Hewlett-Packard: Roseville Divisi Jaringan

Kami ingin desainer kami untuk gunakan bagian umum sebanyak mungkin dan kami ingin bagian-bagian tersebut dari vendor dengan jumlah yang minimum. Selain itu, kami ingin para desainer untuk merancang panel arus cetak sehingga sebanyak mungkin komponen bisa secara otomatis dimasukkan. Ini berarti mereka tidak harus menempatkan bagian bersama-sama terlalu dekat atau terlalu dekat dengan tepi panel.

Namun, untuk mempertahankan daya saing kita harus membiarkan para desainer untuk mengambil keuntungan dari teknologi baru. Misalnya, empat atau lima bagian umum konvensional mungkin digantikan oleh satu arus terpadu (IC) dengan biaya yang lebih rendah dan lebih dapat diandalkan. Kadang-kadang, kita ingin para desainer untuk menggunakan teknologi baru bahkan ketika bagian tersebut adalah bagian yang unik yang tidak dapat secara otomatis dimasukkan.

Kami ingin sistem biaya kami melengkapi para desainer dengan informasi ekonomi yang tepat untuk membuat tradeoff yang diperlukan antara umum / bagian dan teknologi baru.

PengantarHewlett-Packard (HP) memproduksi komputer dan peralatan pengukuran elektronik untuk industri elektronik, telekomunikasi, aerospace, pesawat, otomotif, dan penelitian ilmiah. Pada tahun 1988 perusahaan memiliki penjualan sekitar $ 10 juta dolar dipekerjakan 86.000 orang di seluruh dunia.The Roseville Networks Divisi (RND) adalah salah satu dari empat divisi Hewlett-Packard yang dirancang dan dipasarkan secara jaringan produk dan salah satu dari dua divisi yang juga memproduksi produk ini. Pada tahun 1988, produk jaringan menyumbang beberapa ratus juta dalam penjualan, sekitar dua-pertiga dari yang menghasilkan oleh RND.

ProdukProduk RND ini sebenarnya merupakan kombinasi dari panel dan konektor kabel panel arus dan kabel konektor yang berjaringan atau terhubung komputer untuk satu sama lain dan ke perangkat periferal seperti terminal. Panel yang digunakan, misalnya, untuk menghubungkan terminal ke komputer mini, untuk menghubungkan komputer pribadi seperti Hewlett-Packard Vectra ke jaringan area lokal (LAN), atau untuk menghubungkan LAN ke pusat data atau jaringan komunikasi global . Panel jaringan juga digunakan untuk menghubungkan perangkat bukan komputer, seperti peralatan medis, ke komputer. Secara total, RND memproduksi beberapa ratus panel untuk produk akhir yang berbeda. Banyak dari panel ini diproduksi dalam volume yang rendah. Rata-rata, ada dua produk akhir untuk setiap panel. Sebuah tipe produk akhir terdiri dari panel, kabel, dan manual. Jaringan produk memiliki masa yang sangat singkat, dan masa ini semakin singkat setiap tahun. Pada 1.988 produk RND rata-rata berusia di bawah dua tahun. Selain itu, jumlah produk yang berbeda dihasilkan karena sebagai kebutuhan komunikasi yang meningkat. Akibatnya, pada tahun 1987, untuk mempertahankan penawaran produk yang up to date, RND memperkenalkan produk baru, rata-rata, setiap bulan dan dilaksanakan dengan perubahan produksi untuk produk yang sudah ada rata-rata setiap hari.

