SIX SIGMA

MAKALAH

Management Project Informatika

Disusun Oleh:

2010140354 JUHDI RAMDHONI

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK INFORMATIKA

UNIVERSITAS PAMULANG

2014

KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmanirrahim..

Alhamdulillah segala puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah

memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga tersusunnya tugas makalah ini. Shalawat serta

salam tak lupa pula penulis haturkan kepada makhluk teladan yang baik di bumi ini baginda

Rasul Nabi Muhammad SAW.

Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total

Quality Management (TQM) sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami

sistem produksi perusahaan secara keseluruhan. Six Sigma juga disebut sistem komprehensive

(strategi-disiplin ilmu-alat) untuk mencapai dan mendukung kesuksesan bisnis.

Dalam penyusunan makalah ini, masih banyak kekurangannya. Untuk itu penyusun

mengharapkan tegur, sapa atau kritik demi perbaikan yang akan datang.

Akhirnya penyusun mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah

membantu penyusunan makalah ini.

Tangerang, 18 Februari 2014

Juhdi Ramdhoni

i

DAFTAR ISI

BAB I SIX SIGMA ..................................................................................................................1

1.1 Sejarah dan Perkembangannya ......................................................................................1

1.2 Pengertian Six Sigma .....................................................................................................2

1.3 Manfaat Six Sigma ........................................................................................................3

1.4 Manajemen Six Sigma ...................................................................................................4

1.5 Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma ...............................................................7

1.6 Model-model Perbaikan Proses Six Sigma .....................................................................9

I.6.1 Metodologi DMAIC ..................................................................................................9

I.6.2 Metodologi PDCA atau PDSA................................................................................. 22

I.6.3 Metodologi SEA ...................................................................................................... 24

I.6.4 Metodologi DMADV .............................................................................................. 24

ii

BAB I

SIX SIGMA

1.1 Sejarah dan Perkembangannya

Sejarah Six Sigma ini berangkat dari kejadian yang menimpa perusahaan Motorola pada

sekitar tahun 1980-an sampai dengan tahun 1990-an. Motorola merupakan salah satu dari banyak

korporat AS dan Eropa dimana produk yang mereka luncurkan dimakan oleh para pesaing

Jepang. Para pemimpin atas Motorola mengakui bahwa kualitas produk yang dihasilkan sangat

mengerikan. Seperti banyak perusahaan pada saat itu, Motorola tidak mempunyai sebuah

program kualitas, tetapi pada tahun 1987, keluar sebuah pendekatan baru dari Sektor Komunikasi

Motorola pada saat itu dikepalai oleh George Fisher. Konsep perbaikan inovatif itu disebut “Six

Sigma” (Pande & Holpp, 2002).

Six Sigma memberikan Motorola sebuah cara yang sederhana dan konsisten untuk melacak

dan membandingkan kinerja dengan persyaratan pelanggan (ukuran Six Sigma) dan sebuah target

ambisius dari kualitas yang sempurna secara praktik (tujuan Six Sigma). Six Sigma juga

merupakan metode untuk mengukur kualitas produk dan jasa, dari dalam sepuluh tahun terakhir

Six Sigma semakin terkenal karena keberhasilan-keberhasilan yang dicapai setelah konsep

kualitas ini diterapkan, contohnya terdapat pada perusahaan Allied Signal dan General Electric.

1

1.2 Pengertian Six Sigma

Six Sigma didefinisikan sebagai suatu metode peningkatan proses produksi dengan

memfokuskan diri dalam menemukan faktor-faktor penyebab cacata dan kesalahan. Kemudian

melakukan tindakan lanjut dalam penanganannya sehingga mengurangi waktu siklus dan biaya

operasi, meningkatkan produktivitas, dan juga dapat memenuhi kebutuhan pelanggan dengan

lebih baik. Pada metode Six Sigma ini, proses penyelesaiannya dibagi menjadi 5 bagian, yaitu

DMAIC – Define (merumuskan), Measure (mengukur), Analyze (menganalisis), Improve

(meningkatkan/memperbaiki), Control (mengendalikan).

Beberapa ahli mengemukakan definisi Six Sigma:

1. Menurut (Pyzdek & Keller, 2003)

Six Sigma merupakan suatu impelmentasi dari prinsip-prinsip kualitas dan

teknik yang sangat efektif dan terfokus. Dengan menggabungkan elemen-

elemen kualitas yang telah ada sebelumnya, Six Sigma bertujuan untuk

mengelirninasi segala kesalahan yang teljadi dalam suatu proses.

