Bab II

Profil PT Dirgantara Indonesia

2.1 Sejarah Singkat

Cikal bakal PT Dirgantara Indonesia sebenarnya telah mulai muncul sejak

masa awal kemerdekaan Indonesia. Saat itu upaya perintisan dilakukan dengan

peralatan dan material yang cukup sederhana. Tercatat dalam sejarah, pesawat

pertama yang diterbangkan tahun 1948 di lapangan udara Maospati dengan nama

RI-X WEL-1 hasil rancangan Wiweko Soepono. Disusul tahun 1954, Nurtanio

Pringgoadisuryo pun berhasil merancang sebuah pesawat dengan nama NU-200.

Tidak hanya itu, badan yang diprakarsai Nurtanio bernama Depot Penyelidikan,

Percobaan dan Pembuatan Pesawat Terbang (DPPP) yang didirikan Agustus 1961

telah mampu membuat pesawat terbang eksperimental seperti Belalang (pesawat

latih), Si Kunang (pesawat olah raga), Kolintang dan Gelatik.

Pada tahun 1962 nama DPPP diubah menjadi Lembaga Persiapan Industri

Penerbangan (Lapip) sesuai dengan misi dan sasaran yang ingin dicapainya.

Selanjutnya pada tahun 1966 diubah lagi menjadi Lembaga Industri Penerbangan

Nurtanio (Lipnur) sebagai penghormatan jasa-jasa Nurtanio yang meninggal saat

uji terbang.

Fase pendahuluan perkembangan industri penerbangan nasional kemudian

memasuki tonggak pertama ketika aset Lipnur (TNI AU) dengan ATTP

(Pertamina) dilebur menjadi Industri Pesawat Terbang Nurtanio, 23 Agustus

1976. Industri ini menjadi salah satu kekuatan dirgantara nasional sebab dari

situlah sejarah industri pesawat terbang modern selanjutnya dibangun untuk

menghadapi tantangan jaman serta dipacu percepatannya.

Pada periode ini juga, segala aspek baik infrastruktur, fasilitas, sumber daya

manusia, hukum dan peraturan, beserta semua yang berkaitan dan mendukung

keberadaan industri pesawat terbang diatur secara menyeluruh. Tanggal 11

Oktober 1985, PT Industri Pesawat Terbang Nurtanio diubah menjadi PT Industri

Pesawat Terbang Nusantara (IPTN) setelah melakukan pembangunan berbagai

fasilitas serta sarana dan prasarana yang diperlukan. Industri ini kemudian

1

mengembangkan teknologi canggih dan konsep transformasi teknologi yang

memberikan hasil yang optimal sebagai upaya untuk menguasai teknologi

penerbangan dalam waktu yang relatif singkat yaitu 20 tahun.

Berpegang pada filsosofi transformasi teknologi “Begin at the End and End

at the Beginning” IPTN telah berhasil mentransfer teknologi penerbangan yang

rumit dan terbaru. IPTN secara khusus telah menguasai desain pesawat terbang,

rekayasa pengembangan serta manufaktur pesawat komuter kecil dan sedang.

IPTN bekerja sama dengan pihak pabrikan melaksanakan pembuatan berbagai

jenis pesawat terbang, seperti C212 Aviocar, C235, NBO105, NBK117, BN109,

SA330 Puma, NAS332 Super Puma dan Nbell412. Hal ini kemudian berlanjut

pada keberhasilan membuat pesawat N250 dan N2130.

Perjalanan sejarah IPTN kemudian memasuki masa-masa sulit manakala

krisis moneter yang menimpa Indonesia sejak pertengahan tahun 1997 ternyata

meluas ke arah krisis multi dimensi yang meliputi bidang-bidang ekonomi, sosial,

budaya, hukum, akhlak dan hankam. Dampaknya pada kehidupan masyarakat

Indonesia sangat besar, tidak terkecuali bagi kelangsungan IPTN. Dampak krisis

tersebut memaksa pemerintah menyurutkan dukungan secara politis dan

mengurangi suntikan dana yang sebelumnya merupakan sendi tempat IPTN

bergantung. Hal inilah yang tidak diantisipasi oleh IPTN, diperparah lagi dengan

kondisi internal IPTN yang secara finansial dan menejerial kurang mandiri..

Di tengah mulai memburuknya kondisi IPTN, Presiden RI, KH.

Abdurrahman Wahid pada tanggal 24 Agustus 2000 meresmikan perubahan nama

menjadi PT Dirgantara Indonesia. Perubahan nama tersebut dimaksudkan untuk

memberi nafas dan paradigma baru bagi perusahaan. Meski persoalan yang timbul

pun semakin rumit dan kompleks, hal ini disebabkan volume bisnis jauh lebih

kecil dari sumber daya yang tersedia, pengaruh SP-FKK sangat besar dalam

pengelolaan perusahaann, budaya organisasi tidak sehat, Direksi tidak berfungsi

sebagaimana mestinya, ketidakadaan modal kerja, beban gaji melebihi

kemampuan serta beban hutang yang masih besar (SLA & RDI). Upaya

penyelamatan PT DI akhirnya dilakukan didasarkan atas beberapa fakta bahwa PT

DI adalah aset nasional, industri strategis yang mendukung kepentingan nasional

dan memiliki kemampuan kedirgantaraan.

2

Strategi penyelamatan yang dilakukan diawali dengan tahap Rescue (sampai

dengan Desember 2003), Recovery (Januari-Desember 2004) dan kemudian

dilanjutkan dengan tahap Pertumbuhan bisnis.

Penyelamatan perusahaan dan penanganan karyawan diantaranya dilakukan

dengan:

1. Program pengrumahan sementara yang berlaku bagi seluruh karyawan selama 6

bulan untuk Stop-Bleeding, peningkatan produktivitas dan pemulihan

kepercayaan pelanggan

2. RUPS luar biasa berupa pinjaman modal kerja senilai US $ 39 Juta untuk

PAF/TUDM/MPA-AU/BAe, restrukturisasi keuangan PMS dan RDI/SLA,

pencabutan SKEP sistem pengupahan 15/10/02 kembali ke sistem sebelumnya,

seleksi ulang seluruh karyawan, rasionalisasi 6000 Karyawan, jual aset non-

produktif serta pengubahan susunan BOD & BOC.

