Perencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPB · Web viewBandingkan ongkos total per periode sekarang...

MODUL PERKULIAHAN

Manajemen PersediaanPerencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPB

Fakultas Program Studi Tatap Muka Kode MK Disusun Oleh

FEB Manajemen 11 31033 Christian Kuswibowo, M.Sc

Abstract KompetensiPenjelasan tentang Perencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPB

Mahasiswa dapat menjelaskan dan mempraktekka tentang Perencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPB

Perencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPBMaterial Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set

prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses

pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling

bergantungan. (Dependent demand items).

Sebelum penggunaan MRP, perencanaan pengendalian persediaan biasanya dilakukan

melalui pendekatan reaktif sbb :

Reorder Point Policy, dimana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan

dilakukan apabila jumlah barang persediaan sudah sampai pada tingkat yang

ditentukan.

Rumus:

ROP = ( LT x AU ) + SS

ROP = Re Order Point

LT = Lead Time

AU = Average Usage (pemakaian rata-rata dalam satuan waktu tertentu)

SS = Safety Stock

Contoh soal:

PT “X” menetapkan perkiraan lamanya Lead Time Bahan Baku A selama 4 minggu,

pemakaian rata-rata sebesar 500kg/minggu, persediaan besi yang diukur langsung sebesar

pemakaian rata-rata untuk 2 minggu.

Hitunglah tingkat persediaan dimana perusahaan harus melakukan pemesanan kembali

Bahan Baku A?

Jawab:

ROP = ( LT x AU ) + SS

= ( 4 x 500) + ( 2 x 500 )

= 3.000 kg

2016 2 Manajemen Persediaan

Pusat Bahan Ajar dan eLearningChristian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id

http://www.mercubuana.ac.id/

Periodic Order Cycle Policy, dimana persediaan diawasi dan pada setiap periode

tertentu jumlah barang ditambahkan agar jumlah persediaan tetap berada pada

tingkat persediaan yg telah ditentukan.

MRP

Sistem MRP mengendalikan agar komponen-komponen yang diperlukan untuk kelancaran

produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan.

Tujuan MRP

Meminimalkan persediaan

Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman

Komitmen yang realistis

Meningkatkan efisiensi

Biaya – biaya

Biaya Pemesanan (ordering Cost, Procurement Costs) :

Biaya yg dikeluarkan sehubungan dg kegiatan pemesanan bahan/barang, sejak dari

pemesanan sampai tersedia barang di gudang. Meliputi :

Biaya administrasi & Penempatan Order

Biaya Pemilihan Vendor atau Pemasok

Biaya Pengangkutan & Bongkar Muat

Biaya Penerimaan & Pemeriksaan Barang

Biaya Penyimpanan (Carriying Costs, holding Costs) meliputi :

Biaya sewa gudang

Biaya administrasi pergudangan

Biaya Gaji Pelaksana pergudangan

Biaya listrik

Biaya asuransi dan penyusutan barang selama dlm penyimpanan

Dll

PERSEDIAAN

Bagian dari modal kerja yang tertanam dalam bentuk bahan baku, barang setengah

jadi maupun barang jadi tergantung jenis industrinya.

MRP digunakan untuk mengatur tingkat persediaan yang tepat agar jumlahnya tidak

teralalu besar dan tidak terlalu kecil.201

6 3 Manajemen PersediaanPusat Bahan Ajar dan eLearning

Christian Kuswibowo, M.Sc http://www.mercubuana.ac.id


JIKA PERSEDIAAN TERLALU TINGGI?

Biaya penyimpanan akan tinggi

Biaya bunga akan tinggi

Biaya pemeliharaan gudang tinggi

Kemungkinan kerugian karena kerusakan turunnya kualitas, dll.

Memperkecil keuntungan perusahaan

JIKA PERSEDIAAN TERLALU KECIL?

Proses produksi akan terganggu

Perusahaan tidak dapat bekerja dengan kapasitas penuh, pekerja juga

tidak dapat bekerja maksimal

Penjualan turunPerusahaan tidak dapat memenuhi kebutuhan konsumen

Turunnya market share

Turunnya laba perusahaan

Set up Cost

Biaya selama proses persiapan pemesanan

Biaya Pengiriman Pesanan

Biaya Penerimaan Barang

Biaya selama proses pembayaran

Holding Cost

Biaya Sewa gudang

Biaya Pemeliharaan

Biaya asuransi

Biaya Modal

Jadwal Induk Produksi (MPS), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk

periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau ramalan

permintaan. System MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam MPS adalah

pasti, kendatipun hanya merupakan ramalan

Daftar Material (BOM), definisi lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang

atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran atau pembuatan produk akhir itu201




Data persediaan, data ini harus dapat menyediakan informasi yang akurat tentang

ketersediaan komponen serta seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi maupun

yang sedang dalam proses

Karakteristik dasar sistem MRP

Perhatian terhadap kapan dibutuhkan

Integrasi pemikiran antara fungsi pengawasan produksi dan manajemen persediaan

mengakibatkan pergeseran perhatian terhadap kapan dibutuhkan ketimbang

perhatian langsung terhadap kapan melakukan pemesanan

Perhatian terhadap prioritas pemesanan

Adanya kesadaran bahwa semua pesanan konsumen tidak memiliki prioritas yang

sama

Penundaan pengiriman permintaan

Konsekuensi dari prioritas pesanan menghasilkan konsep penundaan pengiriman

yaitu menunda produksi atau pesanan terhadap item yang telah dijadwal, untuk

memaksimumkan keseluruhan operasi

Fungsi integrasi

Pengawasan produksi dan manajemen persediaan dipandang sebagai fungsi yang

terintegrasi

Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning / MRP)

Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning, MRP) digunakan

untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung

(dependent) pada item-item yang ada di tingkat (level) lebih tinggi. Jumlah item yang hendak

diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat atau

diperlukan pada tingkat di bawahnya.

Material Requirement Planning adalah lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhan-

kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi

utama, yaitu :

• sebagai kontrol tingkat persediaan,

• penugasan komponen berdasar urutan prioritas, dan

• penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih

Material Requirement Planning (MRP) memiliki dua fungsi utama yaitu :

Pengendalian persediaan, yaitu dengan menjaga tingkat persediaan agar berada 201




pada tingkat minimum tetapi dapat memenuhi permintaan pada saat diperlukan.

Penjadwalan produksi, yaitu menentukan dengan tepat jadwal (waktu dan jumlah

yang dibutuhkan) pembuatan item-item.

Kemampuan Sistem MRP

Ada empat (4) kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP :

a. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.

Maksudnya adalah menentukan secara tepat “kapan” suatu pekerjaan harus

diselesaikan atau “kapan” material harus tersedia untuk memenuhi permintaan

atas produk akhir yang sudah direncanakan pada Jadwal Induk Produksi.

b. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.