2. Menurut (Brue, 2002)

Six Sigma adalah konsep statistic yang menguknr suatu proses yang

berkaitan dengan cacat. Six Sigma pun merupakan falsafah manajemen yang

berfokus untuk menghapus cacat dengan menekankan pemahaman,

pengukuran dan perbaikan proses.

3. Menurut (Peter S, Robert P, & Roland R, 2000)

Six Sigma adalah sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai,

mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis. Six Sigma secara unik

dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, penggunaan

2

yang disiplin, terhadap fakta, data, analisis statistic, dan perhatian yang cermat untuk

mengelola, memperbaiki proses bisnis.

4. Menurut (Gasperz, 2000)

Six Sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan

peningkatan kualitas dramatik yang merupakan terobosan baru dalam bidang

manajemen kualitas.

1.3 Manfaat Six Sigma

Dengan penerapan Six Sigma ada beberapa manfaat yang diperoleh perusahaan, antara lain:

1. Menghasilkan sukses yang berkelanjutan.

2. Six Sigma menciptakan keahlian dan budaya untuk terus menerus melakukan peningkatan. Hal

ini sangat penting dalam upaya untuk menguasai pertumbuhan besar.

3. Mengatur tujuan kinerja untuk setiap orang.

4. Dalam suatu perusahaan, masing-masing fungsi, unit bisnis dan individu mempunyai sasaran

dan target yang berbeda-beda. Namun Six Sigma membuat setiap orang bekerja dalam tahapan

yang sama dan berfokus pada tujuan bersama.

5. Memperkuat nilai pada pelanggan.

6. Dengan persaingan yang ketat di setiap industri, biaya pengiriman produk dan jasa yang

bermutu ataupun bebas cacat tidaklah menjamin sukses. Fokus pada pelanggan dan

merencakan bagaimana mengirimkannya kepada mereka secara menguntungkan.

7. Mempercepat tindakan perbaikan: perusahaan yang tercepat dalam melakukan perbaikan,

memiliki peluang yang besar dalam memenangkan persaingan. Six Sigma membantu pekerjaan

untuk tidak hanya meningkatkan kinerja tetapi juga meningkatkan perbaikan.

8. Melakukan perubahan strategi.

3

9. Memperkenalkan produk baru, meluncurkan kerja sama baru, memasuki pasar baru,

merupakan aktivitas-aktivitas bisnis sehari-hari yang biasa dilakukan oleh perusahaan. Dengan

lebih memahami proses dan prosedur perusahaan, akan memberikan kemampuan yang lebih

besar untuk melakukan penyesuaian kecil maupun besar.

1.4 Manajemen Six Sigma

Manajemen Six Sigma dalam jangka panjang akan bersatu dalam suatu sistem loop-tertutup

yang memerlukan feedback atau umpan balik berupa sekumpulan informasi internal dan

eksternal yang akan menginformasikan kepada para manajer, bagaimana kinerja perusahaan

harus dipertahankan dan bagaimana perusahaan dibawa kea rah pertumbuhan yang lebih baik.

Sistem loop-tertutup yang baik akan bertahan walaupun perusahaan harus menghadapi

masalah dan ketidakpastian yang melanda perusahaan di dalam atmosfir bisnis yang serba tidak

menentu ini. Penerapan Six Sigma dengna sistem loop-tertutup ini akan dapat mengurangi arah

yang tidak menentu pada perusahaan dan tetap menjaga kestabilan kinerja serta keberhasilan

perusahaan.

Pada perusahaan, stimuli internal adalah pengukuran aktivitas bagian dalam proses,

sedangkan elemen feedback eksternal adalah hal-hal apa saja yang diinformasikan kepada

perusahaan mengenai keberhasilannya mencapai tujuan atau tetap berada di jalur yang tepat,

termasuk keuntungan yang berhasil diperolehnya, serta kepuasan pelanggan dan berbagai sumber

data lainnya.

Dalam Six Sigma, ketidakpastian atau arah yang tidak menentu ini disebut variasi. Variasi

buruk yang berpengaruh negative pada pelanggan disebut cacat. Pendekatan yang digunakan

4

untuk membuat, memonitor, dan memperbaiki sistem bisnis loop-tertutup disebut manajemen

proses, perbaikan proses, dan desain ulang proses.