3. Program seleksi ulang karyawan oleh Konsultan SDM independen "Perso Data"

4. Program Re-staffing (pemanggilan karyawan yang lulus seleksi ulang)

5. Program Pemutusan Hubungan Kerja (PHK) dilakukan dengan sosialisasi

secara cascade dan melalui media massa

6. Program Re-deployment/Career Change Program berupa konversi kompetensi,

penyaluran ke BUMN lain, penyaluran ke perusahaan swasta lain, penyaluran

ke luar negeri, Training Entrepreneurship dan Family Counseling

7. Konsep PT DI baru, Re-Fokus lini usaha (terbagi menjadi 4: Aircraft,

Aerostructure, Maintenance dan Engineering Service), organisasi baru,

restrukturisasi sumber daya, bisnis proses baru dan budaya perusahaan baru .

Saat ini PT DI masih tetap terus berproduksi untuk berusaha memenuhi

kontrak kerja yang telah disepakatinya. Meski dengan berbagai kendala dan

kekurangan yang ada. Bagaimanapun langkah-langkah yang telah diambil

diharapkan cukup memadai memperbaiki kinerja, efisiensi dan efektifitas

perusahaan. Sehingga bukan hal yang mustahil PT DI nantinya bangkit kembali

sebagaimana yang diharapkan seluruh bangsa dan negara ini.

3

2.2 Diskripsi Bisnis

o Manufaktur pesawat terbang dan helikopter

o Jasa Engineering/Rancang bangun

o Jasa perawatan pesawat dan mesin pesawat

o Jasa manufaktur (pesawat, pertahanan dan industrial)

2.3 Visi dan Misi

2.3.1 Visi

Menjadi perusahaan berbasis teknologi dirgantara yang unggul dalam

rekayasa, rancang bangun, manufaktur, dan produksi pesawat terbang untuk

angkutan penumpang dan kargo, baik untuk kepentingan komersial maupun

militer yang mampu meraih keuntungan berdasarkan keunggulan kompetitif pada

pasar domestik dan regional.

2.3.2 Misi

Dirgantara Indonesia yang unggul dan berorientasi bisnis

2.4 Strategi

Dalam jangka panjang terdapat dua tahap sasaran perusahaan :

1. Tahap konsolidasi dan survival (2001-2003)

2. Tahap tumbuh dan sehat (2004 dan seterusnya)

Langkah-langkah strategis meliputi empat upaya :

1. Reorientasi bisnis

2. Restrukturisasi sumber daya manusia dan organisasi

3. Restrukturisasi keuangan dan permodalan

4. Program peningkatan kinerja keuangan

2.5 Pengabdian Masyarakat

Sejak tahun 1995 PT Dirgantara Indonesia membentuk Tim Pembina Pabrik

Domestik (TP2D) yang bertujuan mendorong pertumbuhan industri nasional.

Aktivitas yang dilakukan adalah pelatihan-pelatihan teknologi dan peningkatan

SDM kepada industri kecil dan menengah yang berbasis teknologi. Telah dibina

4

30 perusahaan yang terdiri dari industri manufaktur, pemeliharaan bengkel,

supplier, laboratorium dan perusahaan penerbangan. Saat ini sedang disiapkan

program yang sama untuk perusahaan yang tergabung dalam ASPEP (Asosiasi

Permesinan dan Pekerjaan Logam).

2.6 Budaya Perusahaan

Budaya perusahaan PT Dirgantara Indonesia dijarkonkan sebagai SPEED,

yakni:

Solid, kompak dan bersinergi sebagai tim, bersikap tulus dan terbuka

untuk mencapai tujuan perusahaan

Professional, ahli dan kompeten sesuai dengan norma profesinya

Excellent, tekad untuk memperoleh keunggulan dan standar kualitas

tertinggi

Enthusiast, semangat dan gairah dalam bekerja dan menghadapi tantangan

Dignity, martabat berlandaskan iman dan takwa

2.7 Produk dan Jasa

2.7.1 Produk

1. Aircraft Full Development :

N250 

N2130

2. Aircraft Joint Development and Production: 

CN235 Sipil

CN235 Militer

CN235 Maritim

3. Aircraft under license Production : 

NC212

4. Helicopter under license Production : 

NBELL-412 HP/SP – medium twin helicopter

Super Puma NAS-332 – heavy helicopter

NBO-105 CB/CBS – light twin helicopter

5

5. Subcontract Program : 

Boeing B737, B757, B767

Lockhead F16

Mitsubishi Heavy Industry

Airbus A330, A340, A380

2.7.2 Jasa

Engineering work packages; design, development. testing

Manufacturing subcontracts

Aircraft Maintenance Repair and Overhaul (MRO)

Engine Maintenance Repair and Overhaul (MRO)

Aircraft Industrial Tooling & Equipment Manufacturing 

2.7.3 Hasil yang Telah Dicapai

A.Produk dan Jasa

Memproduksi sekitar 298 unit pesawat terbang dan helikopter (97 unit

NC212, 38 unit CN235, 114 unit NBO105, 27 unit NBELL412, 22

NAS332)

Memproduksi 50.000 unit roket dan 150 unit terpedo

Memproduksi 10.000 unit komponen pesawat terbang (F-16, Boeing,

Airbus)

B.Penguasaan Teknologi

Engineering approval: sertifikasi komponen dan pesawat dari DGAC,

IMAA, serta JAA Eropa

Quality Assurance approval: General Dynamic dengan persyaratan U.S.

Military Specification MIL-1- 45208A, Bae, Lockhead, The Boeing

Company, Daimler-Benz Aerospace, dan DGAC

Fabrication Approval : CASA, The Boeing Company, Fokker, Helikopter

Textron dan Bell.

