Jishuken Aktifitas (Mar 16, 2009) Jishuken

http://jishuken.wordpress.com/jishuken-aktifitas-mar-16-2009/

JishukenTetap Semangat !!!!! Pasti Bisa !!!!!!!

Jishuken Aktifitas (Mar 16, 2009)tinggalkan komentar LANGKAH 0 TRAINING (Sekitar 1 minggu) 0.1. Mengevaluasi tingkat pemahaman teori & tingkat kemampuan dari seluruh anggota Jishuken (sebelum pelatihan) 0.2. Semua anggota mengikuti pelatihan (Pengenalan Stop 6, Pengenalan TPS, JIT QAC, S/W, 17 Steps) 0.3. Mengevaluasi tingkat pemahaman teori dari seluruh anggota Jishuken (setelah pelatihan) 0.4. Menetapkan target tingkat kemampuan dari tiap anggota berdasarkan hasil evaluasi (target peningkatan harus bertahap, tidak boleh loncat ke tingkat yang tinggi) LANGKAH 1 JAMINAN KESELAMATAN Semua anggota harus : 1.1. Konfirmasi standar keselamatan yg sudah ada. Buat standar sementara jika tidak ada (mengadopsi dari TMMIN) 1.2. Genba patroli ke Lini Produksi tema part (mengacu ke langkah 2 /dilakukan secara bersamaan) 1.3. Melakukan manajemen risiko dengan STOP 6 1.4. Menetapkan target (penanggulangan secara permanen/sementara, penurunan peringkat) 1.5. Analisa 4M (prioritas untuk temuan peringkat A) 1.6. Membuat rencana kegiatan perbaikan keselamatan berdasarkan 4M 1.7. Melakukan penanggulangan (Permanen/sementara) 1.8. Memeriksa kembali hasil perbaikan (efek ke QCDMPE) 1.9. Membuat standar baru sbg standar perusahaan & membuat visualisasi (diskusi dgn manajemen yg berkaitan dgn produktifitas & kualitas) 1.10. Sosialisasi & melatih standar baru ke Lini Produksi /komite keselamatan LANGKAH 2 PEMILIHAN THEMA 2.1. Pendataan/ penelitian & analisa (part dari afiliasi Toyota) : Mencari data estimasi dan data Actual (bulanan/ harian) utk melihat kondisi Standar dgn Aktual : Fluktuasi penjualan / order; Fluktuasi produksi; Level; Inventori; (Rasio Defect), Lembur, Area, dll. ; Memilih part yg paling bermasalah di dalam perusahaan 2.2. Klarifikas : Merinci permasalahan;- Perjelas alasannya 2.3. Diskusi dengan pimpinan perusahaan dan pihak2 terkait (pimpinan perusahaan, Lini produksi, dan TMMIN OMCD sebagai konsultan) 2.4. Pemilihan dan penetapan Tema LANGKAH 3 MEMBUAT PART FLOW CHART (PFC) SEBELUM 3.1. Membuat process flow table dengan melakukan genba genchi genbutsu 3.2. Mengkelompokkan part yang mempunyai aliran sama 3.3. Membuat PFC sebelum: Tambahkan informasi dari setiap mesin/ proses : Line T.T, CT & MCT, Loading average, dll; - Menentukan lokasi & type stagnasi; Menampilkan setiap masalah dan Menentukan prioritas serta area perbaikan, termasuk part, proses, orang yang berhubungan dengan lini produksi dari tema part LANGKAH 4 SUSUN ALIRAN YANG SMOOTH (SEIRYUKA) 4.1. Menentukan part yang di produksi di setiap mesin (Standar sementara dari Material dan Mesin) 4.2. Membuat Gambaran PFC Target (sebagai cetak biru / acuan untuk LANGKAH 10): Menyusun