Gambar I.1 Sistem Loop- Tertutup

Penguraian konsep sistem loop-tertutup secara Aljabar:

Gambar I.2 Model Proses Bisnis

Gambar di atas menunjukkan pada sebelah kiri adalah input dan proses atau sistem.

Tengah adalah organisasi atau proses, melukiskan peta proses atau bagan arus. Sebelah kanan

adalah produk hasil output dari sistem atau proses, serta akan meliputi pelanggan penting dan

juga keuntungan yang akan diraih.

Ada penambahan sedikit kata-kata berupa huruf X dan Y pada gambar di atas yang

mewakili pengukuran atau variabel pada bagian-bagian yang berbeda di dalam sistem. “X”

menunjukkan masukan dan aliran proses sebagai petunjuk perubahan pada bagian upstream dari

sistem. Sedangkan “Y” menunjukkan pengukuran kinerja usaha.

5

Rumus 𝑌 = 𝑓(𝑥) yang dapat dibaca Y adalah fungsi dari x, x adalah cara matematis

untuk menyatakan perubahan atau variabel di dalam masukan dan proses sistem akan sangat

menentukan skor akhir atau Y. Y bisa berarti tujuan strategi, kebutuhan pelanggan, keuntungan,

kepuasan pelanggan, serta efisiensi bisnis secara keseluruhan. Sedangkan x bisa berarti tindakan

penting untuk mencapai tujuan strategi, kualitas hasil kerja, pengaruh inti pada kepuasan

pelanggan, variabel-variabel proses seperti waktu siklus, teknologi, sumber daya dan lain-lain,

serta kualitas masukan pada proses dari pelanggan maupun supplier.

Selama ini banyak perusahaan yang belum dapat memahami hubungan antara variabel X

da Y. Tetapi dengan Six Sigma, perusahaan akan dapat memahami sistem dan variabel mana

yang dapat dimonitor dan direspon balik dengan cepat, serta dapat secara otomatis mengenali

tanda-tanda prosesnya, pemasoknya, karyawannya terutama pelanggan dan pesaing, sehingga

akan dapat mencapai kekuatan dan kinerja yang baru serta efektif.

Keuntungan penerapan Six Sigma ditinjau dari segi manajemen, antara lain adalah:

1. Six Sigma mengukur permintaan dalam arti yang sebenarnya dari apa yang dibutuhkan

pelanggan. Hal ini akan menguntungkan kedua belah pihak dalam memikirkan apa

saja yang benar-benar signifikan dalam proses bisnis ini.

2. Menyediakan pengukuran yang sifatnya konsisten. Dengan berfokus pada cacat atau

kemungkinan terjadinya cacat, pengukuran Six Sigma dapat digunakan untuk

mengukur dan membandingkan proses-proses yang berbeda di dalam organisasi.

Begitu kebutuhan dapat didefinisikan secara jelas, maka akan dapat didefinisikan cacat

dan mengukur hampir semua aktivitas dan proses usaha.

6

3. Menyatukan tujuan yang penuh ambisi dengan memusatkan perhatian seluruh

organisasi pada tujuan kinerja 99,997 %. Maka perbaikan yang cukup signifikan dalam

perusahaan akan dapat tercapai.

Hal-hal logis seputar penerapan Six Sigma adalah:

1. Agar penerapan Six Sigma efektif, diperlukan pedoman-pedoman yang jelas. Hal ini untuk

mencegah jalan perusahaan menuju ke arah yang tidak konsisten dan berpotensi untuk

menjadi tidak seimbang, yaitu di mana terdapat dua kelompok yang saling membandingkan

asumsi yang berbeda-beda.

2. Sifat Six Sigma adalah tidak statis (dinamis). Maksudnya adalah Six Sigma selalu berubah

mengikuti keadaan dan kondisi perusahaan. Misalnya apabila kebutuhan pelanggan berubah,

maka kinerja Six Sigma juga akan berubah untuk mengakomodasi perubahan tersebut.

3. Sifat Six Sigma adalah tidak statis (dinamis). Maksudnya adalah Six Sigma selalu berubah

mengikuti keadaan dan kondisi perusahaan. Misalnya apabila kebutuhan pelanggan berubah,

maka kinerja Six Sigma juga akan berubah untuk mengakomodasi perubahan tersebut.