Proses produksiProses produksi terdiri dari melampirkan komponen elektronik untuk panel arus. Langkah-langkah produksi utama untuk menghasilkan panel adalah sebagai berikut:

Mulai stasiun. Panel dimuat secara manual ke perlengkapan titanium di stasiun pemula sesuai dengan jadwal produksi. Sebuah bar code mengidentifikasi setiap panel dilekatkan pada pembawa, dan pembawa itu diteruskan ke mesin penyisipan otomatis

Penyisipan otomatis. Penyisipan otomatis memerlukan tiga jenis mesin masing-masing dirancang untuk memasukkan kelas yang berbeda dari komponen. Inserters DIP digunakan untuk Dual Inline Package arus terpadu, (yaitu, lead berada di dua garis sejajar), penyisipan aksial untuk aksial (yaitu, lead dan komponen berada di garis lurus), dan penyisipan radial untuk radial (yaitu, lead membentuk lingkaran di bawah komponen) komponen.

Ada empat sisipan DIP. Ini digunakan dalam mode serial, masing-masing panel bergerak dari satu mesin ke yang berikutnya. Tata letak seri telah diadopsi untuk menghilangkan biaya setup yang terkait dengan perubahan komponen dalam majalah DIP. Untuk memungkinkan layout ini berfungsi mengingat jumlah yang sangat tinggi dari komponen otomatis tersisipkan dalam produk, para insinyur telah merancang komidi putar volume tinggi khusus untuk meningkatkan jumlah slot (tabung pengumpan untuk memegang majalah komponen yang berbeda). Tata letak in-line digabungkan ke slot tambahan di korsel diaktifkan 588 komponen yang berbeda untuk dimasukkan tanpa setup bagian.

Ada satu inserter aksial yang digunakan untuk memasukkan komponen aksial. Tersebut dipasok ke inserter aksial dalam bentuk rekaman yang dibuat oleh sequencer. Sekali lagi, karena tingginya jumlah komponen aksial otomatis insertable, para insinyur telah diperpanjang sequencer sehingga bisa menciptakan kaset yang berisi sebagian besar komponen aksial yang diperlukan. Keran sequencer diumpankan langsung ke inserter aksial.

The inserter radial adalah akuisisi baru-baru ini. Mesin ini dimasukkan komponen radial dari majalah. Sebelum pembelian, beberapa komponen radial yang digunakan dalam produk-produk divisi, dan ini dimasukkan secara manual. Saat ini, jumlah komponen radial yang berbeda secara otomatis dimasukkan adalah cukup kecil bahwa mereka semua bisa dimuat ke dalam mesin sekaligus.

Penyisipan manual. Komponen yang tidak bisa dimasukkan dengan menggunakan mesin penyisipan, atau yang volumenya terlalu rendah untuk membenarkan menggunakan penyisipan otomatis, dimasukkan menggunakan mesin Royonics semi-otomatis, dan kode bar pada operator-scan menggunakan tongkat. Software di mesin Royonics disajikan dan mengidentifikasi komponen yang tepat untuk penyisipan dan menerangi lubang di mana komponen itu harus dimasukkan. Mesin Royonics terhubung ke unit penyimpanan otomatis, yang disebut Paternoster, yang berisi sekitar 1.000 sampah dari komponen. Sampah yang diputar secara otomatis sampai bin mengandung komponen yang diperlukan diakses.

Wafe solder. Setelah penyisipan manual, papan ditempatkan di mesin Wafe solder. The Wafe mesin solder otomatis fluxed, dipanaskan, disolder, dan kemudian didinginkan papan. Papan pindah langsung ke mesin cuci di mana mereka dicuci untuk menghilangkan sisa fluks dan dikeringkan. Setelah disolder dan dicuci, papan ditempatkan pada ban otomatis yang disampaikan mereka ke daerah Majelis Final.

Perakitan akhir. Bagian yang akan rusak oleh proses penyolderan atau mencuci, terlalu besar untuk peralatan penyisipan otomatis, atau penggantian lapangan diperlukan secara manual dimasukkan ke dalam perakitan akhir

Tes papan. Papan yang fungsional diuji menggunakan sejumlah tes standar dalam verifikasi kinerja dan analisis cacat departemen. Jumlah waktu yang diperlukan untuk Mencicipi bervariasi dari papan ke papan, dengan total waktu pengujian bervariasi dari satu jam untuk 10 jam. Papan yang gagal tes fungsional diperbaiki sebelum meneruskan ke departemen kemasan

Kemasan. Dalam Kitting dan Pengiriman departemen, papan yang combained dengan kabel dan manual diperlukan dan dikemas dalam kotak untuk pengiriman. Sekitar 1.000 kotak dikirim setiap hari kerja.

