BAB I,II,III Kelompok 3 Completed)

RESEARCH CENTER FOR MATERIAL SCIENCE (RCMS) UNIVERSITAS INDONESIA

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Perkembangan pertambangan serta industri oil dan gas yang semakin pesat dewasa ini harus diiringi dengan sumber daya manusia yang berkualifikasi dan professional sesuai dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Salah satu bagian dari proses pada industri tersebut adalah pengelasan. Pengelasan merupakan penyambungan dua atau lebih material dalam keadaan plastis atau cair dengan menggunakan panas (heat) atau tekanan (pressure) atau keduanya. (British Standard Institution 1983 : BS 499 : Part 1). Proses pengelasan dapat diartikan sebagai proses penyambungan logam dengan memanaskannya hingga melebur sampai cair dengan atau tanpa tekanan. Dalam proses pengelasan terdapat banyak variable-variabel yang terlibat, baik dari karakteristik material induk, logam pengisi (filler metal), kondisi cuaca disaat proses pengelasan bahkan dari kondisi seorang juru las akan sangat mempengaruhi kualitas dari hasil lasan. Untuk menjamin agar mutu pengelasan sesuai dengan standar yang disyaratkan menurut standard (code) diperlukan suatu prosedur pengelasan (WPS) yang terkualifikasi serta seorang juru las yang juga terkualifikasi agar variable-variabel yang mempengaruhi kualitas lasan dapat dicapai sesuai minimum requirement standard yang berlaku.

Welding Inspector Course Angkatan XII KELOMPOK 3

1


1.2

Tujuan Agar didapatkan kompetensi dari seorang Welding Inspector

(WI) dan seorang juru las (Welder) yang profesional maka diperlukan suatu pelatihan dan pengujian pengelasan yang merupakan demo atau simulasi pekerjaan pengelasan sebagai suatu gambaran dalam keadaan sebenarnya dilapangan. Praktikum las ini bertujuan untuk memberikan gambaran tentang apa yang harus dikuasai oleh seorang Welder ataupun seorang Welding Inspector, yang diantaranya adalah : 1. Memahami prosedur pengawasan pengelasan sesuai dengan Code And Standard yang digunakan. 2. Memahami sifat material dari proses pengelasan. 3. Membaca gambar pengelasan dilapangan sesuai standard. 4. Memahami teori proses pengelasan, cacat-cacat yang terjadi setelah pengelasan. 5. Memahami tata cara uji merusak dan tidak merusak dari hasil pengelasan serta dapat mengambil kesimpulan apa yang harus dilakukan dari hasil pengujian tersebut. 6. Dapat mengaplikasikan antara materi yang didapat selama pelatihan dengan keadaan sesungguhnya dilapangan. 7. Memahami criteria pengujian terhadap juru las sesuai dengan Code And Standard.


2


1.3

Ruang Lingkup Pada laporan ini dibahas mengenai laporan praktikum las, yang

mencakup ruang lingkup dari pembuatan suatu Welding Prosedur Specification (WPS). Dimulai dari persiapan alat-alat keselamatan dan kesehatan dalam pengelasan, material, persiapan peralatan dan consumable, pelaksanaan pengelasan dan pasca pengelasan, sampai dengan pengujian hasil lasan yang dilakukan, yaitu dengan uji tidak merusak (Non Destructive Test). Sedangkan proses pengelasan yang digunakan dibatasi hanya pada proses Shielded Metal Arc Welding (SMAW). Adapun standard yang dipakai dalam kualifikasi mengacu pada ASME Section IX (Welding And Brazing Qualifications).