1.5 Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma Sistem Six Sigma akan berhasil dengan baik apabila terdapat pengetahuan akan kebutuhan

pelanggan dan pengukuran yang efektif. Sistem Six Sigma digerakan atas dasar tiga strategi

dasar, dan semua strategi tersebut berfokus kembali pada proses organisasi perusahaan tersebut.

Berikut ini akan diuraikan secara ringkas mengenai tiga strategi Six Sigma, yaitu:

1. Perbaikan Proses (Process Improvement) Menemukan solusi untuk mencapai target, meliputi strategi untuk mengembangkan

solusi yang menghilangkan akar penyebab masalah pada kinerja usaha. Disebut juga

“Continuous Improvement” atau perbaikan yang berkesinambungan, “Incremental

7

Improvement” atau perbaikan tambahan, dan Kaizen, suatu bentuk perbaikan

berkesinambungan ala jepang. 2. Desain atau Desain Ulang Proses (Process Design/Redesign)

Membangun bisnis yang lebih baik. Tujuan dari desain atau desain ulang proses bukan

untuk menyesuaikan suatu proses, tetapi cenderung menempatkan suatu proses atau

sebagian proses dengan proses yang baru. Juga sering disebut dengan desain Six Sigma,

yaitu prinsip-prinsip Six Sigma digunakan untuk membuat produk atau jasa baru yang

berhubungan erat dengan kebutuhan pelanggan dan di validasikan dengna data serta

pengujian yang memadai. 3. Manajemen Proses (Process Management)

Infrastruktur kepemimpinan Six Sigma. Strategi ketiga ini merupakan strategi yang

paling evolusioner, karena melibatkan perusahaan dari kesalahan dan arah fungsi hingga

pemahaman dan kemudahan proses, yang merupakan aliran kerja yang melibatkan nilai

pelanggan dan pemegang saham.

Pada manajemen proses ini, kebijakan dan metode Six Sigma menjadi bagian yang

menyatu dalam menjalankan usaha, yaitu:

a. Proses dicatat dan diatur secara end-to-end dan tanggung jawab dibuat sedemikian

rupa untuk menjamin adanya manajemen proses lintas fungsional atau cross-

functional yang kritis.

b. Kebutuhan pelanggan diartikan secara jelas dan selalu diperbaharui (update) secara

teratur.

c. Pengukuran keluaran, aktivitas proses dan masukan yang menyeluruh dan berarti.

d. Manajer dan bawahannya, termasuk orang yang bersangkutan dalam proses

tersebut, menggunakan pengukuran dan pemahaman proses untuk menilai kinerja

pada saat yang tepat dan mengambil tindakan untuk mengetahui permasalahan dan

peluang apa yang muncul.

e. Perbaikan proses dan desain atau desain ulang proses yang dilaksanakan bersamaan

dengan alat-alat perbaikan Six Sigma digunakan secara terus menerus untuk

meningkatkan kinerja, daya saing dan profitabilitas perusahaan.

8

1.6 Model-model Perbaikan Proses Six Sigma

I.6.1 Metodologi DMAIC

DMAIC merupakan suatu metodologi yang digunakan dalam Six Sigma untuk

menyelesaikan masalah-masalah yang muncul. Metode ini dilakukan berulang-ulang supaya

perbaikan terjadi secara terus-menerus.

Gambar I.3 Metodologi Six Sigma

DMAIC merupakan suatu metode terstruktur untuk menyelesaikan masalah dan

meningkatkan proses melalui tahapan-tahapan yang ada. Tahapan-tahapannya adalah sebagai

berikut:

1. Define (D)

Tahapan ini merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Hal-hal yang perlu didefinisikan adalah:

• Kriteria pemilihan proyek Six Sigma.

9

• Peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang akan terlibat dalam proyek

Six Sigma.

• Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat.

• Proses-proses kunci dalam proyek Six Sigma beserta pelanggannya.

• Kebutuhan spesifik dari pelanggan.

• Pernyataan tujuan proyek Six Sigma.

Tools yang digunakan dalam tahapan Define:

a. Critical to Quality (CTQ) tree

Digunakan untuk brainstorm dan memvalidasi kebutuhan dan harapan

pelanggan dari proses yang ditargetkan untuk dikembangkan.

Kunci dalam menggunakan tools ini :

• Selalu mulai dengan kebutuhan dari konsumen

• Tuliskan kebutuhan sebagai kata kerja tanpa kata sifat dalam

penggambarannya.

