BAB VIIICONTROL CHART

8.1. Perhitungan DataTabel 8.1. Perhitungan Data Peta Kendali Variabel Berat Leather NanasDataUlangan Ke-XbarR

12345

150,5505050,850,550,360,8

25050,65050,750,450,340,7

350,650,350,1505050,20,6

45050,649,850,55050,180,8

55050,850,6505050,280,8

65050,850,5505050,260,8

7505050,3505050,060,3

850,35050,450,95050,320,9

95050,249,85050,250,040,4

1050,350,150,5505050,180,5

1150,450,65049,95050,180,7

1250,55050,549,85050,160,7

135050,250,65050,250,20,6

145050,550,5505050,20,5

155050,650,350,15050,20,6

1650,849,85050,35050,181

1750,250,250,350,250,350,240,1

1850505050,550,150,120,5

195050,450,65050,650,320,6

205050,65050,35050,180,6

50,210,625

Data yang digunakan merupakan data berat produk leather nanas per kemasan, dimana berat yang ditetapkan adalah 50 gram / kemasan. Berikut merupakan perhitungan standar deviasi data.Xdouble bar = 50,21Rbar = 0,625

Dalam perhitungan untuk menentukan peta kendali variabel produk leather nanas diambil sampel sebanyan 20 kemasan dengan berat masing-masing 50 gram. Pengulangan yang dilakukan sebanyak 5 kali. Penelitian menunjukkan hasil X double bar sebesar 50,21 gram dan R bar sebesar 0,625 gram. Hasil perhitungan kemudian digunakan untuk menghitung standar deviasi dan hasil yang diperoleh adalah sebesar 0,085. Selanjutnya nilai Xdouble bar dan Rbar digunakan untuk menghitung batas kendali pada control chart.