Biaya driver AkuntansiPada tahun 1984, sistem akuntansi biaya pada RND adalah sistem berbasis tenaga kerja langsung dolar-wajah-ity lebar. Pindah ke otomatisasi selama bertahun-tahun telah secara signifikan mengurangi isi tenaga kerja langsung dari produk. Sebagai contoh, dalam periode tiga tahun 1978-1981, isi tenaga kerja langsung dari produk. Sebagai contoh, dalam periode tiga tahun 1978-1981, isi tenaga kerja langsung saja jatuh dari 6% menjadi 3% dari total produksi, dan tahun 1988 rasio telah jatuh di bawah 1%. Konten ini tenaga kerja yang rendah menciptakan tarif beban overhead yang yang lebih dari 400%. Sebagai tingkat naik, manajemen mulai mempertanyakan keabsahan biaya produk yang dilaporkan oleh sistem biaya dan efek perilaku bahwa sistem biaya mengalami pada proses desain.

Sebagai augmentation dengan sistem biaya standar, rekayasa produk telah dikembangkan MAKE (manufaktur ahli pengetahuan) Model. Model ini memiliki kemampuan untuk mengidentifikasi komponen alternatif dan membuat rekomendasi tentang bagaimana untuk mengurangi biaya desain. Tertanam dalam model MEMBUAT adalah model estimasi biaya yang berbeda secara signifikan dari sistem biaya tradisional divisi. Itu model ini yang memicu desain sistem biaya baru. Sebagai Debbie Berlant, Manager Akuntansi Biaya, kata.

Ketika kami menemukan bahwa para insinyur menggunakan definisi yang berbeda dari biaya produk untuk membuat keputusan desain mereka, kami tahu bahwa kami berada dalam kesulitan dan harus mengubah sistem biaya yang ada. Keuangan memutuskan bahwa apa pun desainer diperlukan kami akan memberi mereka. Model MAKE sebenarnya sistem biaya off-line. Itu datang di berguna dalam proses desain karena kita bisa model efek dari perubahan yang kami sedang membuat tanpa mengubah th sistem biaya eofficial. Akibatnya, model MEMBUAT cenderung satu generasi ke depan dari sistem biaya.

Sistem biaya baru yang dikembangkan dari model MEMBUAT dikenal sebagai akuntansi cost driver (CDA) di RND. John Delury, Controller, mengomentari tujuan CDA.

Tujuan dari akuntansi pemicu biaya tidak mencegah para insinyur dari memperkenalkan teknologi baru yang mahal. Sebaliknya itu untuk mendapatkan insinyur untuk berpikir tentang biaya, dan tidak pergi untuk keanggunan setiap kali. Akuntansi cost driver menempatkan biaya produk pada punggung para insinyur. Ini mendorong mereka untuk desain untuk manufakturabilitas serta fungsi.