• Terus bergerak ke kanan sampai Anda menggambarkan bagaimana

untuk mengukur kebutuhan yang detail.

• Pada waktu Anda sudah memulai dengan sebuah cabang dari pohon,

semua harus dengan lebih detail.

b. Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer)

Tools ini digunakan untuk menunjukkan aktivitas dalam proses bisnis, baik

aktivitas mayor maupun subproses, bersama dengan kerangka kerja dari

proses bisnis yang ada.

10

SIPOC merupakan singkatan dari Supplier, Input, Process, Output, Customer

dan didefinisikan sebagai berikut:

• Supplier adalah sistem, orang-orang, organisasi atau sumber lain untuk

material informasi dan sumber daya lainnya yang ditransformasikan

dalam suatu proses tertentu.

• Input adalah material, informasi, dan sumber daya lainnya yang

disediakan oleh supplier dan ditransformasikan dalam suatu proses

tertentu.

• Process merupakan suatu kumpulan jangkah dan aktivitas yang

mentransformasikan input dan output.

• Output merupakan suatu produk atau jasa yang dihasilkan dari suatu

proses dan digunakan oleh konsumen.

• Costumer adalah orang-orang, perusahaan, sistem atau proses-proses lain

yang menerima output dari proses tertentu.

2. Measure (M)

Tahap Measure bertujuan untuk mengetahui proses yang sedang terjadi,

mengumpulkan data mengenai kecepatan proses, kualitas dan biaya yang akan

digunakan untuk mengetahui penyebab masalah yang sebenarnya. Tahapan pada

Measure:

• Menentukan output dan input dari proses diidentifikasi secara jelas. Hal

ini diperlukan untuk mempermudah dalam pembuatan value stream map.

• Membuat value stream mapping

11

Pembuatan value stream map, yaitu peta yang memperlihatkan proses

nyata secara lebih rinci, mengandung informasi yang lengkap seperti

tahapan proses, lead time, antrian, dll.

• Menentukan ukuran performansi yang dipakai

Pada tahap ini dilakukan penentuan ukuran performansi yang akan dipakai

dalam melakukan analisa proses. Ukuran performansi ini akan digunakan

untuk memperlihatkan performa sistem baik sistem sebelum perbaikan

maupun setelah perbaikan.

• Melakukan pengumpulan data untuk perhitungan

Pengumpulan semua data yang akan dibutuhkan untuk melakukan

perhitungan pada tahap measure.

• Menghitung kapabilitas proses

Perhitungan kapabilitas awal proses atau biasa disebut dengan baseline

capability. Kapabilitas ini akan menjadi patokan atau dasar dilakukannya

perbaikan.

• Peninjauan ulang tahap Measure

Tools yang digunakan dalam tahap Measure:

1. Value Stream Map

Peta yang menggambarkan semua aliran yang terjadi pada suatu proses

baik itu informasi maupun fisik. Peta ini sangatlah kompleks bila

dibandingkan dengan peta yang lain tetapi peta ini paling lengkap

dalam memberikan informasi mengenai proses dan biasanya digunakan

untuk mengidentifikasi pemborosan. Cara membuat value stream map.

12

Tentukan produk individual atau pelayanan apa yang akan

dibuat.

Gambarkan aliran proses yang terjadi dalam pembuatan produk

atau layanan.

Gambar I.4 Tahapan 1 Value Stream Map

Tambahkan aliran fisik/materi yang terjadi

Gambar I.5 Tahapan 2 Value Stream Map

Tambahkan aliran informasi yang terjadi

13

Gambar I.6 Tahap 3 Value Stream Map

Verifikasi peta yang dihasilkan

Gambar I.7 Simbol Value Stream Map

2. Value add and non value add analysis

Adalah suatu analisa yang bertujuan untuk mengidentifikasi dan

mengeliminasi proses yang tidak dibutuhkan dan tidak memberikan

nilai tambah untuk pelanggan.

14

3. Analyze (A)

Merupakan tahap ke-3 dalam peningkatan kualitas Six Sigma dimana perlu

dilakukan hal-hal antara lain:

• Menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas atau kemampuan (capability)

dari proses.

• Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kualitas (CTQ) yang akan

ditingkatkan dalam proyek Six Sigma.

• Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau

kegagalan.

• Mengkonversi banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas.

Terdapat beberapa penyebab yang umum dapat dilihat:

• Metode : prosedur atau teknik yang digunakan dalam pengerjaan.