3


BAB II PRAKTEK LAS2.1

Keselamatan Dan Kesehatan Dalam Pengelasan Keselamatan yang dimaksud dalam uraian ini adalah

2.1.1 Keselamatan Dalam Pengelasan keselamatan manusia, yakni pihak pelaksana dan pembantu pelaksana serta orang-orang yang berada di sekitar lokasi pengelasan. Untuk terjaminnya keselamatan kerja las, maka hal-hal dibawah ini harus dilaksanakan: a. Persiapan Dalam persiapan pengelasan bukan hanya pembimbing praktek las yang harus menyiapkan segala sesuatu tentang perlengkapan las, tetapi yang lebih utama adalah persiapan lingkungan kerja yang diusahakan oleh pihak pembimbing ataupun peserta training welding inspector yang akan melaksanakan praktek las, misalnya:

Meninjau apakah lokasi pengelasan untuk praktek las layak untuk ditempati, misalanya apakah lokasi pengelasan panas sekali, bising sekali, lokasi sangat mudah untuk evakuasi jika terjadi emergency, mengandung gas-gas yang mudah terbakar/meledak ataupun beracun. Dari semua kondisi di lokasi praktek las tersebut, di tentukanlah langkah-langkah pengamanan oleh pihak pembimbing dan pengawas atau pihak yang bertanggung jawab atas keselamatan pihak pelaksana praktek las, seperti : penyediaan baju tahan panas bagi peserta praktek las (apron), pelindung telinga, coverall (fire retardant),


4


helmet, masker, sarung tangan kulit, topeng las (pelindung mata dan muka) yang baik dan tepat guna. b. Pelaksanaan Selama pelaksanaan pengelasan, seluruh alat dan perlengkapan keselamatan kerja harus dipakai dan dimanfaatkan. Hal ini dimaksudkan bukan hanya untuk keselamatan pribadi pelaksana praktek las itu sendiri, namun juga untuk para peserta dan orang-orang yang berada disekitar lokasi praktek las.


5


Gambar 1 Personal Protection Equipment (Welder) 2.2 Pengelasan Pengelasan merupakan metoda penyambungan material yang paling popular dalam dunia industri dan konstruksi. Untuk mendapatkan hasil lasan yang baik maka perlu adanya suatu konsep dasar dalam desain dan fabrikasi struktur dalam menentukan metoda pengelasan. Konsep dasar ini seperti terlihat pada skema dibawah ini: 2.2.1 Dasar Teori

Gambar 2 Konsep Desain Dan Fabrikasi


6


2.2.2 Proses Shielded Metal Arc Welding (SMAW) Seperti yang telah disebutkan diatas, proses pengelasan yang digunakan adalah Shielded Metal Arc Welding (SMAW). Proses ini menggunakan elektroda yang ditempatkan pada ujung pemegang (Holder), dengan menggunakan sumber tenaga listrik, busur terbentuk diantara ujung elektroda dan permukaan benda kerja. Panas yang ditimbulkan oleh busur listrik melebur ujung elektroda yang menghasilkan logam pengisi yang didepositkan ke benda kerja seiring dengan terumpannya elektroda. Dalam proses ini terdapat lapisan ektroda yang mengandung CO2 berfungsi sebagai gas pelindung. Skema proses ini dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3 Skematis Proses Las SMAW7



2.2.3 Posisi Pengelasan

GROOVE WELDS IN PLATE TEST POSITIONS

GROOVE WELDS IN PIPE TEST POSITIONS

Gambar 4 Posisi Pengelasan


8


2.2.4 Kualifikasi Prosedur (WPS) Dalam melaksanakn proses pengelassan seorang juru las tentunya harus mempunyai guideline agar maksud dan tujuan dari pekerjaan tersebut dapat tercapai. Dalam proses pengelasan produksi guideline yang dimaksud adalah Welding Procedure Specification (WPS). Definisi Welding Procedure Specification (WPS) adalah suatu kualifikasi tertulis dari prosedur pengelasan yang digunakan sebagai panduan untuk mendapatkan hasil lasan sesuai dengan yang dibutuhkan dalam standard/code yang digunakan ( ASME IX. QW200.1 (a) ). Suatu WPS harus dapat menjelaskan semua variable; essential variable, non essential variable dan supplementary variable. WPS harus dikualifikasi oleh Procedure Qualification Record (PQR) QW-2002.2 (a), yang merupakan suatu catatan dari semua data pengujian hasil lasan dari WPS tersebut.