Cost System RedesignModifikasi pertama terhadap sistem biaya official diimplementasikan pada pertengahan awal tahun 1985. Perusahaan dipecah menjadi lima pusat biaya yaitu penempatan otomatis, penempatan manual, pemasangan final, verifikasi produk, dan analisis kerusakan. Pada dua pusat biaya penempatan dan dpartemen pemasangan final, biaya tenaga kerja langsung ditelusuri ke produk menggunakan jumlah penempatan. Biaya tenaga kerja langsung per penempatan dihitung dari biaya tenaga kerja langsung dianggarkan dalam enam bulan dibagi jumlah penempatan dalam satu periode yang dianggarkan. Jumlah performa tes digunakan sebagai dasar untuk menelusuri biaya pada dua departemen lainnya. Biaya tenaga kerja langsung per tes dihitung untuk enam bulan kedepan dengan cara biaya tenaga kerja langsung dianggarkan dibagi dengan jumlah tes dianggarkan.Overhead luas fasilitas kemudian dialokasikan dengan dasar biaya tenaga kerja langsung yang dianggarkan untuk mengasilkan full cost pada setiap penempatan atau tes. Tingkat overhead sekitar 400%, sehingga full cost dari setiap penempatan dan tes sekitar lima kali lipat dari biaya tenaga kerja langsung.Modifikasi ke-dua diimplementasikan pada enam bulan terakhir pada tahun 1985. Biaya overhead dibagi menjadi dua bagian, yang satu berhubungan dengan produksi dan yang satunya berhubungan dengan procurement. Biaya procurement termasuk biaya pembelian, penyimpanan, logistik produk, spesifikasi dokumen, perencanaan, pengelolaan bahan baku. Semua biaya lain dilihat (dianggap) sebagai biaya produksi. Biaya overhead procurement ditelusuri ke produk menggunakan jumlah part yang terkandung di dalam produk. Overhead produksi ditelusuri seperti sebelumnya.Pada awal tengah tahun 1986, sistem kembali dimodifikasi. Overhead produksi ditelusuri pada setiap area produksi. Hal ini memungkinkan tingkat overhead dari lima departemen produksi untuk dihitung. Satu untuk setiap pusat biaya. Sebagai tambahan, biaya tenaga kerja langsung kini diperlakukan sebagai overhead. Labor Vouchering dihentikan kecuali untuk aktivitas yang tidak produktif seperti membangun prototype dan melakukan pengerjaan ulang.Overhead produksi ditelusuri ke produk menggunakan jumlah jam penempatan dan tes. Jumlah jam penempatan digunakan pada dua departemen penempatan dan departemen pemasangan final. Jumlah jam tes digunakan pada departemen verifikasi produk dan analisis kerusakan.Perubahan pada jam tes mencerminkan desain tim tidak nyaman dengan pilihan awal atas jumlah tes. Hal ini dikarenakan beberapa produk membutuhkan tes yang lebih lama dibandingkan beberapa produk lain, dan mengonsumsi banyak sumberdaya. Alhasil, jumlah jam tes dirasa lebih akurat.Pada tengah tahun kedua 1986, departemen penempatan otomatis dibagi menjadi tiga. Yaitu Start station (Dimana papan ditempatkan pada alat pengangkut titanium dan identifikasi bar code ditempelkan), axial insertion (Dimana komponen axial ditempatkan/dimasukkan), dan DIP insertion (Dimana sirkuit terintegrasi paket dual in-line ditempatkan/dimasukkan).Perubahan tersebut dilakukan atas desakan dari teknisi. Salah seorang teknisi telah mendesain sebuah papan yang terdiri atas banyak komponen axial dan beberapa DIPs. Sistem biaya menghasilkan sebuah biaya produk yang menurut teknisi telah keluar batas realitas. Analisisnya berdasarkan situasi ini menyarankan bahwa lebih murah menjalankan axial insertion daripada DIP insertion. Analisis departemen akuntansi mendukung hal ini, dan sistem diubah.Biaya start insertion ditelusuri ke produk menggunakan jumlah pemasangan (papan), karena aktivitas di area ini berdasarkan jumlah papan. Setiap papan harus dipasangkan ke alat pengangkut dan dipasangi bar code. Biaya operasi axial dan DIP insertion kemudian ditelusuri ke produk menggunakan jumlah penempatan disetiap area.Modifikasi kedua juga diperkenalkan pada saat ini. Departemen pemasangan final dibagi menjadi dua. Yaitu wave soldering dan pemasangan final. Biaya pada area wave soldering ditelusuri menggunakan jumlah pemasangan, setiap pemasangan harus di-wave solder dan jumlah solder yang diperlukan tidak mempengaruhi waktu dan biaya solder.Akhirnya, biaya pengepakan dan pengiriman (departemen pengepakan) secara historis telah diperlakukan sebagai biaya period. Pendekatan cost driver menyarankan bahwa biaya tersebut dapat ditelusuri ke produk menggunakan jumlah pemasangan. Jumlah pemasangan dipilih karena setiap pemasangan harus di petikan dan dipaketkan, dan ukuran pemasangan tidak mempunyai efek yang besar pada sumberdaya yang diperlukan untuk pemetian dan pengiriman produk.Pada semester pertama 1987 divisi mengubah cara biaya pengukuran untuk produk . Biaya pengukuran dibagi menjadi dua bagian salah satunya yang berkaitan dengan jumlah penggabungan dan yang lain untuk jumlah bagian . Biaya pengukuran menggunakan jumlah penggabungan meliputi perencanaan produksi , produk logistik , spesifikasi produk , dan jasa pemasaran ( yang bertanggung jawab untuk kegiatan penjadwalan ) . Biaya penulusuran menggunakan jumlah bagian termasuk biaya pembelian , biaya bagian penyimpanan , bagian spesifikasi , dan perencanaan material.