Dengan diketahuinya akan produk jadi, MRP dapat menetukan secara tepat

sistem penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan

minimal setiap item komponen.

c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.

Maksudnya adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan

terhadap pesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh daari luar

atau dibuat sendiri.

d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah

direncanakan.

Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu

yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana

penjadwalan ulang dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis.

Jika penjadwalan masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, berarti perusahaan

tidak mampu memenuhi permintaan konsumen, sehingga perlu dilakukan pembatalan atas

pesanan konsumen tersebut

Proses MRP

Proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama yaitu :

1. Master Production Schedule (MPS)

Yang merupakan suatu perencanaan definitif tentang produk akhir yang

direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa jumlah kuantitas yang

dibutuhkan, waktu dubutuhkan, dan waktu produk itu akan diproduksi. MPS

biasanya dinyatakan dalam konfigurasi spesifik.

2. Bill Of Material (BOM)201




Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta

kuantitas dari masing - masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit

produk atau parent assembly. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk

perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode

waktu.

3. Item Master

Merupakan suatu file yang berisi informasi status persediaan tentang material,

parts, subassemblies, dan produk - produk yang menunjukkan kuantitas on-

hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity).

4. Pesanan - pesanan (orders)

Akan memberitahu tentang berapa banyak dari setiap item yang akan

diperoleh sehingga akan meningkatkan stock on hand di masa mendatang.

5. Kebutuhan - kebutuhan (requirements)

Akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing - masing item itu

dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand di masa mendatang

Input Sistem MRP

Input utama dari sistem MRP adalah :

1. Pengendali j adwal produksi (MPS)

Pengendali jadwal produksi (MPS) menguraikan secara singkat rencana

produksi untuk semua item akhir, yang menyatakan berapa banyak dari tiap

item direncanakan dan manakala kal itu diinginkan. Keluaran item akhir ini

dikembangkan dari peramalan item akhir dan pesanan pelanggan. MRP

mengambil jadwal induk dan menerjemahkannya ke dalam individual time-

phased component requirements.

2. Arsip status inventori

Arsip struktur produk, juga dikenal sebagai daftar kebutuhan bahan/bill of

materials records (BOM), berisi informasi atas semua matrial, komponen,

atau sub assemblies yang diperlukan untuk menghasilkan masing-masing

item akhir (atau master scheduled item).

3. Arsip status inventori

Arsip status inventori berisi on-hand dan status on-order dari tiap item

inventori. Arsip ini dicek untuk menentukan inventori apa yang akan tersedia

untuk memenuhi production schedule dan jika lebih akan diperlukan untuk

menutupi kebutuhan pada periode tertentu.




Di samping informasi atas jumlah/ kuantitas on-hand dan on-order, arsip dalam file status

inventori berisi data pada lead-time untuk leadtime yang offsetting (penyesuaian order atau

pesanan untuk memperhatikan periode lead-time). Informasi lain, seperti ukuran lot

(kelompok), uraian item, daftar penjual, pemakaian sampai saat ini, sejarah demand,

pencapaian penyerahan penjual, catatan dalam pemesanan terkemuka, dan tingkat tarif

sisa, mungkin nampak pada arsip ini. Pemeliharaan file / data harus dilaksanakan untuk

melindungi ketelitian informasi ini.

Output Sistem MRP

Output sistem MRP adalah :

Memberikan catatan tentang j adwal pemesanan yang harus dilakukan

Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang

Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pemesanan

Asumsi-asumsi dalam pembuatan MRP :

Adanya data file yang terintegrasi.

Lead time unlink semua item diketahui.

Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.

Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat perakitan

dilakukan.

Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit

Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item

lainnya.

Mekanisme MRP

Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang harus dipenuhi. Bila

syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi, maka kita bisa mengolah

MRP dengan empat langkah dasar sebagai berikut :

1. NETTING (Perhitungan Kebutuhan Bersih)

Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor (GR) minus

Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH). Kebutuhan Bersih

dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.

2. LOTTING (Penentuan Ukuran Lot).

Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang optimal

berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Langkah ini ditentukan

berdasarkan teknik lotting/lotsizing yang tepat. Parameter yang digunakan 201




biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. Metode yang umum dipakai

dalam prakteknya adalah Lot- for Lot (L-4-L).

3. OFFSETTING (Penentuan Waktu Pemesanan).

Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada

saat dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen

tersebut.

4. EXPLOSION

Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item

(komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia.

MRP didasarkan pada permintaan dependen. Permintaan dependen adalah permintaan

yang disebabkan oleh permintaan terhadap item level yang lebih tinggi. Misalnya permintaan

akan mesin otomotif, roda merupakan permintaan dependen yang tergantung pada

permintaan otomobil. MRP digunakan pada berbagai industri terutama yang berkarakteristik

job-shop, yakni industri yang memproduksi sejumlah produk dengan menggunakan

peralatan produksi yang relatif sama.. MRP tidak akan cocok bila diterapkan pada

perusahaan yang menghasilkan produk dalam jumlah yang relatif sedikit.

Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

Tujuan Sistim MRP adalah untuk mengendalikan tingkat inventori, menentukan prioritas

item, dan merencanakan kapasitas yang akan dibebankan pada sistim produksi. Secara

umum tujuan pengelolaan inventori dengan menggunakan sistim MRP tidak berbeda

dengan sistim lain yakni:

1. memperbaiki layanan kepada pelanggan,

2. meminimisasi investasi pada inventori, dan

3. memaksimisasi efisiensi operasi

Filosofi MRP adalah “menyediakan” komponen, material yang diperlukan pada jumlah,

waktu dan tempat yang tepat.

Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)

Keunggulan MRP diantaranya




1) Memberikan kemampuan untuk menciptakan harga yang lebih kompetitif,

2) Mengurangi harga jual,

3) mengurangi persediaan,

4) Layanan yang lebih baik kepada pelanggan,

5) respon yang lebih baik terhadap tuntutan pasar,

6) kemampuan mengubah skedul master,

7) mengurangi biaya set-up, dan waktu nganggur (idle time)

Sedang kelemahan yang pokok adalah menyangkut kegagalan MRP mencapai tujuan yang

disebabkan oleh

1) kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam pengimplementasian MRP,

2) MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari sistim lain, lebih dipandang sebagai

sistim yang berdiri sendiri dalam menjalankan operasi perusahaan daripada sebagai suatu

sistim yang terkait dengan sistim lain dalam perusahaan atau suatu bagian dari keseluruhan

sistim perusahaan,

3) mencoba menggabungkan MRP dengan JIT tanpa memahami betul karakteristik kedua

pendekatan tersebut,

4) membutuhkan akurasi operasi,

5) kesulitan dalam membuat skedul terinci

Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)

Cara kerja sistim MRP adalah sebagai berikut: pesanan produk dijadikan dasar untuk

membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS) yang

memberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama periode waktu tertentu.