9


2.2.5 Kualifikasi Performance Juru LasUJI MEKANIK (QW-160 ATAU QW-180) PIPA POSISI 1G DAN 2G DIUJI TEKUK MUKA AKAR SISI PIPA POSISI 5G DAN 6G (QW-1614 & QW-453-2) DAN DIUJI TEKUK MUKA AKAR

JURU LAS

PENGUJIAN YANG DIPERSYARATKAN

UJI RADIOGRAFI (QW-304 DAN QW191) PELAT PANJANG LAS 150 MM PIPA SAMBUNGAN LAS MELINGKAR PIPA 360 O KECUALI JIKA KELILING PIPA < 150 MM, MAKA PERLU 4 BUAH UJI JURU LAS (SMAW, SAW, GTAW, GMAW, FAW)

OPERATOR LAS

UJI MEKANIS UJI TEKUK MUKA AKAR SISI

UJI RADIOGRAFI JALUR LAS (SMAW, SAW, GTAW, PAW) KECUALI LOGAM P 2X, P 5X, DAN P 6X LAS PRODUKSI 1 METER AWAL PIPA POSISI 2G &5G DIA. 150 MM, 200 MM, & 250 MM.

Gambar 5 Skematis Pengujian Juru Las2.3

Pelaksanaan Pengelasan A. Peralatan Las Meliputi alat-alat baku (utama) seperti mesin las, (conformer,

2.3.1 Persiapan Pengelasan

transformer, dan generator), tangkai las, clamp/penjepit las, kabel las,


10


chipping hammer, sikat baja, kapur las, grinding machine, wire brush machine.B. Perlengkapan Keselamatan

(Safety)

Topeng pelindung las dengan kaca hitam no. 9 11, sarung tangan, selongsong kaki, baju lengan panjang dengan leher baju yang dapat ditutup, jacket las. Juga alat-alat keselamatan umum seperti alat pemadam kebakaran, blower, gas tester, dan lain-lain. C. Material

Plate Jenis Panjang Plate Lebar Plate Tebal Plate Sudut Bevel Gap Root : SA 516 Grade 55 : 200 mm : 250 mm : 8.30 mm : 30 5 : 3.20 mm (ASME IX P No. 1 Group No. 1)

Pipe Jenis Diameter Tebal Sudut Bevel Gap Root : API 5L Grade A : OD 8.625 inchi : 8.55 mm : 30 5 : 3,20 mm (ASME B31.3 P No. 1 S No. 1)


11


D. Pengelasan Posisi Pengelasan Proses Pengelasan Polaritas Electrical Filler Electrode

: 1 G (flat) baik untuk material plate maupun pipa : SMAW ::

AWS A.51 E6013, ( 2,6 mm X 350 mm) untuk Root Pass AWS A. 51 E6013, ( 2,6 mm X 350 mm) untuk Cover Pass : 60 110 Ampere

Arus2.3.2

Proses Pengelasan (Mengelas Dengan Posisi Datar) Langkah-langkah yang digunakan adalah sebagai berikut : A. Langkah Pertama1. Menentukan polaritas, untuk proses kali ini polaritas yang

digunakan adalah AC (Alternating Current).2. Arus diatur antara 60 110 Ampere.