1 dari 5

3/22/2011 8:45 PM

Jishuken Aktifitas (Mar 16, 2009) Jishuken

http://jishuken.wordpress.com/jishuken-aktifitas-mar-16-2009/

aliran yang lancar; Menentukan lokasi store / antrian LANGKAH 5 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) SEBELUM 5.1. Mengamati kondisi & informasi saat ini : Penyelidikan 5W2H satu persatu; Waktu (Kapan) & Jumlah (Berapa banyak) Standar dibanding actual Besaran (min ~ max) > Perjelas alasannya 5.2. Tunjukkan tingkat sinkronisasi dari setiap proses berdasarkan waktu & jumlah 5.3. Menemukan Masalah 5.4. Menghitung Lead time LANGKAH 6 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) IDEAL 6.1 Menggambar PIFC tanpa ada stagnasi part & informasi : Menetapkan standar penggunaan 5W2H; Menentukan waktu & jumlah ideal ==> Perjelas alasannya 6.2. Tunjukkan tingkat sinkronisasi dari setiap proses berdasarkan waktu & jumlah 6.3. Menghitung Lead Time untuk kondisi Ideal LANGKAH 7 ANALISA GAP/ MASALAH 7.1. Membandingkan kondisi Sebelum dan Ideal 7.2. Mendata gap / masalah pada setiap point dari masing2 proses 7.3. Analisa masalah dari setiap 4M 7.4. Menentukan arahan perbaikan LANGKAH 8 MENETAPKAN STANDAR SEMENTARA 8.1. Membuat standard sementara utk mensinkronkan (pertama) waktu & jumlah (Material sebagai acuan, Mesin, Manusia, Metode) : Dari sistem dorong ke sistem tarik; 5W2H ==>Perjelas alasannya ; Menentukan waktu & volume pencapaian target 8.2. Mendata semua confirmation item & confirmation point di setiap area LANGKAH 9 KONFIRMASI UJI COBA 9.1. Mengkonfirmasi standar sementara untuk sistem tarik 9.2. Melakukan uji coba dan simulasi standar sementara (Melakukan konfirmasi sendiri) ==> 3 atau 4 kali uji coba 9.3. Menjaga standar sementara berjalan : Membuat metode informasi untuk sistem tarik (waktu / jumlah). Gunakan peralatan yg bersifat sementara / metode LANGKAH 10 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) TARGET 10.1. Gambarkan PIFC target 10.2. Tentukan peralatan pendukung apa yang harus dibuat 10.3. Perlihatkan tingkat sinkronisasi di setiap proses berdasarkan waktu dan jumlah 10.4. Menghitung Lead time berdasarkan target LANGKAH 11 MENETAPKAN TARGET JISHUKEN 11.1. Berdiskusi dengan pimpinan perusahaan mengenai target jishuken, termasuk sumber daya yg dibutuhkan (biaya, jumlah orang, peralatan, dll) serta manfaatnya bagi perusahaan dan sumber daya manusianya 11.2. Menentukan prioritas area perbaikan yg akan dilakukan selama periode jishuken dan ketersediaan sumber daya * Menentukan kontrol point untuk : target kinerja selama proses jishuken berjalan; target hasil jishuken 11.3. Mendapatkan komitmen dan visi yang sama dari pimpinan perusahaan LANGKAH 12 MENETAPKAN GRUP JISHUKEN & JADWAL KEGIATAN 12.1. Membagi grup berdasarkan perbaikan yang akan dilakukan (membuat peran & tugas dari masing2 orang di setiap grup) 12.2. Membuat jadwal kegiatan harian dan memonitoring sistemnya (diskusi secara berkala dengan pimpinan perusahaan) LANGKAH 13 KEGIATAN PERBAIKAN (Percobaan pertama)