MPS dibuat berdasarkan pada peramalan kebutuhan akan peralatan yang diperlukan,

merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang diinginkan dengan

memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).




Bill of Material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk membuat setiap item

dan jumlah yang diperlukan yang dapat disusun dalam bentuk pohon produk (product

structure tree). Bill of material ini merupakan sebuah daftar jumlah komponen, campuran

bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Bill of material tidak

hanya menspesifikasikan produksi, tetapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat

dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau

perakitan. Bill of material digunakan dengan cara ini biasanya dinamakan daftar pilih.

Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) Pohon Struktur Produk (Product Structure

Tree) adalah salah satu item informasi yang ada dalam Bill of Material. Pohon Struktur

Produk (Product Structure Tree) didefinisikan sebagai bagan informasi tentang hubungan

antara produk akhir dengan komponen-komponen penyusun produk akhir. Struktur produk

merupakan suatu informasi tentang hubungan antara komponen dalam suatu perakitan,

juga memberikan informasi tentang semua item, seperti nomor komponen dan jumlah yang

dibutuhkan pada setiap pembelian. Struktur produk dibagi lagi menjadi dua jenis, yaitu :




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20BAGAN.jpg?attredirects=0

Struktur produk single level yang menggambarkan hubungan antara produk akhir

komponen-komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut langsung

membentuk produk akhir atau berada satu level di bawah produk akhir.

Struktur produk multi level yang menggambarkan hubungan antara produk akhir

dengan komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut memerlukan

komponen-komponen lain untuk membuatnya dan begitu seterusnya. Bila dimisalkan

untuk membuat 1 unit produk akhir X diperlukan 2 unit komponen A dan 1 unit

komponen B. Sementara untuk membuat 1 unit komponen B diperlukan 3 unit

komponen C dan 1 unit komponen D. Dari informasi tersebut dapat dibuat product

structure tree sebagimana tersaji pada gambar di bawah ini:

File Catatan Keadaan Persediaan (inventory status), berisi data tentang jumlah unit yang

tersedia dan sedang dipesan, serta berbagai perubahan inventori sehubungan dengan

adanya kerugian akibat sisa bahan, pesanan yang dibatalkan, dll. Intinya File Catatan

Keadaan Persediaan (inventory status) menggambarkan status semua item yang ada




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20struktur%20produk%20single%20level.jpg?attredirects=0

https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20struktur%20produk.jpg?attredirects=0

dalam persediaan, dimana semua item persediaan harus diidentifikasikan untuk menjaga

kekeliruan perencanaan, juga harus berisi data tentang lead time, lot size, teknik lot size,

persediaan cadangan dan catatan penting lainnya.

Tiga sumber tersebut, skedul master, bill of material, dan inventory record menjadi sumber

data bagi MRP yang akan menjabarkan skedul produksi menjadi rencana skedul

pemesanan secara detil untuk keseluruhan urutan produksi.

Format Skedul Material Requirement Planning (MRP)

Untuk dapat menentukan kapan suatu komponen harus dipesan dan berapa jumlah yang

harus dipesan, serta kapan produk akhir harus dikerjakan dan kapan harus dikirim kepada

pelanggan dengan pendekatan MRp, maka perlu dibuat skedul MRP dengan format sebagai

berikut:

Item : Order Quantity :

Lead Time : Safety Stock :




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20BAGAN.jpg?attredirects=0

Periods 1 2 3 4 5 N

Gross Requirement

Scheduled Receipts

Projected Available Balance/ On

hand inventory

Net Requirement

Planned Order Receipts

Planned Order Releases

Keterangan:

Item, adalah nomor komponen yang direncanakan akan kebutuhannya.

Lead Time adalah periode yang didefinisikan sebagai jangka waktu yang diperlukan

untuk sebuah aktivitas (order preparation, move, manufacture/ assembly/ purchase,

receiving, inspection, etc).

Order Quantity adalah kuantitas order dari komponen yang harus dipesan

berdasarkan Lot Sizing.

Safety Stock adalah tingkat persediaan yang ditentukan oleh perencana untuk

mengantisipasi adanya fluktuasi permintaan.

Gross Requirement adalah total antisipasi penggunaan untuk setiap komponen.

Dalam terminologi MRP, periode waktu (time periods) disebut buckets dan biasanya satu

minggu. MRP mengendalikan inventori dan produksi dengan menggunakan konsep Time-

phasing yakni penghitungan waktu penyelesaian produk akhir dimana perhitungan berjalan

mundur untuk menentukan kapan setiap komponen harus dipesan.

1. Tahap pertama adalah tahap menentukan kapan pekerjaan harus selesai atau

material harus tersedia agar jadwal induk produksi (MPS) terpenuhi

2. Netting, yaitu perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara

kebutuhan kotor dan keadaan persediaan.




3. Lotting, yaitu perhitungan untuk menentukan besarnya pesanan setiap individu

berdasarkan hasil perhitungan netting. Dengan demikian Lotting merupakan proses

penentuan ukuran pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih untuk satu atau

beberapa periode sekaligus sehingga dapat meminimalkan persediaan.

4. Offsetting, yaitu perhitungan untuk menentukan saat yang tepat dalam melakukan

rencana pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih (netting), dimana rencana

pemesanan diperoleh dengan mengurangkan saat awal tersedianya kebutuhan

bersih yang diinginkan dengan Lead Time. Dengan kata lain, menentukan

pelaksanaan perencanaan pemesanan (planned order released), kapan pemesanan

atau pembatalan harus dilakukan dengan mempertimbangkan Lead Time. Waktu

tunggu (lead time) yang diperlukan untuk menentukan saat/tanggal perintah

pesanan, di mana untuk menentukan saat/tanggal perintah pesanan tersebut

tergantung pada :

o Waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi.

o Waktu yang dibutuhkan untuk proses administrasi pemesanan atau birokrasi

perusahaan

o Waktu yang dibutuhkan untuk kedatangan pesanan mulai dari saat

pemesanan sampai kedatangan pesanan (tergantung kepada kesanggupan

supplier untuk memenuhi pesanan)

o Waktu yang dibutuhkan untuk proses inspeksi pesanan

o Waktu tunggu tersebut merupakan penjumlahan secara kumulatif dari waktu

tunggu tersebut di atas.

5. Explosion, yaitu perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah,

berdasarkan atas rencana produksi.

6. Mengulangi tahap 1 sampai tahap 5 untuk setiap komponen.




Asumsi Material Requirement Planning (MRP)

Asumsi yang harus dipenuhi untuk dapat berhasil mengoperasikan MRP antara lain :

1. Tersedia data file yang terintegrasi yang berisi data status persediaan dan data

tentang struktur produk (harus teliti, lengkap dan up to date).