Pada paruh pertama tahun 1988, biaya area perakitan akhir dibagi menjadi dua bagian. Yang pertama berkaitan dengan penyisipan manual. Berikut bagian-bagian yang tidak dapat gelombang disolder dimasukkan . Bagian ini termasuk chip besar VLSI , soket , konektor tepi , dan komponen peka panas atau besar . Biaya tersebut ditelusuri ke produk menggunakan jumlah sisipan .

Yang kedua adalah solder manual, di mana tangan dimasukkan komponen dan kabel jumper yang tangan disolder . Tidak semua komponen tangan dimasukkan harus disolder . EPROMs , misalnya, socketed sehingga mereka bisa diganti di lapangan . Kabel jumper yang digunakan untuk menghubungkan sirkuit bersama-sama . Mereka dilihat oleh sebagian besar insinyur kejahatan yang diperlukan yang harus dihapus oleh mendesain ulang papan secepat mungkin . Biaya daerah ini ditelusuri ke produk menggunakan jumlah sambungan solder .

Pada pertengahan 1988 beberapa keterbatasan berpotensi kritis dalam desain sistem biaya yang menjadi apparen . Secara khusus , sistem saat ini diabaikan volume penggunaan masing-masing komponen . Sejak beberapa biaya yang dikeluarkan karena komponen yang digunakan terlepas dari volume menggunakan sistem biaya yang ada overcost produk volume tinggi dan yang volume rendah undercosted .

Ini bagian - jumlah biaya dibagi dengan jumlah biaya dibagi dengan jumlah komponen setiap nomor bagian dimasukkan untuk memberikan biaya per - penyisipan . Dalam pendekatan ini , komponen - volume rendah memiliki tinggi biaya per - penyisipan dari satu volume tinggi .

Di daerah penyisipan DIP , baru pendekatan tiga - biaya- kolam berubah secara signifikan dilaporkan biaya produk . Bagian - jumlah biaya kolam renang di daerah ini terdapat tenaga kerja , peralatan , dan biaya dukungan terkait dengan komidi putar yang telah dipasang di mesin DIP . Kolam ini dibagi dengan jumlah slot yang tersedia di korsel untuk mendapatkan biaya per slot . Setiap slot didedikasikan untuk satu nomor bagian , sehingga biaya slot ditugaskan untuk setiap bagian yang unik dilakukan di korsel . Biaya per slot kemudian dibagi dengan volume setengah tahunan masing-masing nomor bagian untuk mendapatkan biaya per bagian untuk nomor bagian .

