EL D.R.P. (DISTRIBUTION RESOURCE PLANNING). 1. INTRODUCCIÓN AL CONCEPTO DE DISTRIBUCIÓN FÍSICA

EL D.R.P. (DISTRIBUTION RESOURCE PLANNING).

1. INTRODUCCIÓN AL CONCEPTO DE DISTRIBUCIÓN FÍSICA.

A) PENETRACIÓN O COBERTURA DEL MERCADO.

B) GEOGRAFÍA.

C) TIEMPO.

2. DESARROLLO DE UN PLAN PARA LA DISTRIBUCIÓN.

1) VENTA AL POR MENOR Y EMPRESAS DE SERVICIOS

2) VENTA AL POR MAYOR Y EMPRESAS CON CLIENTES INDUSTRIALES

3. PLANIFICACIÓN INTEGRADA.

1ª FASE: PREVISIÓN.

2ª FASE: DISTRIBUCIÓN.

3ª FASE: PRODUCCIÓN.

4ª FASE: COMPRAS.

3.1. BASES PARA LA PLANIFICACIÓN.

A) Previsiones de ventas

B) Pedidos de clientes

Pedidos o previsión, el mayor o una medida de los siguientes valores:

sólo pedidos

sólo previsión

previsión + pedidos atípicos etc.

C) Gestión de inventarios

D) Red de distribución

E) Listas de materiales de distribución

F) Gestión de transporte.

G) Planificación de la producción

3.2. PROCESO DE GENERACIÓN DE LAS NECESIDADES DE DISTRIBUCIÓN.

3.2.1. Cálculo de Necesidades de Distribución.

1) Cómo calcular las necesidades de suministro en cada centro de distribución.

Necesidades brutas =Previsiones/Pedidos + Demanda Dependiente

Necesidades netas de aprovisionamiento = Necesidades brutas - Recepciones estimadas - Stock Disponible + Stock de Seguridad +/- Ajustes por tamaño de lote de aprovisionamiento.

2) Cómo asignar las necesidades de suministro a los almacenes reguladores.

3) Cómo llegar a calcular las necesidades de fabricación/compra.

3.2.2. La asignación de stocks.

3.2.3. Análisis de capacidades de transporte y almacenaje.

Lista de distribución

Ordenes de entrada

Previsiones

Control de inventario.

Apertura de ordenes de compra o fabricación

D R P

Planificacióndel transporte y secuenciación

Planificación de requerimientos de recursos y secuenciación.

Es realista el plan

SI

NO

Planificación de operaciones de ventas

Fabricar o comprar Compras y/o planificación del inventario

5. IMPLEMENTACIÓN DEL DRP. 5.1. LA TABLA DRP. 1 Centro de distribución 9 Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 3 Fuente de suministro 4 Transporte

2 Producto: 5 En mano 6 Q = 7 SS = 8 TS =

10 Previsión 11. Proyectado en mano

12 Recepción de embarques

13 Orden planificada

14 Orden real Tabla. 1.a

ALMACÉN DE MADRID. Leche entera. En mano : 50 Stock de seguridad: 20 Fecha

pasada 1 2 3 4 5 6 7 8

Previsión 10 12 9 11 12 10 8 12 En transito Proyectado en mano 50 40 28 19 8 -4 Tabla 1c ALMACÉN DE MADRID. Articulo: Leche entera. En mano : 50 Stock de seguridad: 20 Tiempo de suministro: 2 semanas Cantidad ordenada: 30 Fecha

pasada 1 2 3 4 5 6 7 8

Previsión 10 12 9 11 12 10 8 12 En transito Proyectado en mano 50 40 28 49 38 26 16 8 -4 Recepción de embarques

30

Orden planificada 30 Tabla 1d ALMACÉN DE MADRID. Articulo: leche entera. En mano : 50; Stock de seguridad: 20; Tiempo de suministro: 2 semanas Cantidad ordenada: 30 Fecha

pasada 1 2 3 4 5 6 7 8

Previsión 10 12 9 11 12 10 8 12 En transito Proyectado en mano 50 40 28 49 38 26 46 38 26 Recepción de embarques

30 30

Orden Planificada 30 30 Tabla 1e

ALMACÉN DE BARCELONA: Articulo: leche entera. En mano : 16 Stock de seguridad: 7 Tiempo de suministro: 2 semanas Cantidad ordenada: 15 Fecha

pasada 1 2 3 4 5 6 7 8

Previsión 4 5 4 5 4 5 4 5 En transito 15 Proyectado en mano 16 12 22 18 13 9 19 15 10 Recepción de embarques