2. Lead time untuk semua item diketahui atau diperkirakan.

3. Terkendalinya setiap item diketahui atau dapat diperkirakan.

4. Tersedianya semua komponen untuk setiap perakitan, pada saat pesanan perakitan

tersebut dilakukan. Maksudnya agar jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari

perakitan tersebut dapat ditentukan.

5. Pengadaan dan pemakaian terhadap komponen bahan bersifat diskrit.

6. Proses pembuatan suatu item bersifat independent (tidak tergantung) terhadap

proses pembuatan item lainnya.




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20closed%20loop.jpg?attredirects=0

Lot Sizing dalam Sistim Material Requirement Planning (MRP)

Penentuan ukuran lot dalam MRP merupakan masalah yang komplek dan sulit. Lot Size

diartikan sebagai kuantitas yang dinyatakan dalam penerimaan pesanan dan penyerahan

pesanan dalam skedul MRP. Untuk komponen yang diproduksi di dalam pabrik, lot size

merupakan jumlah produksi, untuk komponen yang dibeli. Lot size berarti jumlah yang

dipesan dari supplier. Dengan demikian Lot size secara umum merupakan pemenuhan

kebutuhan komponen untuk satu atau lebih periode.

Sebenarnya ada banyak metode lot sizing yang dapat digunakan. Metode-metode tersebut

dikelompokkan berdasarkan karakteristik sifat lot sizing yang diinginkan apakah statis atau

dinamis. Secara singkat pengelompokkan tersebut dapat dilihat pada bagan berikut:

Kebijakan persediaan dikembangkan untuk menentukan kapan dilakukan penggantian

kembali (replenishment) persediaan dan berapa banyak harus dipesan dalam sekali

pemesanan. Keputusan tentang ukuran lot dan saat produksi sangat penting karena

menyangkut penggunaan tenaga kerja dan peralatan yang ekonomis. Teknik lot sizing

merupakan ukuran lot sizing (kuantitas pesanan) untuk memenuhi kebutuhan bersih satu

atau beberapa periode sekaligus. Dalam penerapan metode MRP penentuan ukuran

pesanan (lot) yang digunakan merupakan faktor yang terpenting. Pemilihan teknik lot sizing

yang akan digunakan mempengaruhi keefektifan sistem MRP secara keseluruhan. Didalam

pemilihan keputusan teknik lot sizing yang digunakan, hal yang dipertimbangkan adalah




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lot%20Sizing.jpg?attredirects=0

biaya-biaya yang terjadi akibat adanya persediaan (biaya persediaan), yaitu biaya

pemesanan (ordering cost) dan biaya penyimpanan (holding cost)

Sampai saat ini ada sepuluh teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level by level

yang dapat digunakan, yaitu :

1. Jumlah pesanan tetap atau Fixed Order Quantity (FOQ).

2. Jumlah pesanan ekonomi atau Economic Order Quantity (EOQ)

3. Lot untuk lot atau Lot for Lot (LFL).

4. Kebutuhan periode tetap atau Fixed Period Requirements (FPR).

5. Jumlah pesanan periode atau Period Order Quantity (POQ).

6. Ongkos unit terkecil atau Least Unit Cost (LUC).

7. Ongkos total terkecil atau Least Total Cost (LTC).

8. Keseimbangan suatu periode atau Part Period Balancing (PBB).

9. Metode Silver Meal (SM).

10. Algoritma Wagner Whittin (AWW).

Untuk menjelaskan kesepuluh teknik lotsizing tersebut di atas, berikut diberikan ilustrasi:

Dimisalkan sebuah perusahaan memiliki data-data sebagai berikut:

Data kebutuhan bersih

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Kebutuhan bersih ( Rt ) 20 40 3

0

10 4

0

0 55 20 40

Data Ongkos

Harga perunit (C) = Rp. 50,-

Ongkos Pengadaan (S) = Rp. 100,-

Ongkos Simpan = Rp. 0.24/tahun

Ongkos Simpan = Rp. 0.02/periode

Ongkos Simpan = Rp. 1,- /unit/periode

Waktu ancang-ancang (lead time)

Waktu ancang-ancang = 0




1) Lot Sizing dengan Teknik Fixed Order Quantity (FOQ

Teknik FOQ menggunakan kuantitas pemesanan yang tetap untuk suatu persediaan item

tertentu dapat ditentukan secara sembarang atau berdasarkan pada faktor-faktor intuitif.

Dalam menggunakan teknik ini jika perlu, jumlah pesanan diperbesar untuk menyamai

jumlah kebutuhan bersih yang tinggi pada suatu perioda tertentu yang harus dipenuhi, yang

berarti ukuran kuantitas pemesanannya (lot sizing) adalah sama untuk seluruh periode

selanjutnya dalam perencanaan. Metode ini dapat digunakan untuk item-item yang biaya

pemesanannya (ordering cost) sangat besar. Tabel dibawah ini merupakan contoh

pemakaian teknik EOQ dengan ukuran lot sebesar 100.

Lot sizing dengan menggunakan Teknik FOQ menghasilkan skedul sebagai berikut:

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan bersih (Rt) 20 40 3

0

10 40 0 55 20 40 255

Kuantitas Pemesanan

Xt

100 100 100 300

Persediaan 80 40 1

0

0 60 60 105 85 45 485

berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik FOQ di atas, biaya sehubungan

dengan penggunaan teknik tersebut dapat dihitung sebagai berikut :

Ongkos pengadaan = 3 x Rp. 100,- maka :

Ongkos simpan

= (80+40+10+60+60+105+85+45) = 485

= 485 x Rp. 1,-

= Rp. 485,-

sehingga Total ongkos sebesar 300 + 485 = Rp. 785

2) Lot Sizing dengan Teknik Economic Order Quantity (EOQ)201




Metode ini diperkenalkan pertama kali oleh Ford Harris dari Westinghouse pada tahun 1915.

Metode ini merupakan inspirasi bagi para pakar persediaan untuk mengembangkan metode-

metode pengendaliaan persediaan lainnya. Metode ini dikembangkan atas fakta adanya

biaya variabel dan biaya tetap dari proses produksi atau pemesanan barang.