B. Langkah Kedua1. Menghubungkan penjepit las dengan bahan dan pool

positive (Straight Polarity) 2. Menghubungkan tangkai las dengan pool negative. C. Langkah Ketiga1. Menyiapkan bahan/material yang akan dilas 2. Membersihkan kampuh


12


3. Membuat bevel pada material untuk mempermudah

penyambungan dengan mesin grinding4. Menyetel bahan dengan alat bantu sesuai yang dikehendaki

gambar konstruksi (Tack Weld)D. Langkah Keempat 1. Memasang electrode pada tangkai las dan memanaskannya

dengan cara tapping, meletakkan electrode tegak lurus pada plate dan menggerakkannya naik turun kemudian tarik electrode tersebut secepatnya untuk menjaga jarak nyala dan mencegah electrode lengket dengan bahan plate. 2. Scratching, yakni memegang electrode dengan tertentu dan menggoreskannya pada permukaan plate, tarik electrode tersebut secepatnya segera setelah menyinggung plate dan menghasilkan nyala untuk menjaga jarak nyala dan mencegah lengketnya electrode dengan plate.E. Langkah Kelima

1. Jika busur nyala telah terjadi, tahan jarak electrode dengan plate kira-kira sebesar 1 X dimeter electrode dan geser posisinya ke sisi material yang akan dilas. 2. Perbesar jarak electrode sebesar 2 X diameter electrode untuk memanaskan material. 3. Jika material telah panas, kembalikan electrode pada jarak 1 X diameter electrode dan miringkan electrode sehingga membentuk sudut 5 - 10. 4. Biarkan kolam las terbentuk hingga 1 sampai 2 X diameter electrode, kemudian bergerak kearah jalur las


13


dengan mempertahankan lebar jalur. BAB III PENGUJIAN HASIL LASAN 3.1 Dasar Teori Setelah pelaksanaan praktek las, hasil lasan tersebut belum tentu dapat diterima. Kemungkinan depect dan cacat las biasa terjadi karena disebabkan oleh kesalahan teknik pengelasan, kondisi pengelasan (posisi pengelasan yang sulit, kondisi lingkungan, kondisi kaya hydrogen) ataupun hal-hal lain seperti kesalahan material, prosedur pengelasan dan lain-lain. Untuk itu perlu dilakukan uji kualifikasi hasil pengelasan dengan cara Non Destructive Test (NDT). 3.1.1 Non Destructive Test NDT merupakan perlengkapan (tool) penting dalam pengendalian kualitas material, ketangguhan produk dalam penggunaannya dan pengendalian system pemeliharaan. Definisi dari NDT adalah pengujian material/produk dengan tidak merusak material/produk tersebut. Metode NDT yang akan dipakai dalam menguji hasil lasan pada pelat dan pipa saat praktek las yaitu: Visual Test Dye Penetrant Test Magnetic Particle Test Radiography Test


14


Ultrasonic Test 3.1.1.1 Visual Test Tahap awal dalam inspeksi utnuk mendeteksi cacat-cacat hasil las pada permukaan adalah visual test, dimana alat yang dipakai untuk inspeksi adalah mata dan objeknya adalah permukaan material lasan. Untuk mendapatkan hasil visual test yang baik untuk seorang Welding Inspector harus memiliki ketelitian dan kejelian. Selain itu intensitas cahaya yang baik juga dapat mempengaruhi dalam menentukan hasil pemeriksaan secara visual. Visual Test adalah jenis inspeksi yang paling mudah dilakukan. Visual test merupakan langkah pertama dalam inspeksi. Dari visual test kita dapat mengetahui berbagai cacat yang ada dipermukaan material hasil pengelasan. Hasil Visual Test yang dilakukan pada hasil praktek pengelasan kali ini, pada lasan material pelat dan pipa terdapat cacat-cacat, diantaranya adalah: Weaving Fault, Surface Porosity, Weld Spatter, Excessive Penetration, Burn Through, Incomplete Penetration / Lack Of Penetration (lihat lampiran 1-2 report Visual Test). 3.1.1.2 Dye Penetrant Test Dari visual test, pengujian selanjutnya menggunakan metode Liquid Penetrant Test, yaitu pengujian dengan cara menggunakan penetrant/cairan. Test ini dapat mengungkapkan cacat lebih halus daripada visual test.