• Mesin : teknologi seperti komputer, mesin photocopy atau

peralatan manufacturing yang digunakan ditempat kerja.

• Material : data, instruksi, fakta, formulir.

• Pengukuran : uji kesalahan data dari pengukuran sebuah proses atau

tindakan dari pekerjaan dalam konteks apa yang diukur dan bagaimana.

• Manusia : sebuah variabel kunci dalam bagaimana semua elemen

lain berkombinasi untuk memproduksi hasil bisnis.

Tools yang digunakan :

1. Diagram Pareto

15

Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah

berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak

terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta

ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah

yang paling sedikit teijadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir

yang terendah serta ditempatkan di sisi paling kanan.

Diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk:

• Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-

masalah atau penyebab dari masalah yang ada.

• Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui

pembuatan ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-

penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan.

Gambar I.8 Contoh Diagram Pareto

2. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram ini sering juga disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone

diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan. Diagram Sebab Akibat

16

adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat.

Diagram sebab akibat digunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab

(sebab) dan menunjukkan karakteristik kualitas (akibat) yang ditimbulkan

oleh faktor-faktor penyebab tersebut. Dengan cara ini, kita dapat mengetahui

penyebab apa yang mengakibatkan masalah yang paling serius.

Diagram sebab akibat atau fishbone ini dapat digunakan untuk kebutuhan-

kebutuhan:

• Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.

• Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

• Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

Tahap-tahap dalam membuat diagram sebab akibat adalah:

1. Membuat suatu gambaran terhadap proses yang akan diperbaiki.

2. Mendefinisikan masalah yang akan dipecahkan.

3. Melakukan brainstorming untuk menemukan semua hal yang mungkin

menyebabkan masalah tersebut muncul.

4. Mengelola hasil dari brainstorming tersebut dalam kategori yang

rasional.

5. Membuat diagram sebab akibat (jishbone diagram) yang secara akurat

menggambarkan hubungan antar data tersebut.

4. Improve (I)

Rencana pengembangan merupakan salah satu aktivitas yang penting dalam

program peningkatan kualitas Six Sigma. Dalam tahap ini, tim peningkatan Six

Sigma harus memutuskan apa yang harus dicapai, alasan kegunaan rencana

tindakan itu harus dilakukan, dimana rencana tindakan itu akan diterapkan atau

dilakukan, dimana rencana tindakan dilakukan, siapa yang menjadi penanggung

jawab dari rencana tindakan itu, bagaimana melaksanakan rencana tindakan itu,

17

dan berapa besar biaya untuk melaksanakan rencana tindakan itu serta manfaat

positif yang diterima dari implementasi rencana tindakan itu.

Tools yang digunakan adalah FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari

suatu masalah kualitas. FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk

mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure

mode).

Failure Mode adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan, kondisi diluar

spesifikasi yang ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabakan

terganggunya fungsi dari produk.

Gambar I.9 Contoh Dokumen FMEA

Tahapan-tahapan dalam pembuatan FMEA:

a. Menentukan komponen dari sistem atau alat yang akan dianalisis.

18

b. Mengidentifikasi potential failure mode kegagalan dari proses yang diamati.

c. Mengidentifikasi akibat (potential effect) yang ditimbulkan potential failure

mode.

d. Mengidentifikasi penyebab (potential cause) dari failure mode yang terjadi

pada proses yang berlangsung.

e. Menetapkan nilai-nilai (dengan jalan observasi lapangan dan brainstorming)

dalam point:

• Keseriusan akibat kesalahan terhadap proses lokal, lanjutan

dan terhadap konsumen (severity). Severity adalah penilaian

tentang seberapa signifikan egek dari kegagalan yang terjadi

terhadap konsumen.

Effect Criteria (Severity of Effect) Rank Berbahaya, tanpa peringatan

Memungkinkan untuk membahayakan mesin atau operator, ranking sangat tinggi apabila berhubungan dengan penggunaan kendaraan secara aman atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah. Kegagalan akan timbul tanpa peringatan.

10

Berbahaya, dengan peringatan

Memungkinkan untuk membahayakan mesin atau operator, ranking sangat tinggi apabila berhubungan dengan penggunaan kendaraan secara aman atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah. Kegagalan akan timbul dengan adanya peringatan.

9

Sangat tinggi

Gangguan utama pada lini produksi, semua hasil produksi (100%) harus dibuang, produk kehilangan fungsi utama. Konsumen sangat tidak puas.

8

Tinggi

Gangguan minor pada lini produksi, produksi harus dipilih dan sebagian besar produk (dibawah 100%) harus dibuang, fungsi produk menurun. Konsumen tidak puas.

7

Sedang

Gangguan minor pada lini produksi, sebagian kecil produk harus dibuang, produk dapat digunakan, namun kenyamanan terganggu. Konsumen kurang puas.

6

19

Rendah

Gangguan minor pada lini proc\uksi, 100% produk mungkin harus di-rework. Produk dapat digunakan namun kemampuan rendah. Konsumen merasa sedikit kecewa.

5

Sangat Rendah

Gangguan minor pada lini produksi, produk jadi harus dipilah - pilih dan sebagian kecil harus dirework. Ketidaksesuaian produk kecil, kerusakan dapat dideteksi oleh kebanyakan konsumen.

4

Minor

Sebagian kecil produk harus eli-rework, namun dilakukan di lini produksi dan di luar stasiun kerja, kerusakan diketahui oleh sebagian besar konsumen.

3

Sangat Minor

Sebagian kecil produk harus di-rework, namun dilakukan di

lini produksi dan di dalam stasiun kerja, kerusakan

diketahui oleh

2

Tidakada Tidak ada Efek 1

Gambar I.10 Tabel Kriteria Severity

• Occurrence (O) adalah penilaian tentang seberapa sering penyebab

kegagalan atau penyebab cacat ini akan terjadi. Penilaian untuk

Occurrence dapat dilihat pada tabel dibwah ini.

IJegree

Berdasar·pada

fr·ekuensi kejadian

Rc1li11g

Remote 0.0 I per 1000 ilem I

Low

0, I per 1000 item 2

0,5 per 1000 item 3

Moderate

1 per 1000 item 4

2 per 1000 item 5

5 per 1000 item 6

Hi h

10 per 1000 item 7

20 per 1000 item 8

20

Very

High

50 per 1000 item 9

100 per 1000 item 10

Gambar I.11 Tabel Kriteria Occurrence

• Detection (D) adalah perkiraan subyektif tentang kemungkinan

untuk mendeteksi penyebab dari kegagaln yang ada sebelum produk

tersebut keluar dari proses produksi. Kriteria untuk detection dapat

dilihat dibawah ini.

Rali111

Kriteria

Berdasar pada

frekuensl

1

metode pencegahan sangat efektif.Tidak ada kesempatan

bahwa penyebab mungkin muncul

0,0Iper I 000 item

2

3

kemungkinan penyebab terjadl sangat rendah

0.1 per 1000 ilem

0,5 per 1000 item

4

5

6

kemungkinan penyebab terjadl bersifat moderat. Metode

pencegahan kadang memungkinkan penyebab itu terjadi.

I per 1000 item

2 per 1000 item

5 per 1000 item

7

8

kemungkinan penyebab terjadl masih tinggi. Metode

pencegahan kurang efektif, penyebab masih berulang

kemball.

10 per 1000 item

20 per 1000 item

9

10

kemungkinan penyebab terjadi sangat tinggi. Metode

pencegahan tidak efektif, penyebab selalu berulang

kembali.

50 per I000 item

I 00 per 1000 item

Gambar I.12 Tabel Kriteria Detection

• Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian antara ranking

severity, occurrence dan detection dengan rumus: RPN = (S) x (O) x (D).

Ket:

o Nilai RPN menunjukkan keseriusan dari Potential Failure, semakin

tinggi nilai RPN maka menunjukkan semakin bermasalah. Tidak

21

ada angka acuan RPN untuk melakukan perbaikan. Segera lakukan

perbaikan terhadap potensial.

• Recommended Action adalah satu atau lebih tindakan yang dibuat untuk

mengatasi permasalahan dan menurunkan nilai Risk Priority Number

(RPN).

5. Control (C)

Merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek peningkatan kualitas Six

Sigma. Ini merupakan tahapan dimana hasil dari peningkatan yang dilakukan

didokumentasikan dan di sebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses

dalam meningkatkan proses distandarisasi dan di sebarluaskan, prosedur-prosedur

didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau

tanggung jawab proses yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap ini.