Teknik EOQ ini besarnya ukuran lot adalah tetap, melibatkan ongkos pesan dan ongkos

simpan. Pemesanan dilakukan apabila jumlah persediaan tidak dapat memenuhi kebutuhan

yang diinginkan. Teknik ini biasa dipakai untuk horison perencanaan selama satu tahun (12

bulan), sedangkan keefektifannya akan bagus jika pola kebutuhan bersifat kontinu dan

tingkat kebutuhan konstan. Ukuran kuantitas pemesanan (lot sizing) ditentukan dengan :

dimana :

EOQ = Q* = kuantitas pemesanan yang optimal (yang meminimumkan biaya persediaan)

Co = Cs = S = ongkos Pesan (set up Cost)

R = rata-rata demand per horison

Ch = H = ongkos Simpan

Jika kita mengasumsikan bahwa periode yang ada pada contoh sebelumnya sama, maka

ukuran lot dengan menggunakan teknik EOQ ini adalah :

= 75 unit

Maka ukuran lot sebesar 75 unit ini dipakai untuk memenuhi kebutuhan bersih yang ada

sepanjang horizon perencanaan dengan cara sebagai berikut :

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan bersih (Rt) 20 4

0

30 10 40 0 55 20 40 255

Kuantitas Pemesanan Xt 75 75 75 75 300

Persediaan 55 1

5

60 50 10 1

0

30 10 45 285

berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik EOQ di atas, biaya sehubungan


Ongkos pengadaan = 4 x Rp. 100,- = Rp. 400




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20LOTSIZING%20EOQ.jpg?attredirects=0

Ongkos simpan

= (55+15+60+50+10+10+30+10+45) = 285

= 285 x Rp. 1,-

= Rp. 285,-

Dengan demikian Total ongkos = 400 + 285 = Rp. 685

3) Lot for Lot (LFL)

Teknik ini merupakan lot sizing yang mudah dan paling sederhana. Teknik ini selalu

melakukan perhitungan kembali (bersifat dinamis) terutama apabila terjadi perubahan pada

kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan,

sehingga dengan teknik ini ongkos simpan menjadi nol. Oleh karena itu, sering sekali

digunakan untuk item-item yang mempunyai biaya simpan sangat mahal. Apabila dilihat dari

pola kebutuhan yang mempunyai sifat diskontinu atau tidak teratur, maka teknik Lot for Lot

ini memiliki kemampuan yang baik. Di samping itu teknik ini sering digunakan pada sistem

produksi manufaktur yang mempunyai sifat setup permanen pada proses produksinya.

Pemesanan dilakukan dengan mempertimbangkan ongkos penyimpanan. Pada teknik ini,

pemenuhan kebutuhan bersih dilaksanakan disetiap periode yang membutuhkannya,

sedangkan besar ukuran kuantitas pemesanan (lot sizing) adalah sama dengan jumlah

kebutuhan bersih yang harus dipenuhi pada periode yang bersangkutan. Sebagai contoh

berikut ini merupakan ilustrasi dari penerapan teknik LFL dengan data kebutuhan bersih

yang telah digunakan contoh-contoh berikutnya.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan bersih (Rt) 20 40 30 10 40 0 55 20 40 255

Kuantitas Pemesanan Xt 20 40 30 10 40 0 55 20 40 255

Persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik LFL di atas, biaya sehubungan



Ongkos simpan = 0

Total ongkos = 800 + 0 = Rp. 800




4) Fixed Period Requirements (FPR)

Teknik FPR ini menggunakan konsep interval pemesanan yang konstan, sedangkan ukuran

kuantitas pemesanan (lot size) bervariasi. Bila dalam metode FOQ besarnya jumlah ukuran

lot adalah tetap sementara selang waktu antar pemesanan tidak tetap, sedangkan dalam

metode FPR ini selang waktu antar pemesanan dibuat tetap dengan ukuran lot sesuai pada

kebutuhan bersih.

Ukuran kuantitas pemesanan tersebut merupakan penjumlahan kebutuhan bersih dari

setiap periode yang tercakup dalam interval pemesanan yang telah ditetapkan. Penetapan

interval penetapan dilakukan secara sembarang. Pada teknik FPR ini, jika saat pemesanan

jatuh pada periode yang kebutuhan bersihnya sama dengan nol, maka pemesanannya

dilaksanakan pada periode berikutnya. Sebagai contoh, berikut ini merupakan pemakaian

teknik FPR dengan interval pemesanan tiga periode.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total


0

30 10 40 0 55 20 40 255

Kuantitas Pemesanan Xt 90 50 115 255

Persediaan 70 3

0

0 40 0 0 60 40 0 240

berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik FPR di atas, biaya sehubungan

dengan penggunaan teknik lot sizing FPR dapat dihitung sebagai berikut :


Ongkos simpan

= (70+30+40+60+40) = 240

= 240 x Rp. 1,-

= Rp. 240,-

diperoleh Total ongkos = 300 + 240 = Rp. 540

5) Period Order Quantity (POQ)

Teknik POQ ini pada prinsipnya sama dengan FPR. Bedanya adalah pada teknik POQ

interval pemesanan ditentukan dengan suatu perhitungan yang didasarkan pada logika EOQ




klasik yang telah dimodifikasi, sehingga dapat digunakan pada permintaan yang berperiode

diskrit.

Tentunya dapat diperoleh hasil mengenai besarnya jumlah pesanan yang harus dilakukan

dan interval periode pemesanan. Dibandingkan dengan teknik jumlah pesanan ekonomis ini

akan memberikan ongkos persediaan yang lebih kecil dan dengan ongkos pesan yang

sama. Kesulitan yang dihadapi dalam teknik ini adalah bagaimana menentukan besarnya

interval perioda pemesanan apabila sifat kebutuhan adalah diskontinu. Jika ini terjadi,

penentuan interval periode yang bernilai nol dilewati. Interval pemesanan ditentukan sebagai

berikut :

dimana :

EOI = interval pemesanan ekonomis dalam satu periode

C = biaya pemesanan setiap kali pesan

h = persentase biaya simpan setiap periode

P = harga atau biaya pembelian perunit

R = rata-rata permintaan per periode

Sebagai contoh, berikut ini merupakan penerapan teknik POQ dengan data pada contoh

sebelumnya.

