrasónicas

recomendadas en la SNT-TC-1A o en la ANSI/ASNT CP-189, [2].

2. APLICACIONES

De acuerdo con sus características el ensayo por ultrasonido puede ser

utilizado en el examen de productos metálicos y no metálicos, tales como:

soldadura fría, fundiciones, planchas, tubos, plásticos, cerámicos, entre otros,

[1].

4

Es un ensayo aplicable en la detección de discontinuidades internas y

por eso es considerado un ensayo volumétrico. Sin embargo, es una de las

herramientas más efectivas para el aseguramiento y control de calidad.

El ensayo por ultrasonido es utilizado en uniones soldadas o brazadas

para detectar grietas, laminaciones, rechupes, poros, inclusiones de escoria,

fusión incompleta, penetración incompleta y todas las discontinuidades internas

en estos tipos de uniones. Sin embargo, el ultrasonido también puede ser

empleado para medir espesores y cuando se utiliza la técnica apropiada, es

posible detectar con buena precisión la posición, la profundidad y en algunos

casos el tamaño de la discontinuidad, [2].

3. CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Para una mejor comprensión de los fenómenos que ocurren en el

ensayo por ultrasonido se citarán algunos términos y principios básicos de la

física que comprende la acústica, [3]:

a) Oscilación (ciclos): es el cambio periódico del comportamiento de un

cuerpo.

b) Onda: es una propagación de una oscilación y sucede cuando las

partículas de un material oscilan transmitiendo su vibración a la

adyacente.

c) Periodo (T): tiempo necesario para llevar a cabo una oscilación.

d) Frecuencia (f): es la inversa del período.

e) Amplitud (A): es la máxima desviación de oscilación.

f) Amortiguación o Atenuación: es el decremento en el tiempo de la

amplitud de una oscilación.

g) Velocidad de propagación: es la velocidad a la que se propaga la onda

que, en este caso, es la velocidad del sonido (C), que depende de las

propiedades del material que hace de medio.

h) Longitud de onda (λ): es la distancia entre dos puntos adyacentes de

condición de oscilación equivalente mirando en la dirección de

propagación. Si el fenómeno se propaga con una velocidad V entonces

se tiene que:

5

O teniendo en cuenta la frecuencia:

La Figura 1 presenta una onda senoidal arbitraria con algunas de sus

características principales.

Figura 1. Onda sinodal.

i) Frente de onda: Es el lugar geométrico en que los puntos del medio son

alcanzados en un mismo instante por una determinada onda. Dada una

onda propagandose en el espacio o sobre una superficie, los frentes de

ondas pueden visualizarse como superficies o líneas que se desplazan a

lo largo del tiempo alejándose de la fuente sin tocarse como ilustra la

Figura 2.

Figura 2. Frente de onda.

6

3.1. Tipos de Ondas

Las ondas se pueden propagar de distintas maneras, correspondiendo

cada una de ellas al movimiento de los elementos del medio, [3]:

a) Ondas longitudinales: ondas que el movimiento de las partículas en el

medio es paralelo a la dirección de propagación. Por ejemplo la

propagación en un resorte como ilustra la Figura 3. Estas son las ondas

más utilizadas en ultrasonido porque, además de propagarse en

cualquier medio, son fácilmente generadas y detectadas. Pueden ser

orientadas y localizadas en un haz concentrado y tienen alta velocidad.

Figura 3. Movimiento de un resorte.

b) Ondas Transversales: en este caso el movimiento de las partículas es

perpendicular a la dirección de la propagación de la onda, como por

ejemplo el agua ante una perturbación como ilustra la Figura 4.

Figura 4. Perturbación en la superficie de un líquido.

c) Ondas superficiales o de Raileigh: son ondas que se propagan sobre

las superficies de los sólidos de espesores relativamente gruesos

penetrando aproximadamente una longitud de onda. Estas tienen la

particularidad de que el movimiento de las partículas es una

7

combinación de movimiento transversal y longitudinal. Estas ondas son

utilizadas en el método de ultrasonido porque son particularmente

sensibles a defectos en la superficie. La Figura 5 ilustra este tipo de

onda.

Figura 5. Ondas superficiales.

d) Ondas de LAMB: aparecen en cuerpos cuyo espesor es del mismo

orden que una longitud de onda, como por ejemplo en chapas delgadas.

Estas se propagan paralelas a la superficie a través de todo el espesor

de material. Son utilizadas, generalmente, para escanear chapas,

alambres y tubos. La Figura 6 presenta un esquema de este tipo de

onda.