6

Product Support, Maintenance & Overhaul

a. Aircraft Services Approval :

DGAC (sertifikat menejemen organisasi), Terms of Approval Sultanete

dari OMAN (DGCAM), HANKAM (sertifikat stasiun perbaikan

pesawat militer)

b. Nusantara Turbin & Propulsi Approval :

o Otoriti:

DGAC, FAA, ATO dari Filipina, DGCAM OMAN, TNI-AU,

GCA dari Malaysia

o Manajemen:

ISO-9002 (QSC-5508) dari DNV Belanda

o Manufaktur:

Allison-Rolls Royce, Rolls Royce, Garret-Allied Signal, Pratt &

Whitney United Technology, General Electric, CFM International,

Solar Turbine - Caterpilar, Union Pump, Cooper Industries

Rancang bangun

a. Rancang bangun dan pengembangan N250 pesawat turbo prop

berkapasitas 50-70 orang dengan teknologi canggih di kelasnya. Tahap

yang dicapai : produksi prototip dan terbang perdana

b. Rancang bangun N2130 pesawat turbo jet regional berkapasitas 100-130

orang. Tahap yang dicapai desain pendahuluan (preliminary design)

2.8 Tata Kerja Perusahaan

Secara garis besar proses produksi pesawat mencakup beberapa tahapan,

diantaranya:

1. Gudang penyimpanan

Sebelum bahan baku diproses menjadi komponen terlebih dahulu dilakukan

evaluasi dan pengujian Quality Assurance melalui destruction inspection maupun

non-destruction inspection. Pengujian dimaksudkan untuk mengetahui kualitas

dan adanya korosi. Selanjutnya bahan baku tersebut ditempatkan di gudang

penyimpanan sesuai dengan spesifikasinya.

7

2. Pre-cutting

Bahan baku yang sudah diperiksa dikirim ke bagian pre-cutting sesuai

dengan permintaan bagian produksi disertai job card yang tersedia. Proses ini

dilaksanakan antara lain untuk menghemat bahan yang diproses, memudahkan

pelaksanaan dan pengontrolan bahan. Bahan yang telah dipotong diperiksa

kembali oleh Quality Assurance dan dikirim ke Fabrikasi untuk proses selanjutnya

3. Fabrikasi

Bagian ini bertugas membuat komponen pesawat terbang dan helikopter

serta membuat dan menyiapkan tool dan jig sebagai alat bantu pembuatan

kompenen. Pembuatan komponen dilakukan melalui proses permesinan maupun

tidak (di machining shop maupun sheet metal formin). Perlakuan lain yang

diterapkan untuk komponen di atas:

a. Heat treatment

Suatu perlakuan yang diterapkan terhadap bahan baku sehingga lebih

memudahkan proses pembuatan komponen. Proses yang dilakukan antara lain:

pengerasan, pelunakan dan penormalan kembali. Ketiga hal tersebut di atas

dilakukan dengan cara pemanasan, pendinginan dan kombinasi antara pemanasan

dan pendinginan. Komponen yang memerlukan perlakuan di atas adalah

komponen yang dibuat dengan cara pengepresan

b. Surface treatment

Suatu perlakuan pelapisan komponen secara kimiawi sehingga komponen

lebih tahan korosi. Selain di atas terdapat perlakuan lain terhadap komponen

dengan cara chemical milling. Komponen yang mendapat perlakuan di atas antara

lain yang dibuat di sheet metal forming, machining shop juga komponen-

komponen yang dibentuk dengan cara stretch forming dan rubber press.

c. Pengecatan dasar

Suatu perlakuan lanjut agar komponen-komponen di atas lebih tahan korosi.

Sebelum komponen-komponen di atas dirakit dibagian fixed wing dan rotary wing

diadakan pengujian final oleh bagian Quality Assurance sesuai data yang

tercantum dalam dokumen.

8

4. Rotary Wing

Bertugas merakit pesawat helikopter dari struktur awal sampai final,

termasuk di dalamnya mesin, sistem elektrik, sistem avionik, interior dan

sebagainya. Perakitan yang disesuaikan dengan pesanan atau kebutuhan pemesan

yang disesuaikan dengan misi dan fungsi pesawat tersebut dalam operasi.

5. Fixed Wing

Bertugas merakit pesawat bersayap tetap dan proses perakitannya sama

seperti rotary wing.

Skematis tata kerja pembuatan sebuah pesawat selengkapnya ditunjukkan

pada gambar 1.

Gambar 1 Skematis Tata Kerja PT Dirgantara Indonesia

9

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Gambaran Umum Proses Pemesinan

2.1.1 Definisi Proses Pemesinan

Proses pemesinan merupakan suatu proses pemotongan logam dengan

menggunakan mesin perkakas, yang memanfaatkan gerak relatif antara pahat

dengan benda kerja sehingga menghasilkan suatu produk sesuai dengan

spesifikasi geometri yang diinginkan, dan menghasilkan chips removal atau sisa

hasil pemotongan.

2.1.2 Klasifikasi Mesin yang digunakan

Klasifikasi dari mesin dapat kita bagi menjadi 2 jenis yaitu :

a. Mesin Konvensional

b. Mesin CNC

A. Mesin Konvensional

Mesin konvensional merupakan meisn yang digunkaan untuk membuat

suatu produk dengan menggunakan pahat (cutter) dalam proses pemotongan

logam dan non logam. Seperti : proses bubut, freis, gurdi, sekrap, dll.

Proses konvensional diklasifikasikan menjadi empat, antara lain :

1. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat

Gerak relatif merupakan gerak terhadap titik acuan, gerak relatif pahat

terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan permukaan baru sesuai

dengan bentuk yang diinginkan setelah dilakukan proses pemesinan.

Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dikelompokan

menjadi dua yaitu :

- Gerak potong (cutting movement)

- Gerak makan (feeding movement).

10

2. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan

Pada proses pemesinan setiap mesin pekakas yang kita gunakan memiliki

jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis pahat yang digunakan sesuaikan

dengan bentuk permukaan akhir dari produk.