15

Orden Planificada 15 Tabla 1f. ALMACÉN DE SEVILLA: Articulo: leche entera. En mano : 30 Stock de seguridad: 10 Tiempo de suministro: 2 semanas Cantidad ordenada: 30 Fecha

pasada 1 2 3 4 5 6 7 8


30 30 30

Orden Planificada 30 30 30 Tabla 1g

ALMACÉN DE VALENCIA: Articulo: leche entera. En mano : 14 Stock de seguridad: 5 Tiempo de suministro: 3 semanas Cantidad ordenada: 15 Fecha

pasada 1 2 3 4 5 6 7 8


15

Orden Planificada 15 Tabla 1h ALMACÉN DE LA CORUÑA: Leche entera. En mano : 12 Stock de seguridad: 5 Tiempo de suministro: 1 semanas Cantidad ordenada: 15 Fecha

pasada 1 2 3 4 5 6 7 8


15

Orden Planificada 15 Tabla 1i

ALMACÉN DE BILBAO: Articulo: leche entera. En mano : 40 Stock de seguridad: 15 Tiempo de suministro: 1 DÍA Cantidad ordenada: 30 Fecha

pasada 1 2 3 4 5 6 7 8


30 30

Orden Planificada 30 30 Tabla 1j Fecha

pasada 1 2 3 4 5 6 7 8

Madrid 30 30 Barcelona 15 Sevilla 30 30 30 Valencia 15 La Coruña 15 Bilbao 30 30 Total 30 30 15 75 45 30 30 0 0 Tabla 1k

5.3. COMBINACIÓN DE TABLAS: EL ÁRBOL DEL DRP.

Madrid Barcelona Valencia Sevilla

FUENTE DE SUMINISTRO

Figura 2

Producto 1Producto 2

Producto 3


Producto 3


Producto 3


Producto 3

Plan de Producción

Plan de Compras

Planificación de Necesidades

por Producto

6. ¿CÓMO USAR LAS TABLAS DRP DE FORMA EFICAZ? 6.1. RECEPCIÓN DE EMBARQUES EN EL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN. Semana Fecha