(a)

(b)

Figura 6. Ondas de Lamb. (a) asimétrica; (b) simétrica.

3.2. Ondas Sonoras

El sonido se propaga en forma de ondas. Una diferencia de importancia

de estas ondas, producidas por medios elásticos, y las llamadas

electromagnéticas (luz, rayo X, Gamma, etc.) es que las ondas sonoras

necesitan de un medio para transportarse (sea solido, liquido o gaseoso),

8

mientras que las ultimas no. Ambas tiene propiedades en común: transportan

energía de un punto a otro del espacio.

Las ondas sonoras, dentro de un medio, sufren los siguientes

fenómenos, [3]:

a) Al incidir sobre una superficie de propiedades elásticas distintas al medio

en que se propagan, parte de su energía es reflejada por esa superficie.

Este fenómeno es llamado reflexión y es el causante del eco en el

instrumento de ensayo como ilustra la Figura 7.

Figura 7. Reflexión de una onda.

b) La parte restante de la onda penetra en el segundo medio con dirección

distinta a la de la onda incidente, este fenómeno se denomina refracción

y puede ser visualizado en la Figura 8.

Figura 8. Refracción de una onda.

c) Cuando una onda sonora incide en un cuerpo pequeño o una abertura

que tiene dimensiones del orden de la longitud de onda ciertos puntos

del frente de onda pueden convertirse en fuentes secundaras de onda,

este fenómeno es conocido como difracción.

9

d) Cuando las ondas de sonido se originan simultáneamente desde

distintos puntos, ocurre un "solapamiento" de las diferentes ondas

creando el fenómeno de INTERFERENCIA el cual significa una onda

resultante distinta a las originadas. La Figura 9 ilustra el fenómeno.

(a)

(b)

(c)

Figura 9. Efecto de la interferencia. (a) onda resultante como suma de las amplitudes; (b) onda

resultante nula; (c) onda resultante com cambio de fase.

e) Parte de la energía acústica disminuye debido a las perdidas por fricción

convirtiéndose en calor, este es el fenómeno denominado como

absorción.

3.3. Generación del ultrasonido

Existen numerosos medios de producción de ondas ultrasónicas. El

concepto básico es el de la conversión de pulsos eléctricos a vibraciones

mecánicas y el retorno de vibraciones mecánicas a energía eléctrica. Ejemplo

de métodos para generación de ultrasonido son los procedimientos mecánicos,

que no son utilizados para los ensayos no destructivos, y el efecto

piezoeléctrico, [3].

El efecto piezoeléctrico es aprovechado casi universalmente para el

ensayo no destructivo de materiales. Los elementos utilizados son,

básicamente, una pieza de material polarizado con electrodos adheridos a dos

de sus caras opuestas. Entre los materiales más conocidos en la utilización de

cristales para los transductores se encuentran el Cuarzo, el Sulfato de Litio y

las Cerámicas sintetizadas, [3].

10

3.4. Haz Ultrasónico

La anchura del haz sonoro, en el ensayo por ultrasonido, es considerado

constante en toda su longitud, pero en la realidad el haz no es totalmente recto

y puede ser dividido en tres diferentes zonas como ilustra la Figura 10.

Figura 10. Diferentes zonas de intensidad del haz ultrasónico, [1].

La zona muerta se debe a la interferencia producida por las vibraciones

del cristal. En la zona de campo cercano es difícil lograr la detección de

discontinuidades, pues se producirá indicaciones múltiples y la amplitud de las

mismas tendrá grandes variaciones. Inmediatamente después de la zona de

campo cercano esta la zona de campo lejano, en la cual la presión sonora se

estabiliza y donde es posible realizar la detección de las discontinuidades con

mayor precisión.

4. INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

Básicamente los instrumentos ultrasónicos realizan las funciones de

generar, recibir, medir la amplitud y determinar el tiempo de viaje de pulsos

eléctricos. Existen instrumentos ultrasónicos medidores de espesores y

detectores de fallas completamente digitales. Sin embrago, para cualquier

instrumento ultrasónico se encuentran los mismos controles y marcas sin

importar la marca y el modelo. En la Figura 11 son presentados tipos de

equipos ultrasónicos.