8.2. Peta Kendali VariabelX Chart

Gambar 8.1. Grafik Peta Kendali XR Chart

Gambar 8.2. Gambar Peta Kendali RGambar 1 dan 2 menunjukkan peta kendali atribut untuk grafik X dan R. Grafik menunjukkan rata-rata dan variabilitas berat produk leather nanas per kemasan. Sampel yang diambil sebanyak 20 kemasan dengan pengulangan penimbangan 5 kali. Penelitian dilakukan untuk memeriksa keseragaman berat leather nanas dalam kemasan. Data hasil penelitian digunakan untuk melihat apakah berat leather nanas dalam kemasan masih dalam batas yang diperbolehkan atau tidak. Batas kendali dihitung sebagai BKA dan BKB. Jika data sampel masuk dan masih berada dalam batas kendali maka keseragaman berat leather dalam keadaan baik dan dapat diterima. Pada grafik X terlihat bahwa data berat sampel masih berada dalam batas kendali, dimana BKA sebesar 50,571 dan BKB sebesar 49,849. Begitu juga pada grafik R semua data berat sampel leather nanas berada dalam batas kendali dimana BKA sebesar 1,322 dan BKB 0. Pada grafik BKA ditandai dengan garis berwarna merah, BKB ditandai garis berwarna hijau, nilai tengah ditandai dengan garis warna orange dan data X maupun R ditandai dengan garis berwarna biru. Dapat dilihat bahwa garis berwarna biru (data X dan R) pada kedua grafik berada dalam batas kendali BKA (garis berwarna merah) dan BKB (garis berwarna hijau. Artinya adalah berat leather nanas dikatakan seragam. Selain itu pengendalian mutu dari segi berat dikatakan baik dan dapat diterima dimana berat leather nanas dalam kemasan masih dalam batas kontrol yang diperbolehkan.Peta kendali variabel digunakan untuk memonitor karakteristik kualitas lama proses transformasi berlangsung dan mendeteksi apakan proses itu sendiri mengalami perubahan sehingga mempengaruhi kualitas. Jika pemeriksaan sampel ditemukan berada diluar batas kontrol atau dan batas kontrol bawah, maka proses transformasi harus diperiksa untuk dicari penyebabnya. Peta kendali variabel terbagi atas dua bagian yaitu : peta kendali rata-rata (X chart) dan peta kendali rentangan atau range (R chart). Peta kontrol X-bar menjelaskan tentang apakah perubahan-perubahan terjadi dalam ukuran titik pusat atau rata-rata dari suatu proses. Peta kontrol R (range) menjelaskan apakah perubahan-perubahan terjadi dalam ukuran variasi yang berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses. Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki garis tengah (central line) dinotasikan dengan CL dan sepasang batas kontrol (control limits), satu batas control ditempatkan diatas garis tengah sebagai Batas Kontrol Atas (Upper Control Limits-UCL), dan satu lagi dibawah garis tengah sebagai Batas Kontrol Bawah (Lower Control Limits-LCL). Jika suatu data berada di luar batas kendali maka dinyatakan terjadi kesalah dalam proses produksinya. Namun ketika semua data berada dalam range atau batas kontrol maka tidak ada permasalahan dalam proses produksi yang harus ditangani secara intensif. Selain itu data dinyatakan homogen ketika data berada dalam batas kontrol pada R chart (Gaspersz, 2007).8.3. Capability Process Analysis (Cp)Capability process kemampuan suatu proses untuk menghasilkan suatu produk/jasa yang sesuai dengan kebutuhan/syarat dari konsumen atau spesifikasi yang diharapkan. Suatu proses dikatakan capable jika nilai capability process (Cp) nya >1. Perhitungan Cp dilakukan menggunakan data batas atas (BKA) dan batas bawah (BKB) dari X chart dimana grafik tersebut merupakan peta kontrol atribut. Analisis kemampuan proses (process capability analysis, PCA) menggambarkan performansi proses dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Analisis kemampuan proses dapat dinyatakan sebagai probabilitas menghasilkan karakteristik yang tidak sesuai, pada saat proses sedang in-control (Prasetya, 2009). Berikut merupakan hasil perhitungan capability process produk leather nanas.

Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh nilai capability process sebesar 1,406. Nilai tersebut >1 sehingga proses dikatakan capable. Artinya adalah proses mampu menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan. Berdasarkan hal tersebut maka performansi proses dapat dikatakan baik karena proses dinilai mampu menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.8.4. Pareto ChartPareto Chart adalah sebuah diagram batang yang dipadukan dengan diagram garis untuk merepresentasikan suatu parameter yang di ukur (bisa berupa frekuensi kejadian atau nilai tertentu) sehingga dapat diketahui parameter dominan. Diagram batang menunjukan nilai aktual sedangkan diagram garis menunjukkan nilai prosentase kumulatif dari setiap parameter yang ditinjau. Tujuan dari pareto chart adalah untuk memperjelas faktor yang paling penting (atau yang paling besar) dari beberapa faktor yang ada. Dalam quality control, hal ini sering kali merepresentasikan sumber defect yang paling sering ditemui, jenis defect yang paling sering muncul, ataupun alasan-alasan yang paling sering muncul saat terdapat komplain dari konsumen, dan banyak lagi hal lain yang sejenis (Prasetya, 2009). Perhitungan jumlah defect dilakukan setiap hari sesuai dengan jumlah sampel yang diambil. Untuk mengetahui jumlah sampel yang harus diambil menggunakan rumus slovin dan perhitungan dapat dilihat dibawah.