15


Bahan-bahan yang dipakai dalam metode dye penetrant test yaitu:1. Cairan Penetrant

Cleaner SKC-S Penetrant SKL-SP1 Develover SKD-S2 2. Kain Lap Kering Prinsip kerjanya adalah permukaan benda uji diberi cairan penetrant yang selanjutnya penetrant tersebut akan masuk kedalam benda uji melalui cacat yang membuka dipermukaan material. Cairan penetrant akan tertarik kepermukaan bilamana developer diberikan pada permukaan benda uji yang telah dibersihkan dari cairan penetrant yang berada dipermukaan. Tahapan/proses pengujiannya adalah sebagai berikut:

Pembersihan Awal Permukaan benda uji harus bebas dari kotoran. Cleaner/remover SKC-S disemprotkan pada kain lap/majun yang bersih dan kering, digunakan untuk pembersihan awal pada permukaan benda uji. Penerapan Penetrant Semprotkan penetrant SKL-SP1 pada kuas lalu sapukan pada permukaan las-lasan dan area dengan ukuran 1 inchi disekitar lasan. Kemudian tunggu 7 sampai 10 menit agar penetrant dapat meresap sempurna (Kapilarisasi).

Pembersihan Kedua


16


Semprotkan cleaner/remover (SKC-S) ke kain lap bersih kembali, seperti pada pembersihan awal untuk menghilangka sisa penetrant yang ada dipermukaan benda uji (yang tidak masuk/terserap kedalam benda uji melalui cacat yang membuka). Proses ini paling penting sensitivitasnya. Penerapan Develover

Semprotkan develover (SKD-S2) keseluruh permukaan lasan yang sudah bersih dari penetrant sampai kering. Jika terdapat cacat pada lasan maka akan terlihat tanda merah pada area yang terdapat cacat tersebut.

Gambar 6 Chemical Dye Penetrant Test


17


Hasil pengujian Dye Penetrant pada hasil lasan material pelat dan pipa terdapat cacat-cacat, diantaranya: Rounded Indication dan Linier Indication (lihat lampiran 3-4 report hasil DPT).3.1.1.3

Magnetic Particle Test (MT) Magnetic test yaitu pemeriksaan dengan cara menaburkan

partikel magnet ke permukaan benda uji. Test ini relative cepat dan murah, portable dan dapat disesuaikan untuk benda uji yang kecil maupun yang besar. Dapat mendeteksi cacat (flaw) permukaan dan sub permukaan yang tidak terdeteksi oleh metode pemeriksaan dye penetrant test. Sangat cocok untuk cacat crack, seam permukaan, cacat laminasi pada sisi yang akan dilas, sensitive pada cacat permukaan. Indikasi yang dihasilkan langsung pada permukaan benda uji. Panjang indikasi sama dengan cacat yang terjadi. Metode ini hanya dapat mendeteksi cacat pada material ferromagnetic, yaitu material yang dapat dijadikan magnet, seperti iron dan steel. Bahan-bahan yang dipakaidalam metode magnetic test adalah: 1. Chemical, terdiri dari: White Contrast Paint (WCP-2) 7HF MPI Ink 2. Alat-alat, teriri dari: Yoke Gauss Meter Prinsif kerjanya adalah benda uji dijadikan magnet. Partikel magnet di taburkan pada benda uji, akumulasi partikel menunjukan terdapat cacat pada permukaan dan sub permukaan.


18


Tahapan/proses pengujiannya:1. Pengujian Material Dan Peralatan

Material harus diperiksa dengan gauss meter untuk memastikan bahwa material tersebut tidak memiliki medan magnet. Yoke yang akan digunakan juga harus diuji untuk memastikan kehandalannya. Untuk yoke dengan arus AC harus dapat mengangkat test bar dengan berat 10 pound. 2. Pembersihan Material Sama seperti metode dye penetrant test, permukaan benda uji harus dibersihkan terlebih dahulu, dan diteruskan dengan penyemprotan chemical WCP-2 ke permukaan benda uji, kemudian tunggu sekitar 5 menit. 3. Penerapan Partikel Magnet Setelah permukaan las/benda uji berlapiskan WCP-2 yang telah disemprotkan maka magnetic test dapat dilakukan dengan cara menempelkan yoke secara zig-zag pada permukaan benda uji disertai dengan penyemprotan cairan 7HF MPI Ink. Jika terdapat cacat maka partikel magnet akan bergerak dan membentuk pola cacat yang terdeteksi.