- Jumlah periode dalam 1 tahun = 12 bulan

- Jumlah unit yang dipesan per tahun = 255 unit

- Rata-rata permintaan (R) = 28,3 unit

- Q (dari teknik EOQ) = 75 unit

- Biaya pesan (C) = 100 rupiah/ pesan

- Ongkos simpan (h) = 1 rupiah/ bulan

- Harga perunit (P) = 50 rupiah/ unit

Pembahasan




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20EOI.jpg?attredirects=0

Interval pemesanan yang diperbolehkan adalah 2,6 yang berarti interval pemesanan yangn

digunakan boleh 2 atau 3 periode dan frekuensi pemesanan boleh 4 atau 5 kali pemesanan

dalam satu tahun.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan bersih (Rt) 20 40 30 10 40 0 55 20 40 255

Kuantitas Pemesanan Xt 60 40 40 75 40 255

Persediaan 40 0 10 0 0 0 20 0 0 70

berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik POQ atau EOI di atas, biaya

sehubungan dengan penggunaan teknik tersebut dapat dihitung sebagai berikut :


Ongkos simpan = (40+10+20) = 70 x Rp. 1,- = Rp. 70,-

Jadi Total ongkos keseluruhan adalah sebesar 500 + 70 = Rp. 570

6) Least Unit Cost (LUC)

Teknik LUC ini dan ketiga teknik berikutnya mempunyai kesamaan tertentu, yaitu ukuran

kuantitas pemesanan dan interval pemesanannya bervariasi. Pada teknik LUC ini ukuran

kuantitas pemesanan ditentukan dengan cara coba-coba, yaitu dengan jalan

mempertanyakan apakah ukuran lot disuatu periode sebaiknya sama dengan ukuran

bersihnya atau bagaimana kalau ditambah dengan periode-periode berikutnya. Keputusan

ditentukan berdasarkan ongkos per unit (ongkos pengadaan per unit ditambah ongkos

simpan per unit) terkecil dari setiap bakal ukuran lot yang akan dipilih.

Dari hasil perhitungan tabel tersebut, terlihat bahwa pada kelompok pertama, bakal lot

sebesar 90 terpilih sebagai lot yang pertama sebab menimbulkan ongkos per unit terkecil

yaitu sebesar Rp 2,22. Lot sebesar 90 ini akan mencakup kebutuhan bersih periode ke1, 2,

dan 3, sedangkan periode ke-4 dimasukkan kedalam kelompok ke-2. Pada kelompok ke 2

ongkos perunit terkecil adalah Rp 2,8 sehingga bakal lot sebesar 40 terpilih sebagai lot ke 2.

Lot sebesar 50 ini akan mencakup kebutuhan bersih periode ke 4, 5, dan 6. Sedangkan

periode ke 7 dimasukkan kedalam kelompok ketiga. Pada kelompok ketiga ini ongkos per

unit terkecil adalah Rp 1,6 sehingga bakal lot size sebesar 75 terpilih sebagai lot yang ke




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20EOI%20Jawab.jpg?attredirects=0

tiga yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan bersih periode ke 7, dan 8, pada kelompok

keempat sebesar 40.

Diketahui :

Ongkos pengadaan : Rp. 100

Ongkos simpan : Rp. 1,-/unit periode

Periode

Kumulatif Demand

Ongkos Setup

Lama Digudang

Ongkos

Simpan

Ongkos Total

Ongkos Perunit

Ket

1 20 100 0 0 100 5

1-2 60 100 1 40 140 2,3

1-3 90 100 2 100 200 2,2 Terpilih

1-4 10 100 3 130 230 2,3

4 10 100 0 0 100 10

4-5 50 100 1 40 140 2,8

4-6 50 100 2 40 140 2,8 Terpilih

4-7 105 100 3 205 305 2,9

7 55 100 0 0 100 1,8

7-8 75 100 1 20 120 1,6 Terpilih

7-9 115 100 2 100 200 1,7

9 40 100 0 0 100 2,5 Terpilih

Keterangan :

Periode penyimpanan adalah periode yang dicakup oleh bakal lot size.

Bakal LS adalah ukuran kuantitas pemesanan (lot size) yang akan dipilih yang

besarnya merupakan kumulatif kebutuhan bersih dari periode yang dicakup.




Ongkos simpan untuk lot adalah Kebutuhan bersih dikali ongkos simpan/unit dikali

lama digudang.

Ongkos total adalah ongkos setup ditambah ongkos simpan.

Ongkos per unit adalah ongkos total dibagi banyak kumulatif demand.

Secara lengkap skedul MRP dengan lot sizing menggunakan teknik LUC adalah sebagai

berikut.

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan

bersih (Rt)

20 40 30 1

0

40 0 55 20 40 255

Kuantitas

Pemesanan Xt

90 5

0

75 40 255

Persediaan 70 30 0 4

0

0 0 20 0 0 160


Ongkos simpan

= (70+30+40+20) = 160

= 160 x Rp. 1, - = Rp. 160,-

dengan demikian Total ongkos sebesar 400 + 160 = Rp. 560

7) Least Total Cost (LTC)

Teknik ini didasarkan pada pemikiran bahwa jumlah ongkos pengadan dan ongkos simpan

(ongkos total) setiap ukuran kuantitas pemesanan yang ada pada suatu horizon

perencanaan dapat diminimasi jika besar ongkos-ongkos tersebut sama atau hampir sama.

Sarana untuk mencapai tujuan tersebut adalah suatu faktor tang disebut Economic Part

Periode (EPP). Pemilihan ukuran lot ditentukan dengan jalan membandingkan ongkos part

period yang ditimbulkan oleh setiap ukuran lot tersebut dengan EPP, yang paling dekat atau

sama dengan EPP dipilih sebagai ukuran lot yang akan dilaksanakan. Part period adalah

satu unit yang disimpan dalam persediaan dalam satu periode. EPP dapat didefinisikan

sebagai kuantitas suatu item persediaan yang bila disimpan didalam persediaan selama

satu periode, akan menghasilkan ongkos pengadaan yang sama dengan ongkos simpan.

EPP dapat dihitung secara sederhana dengan memberi ongkos setiap kali pesan (S)

dengan ongkos simpan perunit (h). Sebagai contoh, tabel 2.19. di bawah ini adalah contoh 201




pemakaian teknik LTC dengan menggunakan data yang digunakan pada contoh

sebelumnya. Dengan nilai EPP adalah sebagai berikut :

sehingga perhitungan ongkosnya adalah sebagai berikut:

Periode Demand Lama Digudang

Ongkos Simpan Digudang

Kumulatif Ongkos Simpan

Total Unit

1 20 0 0 0

2 40 1 40 40

3 30 2 60 100 90

4 10 0 0 0

5 40 1 40 40

6 0 2 0 40 50

7 55 3 165 205

7 55 0 0 0

8 20 1 20 20

9 40 2 80 100 115

perhitungan di atas memperlihatkan bahwa kelompok yang pertama bakal lot sebesar 90

unit terpilih sebagai ukuran lot pertama sebab menimbulkan ongkos yang sama dengan EPP

yaitu sebesar 100 part period. Dengan demikian alasan yang sama diperoleh lot yang kedua

sebesar 50 unit dan 115 unit ukuran lot ketiga.