Pasada 1 2 3 4 5 6 7 8 9

LECHE ENTERA En mano = 9 Q = 17 SS = 8 LT = 1

Previsión 4 4 4 4 4 5 5 5 6

Proyectado en mano 9 22 18 14 10 23 18 13 8 19

Recepción embarques 0 17 0 0 0 17 0 0 0 17

Orden planificada 17 0 0 0 17 0 0 0 17 0

LECHE DESNATADA En mano = 10 Q = 12 SS = 6 LT = 1

Previsión 2 2 2 2 2 3 4 4 3




LECHE EN POLVO En mano = 7 Q = 8 SS = 7 LT = 1

Previsión 2 2 2 3 3 3 4 4 4




TOTAL PRODUCTOS

Recibidos 0 25 0 12 8 17 0 20 0 25

Ordenados 25 0 12 8 17 0 20 0 25 0

Tabla 4

Centro de distribución de Sevilla Semana Fecha

Pasada 1 2 3 4 5 6 7 8 9


Previsión 4 4 4 4 4 5 5 5 6




Orden real 6 17 0 0 0 17 0 0 0 0


Previsión 2 2 2 2 2 3 4 4 3




Orden real 0 0 12 0 0 0 12 0 0 0


Previsión 2 2 2 3 3 3 4 4 4




Orden real 8 0 0 8 0 0 8 0 8 0

TOTAL PRODUCTOS

Recibidos 0 14 17 12 8 0 17 20 0 8

Ordenados 14 17 12 8 0 17 20 0 8 0

Tabla 5


Pasada 1 2 3 4 5 6 7 8 9


Previsión 14 14 14 14 14 15 15 15 16


Recepción de embarques 0 57 0 0 57 0 0 0 57



Previsión 9 9 9 9 9 10 10 10 10


Recepción de embarques 0 0 0 38 0 0 0 38 0 0



Previsión 19 19 19 19 19 20 20 20 21




YOGUR NATURAL En mano = 71 Q = 71 SS = 49 LT = 1

Previsión 24 24 24 24 24 25 25 25 26




YOGUR DE FRUTAS En mano = 32 Q = 85 SS = 58 LT = 1

Previsión 29 29 29 29 29 30 30 30 31




TOTAL PRODUCTOS

Recibidos 0 270 0 123 128 142 0 166 85 114

Ordenados 270 0 123 128 142 0 166 85 114 0

Tabla 6


Pasada 1 2 3 4 5 6 7 8 9


Previsión 14 14 14 14 14 15 15 15 16





Previsión 9 9 9 9 9 10 10 10 10





Previsión 19 19 19 19 19 20 20 20 21




Orden real 57 0 0 57 0 70 0 0 0 0

YOGUR NATURAL En mano = 71 Q = 71 SS = 49 LT = 1

Previsión 24 24 24 24 24 25 25 25 26




Orden real 71 0 0 71 0 0 120 0 0 0

YOGUR DE FRUTAS En mano = 32 Q = 85 SS = 58 LT = 1

Previsión 29 29 29 29 29 30 30 30 31




Orden real 85 0 90 0 0 85 0 85 0 0

TOTAL PRODUCTOS

Recibidos 0 270 0 128 128 57 197 120 85 57

Ordenados 270 0 128 128 57 197 120 85 57 0

Tabla 7

6.2. COMBINACIÓN DE PEDIDOS PARA REDUCIR COSTES DE TRANSPORTE. Mínimo nº de unidades Máximo nº de unidades Precio por cargamento 0 999 60.000 pts 1000 1.899 70.000 pts 1.900 4.199 80.000 pts 4.200 5.800 90.000 pts Tabla 6 Supongamos que otros parámetros económicos aplicables son: Valor del producto: 10 pta por unidad. Costes administrativos del pedido: 1.500 pta por pedido.

Costes de inventario: 0,5 pta. por unidad de inventario final por semana. Se puede experimentar con diferentes estrategias de pedido. Por ejemplo, epedidos definido en la tabla 4 (pedir exactamente la mínima cantidad lo más tarde pounos costes anuales totales de 4.435.000 pts, descompuestos como sigue: Costes de embarque (1) 3.360.000 Costes administrativos (50 embarques x 1.500 pts) 75.000 Costes de inventario (2) 1.000.000 Total anual 4.435.000 pts (1) El coste de embarque, viene dado por la suma de los costes de los diferentes viajesde la tabla 6, así tenemos cada 9 embarques: 1 embarque de 570 unidades por lo tanto 60.000 pts. 6 “ entre 1.000 y 1.900 unidades por lo tanto 70.000 pts cada uno. 1 embarque entre 1.900 y 4.200 unidades con un coste de 80.000 pts. Por tanto paaproximadamente tenemos: 6 60.000 360.000 36 70.000 2.520.000 6 80.000 480.000 Total: 3.360.000 (2) El coste de inventario sale del coste de almacenar el stock medio durante un año, sque en el almacén existen 8.000 unidades almacenadas al comienzo de la semangastando a lo largo de ella, semanalmente la mitad sería el stock medio o sea, 4.000, qpor 10 (valor medio de cada producto) y multiplicado por 0,5 valor del dinero, tenemos:

4.000 x 10 x 0,5 = 20.000


Pasada 1 2 3 4 5 6 7 8 9

LECHE ENTERA En mano = 323 Q = 570 SS = 200 LT = 1 Previsión 146 146 146 146 148 150 150 150 160 Proyectado en mano 323 1.097 951 805 659 511 361 1.011 861 701 Recepción de embarques

0 920 0 0 0 0 0 800 0 0

Orden planificada 570 0 0 0 0 0 570 0 0 0 Orden real 920 0 0 0 0 0 800 0 0 0 LECHE DESNATADA En mano = 431 Q = 380 SS = 200 LT = 1 Previsión 97 97 97 97 98 100 100 100 106 Proyectado en mano 431 334 237 520 423 325 225 725 625 519 Recepción de embarques

0 0 0 380 0 0 0 600 0 0

Orden planificada 0 0 0 380 0 0 380 0 0 0 Orden real 0 0 380 0 0 0 600 0 0 0 LECHE EN POLVO En mano = 431 Q = 570 SS = 390 LT = 1 Previsión 194 194 194 194 198 200 200 200 212 Proyectado en mano 431 1.387 1.193 999 805 607 407 1.407 1.207 995 Recepción de embarques