3. Berdasarkan Orientasi Permukaan

Dilihat dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan dapat

diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu:

- Permukaan berbentuk silindrik atau konis

- Permukaan berbentuk rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.

4. Berdasarkan Mesin yang Digunakan

Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu pekerjaan, maka

perlu kita ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa kita gunakan sehingga produk

yang kita buat sesuai dengan yang diinginkan.

Dalam satu jenis mesin perkakas kita dapat melakukan beberapa proses

pemesinan, Misalnya; pada mesin bubut selain membubut dapat pula digunakan

untuk menggurdi, memotong, dan melebarkan lubang (boring) dengan cara

mengganti pahat dengan yang sesuai.

B. Mesin CNC

Mesin CNC merupakan mesin yang pergerakannya di lakukan berdasarkan

program yang telah di buat sebelumnya. Jadi mesin ini bekerja secara otomatis

setelah program yang di masukan pada mesin tersebut berjalan.

Contoh dari mesin CNC adalah : Turning , Milling

Gambar 2.1 CNC Turning Dan Milling

11

Proses pemesinan berdasarkan mesin konvensional dan CNC

Tabel 2.1 proses pemesinan berdasarkan mesin konvensional dan CNC

No. konvensional CNC

1 Mesin Bubut Turning

2 Mesin Frais Milling

2.1.3 Elemen Dasar Proses Pemesinan

Ada lima elemen dasar proses permesinan, yaitu :

1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (mm/min)

2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)

3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)

4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)

Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan

dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin

perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin perkakas.

Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap elemen proses

pemesinan dapat berlainan.

12

2.2 13 Elemen Penting Proses Pemesinan CNC

13 elemen penting dalam CNC machining shop dapat di lihat dari bagan berikut :

Gambar 2.2 Skema 13 elemen mesin CNC

13

CNC Machining shop

CNC Machining shop

materialmaterial

Safety toolsSafety tools

SOPSOP

operatoroperator

mesinmesin

fixturefixture

Process sheet

Process sheet

Cutting toolCutting tool

Measuring tool

Measuring tool

Common tool

Common tool

NCODNCOD

Drawing and specificationDrawing and specification

Command media

Command media

Dalam Proses Machining di CNC shop,setidaknya ada 13 elemen penting

yang harus ada,yaitu sebagai berikut :

1. Operator

Operator adalah orang yang berfungsi untuk mengoperasikan suatu mesin.

Syarat-syarat Pokok menjadi operator :

Knowledge

Knowledge merupakan pengetahuan dari operator dalam mengoperasikan

mesin yang akan di gunakan. Pengetahuan tersebut harus di dimiliki oleh setiap

operator, tidak hanya dalam mengoperasikannya tetapi juga mengetahui

permasalahan yang terjadi apabila terdapat kesalahan pada mesin.

Skill

Skill adalah keahlian yang di miliki oleh setiap operator dalam

mengoperasikan mesin yang akan digunakan. Skill tersebut di dapatkan dari

training sebelum menjadi operator pada mesin tersebut.

Know How

Operator harus mengtahui bagaimana mesin tersebut bekerja,cara

menggunakan mesin tersebut.

Persyaratan pokok tersebut di dapatkan oleh operator dari pelatihan

(training) yang di lakukan sebelumnya.

2. Mesin

Model Mesin

a. Plano

Suatu mesin yang materialnya pembuatan partnya tidak terlalu besar.

14

Gambar 2.3 Model mesin jenis plano

b. Gantry

Mesin untuk pengerjaan part yang berukuran besar

Gambar 2.4 Model mesin jenis gantry

Mesin CNC

CNC adalah kependekan dari Computer Numerical Control. Mesin Milling

CNC adalah mesin milling dimana pergerakan meja mesin (sumbu X dan Y) serta

spindle (rumah cutter) dikendalikan oleh suatu program. Untuk NC programnya

dibuat oleh programmer dengan referensi dari drawing 2D diubah menjadi 3D

dengan software CATIA 3D. Program tersebut berisi langkah-langkah perintah

yang harus dijalankan oleh mesin CNC. Program tersebut bisa dibuat langsung

pada mesin CNC (huruf per huruf, angka per angka), yang hasil programnya

disebut dengan program NC, atau dibuat menggunakan PC plus software khusus

15

untuk membuat program NC. Program seperti ini disebut dengan CAM.

Kelemahan pembuatan program NC dengan cara manual pada mesin CNC adalah

waktu yang dibutuhkan sangat lama, akurasi tidak terjamin, mesin tidak bisa

digunakan pada saat pembuatan program NC berlangsung, dan banyak lagi.

CNC Machine merupakan mesin yang digunakan untuk mengerjakan

benda kerja dengan bentukan-bentukan yang lebih komplek. Semua control

menggunakan system electronik yang kompleks.

- CNC Controller

CNC Controller adalah perangkat controller yang komplek, lihat gambar

berikut ini.

Gambar 2.5 CNC Controller

Gambar di atas menunjukkan seperangkat controller untuk control X,Y,Z

axis dan Spindle beserta dengan PMC input-output module. belum termasuk CPU

CNC controller. pada sesi berikutnya saya jelaskan lebih detail lagi tentang

kontroller yang satu ini.

Mesin dapat di bedakan menjadi mesin vertikal dan horizontal.

- Mesin vertikal merupakan mesin yang arah pergerakan spindel nya vertikal

terhadap benda kerja. kelebihan dari mesin ini di bandingkan dengan mesin

horizontal adalah memiliki rotary table untuk 5 axis,yakni meja mesin yang dapat

16

berputar. Kekurangan dari mesin ini adalah setiap penggantian pengerjaan part,

operator harus memulai program awal lagi.

- Mesin horizontal merupakan mesin yang pergerakan spindelnya horizontal

terhadap benda kerja. Kelebihan mesin horizontal ini adalah memiliki pallet lebih

dari 2. Serta saat part 1 bekerja dan operator dapat memasang material untuk

pengerjaan part 2 tanpa menggangu program, jadi mesin dapat bekerja

berkelanjutan . Kekurangan pada mesin horizontal adalah harga mesin yang lebih

mahal di banding mesin vertikal.