Selanjutnya skedul MRP selengkapnya dengan lot sizing menggunakan teknik LTC adalah

sebagai berikut:

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total


0

30 10 40 0 55 20 40 255

Kuantitas Pemesanan Xt 90 50 115 255




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20LTC.jpg?attredirects=0

Persediaan 70 3

0

0 40 0 0 60 40 0 240

dan ongkos sehubungan dengan lot sizing menggunakan teknik LTC adalah


Ongkos simpan

= (70+30+40+60+40) = 240

= 240 x Rp. 1, - = Rp. 240,-

sehingga Total ongkos sebesar 300 + 240 = Rp. 540

8) Part Period Balancing (PPB)

Metode PPB sering juga disebut Metode Part Period Algorithm adalah pendekatan jumlah lot

untuk menentukan jumlah pemesanan berdasarkan keseimbangan antara biaya pesan dan

biaya simpan. Oleh karena itu metode ini disebut juga Part Period Balancing (PPB) atau

total biaya terkecil. Metode ini menseleksi jumlah periode untuk mencukupi pesanan

tambahan berdasarkan akumulasi biaya simpan dan biaya pesan. Tujuannya adalah

menentukan jumlah lot untuk memenuhi periode kebutuhan.

Penentuan jumlah pesanan (lot) dilaksanakan dengan mengakumulasikan permintaan dari

periode-periode yang berdampingan kedalam suatu lot tunggal sampai carrying cost

kumulatifnya melampaui atau sama dengan setup cost. Teknik PPB ini menggunakan dasar

logika yang sama dengan teknik LTC, perhitungan kuantitas pemesanan juga sama.

Pertama mengkonversikan ongkos pesan menjadi Equivalent Part Period (EPP), dengan

rumus :

dimana :

S = ongkos Pesan /ongkos Setup




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20PPB%20Rumus.jpg?attredirects=0

h = ongkos Simpan per unit per periode

berikut contoh pemakaian teknik PPB dengan menggunakan data yang digunakan pada

contoh sebelumnya. Dengan nilai EPP adalah sebagai berikut :

Periode Demand Periode

Digudang

Periode

Part

Kumulatif Total

Unit

1 20 0 0 0

2 40 1 40 40

3 30 2 60 100 90

4 10 0 0 0

5 40 1 40 40

6 0 2 0 40 50

7 55 3 165 205

7 55 0 0 0

8 20 1 20 20

9 40 2 80 100 115

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan

bersih (Rt)

20 4

0

30 10 40 0 55 20 40 255

Kuantitas

Pemesanan Xt

90 50 115 255

Persediaan 70 3

0

0 40 0 0 60 40 0 240

skedul tersebut memberikan dampak pada ongkos yang dihitung sebagai berikut


Ongkos simpan

= (70+30+40+60+40) = 240

= 240 x Rp. 1,- = Rp. 240,-




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20PPB%20Jawab.jpg?attredirects=0

sehingga Total ongkos yang ditimbulkan adalah sebesar 300 + 240 = Rp. 540

9) Metode Silver Meal Algoritm

Metode Silver-Meal atau sering pula disebut metode SM yang dikembangkan oleh Edward

Silver dan Harlan Meal berdasarkan pada periode biaya. Penentuan rata-rata biaya per

periode adalah jumlah periode dalam penambahan pesanan yang meningkat. Penambahan

pesanan dilakukan ketika rata-rata biaya periode pertama meningkat. Jika pesanan datang

pada awal periode pertama dan dapat mencukupi kebutuhan hingga akhir periode T.

Teknik Silver Meal menggunakan pendekatan yang agak sama dengan PPB. Kriteria dari

teknik Silver Meal adalah bahwa lot size yang dipilih harus dapat meminimasi ongkos total

per perioda. Permintaan dengan perioda-perioda yang berurutan diakumulasikan ke dalam

suatu bakal ukuran lot (tentative lot size) sampai jumlah carrying cost dan setup cost dari lot

tersebut dibagi dengan jumlah perioda yang terlibat meningkat. Total biaya relevan per

periode adalah sebagai berikut :

dimana :

C = biaya pemesanan per periode

h = persentase biaya simpan per periode

P = biaya pembelian per unit

Ph = biaya Simpan per periode

TRC(T) = total biaya relevan pada periode T

T = waktu penambahan dalam periode

Rk = rata-rata permintaan dalam periode k

Tujuannya adalah menentukan T untuk meminimumkan total biaya relevan per periode.

Berikut ini langkah-langkah dari Metode Silver-Meal.




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20Silver%20Meal%20Rumus%20TRC.jpg?attredirects=0

https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20Silver%20Meal%20Rumus%20TRC%202.jpg?attredirects=0

1. Tentukan ukuran lot tentatif dimulai dari periode T. Ukuran lot tentatif = dt, net req

pada periode T. Hitung ongkos total per periodenya.

2. Tambahan kebutuhan pada periode berikutnya pada lot tersebut. Kemudian hitung

ongkos total per periodenya.

3. Bandingkan ongkos total per periode sekarang dengan yang sebelumnya, jika

TRC(L) ≤ TRC(L-1) kembali ke langkah 2 dan TRC(L) > TRC(L-1) lanjutkan ke

langkah 4.

4. Ukuran lot pada periode

5. Sekarang T = L, jika akhir dari horizon perencanaan telah dicapai, hentikan

algoritma, jika belum, kembali ke langkah 1.

Selanjutnya dilakukan perhitungan sebagai berikut:

Periode

T Demand Tambahan Biaya Simpan

(Ph(T-1)Rt

Biaya Simpan Kumulatif

TRC (T)

(C+Kol 5)

TRC(T)/T

(Kol 6 /T)

1 1 20 50(1)(0)(20) = 0 0 100 100

2 2 40 50(1)(1)(40) =

2000

2000 2100 1050

2 1 40 50(1)(0)(40) = 0 0 100 100

3 2 30 50(1)(1)(30) =

1500

1500 1600 800

3 1 30 50(1)(0)(30) = 0 0 100 100

4 2 10 50(1)(1)(10) = 500 500 600 300

4 1 10 50(1)(0)(10) = 0 0 100 100

5 2 40 50(1)(1)(40) =

2000

2000 2100 1050

5 1 40 50(1)(0)(40) = 0 0 100 100

6 2 0 50(1)(1)(0) = 0 0 100 50




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20Silver%20Meal%20Rumus%20Ukuran%20Lot.jpg?attredirects=0

7 3 55 50(1)(2)(55) =

5500

5500 5600 1867

7 1 55 50(1)(0)(55) = 0 0 100 100

8 2 20 50(1)(1)(20) =

1000

2000 2100 1050

9 3

Dengan demikian skedul MRP dengan lot sizing teknik Silver-Meal adalah

Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Kebutuhan

bersih (Rt)

20 40 30 1

0

40 0 55 20 40 255

Kuantitas

Pemesanan Xt

20 40 30 1

0

40 55 20 40 255

Persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Dari sekdul tersebut di atas didapat :

Ongkos pengadaan = 8 x Rp. 100,- = Rp. 800,-

Ongkos simpan = 0

sehingga Total ongkos = 800 + 0 = Rp. 800,-

10) Algoritm Wagner Whittin (AWW)

Teknik ini menggunakan prosedur optimasi yang didasari model programa dinamis.