Slot costing telah berkembang sebagai proyek bersama rekayasa , manufaktur , dan akuntansi, tapi aku adalah orang yang pertama kali diusulkan memungut biaya sewa untuk penggunaan slot pada mesin DIP . Saya sangat khawatir bahwa overhead di pabrik mungkin naik karena kami menyiapkan nomor bagian baru selama desain papan . Saya merasa bahwa slot memiliki nilai ekonomi khusus , dan saya ingin sistem biaya untuk mencerminkan nilai ini .

Debbie Berlant dijelaskan kemungkinan dampak slot costing .

Saya percaya bahwa biaya slot akan mempunyai dampak yang besar dalam pembuatan keputusan karena akan memberitahu kita apa sesungguhnya biaya untuk menempati slot. Dalam beberapa sisi, saya melihat biaya slot mempengaruhi produk baru seperti membuat atau membeli papan dan dari tahap sesuai dengan keputusan atau melanjutkan membuat papan.Tim Hastrup menjelaskan hubungan antara jumlah bagian nomer dan penggunaan of DIP kapasitas mesin.Jika kita mempunyai lebih sedikit rendah bagian volume kita tidak membutuhkan begitu banyak slot. Ini penting karena kapasitas kita tidak terbatas dari pemasukan kapasitas tetapi dari jumlah bagian nomer yang bisa kita handle. Ketika kita membeli mesin hari ini kita membeli itu untuk meningkatkan jumlah bagian nomer yang bisa kita handle, tidak untuk meningkatkan masukan nomer yang bisa kita lakukan.Sekarang kita mempunyai empat mesin DIP disusun sequentially. Tujuan dari sequantially ini adalah untu meningkatkan jumlah bagian nomer yang tersedia untuk memasukkan ke dalam bagian tertentu. Jika sebuah mesin memiliki 200 slot, kemudian total bagian kapasitas nomer per papan adalah 800.Jika kita membagi dua jumlah bagian nomer, kita bisa mengkonversi dari a single four DIP garis mesin ke dua paralel ke dua garis mesin. Ini akan meningkat pemasukan kapasitas yang signifikan. Sekarang semua papan harus pergi melalui semua empat mesin meskipun jika sebagian mesin tidak mengandung komponen untuk papan itu, jadi mengkonversi ke dua garis paralel akan mengijinkan kita untuk menjaga mesin lebih sibuk. Waktu idle juga akan lebih sedikit karena papan tidak lagi be sitting di menunggu antrian untuk mesin yang mereka tidak gunakan. Mengatur waktu juga akan menjadi agak mengurangi.