Berdasarkan arahnya, mesin dapat di bedakan menjadi mesin 3 axis, 4 axis

dan 5 axis.

- 3 axis yakni mesin yang arah axisnya x,y,z.

- 4 axis adalah mesin yang arah axisnya x,y,z,b.

- 5 axis adalah mesin yang arah pergerakan axisnya x,y,z,a,b.

Di PT. Dirgantara Indonesia memiliki mesin dengan 3, 4, dan 5 axis. mesin

yang diamati saat ini adalah mesin 3 axis yaitu mesin QUASER MV 184. Salah

satu contoh mesin dengan 4 axis yang di ada di PT. Dirgantara adalah mesin

MILLAC 6H, sedangkan mesin 5 axis mesin DECKEL MAHO.

(a )mesin 5 axis (b) mesin 4 axis

Gambar 2.6 (a)mesin 5 axis, (b)mesin 4 axis

17

Linear Axis

Linear axis adalah sumbu yang bergerak secara linear. Umumnya mesin CNC

machining center mempunyai 3 sumbu linear, yaitu X,Y dan Z axis. Pergerakan

dari 3 sumbu tersebut adalah orthogonal.

Gambar 2.7 Linear Axis

Magazine tool

Magazine adalah tempat penyimpanan cutting tool yang berada di mesin.

Semua cutting tool yang di gunakan dalam proses di simpan dalam magazine ini.

Gambar 2.8 Magazine tool

Spindle

18

Spindle adalah alat pemegang cutting tool untuk melakukan proses.

Spindle dapat di putar sesuai dengan yang di inginkan, namun kecepatan putarnya

maksimal sesuai dengan spesifikasi dari motor spindle yang di gunakan.

Gambar 2.9 Spindle

Spesifikasi mesin Quaser MV 184

CNC : Mitsubishi M720

Table size : 1200 x 600 (mm)Travel X : 1060 mm Y 610 mm

Z 610 mm

Distance spindle nose to table s : 100 – 710 (mm)

Table load cap. : 500 kg

Rapid : 32 m/min (X, Y) 24 m/min (Z)

Feed : 0 – 10000 mm/min

Spindle RPM : 10000 RPM, 15kWTape and tool shank : BT40Pullstud : see picture

19

ATC : 30 potsCoolant tank : 300 LT-slot table : 18 mm, 5 T-slot lines, 100mm pitch

Space:

20

G-codes : standard G-codesG90/G91, G01/G02/G03/G00, G04, G20/G21, G40/G41/G42, G43/G44/G49, G53, G80/G81/G82/G83/G85,

M-codes : will be informed later for complete M-codesThe standard M-codes as follows:

M00: machine stopM01: optional stopM03: spindle CWM04: spindle CCWM05: spindle stopM06: Auto tool changeM08: coolant ON

21

M09: coolant OFFM02: end of programM30: end of program

Total power required : 30 kVA 380VAC, 50Hz, 3 ph.

Gambar 2.10 Mesin QUASER MILLING MV 184 SERIES

3. Material

Material adalah bahan yang akan diproses di mesin untuk menjadi sesuai

dengan yang diinginkan. Material dapat di bagi menjadi 2 jenis yaitu material

logam dan non logam.

1. Material non logam seperti: flexiglass (aklerik), teflon.

2. Material logam merupakan material dengan unsur paduan atau Alloy seperti :

titanium, alumunium, steel ,stainless steel, tembaga,dll.

22

Di PT. Dirgantara material yang banyak di pakai untuk pembuatan part

adalah alumunium (Al). Raw material yang tersedia terdapat dalam beberapa

bentuk yakni : block, plate, sheet, rod, pipe, extrude hexagon, forging.

Sedangkan untuk Quaser Milling Mv 184 Series yang kami amati,material yang

dikerjakan adalah alumunium (Al) dan pengerjaannya hanya berupa plate dan

blok saja.

Material untuk membuat part spart bracket pada Pesawat Airbus 321

yang kami amati adalah padauan aluminium 7050-T7651-ABM3-1029. Dengan

dimensi 50x290x300mm. Perlu diketahui bahwa setiap paduan diberi nomor

empat digit,dimana digit pertama menunjukkan elemen paduan utama.

Seri 1000 adalah aluminium alloy dengan kandungan aluminum 99%

Seri 2000 adalah aluminum paduan dengan tembaga ,untuk industry

kedirgantara,tetapi rentan terhadap korosi dan digantikan oleh seri 7000 dalam

desain baru.

Seri 3000 yaitu seri paduan dengan mangan

Seri 4000 yaitu paduan dengan silicon.Biasanya dikenal dengan nama silumin.

Seri 5000 yaitu paduan dengan magnesium.

Seri 6000 yaitu paduan dengan magnesium dan silicon,mudah untuk proses

permesinan.

Seri 7000 yaitu paduan dengan seng, memiliki kekuatan tertinggi dari paduan

aluminium.

Seri 8000 adalah kategori yang digunakan untuk paduan Lithium.

4. Fixture ( Clamping)

Fixture adalah alat untuk memegang / Positioning benda kerja pada saat

proses machining dilakukan.

Tujuan Utama dari Fixture adalah untuk :

Mengurangi biaya produksi

Mempertahankan kualitas yang konsisten

Memaksimalkan efisiensi

Memungkinkan berbagai bagian yang akan dibuat untuk spesifikasi yang benar

Mengurangi kesalahan Operator pada saat pemsangan benda kerja

23

Gambar 2.11 Fixture

Material dari fixture ini di usahakan sesuai dengan material dari benda

kerja yang akan di buat untuk menghindari terjadinya korosi.

Design dari fixture adalah :

Repaetibility

Repeatibility adalah fixture yang di design agar dapat di gunakan berulang

kali pemakaian. Karena untuk sebuah part tidak hanya di buat untuk sekali

pemakaian fixture tetapi berulang kali. Selain itu juga dapat mengurangi ongkos

produksi.