Tabel 8.2. Jumlah Kerusakan untuk Diagram ParetoNo.Defect Type Number Percentage (%)Cummulative Percentage (%)

1Tekstur terlalu keras95050

2Warna53080

3Ketebalan tidak sesuai320100

Total17

Gambar 8.3. Grafik/Diagram ParetoBerdasarkan perhitungan diperoleh jumlah sampel yang harus diambil dari keseluruhan kapasitas produksi (285 kemasan) adalah sebesar 166 kemasan. Jumlah defect dihitung 10% dari jumlah sampel dan hasilnya adalah 17 kemasan. Ada tiga jenis defect yang sering terjadi, yaitu tekstur yang terlalu keras sejumlah 9, warna tidak sesuai 5 dan ketebalan tidak sesuai 3. Pada grafik dapat dilihat bahwa defect yang paling penting adalah ketidaksesuaian tekstur (tekstur terlalu keras), warna tidak sesuai dan ketebalan tidak sesuai. Diagram pareto menunjukkan prioritas permasalahan manakah yang harus diselesaikan terlebih dahulu. Pada diagram pareto permasalahan yang memiliki frekuensi dan persentase defect terbanyak menandakan bahwa masalah tersebut yang harus ditangani terlebih dahulu. Urutan penyelesaian masalah yang dilakukan adalah tekstur terlalu keras, penyeseuaian warna, dan penyesuaian ketebalan produk.8.5. Ishikawa ChartDiagram sebab akibat adalah suatu pendekatan yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang terjadi. Diagram sebab akibat berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu, kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh (Nasution, 2010).Ada tiga jenis produk yang tidak sesuai dengan standar atau bisa disebut sebagai produk cacat. Ketiga jenis produk cacat tersebut dikategorikan berdasarkan ketidaksesuaikan produk terhadap standar yang telah ditetapkan yaitu produk cacat yang disebabkan karena tekstur leather nanas yang terlalu keras, leather nanas yang warnanya pucat dan leather nanas yang ketebalannya terlalu keras atau terlalu tipis. Setiap ketidaksesuaian standar (produk cacat) tersebut disebabkan oleh enam faktor yaitu man (manusia), material (bahan baku dan bahan pembantu), methode (metode yang digunakan), process (proses), machine (mesin) dan environment (lingkungan).

Gambar 8.4. Ishikawa Chart Tekstur Leather Nanas Terlalu KerasKetidaksesuaian kualitas yang pertama yaitu tekstur leather nanas terlalu keras. Tekstur yang terlalu keras kurang disukai oleh konsumen karena dari hasil wawancara dengan konsumen, mereka menyukai leather nanas yang teksturnya padat namun kenyal. Oleh karena itu jika tekstur leather nanasnya terlalu keras maka dianggap sebagai produk cacat. Penyebab dari faktor manusia yaitu karena tenaga kerja bagian inspeksi kurang teliti dalam melakukan pengontrolan dan pengecekan komposisi nanas serta bahan campuran leather nanas juga disebabkan karena tenaga kerja yang masih kurang terampil membuat leather nanas. Faktor yang kedua yaitu machine, tekstur yang terlalu disebabkan oleh suhu tunnel drying yang terlalu tinggi namun waktu pengeringannya tetap sehingga leather nanas yang dihasilkan terlalu kering yang dalam hal ini teksturnya menjadi terlalu keras. Standar suhu untuk pengeringan yang pertama yaitu 60 C dan suhu pengeringan yang kedua yaitu 50 C jika suhu tunnel drying yang terlalu tinggi ditambah dengan pemanasan yang tidak merata juga dapat menyebabkan tekstur leather nanas menjadi terlalu keras. Faktor yang ketiga yaitu methode yang digunakan. Maksudnya yaitu dari segi komposisi bahan baku dan bahan pembantu komposisinya tidak sesuai karena kesalahan mengukur ataupun menimbang, yang paling utama yaitu konsentrasi karagenan karena karagenan mempengaruhi kekentalan serta tekstur akhir dari leather nanas. Faktor yang ketiga yaitu material atau bahan baku yang digunakan, tekstur yang keras disebabkan oleh kualitas nanas yang jelek dan umur nanas yang digunakan belum siap panen sehingga teksturnya masih keras. Faktor yang kelima yaitu proses yang tidak sesuai dengan SOP serta ada proses yang tidak dilakukan misalnya yaitu pengukuran ketebalan. Ketebalan pure nanas yang terlalu tebal menyebabkan leather nanas memiliki tesktur nanas terlalu keras. Faktor yang terakhir yaitu dari faktor lingkungan yang disebabkan oleh suhu lingkungan yang berubah-ubah, lingkungan diruang produksi juga mempengaruhi kestabilan suhu yang pada akhirnya mempengaruhi tekstur leather nanas.