11

(a)

(b)

Figura 11. Equipo para inspección por ultrasonido. (a) equipo para medición de espesores; (b)

equipo para detección de fallas, [4]

4.1. Equipo

La mayoría de las inspecciones por ultrasonido utilizan los siguientes

componentes, [2]:

a) un generador de señal electrónica que produce ráfagas de tensión

alterna;

b) un transductor que envía de que emite un haz de ondas ultrasónicas

cuando se aplica tensión alterna;

c) un acoplador para transmitir la energía ultrasónica desde el transductor

a la pieza de ensayo y viceversa;

d) un transductor receptor para convertir el sonido a tensión alterna (este

transductor puede ser el mismo que el transductor de envío);

e) un dispositivo electrónico para amplificar y cambiar la señal del receptor

transductor;

f) una pantalla o dispositivo indicador para caracterizar o grabar la salida

de la pieza de ensayo;

g) un temporizador electrónico para controlar la operación, y

h) una fuente de energía eléctrica.

La Figura 12 presenta un esquema del detector de fallas por ultrasonido

y la Figura 13 presenta ejemplos de algunos cabezales o transductores.

12

Figura 12. Representación detector de fallas tipo pulso-eco, [2].

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 13. Cabezales para ultrasonido. (a) cabezal de contacto; (b) cabezales de doble cristal;

(c) cabezales angulares; (d) cabezales de inmersión, [3].

4.2. Técnicas de Inspección

4.2.1. Acoplante

Para realizar la inspección por ultrasonido de forma satisfactoria es

necesario que las ondas ultrasónicas del transductor o cabezal, sean

transmitidas a la pieza a ser inspeccionada. Como el aire no es bueno

transmisor, es necesario un medio líquido o semilíquido que sirve como puente

y es conocido como acoplante. El objetivo principal del acoplante es eliminar el

13

aire atrapado en el espacio entre las superficies del transductor y de la pieza

inspeccionada, [4].

Los acoplantes más comúnmente utilizados incluyen aceites de varios

grados de viscosidad, glicerina, pastas especiales, agua y grasas. Para la

inspección por inmersión, el acoplante más utilizado es el agua, pues es

económico, abundante y relativamente inerte, [4].

4.2.2. Métodos y técnicas de inspección

En la Tabla 1 son presentados los principales métodos y técnicas de

inspección.

Tabla 1. Métodos y técnicas de inspección por ultrasonido, [4].

Métodos de

Acoplamiento Técnicas de Inspección

Métodos de presentación

de información

Método de contacto

Técnica pulso-eco

Tipo A

Método de Inmersión Tipo B

Tipo C

a) Método de contacto

Es el método en el cual el transductor es colocado prácticamente sobre

la superficie de la pieza, utilizando una película ligera de acoplante. Es un

método práctico para la inspección de piezas grandes, como por ejemplo,

placas, estructuras y recipientes a presión. Su principal limitación es la

dificultad de mantener el acoplamiento uniforme sobre la superficie. La Figura

14 ilustra este método.

Figura 14. Método de contacto, [4].

14

b) Método de inmersión

En este método el transductor está separado de la pieza por una

columna de acoplante (agua). Su principal ventaja es que con este método se

acomoda fácilmente sistemas automáticos de inspección. Tuberías,

soldaduras, barras roladas y lingotes pueden ser inspeccionados por este

método. Por otro lado, el tiempo para el ajuste del sistema de inspección puede

ser muy largo y se requiere el mantenimiento del acoplante. La Figura 15 ilustra

este método.

Figura 15. Método de Inmersión, [4].

c) Técnica pulso-eco

Esta técnica consiste en enviar un pulso acústico que viaja a través del

medio hasta que un cambio en la impedancia acústica provoca que sea

reflejado, ocasionando que regrese para posteriormente sea recibido. Esta

técnica se divide en tres modos de inspección:

Pulso-eco;

Picha y Cacha;

Transmisión a través.

En el modo pulso-eco se utiliza un solo transductor que envía y recibe el

pulso, por lo que requiere acceso a una solo superficie. La Figura 16 ilustra

este modo de inspección.

15

(a)

(b)

Figura 16. Modo de inspección Pulso-eco. (a) Pulso enviado; (b) pulso reflejado, [4].

En el modo Picha y Cacha se utilizan dos transductores, uno envía el

pulso (transmisor) y el otro lo recibe (receptor). Los dos transductores se

localizan en una misma superficie. La Figura 17 ilustra este modo de

inspección.

Figura 17. Modo de inspección picha y cacha, [4].

El modo de inspección de transmisión a través, también utiliza dos

transductores, un transmisor y un receptor, solo que en este caso se

encuentran localizados en superficies opuestas como ilustra la Figura 18.

Figura 18. Modo de inspección transmisión a través, [4].