Di PT. Dirgantara Indonesia memiliki 3 jenis fixture yang di gunakan

dalam proses pembuatan part. Fixture tersebut adalah :

Universal fixture

Universal fixture merupakan fixture yang paling umum dipakai dalam

pembuatan part dan pada Fixture ini kita dapat membuat berbagai jenis part. Jarak

antara hold down nya adalah kelipatannya sama.

General fixture

Di gunakan hanya untuk memegang dan tidak memiliki koordinat system.

Pada general fixture hanya di gunakan untuk 1 media atau 1x pencekaman saja.

Individual fixture

Individual fixture adalah Fixture khusus hanya untuk satu part saja.

Terdapat 2 jenis individual fixture yang ada pada PT. Dirgantara Indonesia yaitu :

Block

24

Type ini hanya di gunakan untuk DPM (Detail forging Part

Manufacturing) tersendiri.

Forging

Type ini di gunakan untuk benda kerja yang hampir menyerupai benda

jadi.

Pada pembuatan part yang diamati jenis fixture yang di gunakan adalah

universal fixture.

Gambar 2.11 Fixture

5. Cutting tools

Cutting Tool

Cutting tool adalah alat / perkakas yang di gunakan untuk membentuk proses

machining. Yang masuk kategori cutting tool adalah :

Gambar 2.12 Cutting Tool

1. Drill (mata bor)

2. Tap

3. Cutter

4. Milling

5. End Mill

25

6. dll.

Cutter

Cutter pada mesin milling mempunyai bentuk silindris, berputar pada

sumbunya dan dilengkapi dengan gigi melingkar yang seragam.

Keuntungan cutter dibanding dengan pahat bubut dan pahat ketam adalah

setiap sisi potong dari cutter frais mengenai benda kerja hanya dalam waktu yang

pendek pada proses pemotongan selama 1 putaran cutter frais dan pendinginannya

pada waktu sisi potong mengenai benda kerja, maka hasilnya cutter frais akan

lebih tahan lama.

Jenis – jenis material pahat :

a. High Speed Steel (HSS)

Baja paduan tinggi dengan Unsur paduan krom (Cr) dan Tungsten (W)

Kecepatan potong sekitar 3x kec potong CTS

b. Karbida

Dibuat dengan proses powder metalurgy dengan cara sintering serbuk

karbida (dengan bahan dasar Tungsten (W), Titanium (Ti) dan Tantalum (Ta)

dengan pengikat cobalt. Memiliki Hot hardness yang lebih baik dari pahat

sebelumnya sehingga dapat dipakai pada kec potong tinggi.

Fungsi dari cutting tool adalah untuk membentuk benda kerja sesuai

requirement.Di PT.Dirgantara Indonesia,Kebutuhan cutting tool disuplai oleh

bagian Tool Service.

Sebagian besar cutting tool milik PT.Dirgantara Memiliki identitas sendiri

yaitu dengan kode NTS-.Misalnya :

D1 = Diameter mata potong cutter

NTS0001-D1XL1XL2 L1 = Panjang mata potong

HSSCo L2 = Panjang cutter

Material = HSSCo

Lae-sprilal

26

Berikut ini beberapa jenis cutter :

A. Alat Potong Cutter

1. Berdasarkan fungsi dan bentuknya

a. Cutter face cutting

1) End Mill Cutter

Merupakan cutter dengan sisi potong pada ujung muka dan pada sisi

spiralnya, End Mill dibuat dari diameter 0.5 – 50 mm dengan tipe tangkai yang

bermacam – macam, ada yang bertangkai lurus dan ada yang konus.

Gambar 2.13 End Mill Cutter

b. Cutter side cutting

1) Plain Mill Cutter

Cutter ini digunakan untuk pengefraisan horisontal dari permukaan yang

datar. Memiliki bentuk hampir sama dengan SEMC tetapi cutter ini hanya

memiliki sisi potong spiral pada bagian meingkarnya, dan memiliki lubang

berpasak untuk pemasangan pada arbor.

Gambar 2.14 Plain Mill Cutter

27

2) Disk Cutter

Cutter ini memiliki bentuk pipih dan dapat digunakan pada pembuatan slot

maupun slitting, sisi potong dari cutter jenis ini ada yang rata, dan ada juga yang

zig-zag.

Gambar 2.15 Disk Cutter

c. Cutter profil

1) T-slot Cutter

T-slot Cutter digunakan untuk membuat alur berbentuk T. memiliki sisi

potong di bagian yang melingkar, dengan sudut helix yang saling berlawanan. T-

slot Cutter ada 2 jenis, yaitu T-slot dengan shank rata dan T-slot dengan shank

berulir.

28

Gambar 2.16 T-slot Cutter

2) Prisma Cutter

Cutter yang digunakan untuk menghasilkan profil V pada benda kerja,

dengan sudut potong 45o, 600 dan 90o

Gambar 2.17 Prisma Cutter

2. Berdasarkan fungsi pengerjaannya

a. Cutter roughing

Cutter yang digunakan untuk proses roughing pada benda kerja, dimana

proses pengerjaan dilakukan dengan depth of cut yang besar.

Gambar 2.18 Cutter roughing

b. Cutter finishing

Cutter yang digunakan untuk proses finishing, dengan depth of cut yang

lebih sedikit dibandingkan proses roughing, dan biasanya menghasilkan

permukaan yang lebih halus

29

Gambar 2.19 Cutter finishing

B. Alat Potong Selain Cutter

1. Alat potong twist drill

Alat potong yang digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja,

tangkainya ada yang silindris dan ada yang konus.

Gambar 2.20 Twist drill

2. Alat potong reamer

Alat potong yang digunakan untuk memperbesar sebuah lubang, dan

biasanya lubang yang dihasilkan berukuran presisi (ISO).