19


Gambar 7 Yoke Dan Chemical Magnetic Particle Test Pada praktek pengelasan dan pengujian hasil lasan kali ini tidak dilakukan pengujian Magnetic Particle, karena keterbatasan alat yang tersedia. 3.1.1.4 Radiography Test Pendeteksian cacat tidak hanya dipermukaan hasil pengelasan saja, akan tetapi yang sangat vital justru ada di bagian dalam hasil lasan. Kita tidak bisa mendeteksi cacat yang ada didalam hasil lasan dengan cara visual, oleh karena itu diperlukan salah satu metode NDT khusus untuk mendeteksi cacat didalam hasil lasan tersebut. Salah satu dari metode khusus tersebut adalah pengujian dengan metode Radiography, yaitu pendeteksian dengan cara menembakkan radiasi sinar-X atau sinar Gamma melalui benda uji ke film.


20


Prinsif kerjanya adalah bayangan fotografik dihasilkan oleh lewatnya sinar-X atau sinar Gamma melalui benda uji ke film. Perubahan yang dihasilkan pada emulsi film dicuci atau diproses untuk manghasilkan Radiography Transparancy. Prinsip kerjanya adalah sebagai berikut: Film disinari oleh radiasi yang melewati benda uji Film dicuci/diproses dalam ruang gelap dan kemudian dikeringkan Hasil radiography/film diinterpretasikan Kelebihan metode ini adalah sebagai berikut:

Sangat sensitive terhadap perubahan dalam material yang Memberikan definisi yang baik mengenai discontinuity Memberikan rekaman permanent Interpretasi bayangan (image) dapat dipercaya Dapat diaplikasikan terhadap semua material Keterbatasannya adalah sebagai berikut:

berhubungan dengan cacat

Biaya cukup mahal, karena membutuhkan peralatan, film dan pemrosesan Memerlukan waktu yang cukup untuk mendapatkan hasil pengujian (tidak segera) Resiko bahaya yang sangat tinggi dari sumber radiasi yang dipakai terhadap manusia, baik pelaksana maupun orang sekitar.


21


Uji Radiography pada hasil praktek pengelasan kali ini dilakukan oleh PT. RADIANT UTAMA INTERINSCO Tbk karena secara teknis pelaksanaan uji radiography harus dilakukan oleh personal yang telah mempunyai sertifikasi (lihat lampiran 9-10) dari badan terkait (BAPETEN). Dari hasil Radiography Test yang telah dilakukan di peroleh data sebagai berikut: Report No. Tanggal Peralatan : 01/02 : April. 07 2008 : Cammera Gamma Ray

Radiography Technique : - SWSI untuk Plate - DWSI untuk Pipa mm IQI Place Of IQI : - Source Side untuk Plate - Film Side untuk Pipa : ASTM 1A (Wire) Hasil dari interpretasi film hasil radiography test pada lasan material pelat dan pipa terdapat cacat-cacat, diantaranya: Source Source Size Curie Film Type Film Size Screen Type Screen Thickness : Ir 192 : 3 mm x 3 mm : 20 Curie : Agfa D7 : 4 inchi x 10 inchi : Lead : Front 0.125 mm; Back 0.125


22


Incomplete Penetration, Excessive Penetration, Slag Inclussion, Worm Hole. (lihat lampiran 7-8 report hasil Radiography Test).