The DesignerCara seorang perancang berinteraksi dengan biaya akuntansi dan membua model telah membangun seri dari heuristic design peraturan yang mengijinkan mereka untuk membuat design tradeoff. Pengalaman rekayasa membangun banyak peraturan. Fred Huang, pembangun produk menjelaskan tipe dari peraturan yang dia gunakan.1. Pemasukan manual adalah tiga kali lebih mahal dari pemasukan otomatis2. Perkenalan bagian baru ke bagian daftar biaya HP perusahaan $250003. Perkenalan bagian baru ke RND yang sudah siap ke bagian divisi daftar biaya HP sekitar $50004. Penghubung yang tidak bisa melalui gelombang solder mesin dan harus dimasukkan secara manual, atau membutuhkan perlakuan spesial presolder, menambah $2 ke $3 biaya overhead dari papan.5. Realibility adalah masalah penting, dan menyeleksi komponen yang mempunyai realibility yang tinggi lebih baik dari menyeleksi komponen yang tidak. Peraturan ini lebih disukai menggunakan vendor dan bagian yang tingkat kerusakan dan keamanan laba yang diketahui. Setiap tingkat kerusakan di bidang biaya setidaknya $10006. Waktu untuk pemasaran adalah masalah penting, dan menyeleksi komponen yang masih dibawah pembangunan adalah risiko. Jika komponen sudah diseleksi yang sangat baru dan kapasitas produksi belum didirikan, disana risiko komponen tidak akan siap ketika ada permintaan. Menggunakan komponen baru biayanya antara $1000 dan $100000 per komponen tergantung dari risiko yang tidak tersedia.7. Kemudahan ketersediaan yang similarly ciritical. Menyeleksi komponen yang mempunyai kelebihan kapasitas produksidi industri dan bisa disediakan dari beberapa vendor mengurangi resiko kekurangan komponen8. Menggunakan design yang sudah ada adalah bijaksana. Jika fungsi yang sudah ada atau sirkuit bisa digunakan, ini lebih baik daripada memulai dari baru. Mendesign fungsi yang baru atau sirkuit biayanya dari $10000 (1bulan waktu rekayasa) untuk projek kecil mencapai $30000 (3bulan waktu rekayasa) untuk projek besar. Tambahan, penundaan waktu untuk pemasaran 10kali biaya mengeluarkan uang. Tambahan biaya untuk projek besar sebesar $300000Sekali designer mengembangkan heuristic, mereka tidak perlu terus kembali ke biaya sistem untuk biaya informasi. Namun, setiap kali biaya driver yang baru mengimplementas, designer ingin mempelajari efek ekonomi dari produksi dan menambahkan sesuai peraturan design mereka.Sebagai contohnya, jika biaya sistem berkata sebuah biaya produk sebelumnya $100 driver yang baru memperkenalkan dan setelah itu $150, designer harus memastikan bahwa mereka mengetahui mengapa perubahan di laporan biaya produk terjadi. Rekayasa dianggap sebagai pemahaman alasan dibelakang shift di biaya produk itu penting karena campuran kompleks dari produk yang berati setiap waktu sebuah biaya driver yang baru sudah diperkenalkan dilaporkan biaya produk setidaknya beberapa produk berubah dramatis.Huang mendeskripsikannya menggunakan laporan biaya produk di proses design.

Saya tidak merancang untuk meminimalkan biaya pada laporan produk, hal ini akan berubah di saat pengenalan biaya driver yang baru. Sebaiknya kita merancang tentang biaya produk yang paling rendah, serta mengenai keandalan produk. Hal ini sangat penting untuk merancang supaya meminimalkan biaya model MAKE. karena model MAKE tidak semua biayanya relevan. Kita bisa meningkatkan model untuk menagkap biaya yang lebih, tetapi resikonya menjadi terlalu kompleks untuk di gunakan, Hal ini berlaku untuk karyawan baru. Mereka belum pernah dilatih untuk merancang biaya.Jika kita memberi mereka model MAKE dan berkata pergi untuk itu mereka tidak bisa mengatasi. Hal ini lebih baik untuk memberikan mereka beberapa pekerjaan dan perlahan-lahan melatih mereka sampai bisa. Risiko merancang untuk meminimalkan biaya produk yang dilaporkan muncul pada awal pengembangan sistem biaya. Seorang insinyur merancang sebuah produk untuk meminimalkan biaya produk yang dilaporkan dan dianggap oleh beberapa rekannya sangat bagus. sampai pada perubahan berikutnya dalam model MAKE yang akhirnya diperkenalkan. Perubahan ini menyebabkan biaya produk yang dilaporkan terlalu tinggi. Model lama menunjukkan bahwa penyisipan otomatis biaya sepersepuluh dari penyisipan manual, sedangkan model baru menunjukkan biaya sepertiga. Para insinyur melihat manfaat dan kelemahan model MAKE pada biaya sistem cost driver. Ada empat manfaat utama MAKE yang diidentifikasikan yaitu :1. Dengan model MAKE Semua insinyur bisa menggunakan nomor yang sama untuk membenarkan desain mengenai informasi biaya, semua aturan menggunakan heuristik yang sama untuk menilai timbal balik desain.1. Model MAKE menyediakan alat pelatihan, yang berguna untuk membantu membangun desain heuristik ekonomi dan untuk menyadarkan para insinyur untuk memilih biaya desain 1. Model MAKE memberi para insinyur ide yang baik dari apa yang benar-benar di belanjakan pada produk dan membantu mereka memahami tren ekonomi desain.1. Meskipun model MAKE tidak menagkap semua biaya desain, tetapi sangat membantu untuk mengidentifikasikan daerah-daerah dimana mendesain ulang baik dari produk yang sudah ada atau produk potensial baru.Misalnya : salah satu produk yang mengandung jumlah yang sangat tinggi dari komponen didesain ulang, dan penghematan tahunan di desain ulang diperkirakan mencapai $ 1 juta, yang mengarah ke pengembalian model di bawah satu bulan.