Tujuannya adalah untuk mendapatkan strategi pemesanan yang optimum untuk seluruh

jadwal kebutuhan bersih dengan jalan meminimasi total ongkos pengadaan dan ongkos

simpan, pada dasarnya teknik ini menguji semua cara pemesanan yang mungkin dalam

memenuhi kebutuhan bersih setiap periode yang ada pada horizon perencanaan sehingga

senantiasa memberikan jawaban yang optimal.

Wagner-Whittin Algorithm memperoleh suatu jumlah maksimum solusi kepada data yang

meminimum masalah ukuran pesanan dinamis di atas suatu perencanaan yang terbatas. itu

memerlukan bahwa semua periode permintaan dicukupi, yang periode waktu di dalam

perencanaan b dari suatu panjangnya pemesanan ditetapkan, dan pesanan itu

ditempatkan untuk meyakinkan hasil 0 pesanan produk pada awal suatu periode waktu.

Algorithim Wagner-Whittin suatu pendekatan programming dinamis yang mana dapat

digunakan untuk menentukan biaya yang dapat diawali yang minimum. 201




Metode ini menggunakan beberapa keterangan untuk menyederhanakan perhitungan

sebagai diterangkan oleh three-step prosedur berikut :

1. Memperhitungkan adalah total biaya variabel acuan untuk semua alternatif pemesanan

yang mungkin untuk sementara waktu terdiri dari N periode. Total biaya variabel meliputi

memesan dan memegang biaya-biaya. Zc-e artinya untuk total biaya variabel di dalam

periode c sampai e dalam penempataan adalah suatu pesanan di dalam periode c yang

mana membuat puas kebutuhan di dalam periode sampai

dimana :

C = biaya pesan per pesan.

h = biaya simpan.

P = biaya pembelian per unit.

Rk = rata-rata permintaan perperiode.

2. Arti fe untuk biaya yang mungkin yang minimum i periode 1 sampai e, memberi bahwa

tingkat persediaan pada ujung periode e adalah nol. Algoritma mulai dengan f = 0 dan

mengkalkulasi f1, f2, ......... fn di dalam pesanan itu, kemudian f dihitung dalam urutan

menaik menggunakan rumusan

Dengan kata lain, untuk masing-masing periode semua kombinasi alternatif pemesanan dan

fe perencanaan pengganti dibandingkan, yang yang terbaik biaya paling rendah kombinasi

adalah perekam sebagai fe strategi untuk mencukupi kebutuhan untuk periode 1 sampai e.

nilai fn adalah biaya adalah jadwal pesanan yang optimal.




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20Wagner%20Rumus%20Z.jpg?attredirects=0

https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20Wagner%20Rumus%20Q.jpg?attredirects=0

https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20Wagner%20Rumus%20F.jpg?attredirects=0

3. Untuk menterjemahkan jumlah maksimum solusi (fn) yang diperoleh oleh algoritma

untuk memesan jumlah, menerapkan berikut :

urutan terakhir terjadi pada periode w dan adalah cukup untuk mencukupi permintaan di

dalam periode w sampai N.

pesanan sebelum urutan terakhir terjadi di dalam periode v dan adalah cukup untuk

mencukupi permintaan di dalam periode v sampai w-1.

pesanan yang pertama terjadi di dalam periode 1 dan adalah cukup untuk mencukupi

permintaan di dalam periode 1 sampai u-1.

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas relatif dari masing-masing teknik ukuran lot

diantaranya adalah :

1. Variabilitas permintaan, berkaitan dengan diskontinuitas dari variasi nilai “demand-

period”.

2. Ratio setup cost dan unit-cost, mempengaruhi frekuensi pemesanan.

3. Kurun perencanaan, mempengaruhi teknik ukuran dalam menyeimbangkan setup

dan carrying cost.

.

dimana :

C = biaya pemesanan per periode201




https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20Wagner%20Rumus%20Fn.jpg?attredirects=0

https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20Wagner%20Rumus%20Fw.jpg?attredirects=0

https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20Wagner%20Rumus%20Fw2.jpg?attredirects=0

https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan/MRP%20Lotsizing%20Wagner%20Rumus%20TIC.jpg?attredirects=0

h = persentase biaya simpan per periode

dt = kebutuhan pada periode t

T = periode awal dimana lot tentatif mulai dihitung

t = periode ke – t

L = periode terakhir yang ner req nya termasuk dalam lot tentatif

P = jumlah periode yang net req nya termasuk dalam lot tentatif

TRC = total biaya relevan pada periode P

Seperti yang sudah dikatakan bahwa Lot sizing merupakan suatu model yang digunakan

untuk menentukan jumlah item yang harus dipesan. Keputusan ini sangat berpengaruh pada

biaya penyimpanan. Oleh karenanya, keputusan pemilihan metode lot sizing memerlukan

analisis biaya sehubungan dengan masing-masing metode. Keputusan metode mana yang

dipilih didasarkan pada pertimbangan metode mana yang memiliki dampak biaya yang

paling kecil dalam hal ini Total Inventory Cost (TIC) paling kecil

Part Period Balancing

Peneyeimbangan Periode untuk Komponen Pembentuk Produk (Part Period balancing) ini

merupakan pendekatan yang lebih dinamis dalam menyeimbangkan biaya pemasangan dan

penahanan.

PPB menggunakan informasi tambahan dengan mengubah ukuran lot agar tercermin

kebutuhan ukuran lot berikutnya di masa mendatang. PPB berusaha untuk

menyeimbangakan biaya pemasangan dan penahanan untuk permintaan yang diketahui.

Penyeimbangan periode untuk komponen pembentuk produk (EPP) yang merupakan rasioo

biaya pemasangan terhadap biaya penahanan




Daftar Pustaka1. Indriyogito Sudarmo (2000) Manajemen Bisnis Logistik, BPFE, Yogyakarta.

2. Coyle, Yangle (2009) Supplay Change Management, A Logistic Perpective, 8th,

South-Wester Cangage Learning, USA

3. Heizer Jay B. Rander (2006), Manajemen Operasi, Salemba Empat, Jakarta

4. Hani Handoko (2002) Manajemen Produksi dan Operasi, BPFE, Yogyakarta

5. Siswanto (2005) Riset Operasi, Erlangga, Jakarta

6. Gasperz (2012) All-in one, Production and Inventory Management, Vinchristo

Publiction, Jakarta

7. Andi Wijaya (2012) Pengantar Riset Operasi, Edisi 2, Mitra Wacana Media, Jakarta




Perencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPB · Web viewBandingkan ongkos total per periode sekarang...

Documents

Transcript of Perencanaan Kebutuhan Barang (MRP) PPB · Web viewBandingkan ongkos total per periode sekarang...