0 1.150 0 0 0 0 0 1.200 0 0

Orden planificada 570 0 0 0 0 0 570 0 0 0 Orden real 1.150 0 0 0 0 0 1.200 0 0 0 YOGUR NATURAL En mano = 719 Q = 710 SS = 490 LT = 1 Previsión 243 243 243 243 247 250 250 250 265 Proyectado en mano 719 1.726 1.483 1.240 997 750 500 1.650 1.400 1.135 Recepción de embarques

0 1.250 0 0 0 0 0 1.400 0 0

Orden planificada 710 0 0 0 0 0 710 0 0 0 Orden real 1.250 0 0 0 0 0 1.400 0 0 0 YOGUR DE FRUTAS En mano = 323 Q = 850 SS = 580 LT = 1 Previsión 292 292 292 292 296 300 300 300 318 Proyectado en mano 323 2.131 1.839 1.547 1.255 959 659 2.159 1.859 1.541 Recepción de embarques

0 2.100 0 0 0 0 0 1.800 0 0

Orden planificada 850 0 0 0 0 0 850 0 0 0 Orden real 2.100 0 0 0 0 0 1.800 0 0 0 TOTAL PRODUCTOS Recibidos 0 5.800 0 0 0 0 5.800 0 0

La tabla 8, muestra un esquema de pedidos donde se ha buscado siempre embarcar la máxima carga posible, 5.800 unidades. Para lograr tal planificación depedidos hemos seguido las siguientes reglas: • Un pedido de productos mixtos es lanzado en una determinada semana sólo si en alguno de los productos se cae por debajo del stock de seguridad. • Para cada producto, la cantidad pedida es suficiente para que la siguiente vez que sea necesario reabastecer coincida en la misma semana para todos los productos (y,por supuesto, la cantidad máxima total de pedidos deberá ser 5.800 unidades). Este esquema de pedidos provoca un coste anual total de: Costes de embarque (10 embarques x 90.000) 900.000 Costes administrativos (10 embarques x 1.500) 15.000 Costes de inventario (3) 1.250.000 Total anual 2.165.000 pts (3) El coste de inventario sale del coste de almacenar el stock medio durante un año,si consideramos que en el almacén existen 10.000 unidades almacenadas en alcomienzo de la semana que se irán gastando a lo largo de ella, semanalmente la mitad sería el stock medio o sea, 5.000, que multiplicado por 10 (valor medio de cadaproducto) y multiplicado por 0,5 valor del dinero, tenemos:

5.000 x 10 x 0,5 = 25.000 Como tenemos 50 semanas, resulta: 25.000 x 50 = 1.250.000 Vemos claramente que la estrategia de reducir costes en transportes es mucho más beneficiosa que la encaminada a reducir costes de inventario. Naturalmente, elproducto tiene relativamente un bajo precio, en otra situación, los costes de inventario pueden aconsejar un tipo de estrategia completamente diferente, por ejemplo sitratamos con productos farmacéuticos caros o con valiosos componentes electrónicosetc.

7. IMPLEMENTACIÓN DEL DRP. 7.1. ¿CUÁNDO ES MÁS VALIOSO EL DRP? 7.2. SELECCIÓN DEL SOFTWARE. Tipo de computadora 2005 2006 Grandes estaciones 320 280 Estaciones de trabajo 620 750 Ordenadores personales 350 460

Tabla 9

7.3. PARÁMETROS Y DATOS REQUERIDOS. 7.4. EL PERSONAL.

8. LA APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS D.R.P. II EN LA EMPRESA. ¿DÓNDE ES APLICABLE? 9. BENEFICIOS DE D.R.P. II

10. INVENTARIO EN MÚLTIPLES LOCALIZACIONES - LARAÍZ CUADRADA.

X Xnn2 1

2

1

= ⋅

donde: n1 número de centros existentes n2 número de centros futuros (n2>n1) X1 inventario total en los centros existentes X2 inventario total en los centros futuros

X2 inventario total en los centros futuros Para ilustrar ésto, considere una compañía que actualmente distriproducto a sus clientes en España, a partir de un sólo centro localizado en Macompañía está considerando la apertura de un segundo centro de distribuBarcelona para ayudar en el servicio al mismo mercado español. Asumamos qumedio del inventario en el centro de Madrid es aproximadamente 10.000 uUsando la regla de la raíz cuadrada como se explicó antes: n1=1 centro actual n2=2 centros futuros X1=10.000 unidades totales en el centro actual Entonces X2=inventario total en los dos centros futuros = 10.000 (2/1)1/2 = 10000 1,4142 unidades. Basándose en este análisis, los dos centros futuros almacenarán un inconjunto de 14.142 unidades. Si la compañía los diseñó para que fueran detamaño, entonces cada uno llevaría 14.142 / 2 = 7.071 unidades. Del mismo mocompañía contemplara el cambio desde uno a cuatro centros, el inventario requdoblaría de 10.000 unidades a 20.000 unidades.