16

d) Método de presentación tipo A

El método de presentación A, también conocido como barrido tipo A, es

la presentación más común en la mayoría de los instrumentos. La presencia de

discontinuidades es representada por ecos, picos, reflexiones o indicaciones

sobre la pantalla del equipo (Figura 19). Con esta presentación se puede

determinar la profundidad y magnitud de una discontinuidad y el espesor de un

material.

Figura 19. Equipos de presentación tipo A, [4].

e) Método de presentación tipo B

Cuando si quiere verificar la forma a lo largo de una discontinuidad se

puede utilizar el método de presentación tipo B (Figura 20), pues este muestra

la sección transversal del material que está siendo inspeccionado. En la

pantalla se tiene como referencia la superficie frontal y posterior de la pieza y

se obtienen los datos de la longitud y profundidad de las discontinuidades.

Figura 20. Presentación tipo B, [4].

17

f) Método de presentación tipo C

Este tipo de presentación es una vista superior en forma de mapa,

similar a una imagen radiográfica. En la pantalla se muestra la proyección de

los detalles internos y si existe una discontinuidad se obtiene el contorno de la

misma. La Figura 21 ilustra este método.

Figura 21. Método de presentación tipo C, [4].

4.3. Ventajas y limitaciones

Cuando comparado con los demás ensayos no destructivos, la

inspección por ultrasonido presenta muchas ventajas como por ejemplo, [2]:

permite la detección de discontinuidades en secciones gruesas;

tiene sensibilidad relativamente alta para detectar pequeñas

discontinuidades;

capacidad de determinar la profundidad de discontinuidades internas y

estimar sus tamaños y formas;

no es un equipo peligroso para el personal u otros equipos;

el equipo de ultrasonido puede ser movido para el local de trabajo.

Como todo método de inspección, el ultrasonido también tiene las

siguientes desventajas:

la configuración y la operación del equipo de inspección por ultrasonido

requiere formación y experiencia, principalmente para los exámenes

manuales;

es difícil o imposible inspeccionar soldaduras que son ásperas, de forma

irregular, muy pequeñas o delgadas, incluyendo las soldaduras en filete;

18

discontinuidades superficiales son difíciles de detectar;

se necesita un medio acoplante para transmitir la onda ultrasónica del

transductor para la pieza a ser inspeccionada;

se requiere normas de referencia para calibrar los equipos y para

evaluar el tamaño de las discontinuidades;

4.4. Procedimientos

La inspección por ultrasonido debe ser realizada de acuerdo a un

procedimiento escrito. La inspección de soldaduras generalmente se hace

según códigos y especificaciones como por ejemplo el código estructural de la

AWS D1.1. Otros ejemplos son los códigos API 5L, para tuberías, y ASME

sección IX que incluye la calificación de procedimientos de soldadura y de

soldadures.

En estos códigos y especificaciones se encuentran los procedimientos y

calibraciones para las inspecciones por ultrasonido. Sin embrago, los criterios

de aceptaciones y rechazo de los códigos y especificaciones con de grande

importancia para saber si la pieza está dentro de los criterios de calidad

adoptados.

5. CRIPTÉRIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO

5.1. AWS D1.1

La sección 6.13 de la parte C del código AWS D1.1 (Structural Weld

Code - Steel), se refiere a la inspección por ultrasonido y en la parte D están

descritos los procedimientos de inspección según este código.

Por ejemplo, de acuerdo con la sección 6.13, los criterios de aceptación

para las soldaduras de conexiones no tubular con carga que están sujetas a

prueba por ultrasonido serán aceptables si cumplen con los requisitos de la

Tabla 6.2 de este mismo código. Esta tabla es presentada en la Figura 22.

Para otros tipos de conexiones y soldaduras hay otras tablas que

contienen los criterios de aceptación y rechazo para las inspecciones por

ultrasonido.

19

Figura 22. Criterios de aceptación y rechazo de inspección por ultrasonido para soldaduras de

conexiones no tubulares cargadas estáticamente según el código AWS D1.1,[5].

5.2. API 5L

La sección 5 del anexo E del código API 5L (Specification for line pipe),

se encuentran los procedimientos y los criterios de aceptación y rechazo para

la inspección de tuberías por ultrasonido.

Por ejemplo, de acuerdo con la Tabla E.8 (Figura 23), las indicaciones

de discontinuidades que ultrapasen los limites aceptables deben ser

consideradas defectos.

Figura 23. Limites de aceptación para las discontinuidades detectadas por ultrasonido según la

API 5L, [6].