I.6.2 Metodologi PDCA atau PDSA

Merupakan metode berdasarkan langkah-langkah yang dikembangkan oleh W. Edwards

Derning. PDCA merupakan singkatan dari Plan-Do-Check-Action, sedangkan PDSA adalah

Plan-Do-Study-Act, PDCA atau PDSA merupakan suatu flowchart untuk mempelajari dan

memperbaiki proses.

• Plan

Merupakan awal dari siklus PDCA atau PDSA. Di sini, manajemen meninjau ulang

kinerja sekarang untuk diangkat sebagai permasalahan. Kemudian mengumpulkan

data atas pokok permasalahan yang ada dan mengidentifikasi serta menetapkan akar-

akar penyebab masalah. Kemudian memberikan solusi-solusi yang mungkin

22

dijalankan dan merencanakan pelaksanaan pengujian atas solusi yang paling

berpotensi.

• Do

Mengeluarkan perubahan atau pengujian menjadi skala kecil. Do berfungsi sebagai

pilot atau secara perlahan mengikuti Plan, karena kalau tidak demikian, proses

pembelajaran tidak akan berhasil.

• Check/Study

Melakukan pengukuran atas hasil pengujian untuk melihat apakah hasil yang

diinginkan sudah tercapai atau belum. Bila masalah muncul lagi, maka harus dicari

hambatan apa yang telah mengacaukan usaha perbaikan ini.

• Act

Dengan berdasarkan solusi dan evaluasi pengujian, maka solusi yang sudah terbentuk

akan diperbaharui dan diperluas agar permanen, dan menyatukan pendekatan baru

lainnya bila memungkinkan. Kemudian mengambil perubahan yang terjadi atau

diabaikan, atau kembali lagi ke dalam siklus.

Siklus PDSA ini sesuai bila diterapkan dalam lingkungan yang stabil. Karena yang

dijalankan adalah semua rencana yang diperbaiki secara kontinu dengan mempelajari hasil yang

diperoleh bila rencana tersebut dilaksanakan, dan kemudian mengubah rencana tersebut untuk

mendapatkan hasil yang lebih optimal. Tetapi PDSA kurang berhasil apabila diterapkan ke

dalam sistem yang jauh lebih kompleks seperti di pasar ekonomi. Maka dikembangkan model

baru yaitu, model SEA (Select-Experiment-Adapt).

23

I.6.3 Metodologi SEA

Pada kehidupan nyata, eksperimen terus berjalan dengan mengandalkan kinerja yang

dipacu secara aktif, melalui perolehan data dari lingkungan sekitar. Melakukan penelitian atas

suatu hal, atau mendorongnya berdasarkan observasi terdahulu dan memutuskan tindakan apa

yang paling baik. Tindakan yang diambil sebagai tanggapan dari data disebut aturan kinerja.

Adaptasi dilakukan dengan menyesuaikan kekuatan aturan kinerja yang berdasarkan hasil yang

ingin dicapai.

I.6.4 Metodologi DMADV

DMADV merupakan singkatan dari (Define-Measure-Analyze-Design-Verify), yang

memiliki arti tiap masing-masing kata:

• Define (mendefinisikan) : mengukur dan menentukan spesifikasi berdasarkan

keinginan pelanggan.

• Analyze (menganalisis) : menganalisis pilihan proses yang ada untuk memenuhi

keinginan pelanggan.

• Design (mendesain) : mendesain proses setelah detail untuk memenuhi

keinginan pelanggan.

• Verify (verifikasi) : memverifikasi performansi dari desain dan

kemampuannya untuk memenuhi keinginan pelanggan.

Metode DMADV ini digunakan ketika suatu proses atau produk belum ada di perusahaan

tersebut dan perlu dikembangkan, ataupun suatu proses atau produk telah ada dan telah di

optimasi dengan menggunakan metode DMAIC atau lainnya, tetapi tetap belum memenuhi

keinginan pelanggan dan level Six Sigma.

24

DAFTAR PUSTAKA

Brue. (2002). Six Sigma For Managers. New York: McGraw-Hill Education.

Gasperz, V. (2000). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi. Jakarta: PT.

Gramedia.

Pande, P. S., & Holpp, L. (2002). What Is Six Sigma? New York: McGraw-Hill Education.

Peter S, P., Robert P, N., & Roland R, C. (2000). The Six Sigma Way. Yogyakarta: Andi.

Pyzdek, T., & Keller, P. (2003). The Six Sigma handbook: a complete guide for green belts,

black belts, and managers at all levels. New York: McGraw-Hill Professional.

25