MÉTODO DE CÁLCULO DEL NÚMERO DE CAMIONES. Clientes A B C D E F Demanda 4 3 7 3 6 2 Tabla 10 SOLUCIÓN Ordenamos de mayor a menor las demandas creando la tabla 11. Clientes 1 2 3 4 5 6 Demanda 7 6 4 3 3 2 Tabla 11 posteriormente cargamos en el orden marcado por la tabla 11, creando la tabla 12. Camión ↓ Capacidad disponible Asignación 1 10-7=3 3-3=0 7+3=10 2 10-6=4 4-3=1 6+3=9 3 10-4=6 6-2=4 4+2=6 Tabla 12

Camiones teori suma de c ascapacidad

cos arg ,= = =2510

2 5

MÉTODO DEL AHORRO EN RUTAS.

Este método debido a Clarke y Wright, se aplica para resolver problemas del tipo bdos clientes ubicados en los puntos X e Y, designando sus distancias al origen O con x e y

La ruta antigua consistía en que el vehículo salía del origen O y en forma separadaO-Y-O. Entonces el recorrido realizado era: x + x + y + y = 2x + 2y (1) X X O α O Y Y Figura 3 En cambio la nueva ruta (si los dos clientes están en sentidos opuestos se producserá ahora: x+y + XY (2) Por lo tanto el ahorro que se produce con la nueva ruta será: 2x+2y- (x+y+XY) = x+y-XY O sea el ahorro producido es la suma de las distancias al origen de cada punto msupongamos que tenemos un almacén y tenemos 6 clientes entre los cuales y el almacénde cada cliente (entre paréntesis en la tabla) y sabiendo que cada camión no puede transp

O A B C D E F A 7 B 4 11 C 10 15 11 D 11 7 12 20 E 13 13 12 23 7 F 10 16 7 18 14 10 Tabla 13 Se calculan los ahorros entre los diferentes puntos de la siguiente forma: AB: OA+OB-AB=7+4-11=0 AC: OA+OC-AC=7+10-15=2 AD: OA+OD-AD=7+11-7=11 AE: OA+OE-AE=7+13-13=7 AF: OA+OF-AF=7+10-16=1 BC: OB+OC-BC=4+10-11=3 BD: OB+OD-BD=4+11-12=3 BE: OB+OE-BE=4+13-12=5 BF: OB+OF-BF=4+10-7=7 CD: OC+OD-CD=10+11-20=1 CE: OC+OE-CE=10+13-23=0 CF: OC+OF-CF=10+10-18=2 DE: OD+OE-DE=11+13-7=17 DF: OD+OF-DF=11+10-14=7 EF: OE+OF-EF=13+10-10=13 Evidentemente si alguna de las operaciones anteriores hubiese dado un valor negativo implicaría que el ahorro es cero. Ahora podemos construir una nueva tabla de ahorros como la tabla 14 A B C D E F A (2) B (2) 0 C (5) 2 3 D (2) 11 3 1 E (4) 7 5 0 17 F (3) 1 7 2 7 13 Tabla 14

Las demandas de cada cliente se muestran entre paréntesis en dichatabla 14. El camino DE es el de máximo ahorro con valor 17, por lo tanto la ruta de partida sería: O->D->E->O, con una demanda de 4+2=6 unidades. El siguiente ahorro es el EF con 13, como el punto E pertenece a la ruta anterior conectaría con la ruta ya hecha por lo que la nueva ruta mas completa es la O->D->E->F->O con una demanda global al añadir la del cliente F d: 6+3=9unidades. Si el límite de capacidad de los camiones es de 10, ningún otro cliente mas puede formar parte de la ruta anterior. Si creamos otra ruta, el siguiente ahorro es el BC con 3, por lo que lospuntos que nos quedan por visitar serán con la ruta O->B->C->O, con un demanda de 2+5=7 unidades, y por último incluimos a la ruta AB con ahorro 1, con lo que la segunda ruta completa es: O->A->B->C->O, como se puede ver en la figura 4. F(3) E(4) D(2) O C(5) A(2) B(2) Figura 4

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