Gambar 2.21 Alat potong reamer

3. Alat potong thread ( Tap / Sney )

Alat potong yang digunakan untuk membuat ulir dalam / luar pada benda

kerja. Ukurannya ada yang metric (mm) ada yang Whitworth (inchi)

30

Gambar 2.22 Alat potong thread ( Tap / Sney )

4. Alat potong flying cutter

Alat potong yang digunakan untuk memperbesar lubang, atau membuat

lubang khusus yang tidak bisa dikerjakan dengan Twist Drill ataupun Reamer.

Gambar 2.23 Alat potong flying cutter

Jika cutting tools sudah tumpul,maka cutter masih bias diasah lagi sampai

diameternya berkurang 2 mm dari semula. Suatu cutter dikatakan sudah tumpul

dan perlu disharpening lagi jika diameter berkurang/cacat sebesar 0,2 mm. Cuting

tool yang sudah disharpening mempunyai tanda Khusus yang member Keterangan

seberapa besar cutting tools sudah berkurang diameter. Kode warna itu yaitu :

Putih = Untuk cutting tool yang diameternya berkurang sebesar 0.2 mm

Hijau = Untuk cutting tool yang diameternya berkurang sebesar 0.5 mm

Kuning = Untuk cutting tool yang diameternya berkurang sebesar 1.0 mm

Biru = Untuk cutting tool yang diameternya berkurang sebesar 1.5 mm

31

Merah = Untuk cutting tool yang diameternya berkurang sebesar 2.0 mm

Gambar 2.24 Cutting tools

Clamping Tools

Berdasrkan Fungsinya :

Dril Chuck Arbor

Gambar 2.25 Drill Chuck Arbor

Alat ini dipakai untuk mencekam mata bor, tool lain yang berdiameter kecil dan

memiliki bentuk tangkai silindris.

Sleeve Arbor for Cutter

32

Gambar 2.26 Sleeve Arbor for Cutter

Digunakan untuk mencekam End Mill Cutter yang memiliki bentuk tangkai taper

atau konus.

Sleeve Arbor for Twist Drill

Gambar 2.27 Sleeve Arbor for Twist Drill

Digunakan untuk mencekam twist drill yang memiliki bentuk tangkai taper atau

konus.

Holder

Gambar 2.28 holder

Clamping Tools ini digunakan untuk mencekam Shell End Mill Cutter dan

beberapa tools lain yang memilikii lubang silindris ditengah, biasanya perlu

ditambahkan ring untuk membantu proses pencekaman.

Side Lock Arbor

33

Gambar 2.29 Side Lock Arbor

Salah satu jenis Arbor yang digunakan untuk mencekam Cutter dengan

tangkai silindris, dimana prinsip pencekamannya cukup sederhana dengan

mengencangkan screw yang ada pada arbor, sehingga screw tersebut menekan

cutter dan mengikatnya, untuk itu perlu ada bidang rata pada sisi tangkai cutter,

agar bisa tercekam dengan baik.

6. Common tools

Common tools adalah alat bantu untuk mempermudah operator dalam proses

pemesinan .Contohnya : crane, kunci L, kikir, baut, mur, lap, sapu.

Perkakas Bantu

Clamping Benda Kerja

Clamp

34

Gambar 2.30 Clamp

Alat pencekam sederhana yang digunakan untuk mencekam material di meja

milling, dimana clamp digunakan sebagai pencekam sedangkan T-slot Bolt

sebagai pengencangnya.

Gambar 2.31 peralatan bantu

7. NCOD ( Numerical Control Operator Document )

Adalah buku paduan yang dibuat oleh Programmer untuk memandu operator

pada saat melaksanakan setup/setting Fixture,benda kerja,cutter,cutting tool.

Gambar 2.32 NCOD

untuk setiap part yang akan di buat memiliki NCOD yang berbeda-

beda,jadi satu NCOD hanya untuk satu part,karena setiap part memiliki cara

pembuatan yang berbeda-beda.

Waktu yang di perlukan dalam pembuatan part juga terdapat di dalam NCOD

ini,waktu tersebut di dapatkan dari perhitungan melalui program yang telah di

buat oleh programmer.

35

Halaman pertama berisi mengenai Machine Code Data Record, yang

berisi nomor program, tanggal dan waktu, programmer, Machine Run

Time, Tape Lenght, reference, Vericut.

Halaman kedua berisi mengenai Toolong Hole and Hole Down Sketch.

Halaman ini menjelaskan mengenai tooling hole yang di pakai dalam

pembuatan part.

Halaman ketiga berisi mengenai Set Up Sketch, halaman ini menjelaskan

mengenai posisi dari benda kerja yang akan di letakan pada fixture.

Halaman 4, 5, 6. Mengenai Machining operation, halaman ini menjelaskan

mengenai operation description , rpm , feed, set lenght. Yang di pakai

dalam pembuatan part.

Halaman terakhir menjelaskan mengenai Cutter List. Halaman ini

menjelaskan mengenai jenis dari holder dan cutting tool yang di gunakan

dalam proses pembuatan part.

8. Process sheet

Process sheet merupakan identitas dari benda kerja dan dibuat oleh Planner

yang berisikan :

Material properties dan dimension

Langkah kerja lengkap

Process sheet hampir sama dengan NCOD,yaitu setiap satu process sheet

hanya di gunakan untuk pembuatan satu part saja. Pada process terdapat nama part

yang akan di buat,type part , serta part yang akan di buat akan di gunakan pada

pesawat jenis apa.

Process sheet menjelaskan lengkap mengenai identitas part yang akan di

buat. Process sheet yang kami amati saat ini adalah mengenai pembuatan part spar

bracket dengan Part tersebut di buat untuk pesawat jenis air bus 321-321 civil pax

Ukuran dari material awalnya adalah 50x290x300 MM dan terbuat dari

alumunium alloy

36

Gambar 2.33 process sheet

9. Drawing dan Specification

Drawing adalah gambar yang digunakan untuk mengetahui ukuran dimensi

dan toleransi yang diinginkan. Serta digunakan sebagai acuan Quality Control

untuk benda jadi.