Gambar 8 Equipment Radiogarphy Test 3.1.1.5 Ultrasonic Testing (UT) Sama halnya radiography test, metode ultrasonic ini digunakan untuk mendeteksi cacat-cacat didalam material atau lasan. Prinsip kerja pada Ultrasonic Test adalah: Pulsa gema: Pulsa Ultrasonic (Frekwensi Tinggi) diarahkan kedalam benda uji. Pulsa atau pantulan menunjukan ada/tidak adanya cacat (Flaw), bidang pemisah (Interface) dan atau ketebalan benda uji.


23


Transmisi Ulang: Terus menerus pulsa ultrasonic diteruskan melalui benda uji dan mengalami pelemahan oleh cacat (Flaw) atau bidang pemisah (Interface).

Resonansi: Frekwensi suara yang masuk kedalam benda uji

bervariasi sampai panjang gelombang () menjadi bagian kesatuan resonansi dari ketebalan. Ultrasound: Vibrasi mekanis diatas tingkat pendengaran manusia (20 kHz). Pada umumnya digunakan dari 0.4 sampai 25 MHz.

Gambar 9 UT Equipment (USM 35)


24


Gambar 10 UT Equipment (UTG DM4 DL And DM4) Pada praktek pengelasan kali inipun tidak dilakukan pengujian hasil lasan dengan metode Ultrasonic Testing, dikarenakan dengan keterbatasan alat yang tersedia.


25


BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN

KesimpulanDari hasil pembahasan, pelaksanaan dan analisis data-data hasil pengujian pada praktek Welding Inspector Course Angkatan XII diperoleh kesimpulan sebagai berikut:1.

Hasil pengelasan (WI-12-015) yang diperoleh tidak berkualifikasi, kesimpulan ini diperoleh berdasarkan hasil pengujian-pengujian pada hasil lasan dengan salah satu metode pengujian yaitu Non Destructive Test (NDT)/Uji Tak Merusak ditemukan banyak teridentifikasi cacat, diantaranya: Weaving Fault, Surface Porosity, Weld Spatter,Excessive Penetration, Burn Through, Incomplete Penetration / Lack Of Penetration (lihat lampiran1-2 report Visual Test), Rounded Indication dan Linier Indication (lihat lampiran 3-4 report hasil Dye Penetrant Test), dan Incomplete Penetration, Excessive Penetration, Slag Inclussion, Worm Hole. (lihat lampiran7-8 report hasil Radiography Test).

2.

Juru las (WI-12-015) dinyatakan tidak terkualifiasi (No Qualified) baik untuk pengelasan plate maupun pipa.


26


3.

Hasil lasan (WI-12-015) pada praktek Welding Inspector Course Angkatan XII yang bertempat di lingkungan UI Salemba Jakarta,REJECT/DITOLAK/TIDAK DITERIMA, keputusan ini

berdasarkan pada Standard Acceptance Criterion ASME SECTION IX (QW-195.2.2), (QW-191.2.2), (lihat lampiran 11 Standar Kelulusan).

SaranUntuk menghasilkan lasan yang baik dan berkualifikasi ada beberapa hal yang harus diperhatikan, diantaranya adalah sebagai berikut:

Welder atau Juru Las (WI-12-015) harus berlatih terlebih dahulu sebelum melakukan kualifikasi juru las.

Proses pengelasan harus dilaksanakan sesuai dengan WPS. Material dan elektroda yang dipakai harus sesuai dengan WPS.

Perlakuan elektroda terutama elektroda low hydrogen, perlu dipanaskan sebelum memulai pengelasan.

Harus memahami karakteristik material baik itu base metal maupun filler metal agar dapat menghasilkan kualitas sambungan yang bagus.


27


Penyetelan awal (Fitting Up), clamping dan tack weld harus dilakukan dengan baik agar material tidak mengalami distorsion setelah pengelasan.

Material harus bersih dari segala bentuk kotoran. Bila terdapat bekas lasan (Spatter atau Slag) harus dibersihkan, hal ini bertujuan untuk menghindari kesulitan saat melakukan pengujian (NDT).


28

BAB I,II,III Kelompok 3 Completed)

Documents

Transcript of BAB I,II,III Kelompok 3 Completed)