Gambar 8.5. Ishikawa Chart Ketidaksesuaian Warna Leather Nanas Ketidaksesuaian kualitas yang kedua yaitu warna leather nanas yang pucat atau warna leather nanas yang dihasilkan mendekati warna putih. Warna leather nanas yang terlalu pucat tidak disukai oleh konsumen dan konsumen tidak menginginkan leather nanas yang menggunakan pewarna sehingga pengendalian mutu dari segi warna harus dilakukan dengan baik. Lether nanas yang warnanya pucat disebabkan oleh tenaga kerja yang kurang teliti dalam melakukan sortasi nanas yang akan diproses. Warna nanas sangat mempengaruhi kualitas warna leather nanas sehingga kualitas nanas harus diperhatikan dengan baik. Pemanasan juga harus diperhatikan karena pemanasan pure nanas yang terlalu menyebabkan pure nanas berubah warna.

Gambar 8.6. Ishikawa Chart Ketebalan Leather Nanas Tidak SesuaiKetidaksesuaian kualitas yang terakhir yaitu ketebalan leather nanas yang tidak sesuai. Standar ketebalan leather nanas yaitu 1 mm artinya jika ketebalan leather nanas kurang dari 1 mm atau lebih dari 1 mm maka dianggap sebagai produk cacat karena tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Ketidaksesuaian ketebalan leather nanas tersebut disebabkan oleh tenaga kerja bagian inspeksi kurang teliti dalam melakukan pengecekan ketebalan pure nanas yang akan dikeringkan dengan tunnel drying. Seharusnya tenaga kerja bagian inspeksi melakukan pengecekan ketebalan pure nanas dengan teliti namun karena ada faktor lain yaitu tidak adanya alat yang dapat digunakan untuk mengukur ketabalan pure nanas. Faktor yang lain yaitu karena lingkungan produksi yang berdebu dan suhu lingkungan yang berubah-ubah. Kurangnya ketrampilan tenaga kerja juga dapat menyebabkan ketebalan leather nanas tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.Tekstur terlalu keras

Machine

Suhu terlalu tinggi

Pemanasan tidak merata

Inspeksi kurang teliti

Kurangnya ketrampilan

Methode

Komposisi kurang baik

Konsentrasi karagenan tidak sesuai

Kualitas nanas jelek

Tekstur nanas berbeda-beda

Material

Tidak sesuai SOP

Ada proses yang tidak dilakukan

Process

Suhu berubah-ubah

Environment

Man

Warna pucat

Machine

Suhu terlalu tinggi

Pemanasan tidak merata

Inspeksi kurang teliti

Tidak teliti dalam sortasi

Methode

Komposisi kurang baik

Konsentrasi karagenan tidak sesuai

Kualitas nanas jelek

Warna nanas berbeda-beda

Material

Tidak sesuai SOP

Sortasi kurang sempurna

Process

Suhu berubah-ubah

Environment

Man

Ketebalan Tidak Sesuai

Machine

Keausan Tunnel Drying

Pemanasan tidak merata

Man

Inspeksi kurang teliti

Tidak melakukan pengukuran ketebalan

Kurangnya ketrampilan

Methode

Komposisi kurang baik

Metode pencampuran tidak sesuai

Tidak alat untuk mengukur ketebalan pure nanas

Kualitas nanas jelek

Tekstur nanas berbeda-beda

Material

Tidak sesuai SOP

Ada proses yang tidak dilakukan

Process

Berdebu

Suhu berubah-ubah

Environment