Drawing merupakan gambar awal dalam bentuk 2D,gambar tersebut

kemudian di kirim ke pre planning. Pada pre planning gambar akan di analisa

terlebih dahulu. Drawing tersebut tidak hanya gambar namun memberikan

keterangan lain seperti ukuran (specification) dari gambar yang di buat.

Gambar akan di buat dalam bentuk process sheet di bagian plenner, Setelah dari

planner drawing terebut kemudian di kirim ke NC program untuk di buat gambar

dalam bentuk 3D. Gambar dalam 3D tersebut yang menjadi acuan dalam

pembuatan NCOD.

Selain ke NC program,gambar juga dikirim ke bagian fixture untuk

pembuatan fixture yang cocok dalam proses pembuatannya.

Berdasarkan gambar yang ada di buat juga process sheet yang memberikan

keterangan mengenai material serta ukuran part yang akan di buat.

37

10. Measuring tools

Measuring equipment erat hubungannya dengan control kualitas apakah

Produk yang dihasilkan sesuai (Conformed) dengan spesifikasi dimensi yang

tercantum dalam Part drawing.

Measuring equipment dapat dibedakan dalam 2 kelompok menurut

pemakainya. Kelompok pertama adalah workshop measuring equipment yang

dipakai oleh Machining Shop (operator maupun leader) untuk mengecek

kesesuaian dimensi komponen selama proses pemesinan masih berjala. Kelompok

kedua adalah measuring equipment yang dipakai Quality Assurance Department

dalam rangka :

First acticle Check, bila betul maka pembuatan secara seri dilaksanakan.

Acceptance test untuk komponen sebelum proses lebih lanjut, yang akhirnya

komponen masuk assembly line. Measuaring equipment kelompok kedua ini

merupakan alat yang lebih presisi dengan oprator yang berkualifikasi memenuhi

syarat untuk acceptance test function.

Measuring equipment diadakan oleh tim untuk diserahkan kepada masing-

masing departemen pemakai (users department)

Gambar 2.34 Jangka Sorong

Pada pembuatan part Air Bus 321-321 Civil Pax. Setelah part tersebut sudah

selesai di buat,maka tahap selanjutnya adalah melakukan pengecekan mengenai

ketebalan part tersebut. Pengecekan ini menggunakan alat ultrasonic testing,cara

kerjanya adalah part yang sudah selesai di buat di berikan sedikit pelumas pada

beberapa bagian,lalu di lakukan pengecekan melalui ultrasonic testing di tempat

yang sudah di berikan pelumas tadi.

38

Gambar 2.35 ultrasonic testing

Ketelitian dari alat ini sampai dengan 1 micron sampai <4 mm. Untuk part yang di

buat kali ini ketebalan yang di dapat sebesar 3 mm dengan toleransi 0,1 mm

11. Common Media

Fungsi dari common media adalah untuk menyampaikan permasalahan

yang terjadi di shop/bengkel kepada yang terkait. Bentuknya berupa format isian.

Gambar 2.36 request for maintenance form

Jenis common media yang ada di PT. Dirgantara adalah berupa format

isisan yang terdiri dari berbagai jenis sesuai permasalahannya. Media pelaporan

tersebut adalah :

a) Request For Maintenance (RFM), format ini di gunakan ketika mesin ini

mengalami kerusakan.

39

b) Engineering Liaison Request (ELR), di gunakan ketika ada kesalahan pada

gambar kerja.

c) Numerical Control Trouble Report (NCTR), di gunakan ketika NC

program error atau tidak bisa di jalankan.

d) Pick up Form, digunakan ketika ada permasalahan atau kejadian apapun di

Machining shop.

e) Manufacturing Change Request (MCR), digunakan jika terdapat

ketidaksesuaian dalam proses pembuatan produk.

f) Corrective Action Form, digunakan apabila ada koreksi terhadap

komponen machining shop

g) Time Recording, digunakan untuk menghitung waktu proses pembuatan

suatu part.

h) Check Sheet Start Up Machine, digunakan untuk mengecek kondisi mesin

sebelum digunakan.

i) Informasi antar shift

Informasi ini sangat berguna sebagai contohnya apabila terjadi kesalahan

program pada part 1 operator dapat menginformasikannya kepada operator

lain di shift berikutnya agar tidak terjadi kesalahan.

12. Safety tools

Safety tools yaitu peralatan keselamatan kerja yang harus dipakai operator

saat bekerja, seperti safety shoes, wearpack, kaca mata pelindung, earplug,

masker, sarung tangan dll. Apabila suatu perusahaan tidak melengkapi dengan

safety tools,maka operator berhak serta dilindungi Undang-Undang untuk tidak

bekerja.

40

Gambar 2.37 Masker

Sebelum mempelajari tentang proses permesinan dengan mesin CNC, maka

ada beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk menghindarkan hal-hal yang akan

mengakibatkan kecelakaan kerja maupun kerusakan mesin.

Gunakan pakaian kerja yang pas dibadan, jangan terlalu longgar, buang

atau rapikan bagian-bagian pakaian yang menjuntai

Gunakan selalu sepatu keselamatan (safety shoes)

Gunakan kacamata pelindung ketika berhadapan dengan mesin yag sedang

beroperasi

Jangan terlalu dekat dengan meja mesin di saat Pergantian Tool Otomatis

(Auto Tool Change) berlangsung.

Jangan mengganti tool di magazine tool pada saat mesin beroperasi

Jangan membersihkan chip, terutama yang berada di meja mesin pada saat

mesin beroperasi.

13. SOP ( Standar Operating Procedure)

SOP dirancang dan dibuat oleh perusahaan untuk memudahkan suatu

pekerjaan diproduksi yang harus di penuhi oleh setiap pekerja di lingkungan

pekerjaan.

SOP berisikan tata tertib dalam melaksanakan pekerjaaan sesuai dengan

lingkungan dan jenis pekerjaan. SOP ini harus di pahami oleh setiap pekerja yang

ada di lingkungan pekerjaan. Salah satu isi dari SOP ini adalah tata tertib

mengenai pekerjaan yang harus di kerjakan oleh operator.

41