Ada dua kelemahan MAKE yang di identifikasikan yaitu :1. Ada kecenderungan dari beberapa insinyur untuk menggunakan model data MAKE dengan cara yang perspektif yang lebih luas yang akhirnya tidak mendukung. Ini cenderung terjadi ketika beberapa isu yang harus diperhitungkan dari pihak luar mengenai model MAKE. Misalnya, baru-baru ini produk baru diperkenalkan didasarkan pada biaya produk yang dilaporkan oleh model MAKE. Biaya ini diasumsikan volume penjualan bahwa analisis lebih berhati-hati akan menyarankan itu terwujud.1. Sistem biaya dan model MAKE yang sangat bergantung pada aturan akuntansi. Insinyur tidak percaya bahwa aturan ini bisa selalu tepat .

komentar Huang sebagai berikut :Sebelum anda menggunakan model MAKE, harus tahu dan paham betul tentang kekurangan atau keterbatasannya. Sekarang Saya telah belajar untuk menggunakannya dengan benar ,tetapi butuh waktu lama. Jika anda tidak menyadari bahwa itu adalah akuntansi, bukan desain, dapat menajdi kesalahan yang serius. Hal ini dirancang untuk menyebarkan biaya yang terbaik, tetapi bukan cara terbaik untuk melaporkan keperluan desain dan keputusan penting lainnya. Secara keseluruhan, para insinyur sangat senang dengan cost driver sistem biaya akuntansi dan model MAKE . Namun, mereka memiliki perasaan campur aduk atau masih ragu tentang cara kedua . komentar Kyle Hitam, Teknik proyek manajer dan bos Huang,sebagai berikut :Reaksi awal saya terhadap perubahan terus menerus dalam sistem biaya adalah kemarahan. Saya meraasa itu tidak dapat diterima untuk memiliki biaya perubahan sepanjang waktu.saya ingin satu set angka yang bisa di andalkan.Reaksi berikutnya adalah frustrasi, betapa sedikit orang memahami ekonomi produksi. Reaksi berikutnya adalah untuk menerima tantangan.Kami menciptakan banyak hubungan erat antara akuntansi, penelitian dan pengembangan,manufaktur dan pemasaran. Kita semua belajar tentang bisnis. Sekarang kita berada dalam modus pelatihan. Kami telah rusak bagian belakang sistem biaya masalah desain dan sekarang memperbaiki dan intusisi kita pada ekonomi desain produk.seluruh pengalaman memaksa kami para insinyur untuk memahami proses desain kami. Kita kehilangan tidak ditemukan disini sindrom dan mulai memahami manfaat leverage menggunakan desain yang ada.

Saya lebih suka satu transisi,tetapi saya masih ragu dan kurang percaya bisa dilakukan dengan menggunakan cara ini. Akuntansi saja tidak cukup mengerti tentang proses produksi dan desain.Jika kita telah mencoba salah satu transisi,kita akan mempertaruhkan pembukuan perusahaan pada sistem pertama yang kita rancang, kita harus menunjukkan perubahan untuk mencerminkan pandangan yang baru itu.