2 dari 5

3/22/2011 8:45 PM

Jishuken Aktifitas (Mar 16, 2009) Jishuken

http://jishuken.wordpress.com/jishuken-aktifitas-mar-16-2009/

13.1. Melakukan Nemawasi dan penjelasan ke lini produksi untuk mendapatkan dukungan serta masukannya (perkenalkan diri serta menjelaskan tujuan dan meminta masukannya) 13.2. Mengolah data dan membuat peralatan yg sifatnya sementara : Selalu berkomunikasi dengan lini produksi dalam pembuatan alat 13.3. Melakukan simulasi sendiri 13.4. Membuat / merevisi peralatan yang permanen 13.5. Membuat standar kerja, S/W, peranan pengawasan & peraturan untuk hal2 yg tidak biasa LANGKAH 14 PELATIHAN & STABILISASI 14.1. Melakukan pelatihan ke operator & pimpinan kerja yang terkait : Memastikan jika mereka benar2 mengerti dan melakukan seperti yang diinginkan 14.2. Stabilisasi sistem yang baru : Melakukan uji coba dalam beberapa kali (minimal 3x PDCA) 14.3. Memantau dan mengontrol kondisi aktual (menggunakan lembar pengecekan) : untuk mengetahui orang2 yang berada lini produksi mengerti dan dan menjalankan sesuai standard LANGKAH 15 EVALUASI PENSTABILAN KONDISI 15.1. Analisa hasil aktual terhadap target / standar : Analisa 4M (5W2H investigasi); Memastikan adanya 3 elemen standar kerja (T/T, urutan kerja, WIP) 15.2. Menghitung Lead time untuk kondisi yang telah tercapai :- Termasuk Analisa dan alasannya * Cek aktual fluktuasi terhadap standar pada setiap kontrol point * Lakukan langkah ini untuk beberapa kali * Cek gerakan, langkah dan kenyamanan operator (pandangan, pendengaran, sentuhan, penciuman, dll ) LANGKAH 16 MEMBUAT STANDARISASI PELAKSANAAN 16.1. Membuat kontrol secara visual untuk 4M. Konfirmasi akhir dengan operator 16.2. Membuat aturan pengawasan 16.3. Mengkontrol & memonitor secara harian oleh pihak manajemen mengacu pada kontrol item & point yang telah ditentukan 16.4. Menstabilkan pelaksanaan manajemen harian : Mengamati apakah mereka telah mengerti dan melakukan produksi harian sesuai dengan standar yang telah ditentukan LANGKAH 17 MENENTUKAN TARGET PERBAIKAN SELANJUTNYA 17.1. Menilai tingkat kemampuan anggota jishuken sesudah OJD (jishuken) 17.2. Yokoten pelaksanaan yang berhasil ke area / proses lainnya 17.3. Menyarankan supplier untuk meningkatkan perbaikan 17.4. Meneruskan perbaikan yang belum terlaksana (Keselamatan, Produtifitas, Kualitas) Written by jishuken April 1, 2009 pada 6:30 am

Tinggalkan BalasanAnda harus masuk log untuk mengirim sebuah komentar.

Halaman5S Filosofi 5S Philosophy About About/Tentang Definisi Definition Jishuken Activites (Mar 2, 2009) Jishuken Activities (Mar 16, 2009) Jishuken Activities (Nov 3, 2008)

3 dari 5

3/22/2011 8:45 PM

Jishuken Aktifitas (Mar 16, 2009) Jishuken

http://jishuken.wordpress.com/jishuken-aktifitas-mar-16-2009/

Jishuken Activities (Oct 2008) Jishuken Aktifitas (Mar 16, 2009) Jishuken Aktifitas (Nov 3, 2008) Jishuken Purpose & Outputs Data (Mar 16, 2009) Jishuken Purpose & Outputs Data (Mar 2, 2009) Jishuken Steps (Oct 2008) Jishuken Steps/ Langkah Jishuken (Nov 3, 2008) Jishuken Tujuan dan Data Output (Mar 16, 2009) KAIZEN C/T Kaizen Step Lean Manufacturing Muda & Kerja MUDA WASTE Others PDCA Quiz Step Audit dan Step SW

Blogroll5S it.toolbox Jishuken jishuken forums Lean Manufacturing Documents Learning TPS Streetsmart The Lean Tample Toyota Georgetown TPS tpslean translate.google.co.jp

ArsipFebruari 2009

Tag KategoriHome

Awan KategoriHome

Blog Stats3,553 hits

4 dari 5

3/22/2011 8:45 PM

Jishuken Aktifitas (Mar 16, 2009) Jishuken

http://jishuken.wordpress.com/jishuken-aktifitas-mar-16-2009/

Klik tertinggilearningtps.com yalinfelsefe.wordpress.co

Tulisan TeratasKAIZEN C/T Definisi About/Tentang Kaizen Step Jishuken Tujuan dan Data Output (Mar 16, 2009) Definition Jishuken Aktifitas (Mar 16, 2009) Jishuken Purpose & Outputs Data (Mar 16, 2009) Jishuken Step's/ Langkah Jishuken (Nov 3, 2008) Lean Manufacturing

MetaDaftar Masuk log RSS Entri RSS Komentar WordPress.com

Maret 2011 S S R K J S M 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Feb Blog pada WordPress.com. Theme: The Journalist v1.9 by Lucian E. Marin.

5 dari 5

3/22/2011 8:45 PM