20

5.3. ASME IX

En la sección QW-191.2 del código ASME IX son presentadas las

informaciones al respecto de la inspección de soldaduras por ultrasonido. E

acuerdo con QW 191.2.3 los criterios de aceptación para la calificación de

soldaduras de prueba son, [7]:

a) Todas las indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusión o

penetración incompleta son inaceptables sin tener en cuenta el tamaño.

b) Indicaciones superiores a 1/8 pulg. (3 mm) de longitud son considerado

relevantes, y son inaceptables cuando su longitudes exceden

(1) 1/8 pulg. (3 mm) para t hasta 3.8 pulg. (10 mm).

(2) 1/3t para t de 3/8 pulg. 2 1/4 pulg. (10 mm a 57 mm).

(3) 3/4 pulg. (19 mm) para t en 2 1/4 pulg. (57 mm), donde t es el

espesor de la soldadura con exclusión de cualquier refuerzo permisible.

6. CONCLUSIÓN

Aunque la inspección por ultrasonido es un método muy dependiente de

la experiencia del inspector, ella es frecuentemente aplicada en la industria

metal-mecánica, principalmente en la inspección de soldaduras, por ser un

método preciso para detectar discontinuidades internas en productos acabados

o semi-acabados.

21

7. REFERENCIAS

[1] U. C. de Venezuela, “Curso de ultrasonido basico.” Universidad Central de Venezuela, Ciudad de los Teques, p. 298, 2013. [2] C. R. L. Holdren, C. A. Lebowitz, R. D. McGuire, and P. I. Temple, “Welding Inspection and nondestructive examination,” in Welding Handbook, AWS, 2001, p. 58. [3] C. Rimoldi and L. M. Mundo, “Ensayo no destructivo por método de ultrasonido.” Universidad Nacional de La Plata, Buenos Aires, p. 41, 2013. [4] ILOG, “Ultrasonido Industrial.” ILOG. [5] AWS, Structural Weld Code - steel. 2000, p. 499. [6] API, Specification for line pipe. 2007, p. 168. [7] ASME, Welding, brazing and fusing qualifications. 2013, p. 386.

22

LISTADO DE TABLAS

Tabla 1. Métodos y técnicas de inspección por ultrasonido, [4]. ...................... 13

23

LISTADO DE FIGURAS

Figura 1. Onda sinodal. ...................................................................................... 5

Figura 2. Frente de onda. ................................................................................... 5

Figura 3. Movimiento de un resorte. ................................................................... 6

Figura 4. Perturbación en la superficie de un líquido. ........................................ 6

Figura 5. Ondas superficiales. ............................................................................ 7

Figura 6. Ondas de Lamb. (a) asimétrica; (b) simétrica. .................................... 7

Figura 7. Reflexión de una onda. ....................................................................... 8

Figura 8. Refracción de una onda. ..................................................................... 8

Figura 9. Efecto de la interferencia. (a) onda resultante como suma de las

amplitudes; (b) onda resultante nula; (c) onda resultante com cambio de fase. 9

Figura 10. Diferentes zonas de intensidad del haz ultrasónico, [1]. ................. 10

Figura 11. Equipo para inspección por ultrasonido. (a) equipo para medición de

espesores; (b) equipo para detección de fallas, [4] .......................................... 11

Figura 12. Representación detector de fallas tipo pulso-eco, [2]. ..................... 12

Figura 13. Cabezales para ultrasonido. (a) cabezal de contacto; (b) cabezales

de doble cristal; (c) cabezales angulares; (d) cabezales de inmersión, [3]. ..... 12

Figura 14. Método de contacto, [4]. .................................................................. 13

Figura 15. Método de Inmersión, [4]. ................................................................ 14

Figura 16. Modo de inspección Pulso-eco. (a) Pulso enviado; (b) pulso

reflejado, [4]. ..................................................................................................... 15

Figura 17. Modo de inspección picha y cacha, [4]. ........................................... 15

Figura 18. Modo de inspección transmisión a través, [4]. ................................ 15

Figura 19. Equipos de presentación tipo A, [4]. ................................................ 16

Figura 20. Presentación tipo B, [4]. .................................................................. 16

Figura 21. Método de presentación tipo C, [4].................................................. 17

Figura 22. Criterios de aceptación y rechazo de inspección por ultrasonido para

soldaduras de conexiones no tubulares cargadas estáticamente según el

código AWS D1.1,[5]. ....................................................................................... 19

Figura 23. Limites de aceptación para las discontinuidades detectadas por

ultrasonido según la API 5L, [6]. ....................................................................... 19

24

LISTADO DE ABREVIATURAS Y SIGLAS

ASTM - American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para

Pruebas y Materials)

ASME - American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de

Ingenieros Mecánicos)

API - American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo)