Perencanaan Lantai Produksi
-
Upload
rizki-ridha-illahi -
Category
Documents
-
view
235 -
download
4
Transcript of Perencanaan Lantai Produksi
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 1/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Presedence Diagram
1
8
6
4
2
7
5
3
12
11
10
9
25
26
15
14
13
16
23
17
18
19 20
21
22
24
27
29
28 30
10,02 14,68
4,90 14,86
5,75 16,15
7,33 16,85
19,80
8,84
13,13
11,65
9,44
7,69
7,91
9,66
9,05
14,71
6,23 15,22
16, 07 7,80
3 1,3 6 8, 38
16,98
29,60
19,02 6,94
1,66
14,23 15,42
Gambar 4.1 Presedence Diagram
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 2/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
4.1.2 Waktu Baku setiap operasi kerja
Tabel 4.1 Tabel waktu baku setiap operasi kerja
N
oNama Operasi Kerja
Waktu
Siklus
Waktu
Normal
Waktu
Baku
1
Memasang baut ke roller tengah
kanan7,28 8,49 10,02
2
Membaut roller assy ke chasis assy
tengah kanan10,67 12,44 14,68
3 Memasang baut ke roller tengah kiri 3,56 4,15 4,90
4
Membaut roller assy ke chasis assy
tengah kiri10,80 12,59 14,86
5
Memasang baut ke roller depan
kanan4,18 4,88 5,75
6
Membaut roller assy ke chasis assy
depan kanan11,74 13,69 16,15
7 Memasang baut ke roller depan kiri 5,33 6,22 7,33
8
Membaut roller assy ke chasis assy
depan kiri12,28 14,32 16,85
9
Memasang plat belakang besar
kerumah dynamo15,27 16,83 19,80
1
0
Memasang plat belakang kecil
kerumah dynamo assy6,93 7,49 8,84
1
1 Memasang gear dinamo ke dinamo9,54 11,12 13,13
1
2
Memasang dinamo assy kerumah
dynamo assy4,53 5,28 6,23
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 3/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
1
3 Memasang gear besar ke chasis8,47 9,88 11,65
14
Memasang roda belakang kiri ke asroda belakang
6,80 8,02 9,44
1
5
Memasang as roda depan assy ke
chasis assy12,38 13,62 16,07
1
6
Memasang roda belakang kanan ke
chasis assy bagian belakang kiri5,60 6,61 7,80
1
7 Memasang gear kecil ke chasis assy5,68 6,70 7,91
1
8
Memasang roda depan kiri ke as
roda depan6,94 8,19 9,66
1
9
Memasang as roda depan assy ke
chasis assy24,16 26,58 31,36
2
0
Memasang roda depan kanan ke
chasis assy bagian belakang kanan6,02 7,10 8,38
2
1 Memasang plat depan ke chasis assy7,04 7,74 9,05
2
2
Memasang tuas on/off pada chasis
assy12,58 13,83 14,71
2
3 Memasang gardan ke chasis assy5,68 6,58 7,69
2
4
Memasang penutup plat depan ke
chasis assy13,20 14,52 16,98
2
5
Memasang dinamo assy ke chasis
assy11,22 13,01 15,22
2 Memasang penutup dynamo ke 13,90 16,26 19,02
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 4/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
6 chasis assy
2
7 Memasang baterai ke chasis assy
5,08 5,94 6,94
2
8 Memasang penutup baterai10,48 12,16 14,23
2
9 Melakukan inspeksi1,29 1,42 1,66
3
0 Memasang body ke chasis assy11,17 13,18 15,42
3
1
Memasang pengunci body ke chasis
assy14,35 16,93 19,81
3
2
Memasang bumper belakang ke
chasis assy7,38 8,71 10,19
3
3
Menyekrup bumper belakang kiri ke
chasis assy21,44 25,30 29,60
3
4
Menyekrup bumper belakang kanan
ke chasis assy 24,61 29,04 33,98
4.1.3 Hasil Peramalan
Dari peramalan demand selama 48 periode ke depan dihasilkan ramalan permintaan Tamiya
Mini 4 WD seperti :
Tabel 4.2 Hasil Peramalan Permintaan Produk Tamiya
Periode Spin Aero dan Blaster
49
14390.4
3 12472
50 14487.9 12472
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 5/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
8
5114586.2 12472
5214685.0
8 12472
53
14784.6
3 12472
54
14884.8
5 12472
55
14985.7
6 12472
56
15087.3
5 12472
57
15189.6
2 12472
58
15292.5
9 12472
58
15396.2
6 12472
60
15500.6
3 12472
61
15605.7
1 12472
62 15711.5 12472
63
15818.0
1 12472
64
15925.2
4 12472
65 16033.2 12472
66 16141.8 12472
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 6/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
9
67
16251.3
2 12472
68
16361.4
8 12472
69 16472.4 12472
60
16584.0
6 12472
71
16696.4
9 12472
72
16809.6
7 12472
73
16923.6
3 12472
74
17038.3
5 12472
75
17153.8
5 12472
76
17270.1
4 12472
77
17387.2
1 12472
78
17505.0
8 12472
79
17623.7
5 12472
80
17743.2
2 12472
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 7/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
81 17863.5 12472
82 17984.6 12472
8318106.5
2 12472
84
18229.2
6 12472
85
18352.8
4 12472
86
18477.2
5 12472
87
18602.5
1 12472
88
18728.6
2 12472
89
18855.5
8 12472
90 18983.4 12472
91
19112.0
9 12472
92
19241.6
5 12472
93
19372.0
9 12472
94
19503.4
1 12472
95
19635.6
2 12472
96 19768.7 12472
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 8/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
3
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Pembentukan stasiun kerja awal dengan metode Line of balancing 4.2.1.1 Perhitungan Waktu Siklus
• Pendekatan Demand
Kebijakan perusahaan : Demand selama 4 tahun
1 bulan = 4 minggu
1 minggu = 5 hari kerja
1 hari kerja = 8 jam/hari
Rata – rata demand per 4 tahun = unit / periode
Kapasitas Produksi per bulan = 20 hari x 60 menit x 8 jam x 4 thn x 12 bln
= 460800 menit = 27648000 detik
Total demand = 598656 + 813145,25 = 1411801.25 unit
Waktu siklus = jam kerjatotal demand = 276480001411801,25= 19,58 detik/unit
• Pendekatan Teknis
Pada saat perakitan modul 2 diperoleh hasil waktu baku terbesar sebesar 33,98
detik pada operasi menyekrup bumper belakang kanan ke chasis assy. Maka secara teknik,
waktu siklus yang didapat sebesar 33,98 detik.
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 9/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
4.2.1.2 Perhitungan jumlah stasiun kerja optimum
Untuk mendapatkan jumlah stasiun kerja optimal yang dibentuk, kita harus
membagi total waktu proses keseluruhan dengan waktu siklus yang terpilih. Di sini,
waktu siklus yang terpilih adalah waktu siklus dengan pendekatan demand, yaitu 19,58
detik sedangkan total waktu prosesnya adalah 455,31 detik.
Jumlah stasiun kerja optimal =
sTerpilihWaktuSiklu
osesTotalWaktuPr
=
2325,2358,19
31,455≈=
stasiun kerja
4.2.1.3 pembentukan stasiun kerja awal dengan metode line of balancing
Dalam pembuatan stasiun kerja Line of Balancing menggunakan 4 metode yaitu Region
Approach, Rank Position Weight, Largest Candidate Rule, dan Moodie Young .
• Metode Killbridge Wester ( Region Approach / RA)
Line of balancing dengan menggunakan metode RA, merupakan suatu metode
pembagian elemen kerja ke dalam stasiun kerja dengan memperhatikan letak elemen
segaris (regional), dimana elemen kerja paling kiri akan menjadi suatu stasiun kerja awal
akan tetapi elemen kerja yang satu dengan elemen kerja yang lainnya dalam suatu stasiun
kerja tidak boleh berurutan dan harus tetap memperhatikan presedence diagram.
Tabel 4.3 Pembentukan stasiun kerja dengan metode Region Approach
stasiun elemen Ti waktu stasiun saat ada duplikasiwaktu stasiun kerja
sebenarnya sl
1 1 10.0214.92 14.92 4
3 4.9
2 5 5.7513.08 13.08 6
7 7.33
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 10/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
3A 9 19.8
28.64 14.32 510 8.84
3B 9 19.8
10 8.844 11 13.13 13.13 13.13 6
5 13 11.65 11.65 11.65 7
6 14 9.4417.13 17.13 2
23 7.69
7 17 7.9117.57 17.57 2
18 9.66
8 21 9.0519.24 19.24 0
32 10.19
9 22 14.71 14.71 14.71 4
10 2 14.68 14.68 14.68 411 4 14.86 14.86 14.86 4
12 6 16.15 16.15 16.15 3
13 8 16.85 16.85 16.85 2
14 12 6.23 6.23 6.23 13
15 15 16.07 16.07 16.07 3
16A 19 31.3631.36 15.68 3
16B 19 31.36
17A 33 29.629.6 14.8 4
17B 33 29.6
18A 34 33.98 33.98 16.99 218B 34 33.98
19 25 15.22 15.22 15.22 4
20 16 7.816.18 16.18 3
20 8.38
21 26 19.02 19.02 19.02 0
22 24 16.98 16.98 16.98 2
23 27 6.948.6 8.6 10
29 1.66
24 28 14.23 14.23 14.23 5
25 30 15.42 15.42 15.42 4
26A 31 19.8119.81 9.905 9.
26B 31 19.81
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 11/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
• Metode Helgeson Birnie ( Ranked Position Weight / RPW)
Pada metode RPW, mula-mula dilakukan pembobotan posisi untuk masing-
masing elemen kerja kemudian elemen kerja dengan bobot posisi tertinggi mendapat
peringkat 1 dan seterusnya. Kemudian pembagian elemen kerja ke dalam stasiun kerja
dilakukan dengan mndahulukan elemen kerja dengan peringkat tinggi tetapi tetap
memperhatikan predesesor.
Berikut Data urutan bobot dari metode RPW :
Tabel 4.4 Tabel urutan pembobotan metode RPW
No.
operas
i Elemen bobot
1 32 32,33,34,28,30,31 156,72
2 1818,19,20,24,27,28,30,31 146,53
3 1718,19,20,24,27,28,30,31 136,87
4 99,12,25,26,27,28,30,31 87,8
5 19 19,20,24,27,28,30,31 128,96
6 33 33,34,28,30,31 97,6
7 1313,15,16,26,27,28,30,31 68
8 1111,12,25,26,27,28,30,31 69,48
9 1414,15,16,26,27,28,30,31 56,35
10 1010,12,25,26,27,28,30,31 46,91
11 15 15,16,26,27,28,30,31 54,14
12 12 12,25,26,27,28,30,31 38,07
13 25 25,26,27,28,30,31 54,58
14 22 22,24,27,28,30,31 39,3615 34 34,28,30,31 90,33
16 16 16,26,27,28,30,31 24,65
17 23 23,26,27,28,30,31 86,55
18 21 21,24,27,28,30,31 77,89
19 20 20,24,27,28,30,31 64,14
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 12/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
20 1 1,2,27,28,30,31 78,86
21 7 7,8,27,28,30,31 68,84
22 5 5,6,27,28,30,31 61,51
23 3 3,4,27,28,30,31 55,7624 26 26,27,28,30,31 50,86
25 24 24,27,28,30,31 31,84
26 8 8,27,28,30,31 16,85
27 6 6,27,28,30,31 16,15
28 4 4,27,28,30,31 14,86
29 2 2,27,28,30,31 14,68
30 27 27,28,30,31 40,98
31 28 28,30,31 34,04
32 30 30,31 35,23
33 31 31 19,8134 29 29 1,66
Berdasarkan data pembobotan diatas dan tidak melanggar precedence diagram yang sudah ada
maka stasiun kerja yang terbentuk sebagai berikut :
Tabel 4.5 Pembentukan stasiun kerja dengan metode RPW
Stasiun elemen Tiwaktu stasiunduplikasi
Slack timeduplikasi
waktu stasiunsebenarnya
Slack timesebenarnya
1 32 10,19 10,19 9,39 10,19 9,39
218 9,66
17,63 1,95 17,63 1,9517 7,97
3 13 11,65 11,65 7,93 11,65 7,93
4a9 19,8
32,93 6,23
16,465
3,11511 13,13
4b9 19,8
32,93 6,23 3,11511 13,13
514 9,44
18,28 1,3 18,28 1,320 8,84
6 22 14,71 14,71 4,87 14,71 4,87
721 9,05
16,74 2,84 16,74 2,8423 7,69
8
1 10,0217,35 2,23 17,35 2,23
7 7,33
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 13/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
9
5 5,7510,65 8,93
10,658,93
3 4,9
10 6 16,15 16,15 3,43 16,15 3,43
11 8 16,85 16,85 2,73 16,85 2,7312 2 14,68 14,68 4,9 14,68 4,9
13 4 14,86 14,86 4,72 14,86 4,72
14 12 6,23 6,23 13,35 13,35 6,23
15 15 16,07 16,07 3,51 16,07 3,51
16 a 19 31,36 31,36 7,8
15,68
3,9
16 b 19 31,36 31,36 7,8 3,9
17 a 33 29,6 29,6 9,56
14,8
4,78
17 b 33 29,6 29,6 9,56 4,78
18 a 34 33,98 33,98 5,18
16,99
2,59
18 b 34 33,98 33,98 5,18 2,5919 25 15,22 15,22 4,36 15,22 4,36
2016 7,8
16,18 3,4 3,4 16,1820 8,38
21 26 19,02 19,02 0,56 19,02 0,56
22 24 16,98 16,98 2,6 16,98 2,6
2327 6,94
8,6 10,98 10,988,6
29 1,66
24 28 14,23 14,23 5,35 14,23 5,35
25 30 15,42 15,42 4,16 15,42 4,16
26 a 31 19,81 19,81 19,359,905
9,67526 b 31 19,81 19,81 19,35 9,675
• Metode Largest Candidate Rule (LCR)
Line of balancing dengan metode LCR merupakan metode yang diawali dengan
pemberian rangking untuk tiap waktu standar elemen kerja, elemen yang memiliki waktu
proses terbesar mendapatkan rangking tertinggi (rangking 1 dan seterusnya). Setelah
pemberian rangking dilanjutkan dengan pengalokasian elemen kerja tersebut ke dalam
stasiun kerja dengan mendahulukan peringkat tertinggi sebagai bagian dari stasiun kerja
yang lebih awal akan tetapi tetap memperhatikan presedence diagram.
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 14/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Urutan operasi setelah dirangking sesuai waktu operasi yang terbesar :Tabel 4.6 Tabel urutan operasi yang dirangking dengan metode LCR
No Nama Operasi Kerja Operasi Ti
1 Memasang baut ke roller tengah kanan 34 33,982 Membaut roller assy ke chasis assy tengah kanan 19 31,36
3 Memasang baut ke roller tengah kiri 33 29,6
4 Membaut roller assy ke chasis assy tengah kiri 31 19,81
5 Memasang baut ke roller depan kanan 9 19,8
6 Membaut roller assy ke chasis assy depan kanan 26 19,02
7 Memasang baut ke roller depan kiri 24 16,98
8 Membaut roller assy ke chasis assy depan kiri 8 16,85
9 Memasang plat belakang besar kerumah dinamo 6 16,15
10 Memasang plat belakang kecil kerumah dynamo assy 15 16,07
11 Memasang gear dinamo ke dynamo 30 15,42
12 Memasang dinamo assy kerumah dynamo assy 25 15,22
13 Memasang gear besar ke chasis 4 14,86
14 Memasang roda belakang kiri ke as roda belakang 22 14,71
15 Memasang as roda depan assy ke chasis assy 2 14,68
16Memasang roda belakang kanan ke chasis assy bagian belakang kiri
28 14,23
17 Memasang gear kecil ke chasis assy 11 13,13
18 Memasang roda depan kiri ke as roda depan 13 11,65
19 Memasang as roda depan assy ke chasis assy 32 10,19
20Memasang roda depan kanan ke chasis assy bagian belakang kanan
1 10,02
21 Memasang plat depan ke chasis assy 18 9,66
22 Memasang tuas on/off pada chasis assy 14 9,44
23 Memasang gardan ke chasis assy 21 9,05
24 Memasang penutup plat depan ke chasis assy 10 8,84
25 Memasang dinamo assy ke chasis assy 20 8,38
26 Memasang penutup dynamo ke chasis assy 17 7,91
27 Memasang baterai ke chasis assy 16 7,8
28 Memasang penutup baterai 23 7,6929 Melakukan inspeksi 7 7,33
30 Memasang body ke chasis assy 27 6,94
31 Memasang pengunci body ke chasis assy 12 6,23
32 Memasang bumper belakang ke chasis assy 5 5,75
33 Menyekrup bumper belakang kiri ke chasis assy 3 4,9
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 15/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
34 Menyekrup bumper belakang kanan ke chasis assy 29 1,66
Maka stasiun kerja yang tersebut diantaranya :
Tabel 4.7 Pembentukan stasiun kerja dengan metode LCR
Stasiun Elemen TiWaktustasiun Slack
1A
9 19,8
38,68 0,4811
13,13
5 5,75
1B
9 19,8
38,68 0,4811
13,13
5 5,75
2 2214,7
1 14,71 4,87
3 1311,6
5 18,98 0,6
7 7,33
4 3210,1
9 19,24 0,34
21 9,05
5 110,0
2 19,46 0,12
14 9,44
6 18 9,6618,5 1,08
10 8,84
7 17 7,91 15,6 3,98
7,69
8 3 4,9 4,9 14,68
9 3433,9
8 33,98 5,18
10A 1931,3
6 37,59 1,43
12 6,23
10B 1931,3
6 37,59 1,43
12 6,23
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 16/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
11A 33 29,6 29,6 9,6
11B 33 29,6 29,6 9,6
12 8
16,8
5 16,85 2,73
13 616,1
5 16,15 3,43
14 1516,0
7 16,07 3,51
15 414,8
6 14,86 4,72
16 214,6
8 14,68 4,9
17 2515,2
2 15,22 4,36
18 20 8,3816,18 3,4
16 7,8
19 2619,0
2 19,02 0,56
20 2416,9
8 16,98 2,6
21 27 6,948,6 10,98
29 1,66
22 2814,2
3 14,23 5,35
23 3015,4
2 15,42 4,16
24A 31
19,8
1 19,81 19,35
24B 3119,8
1 19,81 19,35
• Metode Moodie Young (MY)
Metode Moodie Young merupakan metode pengalokasian elemen kerja pada suatu
stasiun kerja dengan memperhatikan 2 goal yang merupakan selisih dari stasiun kerja yang
memiliki waktu proses terbesar dan stasiun kerja yang memiliki waktu proses terkecil. Jika
ada elemen kerja dari stasiun kerja yang memiliki waktu proses terbesar lebih kecil dari nilai
2goal, maka elemen tersebut akan dipindahkan ke stasiun kerja yang memiliki waktu proses
terkecil akan tetapi harus tetap memperhatikan presedence diagram dan tidak boleh
melampaui waktu siklus yang di tetapkan.
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 17/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Fase 1 :
Pengalokasian Stasiun Kerja (LCR)
Tabel 4.8 Pembentukan stasiun kerja pada fase 1 metode moodie young
Stasiun Elemen TiWaktustasiun Waktu Stasiun Kerja Slack
1A
9 19.8
38.68 19.34
0.24
1113.1
3
5 5.75
1B
9 19.8
38.68 19.34 0.2411
13.13
5 5.75
2 22 14.71 14.71 14.71 4.87
3 1311.6
5 18.98 18.98 0.6
7 7.33
4 3210.1
9 19.24 19.24 0.34
21 9.05
5 110.0
2 19.46 19.46 0.12
14 9.44
6 18 9.6618.5 18.5 1.0810 8.84
7 17 7.91 15.6 15.6 3.98
7.69
8 3 4.9 4.9 4.9 14.68
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 18/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
9A 3433.9
8 33.98 16.99 2.59
9B 3433.9
833.98 16.99 2.59
10A19
31.36 37.59 18.795 0.785
12 6.23
10B19
31.36 37.59 18.795 0.785
12 6.23
11A 33 29.6 29.6 14.8 9.6
11B 33 29.6 29.6 14.8 9.6
12 816.8
5 16.85 16.85 2.73
13 6 16.15 16.15 16.15 3.43
14 1516.0
7 16.07 16.07 3.51
15 414.8
6 14.86 14.86 4.72
16 214.6
8 14.68 14.68 4.9
17 2515.2
2 15.22 15.22 4.36
18 20 8.3816.18 16.18 3.4
16 7.8
19 2619.0
2 19.02 19.02 0.56
20 2416.9
8 16.98 16.98 2.6
21 27 6.948.6 8.6 10.98
29 1.66
22 2814.2
3 14.23 14.23 5.35
23 3015.4
2 15.42 15.42 4.16
24A 3119.8
1 19.81
9.91
9.67
24B 3119.8
1 19.81 9.67
Fase 2 : Penentuan Goal
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 19/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Goal = (19.46-4.9) / 2 = 7.28
Identifikasi elemen dengan waktu lebih kecil dari 2 X goal = 2 x 7.28 = 14.56
Tabel 4.9 Pembentukan stasiun kerja pada fase 2 metode moodie young
Stasiun Elemen TiWaktustasiun Waktu Stasiun Kerja Slack
1A
9 19.8
38.68 19.34
0.24
1113.1
3
5 5.75
1B
9 19.8
38.68 19.34 0.2411
13.1
35 5.75
2 2214.7
1 14.71 14.71 4.87
3 1311.6
5 18.98 18.98 0.6
7 7.33
4 3210.1
9 19.24 19.24 0.34
21 9.05
5
18 9.6618.5 18.5 1.08
10 8.84
6
17 7.91 15.6 15.6 3.98
23 7.69
7A
110.0
224.36
12.18 7.4
14 9.44
3 4.9
7B
110.0
224.36
12.18 7.4
14 9.44
3 4.9
8A 3433.9
8 33.98 16.99 2.59
8B 3433.9
833.98 16.99 2.59
9A 19 31.3 37.59 18.795 0.785
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 20/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
6
12 6.23
9B 19
31.3
6 37.59 18.795 0.78512 6.23
10A 33 29.6 29.6 14.8 9.6
10B 33 29.6 29.6 14.8 9.6
11 816.8
5 16.85 16.85 2.73
12 616.1
5 16.15 16.15 3.43
13 1516.0
7 16.07 16.07 3.51
14 414.8
6 14.86 14.86 4.72
15 214.6
8 14.68 14.68 4.9
16 2515.2
2 15.22 15.22 4.36
17
20 8.3816.18 16.18 3.4
16 7.8
18 2619.0
2 19.02 19.02 0.56
19 2416.9
8 16.98 16.98 2.6
20
27 6.948.6 8.6 10.98
29 1.66
21 2814.2
3 14.23 14.23 5.35
22 3015.4
2 15.42 15.42 4.16
23A 3119.8
1 19.819.91
9.67
23B 3119.8
1 19.81 9.67
4.2.1.4 Performansi masing-masing metode line of balancing
a. Metode Region Approach (RA)
Performansi sistem:
1. Efisiensi Lintasan (LE)
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 21/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
LE=k=1kSTkK.STmaxx100%
= 383,61526x19,24x100% = 76,69%
2. Smoothness Indeks (SI)
SI=k=1k(STmax-STk)²
= 18,6624+37,9456+24,2064+...+87,14223
= 746,2377
=27,31735
3. Delay time (DT)
DT = K.STmax – k=1kSTk
DT = (26)(19.24) – (383,615)
DT = 116,625 detik
4. Persentase delay time (%DT)
%DT = DTK.STmaxx 100%
%DT = 116,62526(19,24)x 100%
%DT = 23,3%
5. Efisiensi Stasiun Kerja (ESK)
Contoh perhitungan :
ESK k = STkSTmaxx100%
ESK 1 = 14,9219,24x100% = 77,55%
ESK 2 = 13,0819,24x100% = 67.98%
ESK 3 = 14,3219,24x100% = 74.43%
ESK 4 = 13.1319,24x100% = 68.24%
ESK 5 = 11,6519,24x100% = 60,55%
b. Metode Helgeson Birnie ( Ranked Position Weight / RPW)
Performansi sistem:
1. Efisiensi Lintasan (LE)
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 22/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
LE=k=1kSTkK.STmaxx100%
= 307,7326x19,02x100% = 62,23%
2. Smoothness Indeks (SI)
SI=k=1k(STmax-STk)²
= 77,9689+291,3849+54,3169+...+6,76
= 1659,8578
=46,741 %
3. Delay time (DT)
DT = K.STmax – k=1kSTk
DT = (26)(19.02) – (307,73)
DT = 186,79 detik
4. Persentase delay time (%DT)
%DT = DTK.STmaxx 100%
%DT = 186,7926(19,02)x 100%
%DT = 37,77%
5. Efisiensi Stasiun Kerja (ESK)
Contoh perhitungan :
ESK k = STkSTmaxx100%
ESK 1 = 10,1919,02x100% = 53,57%
ESK 2 = 17,6319,02x100% = 92,69%
ESK 3 = 11,6519,02x100% = 61,25%
ESK 4 = 16,46519,02x100% = 86,56%
ESK 5 = 18,2819,02x100% = 96,10 %
c. Metode Largest Candidate Rule (LCR)
1. Efisiensi Lintasan
LE=k=1kSTkK.STmaxx100%
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 23/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
= 375,48524.19,46x100% = 80,4 %
2. Smoothness Indeks
SI=k=1k(STmax-STk)²=0,24²+4,87²+0,6²…+9,67²
=27,05
3. Delay time (DT)
DT = K.STmax – k=1kSTk
DT = (24)(19.46) – (375.485)
DT = 91.555detik
4. Persentase delay time (%DT)
%DT = DTK.STmaxx 100%
%DT = 91.55524(19,46)x 100%
%DT = 19.603%
d. Metode Moodie Young
4.2.1.5 pemilihan metode line of balancing
Metode line Balancing yang akan digunakan sebagai pembebanan operasi dalam system
tersebut dibandingkan berdasarkan efisiensi lintasan terbesar, jika terdapat nilai yang sama dalam
efisiensi lintasannya,maka pemilihan dilakukan berdasarkan Smoothness Index yang paling kecil
Table 4.10 Rekapitulasi Metode Line Balancing
RA LCR RPW MY
LE 76,69% 80,4% 62,22%80,18
%
SI 27,32 27,05 46,741 22,84
DT 116,625 91,55 186,79 88,675
%DT 23,3% 19,6%37,77
%19,10
%
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 24/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Berdasarkan pada tabel rekapitulasi diatas, maka terdapat metode yang memiliki nilai
efisiensi lintasan terbesar dan nilai smoothing index yang terkecil, yaitu MY maka metode
tersebut terpilih sebagai alternative metode line balancing terbaik.
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 25/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
4.2.2 Pembentukan Stasiun Kerja Baru dengan Metode Line of Balancing (dengan
Pertimbangan Operasi Kerja Konstrain)4.2.2.1 Precedence Diagram dengan Pertimbangan Operasi Kerja Konstrain
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 26/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Berikut merupakan precedence diagram dengan pertimbangan operasi kerja konstrain
1
2
3
13
7
5
4 14
8 9 15
17
16 18
10
6
11 12
23
22
24
25
19
28
29
27
26
20
21
30 31 3433
32
9.1867
9.1136
16.3269
16.535
9.0233
8.9967
4.0421
9. 072 7. 1161
4.3552
18 .9 519 7 .1085
6.8547
3.2083
10.3126
4.8619
5.4272
10.8827
13.0278
21.0817
19.4893
4.878
4.5894
4.9192
23.72026.7879
14.7586
10.617
11.8041
12.9943
8.8113
5.657
8 .5742 9. 4903
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 27/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
1
2
3
13
7
5
4 14
8 9 15
17
16 18
10
6
11 12
23
22
24
25
19
28
29
27
26
20
21
30 31 3433
32
9.1867
9.1136
16.3269
16.535
9.0233
8.9967
4.0421
9. 072 7. 1161
4.3552
18 .9519 7 .10 85
6.8547
3.2083
10.3126
4.8619
5.4272
10.8827
13.0278
21.0817
19.4893
4.878
4.5894
4.9192
23.72026.7879
14.7586
10.617
11.8041
12.9943
8.8113
5.657
8 .5742 9. 4903
Gambar 4.2 Presedence diagram dengan Pertimbangan Operasi Kerja Konstrain
4.2.2.2 Perhitungan Waktu Siklus (Waktu Siklus dengan Pedekatan Teknis dan WaktuSiklus dengan Pendekatan Demand)
• Pendekatan Teknis
Waktu siklus dengan pendekatan teknis = waktu siklus terbesar
= 53,5988 detik
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 28/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
• Pendekatan Demand
Waktu siklus dengan pendekatan demand :
= waktu kerja selama 4 tahundemand selama 4 tahun
= (4 tahun x 12 bulan x 4 minggu x 5 hari x 8 jam x 60 menit x 60
detik)1396897
= 276480001396897=19,79244 detik
4.2.2.3 Perhitungan Jumlah Stasiun Keja Optimum
Jumlah stasiun kerja adalah:
= ∑waktu baku totalwaktu siklus
=342,575719,79244
= 17,308412
4.2.2.4 Pembentukan Stasiun Kerja Baru dengan Metode Line of Balancing dengan
Pertimbangan Operasi Kerja Konstrain
a. Metode Heigeson Birnie ( Ranked Position Weight / RPW)
Bobot :
Tabel 4.11 Tabel pembobotan urutan operasi dengan metode RPW
Elemen Ti Bobot Rangking Elemen Bobot
1 9,1867 82,3292
41 6 114,046
5
2 9,1136 82,3193 210,11,1
2
105,049
8
316,326
989,5326 3
19,20,2
196,7486
4 16,535 73,2057 4 3 89,5326
5 9,0233 82,7159 5 5 82,7159
6 8,9967114,046
56 1
82,3292
4
7,8,920,230
273,6926 7 2 82,3193
10,11,1
2
30,415
6
105,049
88 22,29 76,6579
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 29/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
13 6,8547 60,3171 916,17,1
874,6342
14 3,2083 56,6707 10 7,8,9 73,6926
1510,312
653,4624 11 4 73,2057
16,17,1
8
21,171
874,6342 12 25,26 62,7866
19,20,2
1
53,598
896,7486 13 24,27 60,6735
22,2930,508
176,6579 14 13 60,3171
23,28
16,723
3 59,8731 15 23,28 59,8731
24,2717,583
760,6735 16 14 56,6707
25,2619,636
662,7866 17 15 53,4624
30,31,3
2
25,085
343,1498 18
30,31,3
243,1498
33,3418,064
5
18,0645 19 33,34 18,0645
Tabel 4.12 Pembentukan stasiun kerja dengan metode RPW dengan pertimbangan operasi kerja konstrain
StasiunElemen
iTi Jml. Wkt STk CT-STk (CT-STk)2 Ket.
1 6 8.996718.02 18.02 1.7446 3.04362916
5 9.0233
2a10.11.1
2
30.4156
39.5292
19.7646 0 0 duplikasikasi
2
2 9.1136
2b 10.11.1
2
30.4156 39.5292
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 30/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
2 9.1136
3a19.20.2
1
53.5988
53.598817.8662
7
1.89833
33.60366944
duplikasikasi
33b
19.20.2
153.5988
3c19.20.2
153.5988
4 3 16.3269 16.3269 16.3269 3.4377 11.8177813
5 1 9.186716.0414 16.0414 3.7232 13.8622182
13 6.8547
6a 22.29 30.508130.5081
15.2540
54.51055 20.3450613 duplikasi 2
6b 22.29 30.5081
7a16.17.1
821.1718
37.7068
18.8534 0.9112 0.83028544 duplikasi 24 16.535
7b16.17.1
821.1718
37.7068
4 16.535
8a 7.8.9 20.230237.8139
18.9069
50.85765 0.73556352 duplikasi 2
24.27 17.5837
8b 7.8.9 20.230237.8139
24.27 17.5837
9 25.26 19.6366 19.6366 19.6366 0.128 0.016384
10 23.28 16.7233 16.7233 16.7233 3.0413 9.24950569
11 14 3.208313.5209 13.5209 6.2437 38.9837897
15 10.3126
12 30.31.3 25.0853 25.0853 12.5426 7.22195 52.1565618 duplikasi 2
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 31/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
2 5
13 33.34 18.0645 18.0645 18.0645 1.7001 2.89034001
b. Metode Region Approach (RA)
Tabel 4.13 Pembentukan stasiun kerja dengan metode RA dengan pertimbangan operasi kerja konstrain
Stasiun Elemen Ti W.aktu Stasiun
Waktu Stasiun
Kerja Slack Time
11 9.1867
18.3003 18.3003 1.3365
2 9.1136
2 316.326
916.3269 16.3269 3.3099
35 9.0233
15.878 15.878 3.758813 6.8547
4 6 8.9967 8.9967 8.9967 10.6401
5A22
32.508
132.5081 16.25405 3.38275
29
5B22
29
623 16.723
316.7233 16.7233 2.9135
28
724 17.583
717.5837 17.5837 2.0531
27
825 19.636
819.6368 19.6368 0
26
9A
1953.398
8
53.5988 17.86621 1.7706
20
21
9B19 53.598
820
21
9C7
20.230
2
8
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 32/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
9
10A
7
20.230
220.2302 10.1151 4.424
8
9
10B
7
8
9
11A
10
30.425
630.4256 15.2128 4.424
11
12
11B
10
11
12
12A
16
21.171
821.1718 10.5859 9.0509
17
18
12B
16
17
18
13 1510.312
610.3126 10.3126 9.3242
14A
3025.085
3
25.0853 12.54265 7.09145
31
32
14B
3025.085
3
31
32
1533
18.0645 18.0645 1.572334
c. Metode Largest Candidate Rule (LCR)
Tabel 4.14 Pembentukan stasiun kerja dengan metode LCR dengan pertimbangan operasi kerja konstrain
Stasiun Elemen TiWaktuTotal
WaktuStasiun Slack time
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 33/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
1A
20 21.0817
53.5988 17.866266671.92617333
3
21 19.4893
19 13.0278
1B20 21.0817
53.5988 17.866266671.92617333
3
21 19.4893
19 13.0278
1C
20 21.0817
53.5988 17.866266671.92617333
3
21 19.4893
19 13.0278
2A
29 23.7202
39.5314 19.7657 0.02674
22 6.7879
5 9.0233
2B
29 23.7202
39.5314 19.7657 0.0267422 6.78795 9.0233
3A
26 14.7586
35.9635 17.98175 1.81069
25 4.878
3 16.3269
3B
26 14.7586
35.9635 17.98175 1.81069
25 4.878
3 16.3269
4A
27 12.9943
35.884 17.942 1.85044
24 4.5894
1 9.18672 9.1136
4B
27 12.9943
35.884 17.942 1.85044
24 4.5894
1 9.1867
2 9.1136
5A
28 11.8041
25.72 12.86 6.93244
23 4.9192
6 8.9967
5B
28 11.8041
25.72 12.86 6.93244
23 4.9192
6 8.9967
6A
11 18.9519
30.4156 15.2078 4.58464
12 7.1085
10 4.3552
6B 11 18.9519 30.4156 15.2078 4.58464
12 7.1085
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 34/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
10 4.3552
7A
8 9.072
36.7652 18.3826 1.40984
9 7.1161
7 4.04214 16.535
7B
8 9.072
36.7652 18.3826 1.40984
9 7.1161
7 4.0421
4 16.535
8
13 6.8547
10.063 10.063 9.7294414 3.2083
9A
18 10.8827
31.4844 15.7422 4.05024
16 5.4272
17 4.861915 10.3126
9B
18 10.8827
31.4844 15.7422 4.05024
16 5.4272
17 4.8619
15 10.3126
10A
30 10.617
25.0853 12.54265 7.24979
31 8.8113
32 5.657
10B
30 10.617
25.0853 12.54265 7.2497931 8.811332 5.657
11
34 9.4903
18.0645 18.0645 1.7279433 8.5742
d. Metode Modie Young (MY)
• FASE 1 Rekapan LCR
Tabel 4.15 Pembentukan stasiun kerja pada fase 1 dengan metode MY
Stasiun Elemen Ti Waktu Total Waktu Stasiun Slack time
1A 20
21.081
7 53.5988 17.86626667 1.92617333
21
19.489
3
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 35/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
19
13.027
8
1B 20
21.081
7 53.5988 1.92617333
21
19.489
3
19
13.027
8
1C 20
21.081
7 53.5988 1.92617333
21
19.489
3
19
13.027
8
2A 29
23.720
2 39.5314 19.7657 0.02674
22 6.7879
5 9.0233
2B 29
23.720
2 39.5314 0.02674
22 6.7879
5 9.0233
3A 26
14.758
6 35.9635 17.98175 1.81069
25 4.878
3
16.326
9
3B 26
14.758
6 35.9635 1.81069
25 4.878
3
16.326
9
4A 27
12.994
3 35.884 17.942 1.85044
24 4.5894
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 36/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
1 9.1867
2 9.1136
4B 27
12.994
3 35.884 1.85044
24 4.5894
1 9.1867
2 9.1136
5A 28
11.804
1 25.72 12.86 6.93244
23 4.9192
6 8.9967
5B 28
11.804
1 25.72 6.9324423 4.9192
6 8.9967
6A 11
18.951
9 30.4156 15.2078 4.58464
12 7.1085
10 4.3552
6B 11
18.951
9 30.4156 4.58464
12 7.1085
10 4.35527A 8 9.072 36.7652 18.3826 1.40984
9 7.1161
7 4.0421
4 16.535
7B 8 9.072 36.7652 1.40984
9 7.1161
7 4.0421
4 16.535
8 13 6.8547 10.063 10.063 9.72944
14 3.2083
9A 18
10.882
7 31.4844 15.7422 4.05024
16 5.4272
17 4.8619
15 10.312
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 37/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
6
9B 18
10.882
7 31.4844 4.05024
16 5.4272
17 4.8619
15
10.312
6
10A 30 10.617 25.0853 12.54265 7.24979
31 8.8113
32 5.657
10B 30 10.617 25.0853 7.24979
31 8.8113
32 5.657
11 34 9.4903 18.0645 18.0645 1.72794
33 8.5742
Perhitungan GOAL :
GOAL = STmax-ST min2
= 19.7657-10.0632
=4.85135
• FASE 2
Berdasarkan perhitungan Goal diatas. didapati elemen tunggal pada ST max yang
kurang dari 2 kali nilai GOAL. namun melanggar aturan predecedence jika di pindah
ke STmin. sehingga tidak bisa di pindah-pindah. Dengan begitu perhitungan metode
MY berhenti pada fase 2.
4.2.2.5 Performansi Masing-masing Metode Line of Balancing
a. Metode RPW
LE = k=1kSTKK.STmax x 100 % = 221,521513x19,7646x 100%= 86,2153 %
Smoothness Indeks (SI)
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 38/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
SI = k=1k(STmaks -STk )2 = 157,53479 = 12,55129
b. Metode RA
LE = k=1kSTKK.STmax x 100 % = 224,399515x19,6368x 100%= 76,19496 %
Smoothness Indeks (SI)
SI = k=1k(STmaks -STk )2 = 428,127538 = 20,6912
c. Metode LCR
LE = k=1kSTKK.CT x 100 % = 342,575711x19,7657x 100%= 81,410 %
Smoothness Indeks (SI)
SI = k=1k(STmaks -STk )2 = 402,24 = 20,50
d. Metode MY
➢ Pendekatan Demand
LE = k=1kSTKK.CT x 100 % = 342,575711x19,7657x 100%= 81,410 %
Smoothness Indeks (SI)
SI = k=1k(STmaks -STk )2 = 402,24 = 20,50
4.2.2.6 Pemilihan Metode Line of Balancing Terbaik
Berikut merupakan rekap nilai LE dan SI untuk semua metode dengan waktu siklus
pendekatan demand :
Tabel 4.16 Rekapitulasi metode line of balancing
Metode LE SI
RPW 86.22% 12.55
RA 71.19% 20.69
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 39/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
LCR 81.41% 20.5
MY 81.41% 20.5
Metode Line of Balancing yang terpilih adalah metode RPW karena mempunya nilai SI
yang terkecil dibandingkan dengan metode-metode yang lain.
4.2.4 Perhitungan stasiun kerja
4.2.4.1 Waktu Tinggal Komponen
1. Stasiun Kerja 3A
• Bumper Belakang (Dengan Kanban)
Contoh Perhitungan Palet 10 :
Waktu Tinggal Komponen=(Waktu mulai proses SK bersangkutan-Waktu
Masuk Komponen)
= 05:09.11-03:42.00 = 01:27.11
Tabel 4.17 Rekapitulasi Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang Stasiun 3A
Nomor Palet Waktu Tinggal
Komponen
1 00:59,63
4 02:03,28
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 40/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
7 00:08,03
10 01:27,11
12 02:03,20
14 03:04,04
17 04:06,29
20 00:54,73
22 01:10,21
25 02:54,77
30 05:10,64
34 05:34,48
• Sekrup Belakang Kanan (Tanpa Kanban)
Contoh Perhitungan Palet 10 :
Waktu Tinggal Komponen = Waktu mulai proses
= 05:26,00
Tabel 4.18 Rekapitulasi Waktu Tinggal Komponen Sekrup Kanan Stasiun 3A
Nomor Palet Waktu Tinggal
Komponen
1 01:10,96
4 02:52,56
7 04:06,12
10 05:26,00
12 06:01,36
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 41/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
14 06:58,68
17 08:08,04
20 08:59,60
22 09:50,44
25 10:58,40
30 12:23,94
34 13:37,26
• Sekrup Belakang Kiri (Tanpa Kanban)
Contoh Perhitungan Palet 10 :
Waktu Tinggal Komponen = Waktu mulai proses Palet 10
= 04:06,12
Tabel 4.19 Rekapitulasi Waktu Tinggal Komponen Sekrup Kanan Stasiun 3A
Nomor Palet Waktu Tinggal
Komponen
1 01:31,46
4 03:05,00
7 04:15,40
10 05:34,44
12 06:01,40
14 07:08,52
17 08:21,20
20 09:11,80
22 10:01,72
25 11:08,96
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 42/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
30 13:32,26
34 13:48,12
2. Stasiun Kerja 3B
• Bumper Belakang (dengan kanban)
Contoh perhitungan palet8
Waktu Tinggal Komponen = waktu mulai proses yang bersangkutan – waktu masuk komponen
Waktu Tinggal Komponen = 04:32,78 – 03:38,63 = 00.50,78
• Sekrup (tanpa kanban)
Waktu Tinggal Komponen = waktu mulai proses yang bersangkutan – waktu masuk
komponen
Waktu Tinggal Komponen = 04:56,65 – 00:00,00 = 04:56,65
Tabel 4.20 Rekapitulasi Waktu Tinggal Komponen Stasiun 3B
No.
Pall
et
Waktu Tinggal
Komponen
Bumper
Waktu Tinggal
Komponen Sekrup
kanan
Waktu Tinggal
Komponen sekrup
kiri
3 02:06,01 02:20,28 02:39,48
5 03:07,29 03:20,20 03:45,48
8 00:50,78 04:56,53 05:18,29
11 01:55,21 06:00,09 06:34,17
16 03:34,92 07:31,41 07:51,57
19 00:37,08 08:48,28 09:16,92
23 02:04,25 10:12,13 10:35,72
26 03:17,25 11,22,58 11:44,80
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 43/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
29 04:33,15 12,38,15 13:05,00
3. Stasiun Kerja 2B
Contoh perhitungan pallet 9
Waktu Tinggal Komponen = waktu mulai proses yang bersangkutan – waktu masuk
komponen
Waktu Tinggal Komponen = 04:04,13 – 03:40,51 = 00.23,62
Tabel 4.21 Waktu Tinggal Komponen Gir Kecil
No.Pallet
WaktuTinggal
KomponenGir Kecil
wktu masuk komponen
2 00:56,6 00:00,00
4 01:53,0 00:00,006 00:44,4 00:00,00
9 00:23,6 00:00,00
11 01:05,4 00:00,00
13 01:50,5 00:00,0015 00:20,5 00:00,00
17 00:54,8 00:00,00
19 01:10,7 00:00,0021 01:59,6 00:00,00
23 02:42,1 00:00,00
25 03:28,0 00:00,00
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 44/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
27 00:11,9 00:00,00
29 00:40,2 00:00,0034 12:16,1 00:00,00
4. Stasiun Kerja 7A
Tuas ON-OFF (Tanpa Kanban)
Contoh Perhitungan Palet 6 :
Waktu Tinggal Komponen = Waktu mulai proses
= 06:31,71
Tabel 4.22 Waktu Tinggal Komponen Tuas ON-OFF
nama operasi penutup
plat
wktu masuk
komponen1 03:13,44 00:00,00
3 04:31,40 00:00,00
4 05:15,09 00:00,005 06:06,46 00:00,00
6 06:31,71 00:00,00
10 07:24,65 00:00,00
12 08:32,53 00:00,0013 08:59,96 00:00,00
15 09:46,64 00:00,0017 10:23,19 00:00,0020 11:08,18 00:00,00
21 11:39,43 00:00,00
22 12:27,45 00:00,0025 12:47,69 00:00,00
26 13:35,19 00:00,00
29 14:44,17 00:00,00
34 15:22,88 00:00,00
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 45/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
5. Stasiun Kerja 10
* Tanpa Kanban
Contoh Perhitungan pada Pallet 16:
Waktu tinggal komponen = Waktu mulai proses SK yang bersangkutan – waktu masuk
komponen
= 17:20.40 – 00:00.00
= 17:20.40
Tabel 4.23 Rekapitulasi waktu tinggal komponen
no pallet waktu tinggal komponen
1 05:07.44
3 06:40.24
2 07:19.64
4 08:13.64
5 08:48.67
7 09:26.536 10:06.42
8 10:53.73
10 11:26.60
9 12:08.88
11 13:06.93
12 14:13.53
13 14:57.53
14 15:51.60
15 16:37.20
16 17:20.40
17 18:01.60
18 18:38.08
20 19:27.87
19 20:08.00
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 46/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
21 20:59.00
22 21:36.40
23 22:07.40
24 22:37.68
25 23:28.96
27 24:12.00
26 24:38.93
30 25:06.40
29 25:46.77
34 29:32.76
4.2.4.2 Idle time
1. Stasiun Kerja 3A
Contoh Perhitungan pada Perakitan 2:
Idle time = Waktu Masuk SK Perakitan 4–Waktu Selesai SK Perakitan1
= 02:03,28 – 01:40,76 = 00:24,19
Tabel 4.24 Rekapitulasi Idle Time Stasiun 3A
Nomor
Perakitan
Idle Time
Sebelum 00:59,63
1 00:22,52
4 00:32,55
7 00:45,11
10 00:00,00
12 00:24,80
14 00:19,26
17 00:12,06
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 47/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
20 00:08,98
22 00:28,02
25 00:51,55
30 00:07,55
34 00:36,31
Sesudah 07:33,17
2. Stasiun Kerja 3B
Contoh perhitungan pada pallet 8
Idle time = waktu masuk pallet 8 – waktu selesai sk perakitan 7
Idle time = 04:32,98 – 04:13,78 = 00:18,97
Tabel 4.25 Rekapitulasi Idle Time
No.
Palle
t
Idletime
3 00:00,0
0
5 00:00,1
0
8 00:18,9
1
11 00:00,0
0
16 00:10,3
8
19 00:05,0
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 48/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
5
23 00.04:4
7
26 00:05,3
7
29 00:02,7
7
3. Stasiun Kerja 2B
Contoh perhitungan pada pallet 4
Idle time = waktu masuk pallet 4 – waktu selesai sk perakitan 3
Idle time = 01:52,97 – 01:28,01 = 00:24,96
Tabel 4.26 Rekapitulasi Idle time stasiun Kerja 2B
No.
Pallet
Idle time
2 00:00,00
4 00:24,966 00:03,72
9 00:41,46
11 00:00,00
13 00:00,00
15 00:04,60
17 00:29,44
19 00:02,80
21 00:05,07
23 00:08,76
25 00:06,30
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 49/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
27 00:05,68
29 00:02,23
34 19:44,61
4. Stasiun Kerja 7A
Contoh Perhitungan pada Perakitan 5:
Idle time = Waktu Masuk SK Perakitan 5 – Waktu Selesai SK
Perakitan 4
= 06:06,46– 05:01,80 = 00:13,29
Tabel 4.27 Rekapitulasi Idle time stasiun Kerja 7A
namaoperasi
waktu masuk tamiya(n+1)
waktu selesaioperasi tamiya
(n)waktu idle
1 03:13.44 00:00.00 03:13.44
3 04:31.40 03:38.67 00:52.73
4 05:15.09 05:01.80 00:13.295 06:06.46 05:42.17 00:24.29
6 06:31.71 06:16.30 00:15.41
10 07:24.65 06:57.48 00:27.1712 08:32.53 07:49.84 00:42.69
13 08:59.96 08:43.26 00:16.70
15 09:46.64 09:27.95 00:18.6917 10:23.19 10:08.06 00:15.13
20 11:08.18 10:52.65 00:15.53
21 11:39.43 11:34.50 00:04.93
22 12:27.45 12:02.61 00:24.8425 12:47.69 12:34.33 00:13.36
26 13:35.19 13:18.44 00:16.75
29 14:44.17 14:08.57 00:35.60
34 15:22.88 15:06.42 00:16.46
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 50/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
1. Stasiun Kerja 10
Contoh Perhitungan pada pallet 2:
Idle time = Waktu Masuk SK pallet 2 – Waktu Selesai SK pallet 3
= 07:19.64 – 07:08.73
=00:10.91
Tabel 4.28 Rekapitulasi Idle Time Stasiun Kerja 10
no pallet idle time
3 00:54.71
2 00:10.91
10 00:06.20
9 00:13.61
19 00:05.60
21 00:14.27
24 00:05.64
25 00:02.96
30 00:00.52
29 00:06.9634 05:04.48
4.2.4.2 Waiting Time
1. Stasiun Kerja 3A
Contoh Perhitungan pada Perakitan 12:
Waiting Time = Waktu Selesai SK Perakitan –Waktu Masuk SK Perakitan 10
= 08:57,81 – 08:40,36
= 00:17,45
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 51/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Tabel 4.27 Rekapitulasi Waiting Time Stasiun 3A
Nomor
Perakitan
Waiting Time
1 00:00,00
4 00:00,00
7 00:00,00
10 00:00,00
12 00:02.26
14 00:00,00
17 00:00,00
20 00:00,00
22 00:00,00
25 00:00,00
30 00:00,00
34 00:00,00
2. Stasiun Kerja 2B
3. Stasiun Kerja 3B
Contoh perhitungan pada pallet 11
Waiting time = waktu selesai pallet 11 – waktu masuk palet 10
Waiting time = 05:45,27 – 05:33,84 = 00:11,43
Tabel 4.28 Rekapitulasi Waiting time stasiun Kerja 3B
No.
Palle
t
Waiting
time
3 00:00,0
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 52/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
0
5 00:00,0
0
8 00:00,0
0
11 00:11,4
3
16 00:00,0
0
19 00:00,0
0
23 00:00,0
0
26 00:00,0
0
29 00:00,0
0
4. Stasiun kerja 7A
Waiting Time = Waktu masuk SK Perakitan 5 – Waktu mulai proses SK
Perakitan 5
= 06:06,46– 06:06,46 = 00:00,0
Tabel 4.29 Rekapitulasi Waiting time stasiun Kerja 7A
nama
operasi
waktu masuk tamiya
(n+1)
waktu selesai operasi
tamiya (n) waiting time
1 03:13,44 00:00,00 00:00,00
3 04:31,40 03:38,67 00:00,004 05:15,09 05:01,80 00:00,00
5 06:06,46 05:42,17 00:00,00
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 53/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
6 06:31,71 06:16,30 00:00,00
10 07:24,65 06:57,48 00:00,0012 08:32,53 07:49,84 00:00,00
13 08:59,96 08:43,26 00:00,0015 09:46,64 09:27,95 00:00,00
17 08:59,96 10:08,06 00:00,0020 11:08,18 10;52,65 00:00,00
21 11:39,43 11:34,50 00:00,00
22 12:27,45 12:02,61 00:00,0025 12:47,69 12:34,33 00:00,00
26 13:35,19 13:18,44 00:00,00
29 14:44,17 14:08,57 00:00,0034 15:22,88 15:06,42 00:00,00
5.Stasiun Kerja 10
Contoh Perhitungan pada Pallet 6:
Waiting Time = Waktu Selesai SK Pallet 7 – Waktu Mulai SK Pallet 6
= 10:05.60 – 09:58.44
=00:09.00
Tabel 4.30 Rekapitulasi Waiting time SK 10
no pallet waiting time
4 00:18.24
5 00:15.31
7 00:09.00
6 00:07.16
8 00:05.13
11 00:09.31
12 00:30.52
13 00:28.44
14 00:09.45
15 00:24.68
15 00:31.13
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 54/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
17 00:21.41
18 00:00.55
20 00:09.15
22 00:05.92
23 00:02.71
27 00:10.07
26 00:05.98
4.2.4.2 Waktu Ttransfer Kanban
1. Stasiun Kerja 3A
Contoh Perhitungan pada Kanban 1:
Waktu Transfer Kanban = Waktu Masuk Komponen – Waktu Keluar Kanban
= 03:42.00 – 03:38,63 = 00:03,37
Tabel 4.31 Rekapitulasi Waktu Komponen Kanban Stasiun 3A
Nomor
Kanban
Waktu Keluar
kanban
Waktu Masuk
Komponen
Waktu Transfer
Kanban
1 03:38,63 03:42,00 00:03,37
2 07:35,73 07:50,85 00:15,12
2. Stasiun Kerja 3B
Contoh perhitungan pallet 5
Waktu transfer kanban = waktu masuk komponen – waktu keluar kanban
Waktu transfer ka nban = 03:42,00 – 03:38,63 = 00:03,87
Tabel 4.32 Rekapitulasi Waktu Komponen Kanban Stasiun 3B
Nomor Waktu Keluar Waktu Masuk Waktu Transfer
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 55/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Kanban kanban Komponen Kanban
1 03:38,63 03:42,00 00:03,37
2 07:35,73 07:50,85 00:15,12
3. Stasiun kerja 2B
Tabel 4.33 Rekapitulasi Waktu Tinggal Komponen Kanban Stasiun 2B
No.Pallet
Waktu TinggalKomponen roda
depan kananwktu masukkomponen
waktu tinggalkomponen
2 01:12,34 00:00,00 01:12,3
4 02:18,15 00:00,00 02:18,2
6 03:01,67 00:00,00 03:01,7
9 04:29,45 00:00,00 04:29,5
11 05:15,39 00:00,00 05:15,4
13 05:49,69 03:40,51 02:09,18
15 06:39,19 03:40,51 02:58,6817 07:22,77 03:40,51 03:42,26
19 08:06,07 03:40,51 04:25,56
21 08:49,14 03:40,51 05:08,63
23 09:32,91 06:33,37 02:59,54
25 10:24,93 06:33,37 03:51,56
27 11:21,97 06:33,37 04:48,60
29 11:59,81 06:33,37 05:26,44
34 12:45,1 06:33,37 06:11,74
4. Stasiun Kerja 7A
Contoh Perhitungan pada Kanban 1:
Waktu Transfer Kanban = Waktu keluar Komponen – Waktu masuk Kanban
= 06:51,01– 04:54,52 = 01:56,49
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 56/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Tabel 4.34 Rekapitulasi Waktu Transfer Komponen Kanban Stasiun 7A
kanban
ke
waktu keluar
kanbanwaktu masuk komponen
waktu transfer
komponen
1 04:54,52 06:51,01 01:56,49
2 09:16,41 10:47,42 01:31,01
BAB V
ANALISA
5.1 Analisis Penentuan Waktu Siklus
Penentuan waktu siklus bisa dilakukan dengan 2 metode yaitu penetuan dengan
waktu siklus teknis ataupun demand. Untuk hasil waktu siklus secara teknis dilakukan
dengan memeperhatikan waktu baku operasi yang terbesar yaitu 33,98 sedangkan
waktu siklus berdasarkan demand didapatkan berdasar perhitungan antara forecast
demand tamiya, periode kerja, jam kerja, sehingga waktu siklus yang dihasilkan
sebesar 19,85.
Untuk memenuhi permintaan dari konsumen kita memerlukan waktu siklus untuk
produk tamiya yang sesuai sehingga dapat memenuhi permintaan yang ada. Dengan
waktu siklus demand yaitu 19,58 sementara waktu siklus operasi perusahaan hanya
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 57/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
33,98 terlihat seolah pemenuhan demand merupakan hal yang tidak mungkin. Namun
hal itu bisa dilakukan dan perusahaan akan mampu memenuhi demand pelanggan.
Solusinya yakni dengan menduplikasi stasiun kerja sehingga yang tadinya satu stasiun
hanya mengerjakan satu produk pada tenggang waktu tertentu. Dengan menggunakan
duplikasi stasiun kerja maka demand dapat dipenuhi karena produk yang tadinya
dihasilkan hanya satu kini menjadi 2 atau 3 tergantung keperluan duplikasi. Dengan
demikian resiko yang harus diambil perusahaan yakni menyediakan biaya untuk
membayar operator tambahan untuk mengisi stasiun kerja duplikasi. Hal ini dirasa
lebih baik tentunya daripada mengikuti waktu siklus teknis karena jika mengikuti
waktu siklus teknis demand memang bisa terpenuhi tetapi biaya yang dikeluarkan
lebih besar untuk membayar operator jika melakukan duplikasi lini. Dari hasil
perhitungan waktu siklus dengan pendekatan demand kelompok 20 didapatkan jumlah
duplikasi yang sedikit sehingga akan lebih baik untuk memilih pendekatan demand
daripada pendekatan teknis yang harus menggandakan lini.
5.2 Analisis pembentukan stasiun kerja awal dengan metode line of balancing
Berdasarkan pembentukan stasiun kerja diatas dapat kita ketahui bahwa keseimbangan
lintasan merupakan upaya untuk meminimumkan ketidakseimbangan diantara mesin-mesin
atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama disetiap stasiun kerja sesuai dengan
kecepatan produksi yang diinginkan. Maka dari itu untuk menyeimbangkan lintasan tersebut
ada berbagai metode yang dapat digunakan diantaranya yaitu Rank Position Weight, Largest
Candidate Rule, Region Approach dan Moodie Young . Tetapi sebelum melakukan
perhitungan line of balancing dengan metode-metode diatas, kita harus menghitung waktu
siklus terlebih dahulu. Disini terdapat 2 waktu siklus yaitu berdasarkan pendekatan demand
dan teknis. Dalam pembentukan stasiun kerja awal ini menggunakan waktu siklus dengan
pendekatan demand agar permintaan pasar terpenuhi dengan cepat. Adapun tiap metodediatas mempunyai ciri khusus dalam membentuk stasiun kerja, misalnya saja metode region
approach (RA). Pada prinsipnya metode ini membagi precedence diagram dalam beberapa
wilayah secara vertical dan pada setip wilayah tidak boleh ada dua operasi yang berurutan.
Dalam metode ini operasi yang tidak memiliki predecessor ditempatkan pada wilayah yang
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 58/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
paling awal dan pengalokasian operasi pada stasiun diawali dengan operasi yang berada
pada daerah yang lebih awal dengan tetap memperhatikan precedence diagram, dengan
catatan bahwa ketika akan mengalokasikan operasi yang ada pada wilayahnya sebelumnya
harus sudah ditempatkan pada stasiun yang ada. Dan waktu operasi pada stasiun tersebut
tidak boleh melebihi dari waktu siklus yang sudah ditentukan. tetapi apabila ada operasi
yang dimana mempunyai waktu operasi yang melebihi waktu siklus yang ditentukan. maka
pada stasiun tersebut terjadi duplikasi. Yang kemudian setelah pembentukan stasiun kerja,
kita dapat mengetahui performansi sistem di setiap metodenya. Seperti yang kita ketahui
bahwa :
Tabel 5.1 Rekapitulasi performansi serta jumlah stasiun kerja metode line of balancing
Performansi RA LCR RPW MY
LE 76,69% 80,4% 62,22% 80,18%
SI 27,32 27,05 46,741 22,84
Jumlah Stasiun
kerja
26
stasiun
26 stasiun 24 stasiun 23 stasiun
Dari hasil rekapitulasi diatas dapat kita ketahui diatas bahwa pembentukan stasiun kerja
dapat mempengaruhi hasil dari besarnya performansi sistem disetiap metodenya.
Performansi sistem disini seperti LE yang merupakan nilai yang menunjukkan seberapa
efisien lintasan tersebut berjalan. Semakin besar LE maka semakin baik lintasan tersebut
efisien untuk digunakan sedangkan Smoothnes Index merupakan nilai yang menunjukkan
apakah pembebanan di setiap stasiun sama sehingga tingkat produktivitas yang dihasilkan
pun akan sama besar dan aliran material dalam lintasan tersebut lancar. Nilai SI yang
semakin kecil semakin baik juga berarti akan semakin lancar aliran material dalam lintasan
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 59/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
tersebut karena pembebanan kerja dibuat mendekati seimbang. Misalkan berdasarkan tabel
rekapitulasi diatas pada metode LCR merupakan metode yang mempunyai nilai LE yang
paling besar yaitu sebesar 80,4%.
H bal ini dapat diartikan bahwa tingkat efisien lintasan tersebut sebesar 80,4% atau juga
dapat diartikan bahwa dari kapasitas yang tersedia yang terpakai hanya sebesar 80,4% atau
dari waktu siklus yang ada dan dengan tetap memperhatikan jumlah stasiun kerja yang ada
terpakai sebesar 80,4%. Sedangkan misalnya untuk SI, misalkan kita melihat nilai SI dari
metode MY yang mempunyai nilai SI paling kecil yaitu sebesar 22,84. Hal ini dapat
diartikan bahwa selisih rata-rata pembebanan kerja antar stasiun kerja sebesar 22,84 begitu
juga dengan metode-metode lainnya. Perhitungan performansi ini menggambarkan apakah
dengan jumlah stasiun yang ada, lintasan dan pembebanan kerja sudah mendekati seimbang
atau belum. Maka dari itu pembentukan jumlah stasiun kerja sangat bergantung akan waktu
siklus yang dimiliki. Biasanya apabila memiliki waktu siklus yang kecil, maka
membutuhkan stasiun kerja yang banyak pula.
5.3 Analisis Pemilihan Metode LOB Untuk Pembentukan SK Awal
Tabel 5.2 Rekapitulasi Performansi Lintasan LOB SK Awal
RA LCR RPW MY
LE 76,69% 80,4% 62,22%80,18
%
SI 27,32 27,05 46,741 22,84
DT 116,625 91,55 186,79 88,675
%DT 23,3% 19,6%37,77
%19,10
%
Dilihat dari rekap performansi pada tabel di atas metode terbaik adalah
Moodie Young karena memiliki nilai Smoothness Index yang paling kecil di
antara yang lainnya yakni 22,84 dan Line Efficiency terbesar. Smoothnes Index
yang dimaksud menggambarkan perbedaan antara stasiun kerja 1 dengan stasiun
kerja lainnya, nilai SI yang semakin kecil semakin baik juga berarti akan semakin
lancar aliran material dalam lintasan tersebut karena pembebanan kerja dibuat
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 60/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
mendekati seimbang. Jika dilihat pada tabel tersebut Moodie Young memiliki
nilai efisiensi lintasan 80,18% yang lebih kecil dari efisiensi lintasan metode LCR
yakni 80,4%. Namun nilai smoothness Index metode Moodie Young jauh lebih
kecil daripada nilai SI pada metode LCR yang bernilai 27,05. Sehingga Moodie
Young dipilih sebagai metode terbaik. Nilai 22,84 tersebut artinya bahwa selisih
pembebanan antara stasiun kerja sebesar 22,84. Jadi semakin kecil nilai
smoothness index maka perbedaan antar stasiun kerja akan semakin kecil pula.
Line Efficiency dipilih yang paling besar yakni 80,18 karena arti line
efficiency adalah rasio seberapa efisien lintasan tersebut berjalan. Inilah alasan
terpilihnya Moodie Young sebagai metode terbaik yang dipilih untuk
pembentukan stasiun kerja awal. Nilai 80,81 tersebut dapat diartikan sebagai jika
waktu siklus yang digunakan adalah 19,58 detik yang merupakan kapasitas
maksimal, maka rata-rata dari masing –masing stasiun dalam lintasan tersebut
hanya menggunakan 80,18% waktu dari total waktu siklus. Semakin besar nilai
LE maka semakin baik lintasan tersebut efisien untuk digunakan. Dengan
menggunakan metode ini dihasilkan performansi efisiensi lintasan dapat dikatakan
baik. Pembebanan di setiap stasiun sama sehingga tingkat produktivitas yang
dihasilkan pun akan sama besarnya.
5.4 Analisis Presedence Diagram dengan Operasi Kerja Constrain
Presedence Diagram dengan operasi kerja constrain artinya adalah beberapa operasi
kerja yang digabungkan menjadi satu yakni satu operasi konstrain. Berdasarkan Presedence
Diagram yang telah dibuat, terdapat beberapa operasi yang digabung menjadi satu. Untuk
operasi konstrain pertama yakni operasi 7,8,9 digabung menjadi stasiun karena dinilai
melanggar batas waktu siklus yang dipakai dan memudahkan operator untuk mengurangi
kemungkinan-kemungkinan reject. Operasi tersebut adalah memasang gear besar ke chasis
assy, memasang as roda belakang ke chasis assy. Pemasangan gear besar dilanjutkan dengan
memasang as roda ke chasis assy untuk mengurangi kemungkinan jatuhnya gear besar yang
dapat menyebabkan reject. Semetara itu untuk menghindari kemungkinan reject karena
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 61/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
lepasnya as roda dari chasis yang telah dipasang pada operasi ke 8 maka ditambahkan
operasi yakni memasang as roda belakang ke chasis assy yakni operasi 9.
Operasi konstrain kedua yakni operasi 16,17,18 yang digabung menjadi 1 stasiun.
Untuk menghindari jatuhnya tuas on off dari chasis assy maka plat depan serta penutup plat
depan dipasang pada satu stasiun. Hal ini dilakukan untuk mengamankan produk agar tidak
reject saat moving ke stasiun selanjutnya.
Operasi konstrain ketiga adalah menggabungkan operasi 10,11,dan 12 ke dalam satu
stasiun. Untuk menghindari kemungkinan reject dari lepasnya gear kecil dari chasis assy,
maka disusul oleh operasi 11 dan 12 yakni memasang as roda depan kanan assy ke chasis
assy, yang kemudian dikunci dengan roda depan kiri ke chasis assy bagian depan kanan.
Dengan dilaksanakannya ketiga operasi tersebut dalam satu stasiun, maka tidak akan terjadi
kemungkinan reject yang terlalu besar.
Operasi konstrain keempat yaitu 22 dan 29 digabung menjadi satu stasiun yakni
memasang baut ke roller tengah kiri lalu membautnya agar tidak terlepas saat moving
stasiun selanjutnya.
Operasi 23 dan 28 yakni memasang baut ke roller tengah kanan akan sangat beresiko
reject saat moving ke satsiun selanjutnya. Untuk itulah kedua operasi tersebut digabung
karena kemungkinan reject semakin kecil karena sudah dibaut ke chasis assy.
Operasi 24 dan 27 memasang baut ke roller assy depan kiri menurangi kemungkinan
reject saat moving palet ke stasiun selanjutnya.
Untuk operasi 25, 26 digabung dalam satu stasiun untuk mengurangi reject karena baut
dan roller akan beresiko terlepas jika tidak langsung dibaut ke chasis assy.
Operasi konstrain untuk operasi 19,20,21 dilakukan untuk mengurangi kemungkinan
copotnya bumper jika tidak langsung disekrup. Bumper cenderung mudah copot dari body,
oleh karenanya dibuat ketiga proses tersebut menjadi satu sehingga kemungkinan reject
berkurang.
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 62/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Operasi 30,31,32 disusun untuk meberikan kemudahan bagi operato stasiun kerja
tersebut maupun stasiun kerja setelahnya untuk mengurangi kemungkinan terlepasnya
komponen yang telah terpasang. Baterai dipasang kemudian dikunci dengan penutup
baterai. Setelah itu baru dilakukan inspeksi sehingga baterai tidak terlepas saat bergerak
akibat inspeksi atau terlepas saat di satsiun selanjutnya.
Sementara itu operasi 33 dan 34 digabung menjadi satu stasiun kerja. Body yang telah
dipasang kemudian di kunci dengan pengunci body, sehingga body tidak terlepas dan resiko
reject dapat di minimalkan. Kedua operasi tersebut merupakan bagian dari stasiun kerja
terakhir dimana setelah pengunci body berhasil terpasang maka selesailah satu siklus
perakitan tamiya.
5.5 Analisis Pemilihan Waktu Siklus untuk Pembentukan Stasiun Kerja
Perhitungan waktu siklus dilakukan dengan dua metode pendekatan, yaitu pendekatan
secara teknis dan pendekatan demand. Pendekatan secara teknis diperoleh dengan melihat waktu
terbesar pada presedence diagram yang telah dibuat. Yang berarti bahwa dalam satu stasiun
kerja membutuhkan waktu maximal tersebut dan tidak boleh ada stasiun yang melebihi waktutersebut.
➢ Pendekatan Teknis
Waktu siklus dengan pendekatan teknis = waktu siklus terbesar
= 53,5988 detik
Perhitungan waktu siklus dengan metode pendekatan demand dilakukan dengan
memperhetikan output ramalan dari metode terbaik forecasting pada modul sebelumnya dan jamkerja selama periode tersebut.
➢ Pendekatan Demand
Waktu siklus dengan pendekatan demand :
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 63/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
= waktu kerja selama 4 tahundemand selama 4 tahun
= (4 tahun x 12 bulan x 4 minggu x 5 hari x 8 jam x 60 menit x 60
detik)1396897
= 276480001396897=19,79244 detik
Pendekatan demand dengan waktu teknis dapat digunakan tetapi waktunya lama dan akan
banyak menghasilkan duplikasi sedangkan dengan menggunakan metode pendekatan demand,
peluang tercapainya demand pada proses produksi lebih besar daripada pendekatan teknis karena
telah mempertimbangkan total demand suatu produk dan waktu kerjanya pada beberapa periode
tertentu. Untuk menentukan metode pendekatan mana yang kita gunakan dalam perhitungan
LOB adalah dengan cara menghitung metode peramalan LOB dengan semua metode kemudian
untuk pembagian operasi tiap stasiun kita terlebih dahulu mencoba menggunakan waktu siklus
pendekatan demnad karena dianggap dengan waktu pendekatan demnad, permintaan dapat
tercapai. Bila dengan cara seperti itu tidak tedapat banyak duplikasi, maka kita menggunakan
waktu siklus demand. Dengan demikian kami menggunakan waktu siklus pendekatan demand
dengan 13 stasiun dan ada 5 stasiun yang diduplikasi.
5.6 Analisis Pembentukan Stasiun Kerja dengan Metode Line of Balancing
Suatu keseimbangan lintasan dapat dihitung dengan menggunakan beberapa metode
keseimbangan lintasan. Setelah dilakukan perhitungan dnegna menggunakan 4 metode heuristik
yaitu RPW yang mempunyai 13 stasiun dengan 5 stasiun duplikasi dan efisiensi pembebanan
tiap stasiun kerja sebesar 86,2153 % dan kelancaran aliran material sebesar 12,55129 % dan
untuk perbandingan dengan beberapa metode lainnya dapat dilihat dalam tabel berikut :
Tabel 5.3 Rekapitulasi Performansi Lintasan LOB SK Awal
Metode jumlah stasiun LE SI
RPW 1986,215
312,551
3
LCR 20 81,41 20,5
RA 18 76,19 20,69
MY 22 81,41 91,306
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 64/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
5.7 Analisis Pemilihan Metode Line of Balancing Untuk Perbaikan Sistem Kerja Baru
Keseimbangan lintasan produksi didefinisikan sebagai metode untuk
mempertahankan keseimbangan lintasan produksi dari produk yang dihasilkan sesuai
dengan sistem yang telah ditentukan. Keseimbangan lintasan dapat ditentukan dengan
menentukan Line efeciency terbesar yang menggambarkan presentase pembebanan kerja
pada suatu stasiun yang bila nilainya semakin besar berati pembebanan dalam stasiun
tersebut cukup efisiens dan nilai smoothness index yang menggambarkan aliran dari materila
yang bila nilainya semakin kecil menggambarkan bahwa material daoat dengan lanacar
mengalir pada proses. Dari tabel di atas dapat kita lihat bahwa metode yang memiliki nilai
LE terbesar dan SI terkecil adalah metode RPW dengan 13 stasiun dan dua kali duplikasi
pada stasiun 2, tiga duplkasi pada stasiun 3, dua kali duplikasi di stasiun 6, 7, dan 8.
1.8 analisis waktu stasiun kerja
5.8.1 waktu tinggal komponen
1. Stasiun kerja 3A
Waktu tinggal yang dimaksud pada bagian ini adalah lamanya waktu yang dialami
komponen sejak diletakkan dipalet sampai diambil oleh operator pada suatu stasiun
kerja. Waktu tinggal tersebut diperoleh dari waktu diambilnya komponen dikurangi
waktu diletakannya komponen.
• Bumper belakang
Gambar 5.1 Grafik Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang Stasiun 3 A
Untuk grafik waktu tinggal komponen Bumper Belakang, dapat terlihat
bahwa terjadi fluktuasi kenaikan seperti tangga sebanyak 3 kali dimana fluktuasi
tertinggi berada di tamiya terakhir. Pada tamiya pertama waktu tinggal komponen
bumper belakang dimulai dari 00:59.63 karena menunggu selesainya pekerjaan dari
stasiun sebelumnya. Pada tamiya ketiga terlihat penurunan waktu tinggal
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 65/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
komponen. Hal ini disebabkan masuknya komponen yang di kanban. Komponen
bumper belakang pada SK 3 A ini menggunakan 2 kali Kanban yang dibagi
menjadi 3 stasiun duplikasi. Operator menggunakan kanban karena kapasitas palet
tidak mencukupi untuk meletakkan 12 buah bumper belakang dalam satu palet
sekaligus. Karena kanban yang dilakukan untuk komponen bumper belakang ini
adalah 4 komponen setiap kali pengambilan, maka untuk 30 buah bumper belakang
untuk 3 stasiun duplikasi dilakukan 2 kali kanban dengan masing-masing jumlah
bumper per stasiun duplikasi 4, 3, 3. Pada tamiya ketiga waktu tinggal komponen
menyusut, hal ini disebabkan oleh masuknya komponen yang dikanban sehingga
waktu tunggu komponen bumper belakang semakin kecil karena dikurangi waktu
masuk komponen kanban. Sehingga grafik untuk waktu tinggal komponen ini
ditampilkan seperti gambar di atas.
• Sekrup Kanan
Gambar 5.2 Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup Kanan Stasiun 3 A
Jika dilihat dari grafik waktu tinggal komponen sekrup kanan di atas dapat
disimpulkan bahwa grafik waktu tinggal komponen sekrup kanan untuk ke- 12
tamiya mengalami kenaikan terus menerus dari waktu tinggal sekrup kanan untuk
tamiya pertama hingga sekrup kanan untuk tamiya ke-12. Hal ini dikarenakan
untuk komponen sekrup kanan ini tidak menggunakan kanban. Jadi ke-24 sekrup
kanan tersebut sudah tersedia di palet operator SK 3A sejak awal operasi, sehingga
sekrup kanan untuk tamiya yang lebih dahulu dirakit memiliki waktu tinggal
komponen yang kecil, dan sebaliknya untuk sekrup kanan yang akan dipasang pada
tamiya dengan urutan perakitan terlama maka akan memiliki waktu tinggal
komponen yang lama pula. Waktu tinggal sekrup kanan utnuk tamiya pertama
dimulai dari 01:10,96 sesuai dengan mulainya waktu proses tamiya pertama pada
stasiun 3A setelah menerima palet dari stasiun Karena itulah grafik waktu tinggal
sekrup kanan di atas berbentuk seperti tangga.
• Sekrup Kiri
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 66/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Gambar 5.3 Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup Kiri Stasiun 3 A
Komponen sekrup kiri yang ditampilkan waktu tinggal komponennya seperti
gambar 5.. tersebut berbentuk menyerupai tangga. Hal itu disebabkan karena waktu
tunggu komponen sekrup kiri yang semakin membesar. Semakin meningkatnya
waktu tunggu dari komponen sekrup kiri dari tamiya pertama sampai terakhir
tersebut dikarenakan sekrup kiri bukan merupakan komponen kanban dan telah
berada pada palet sejak awal operasi. Artinya, waktu tinggal komponen sekrup kiri
yang lebih dulu dirakit akan lebih kecil dari pada yang sebelumnya. Waktu tinggal
sekrup kiri pada stasiun pertama dimulai dari 01:31.46 mengikuti waktu mulaioperasi untuk menyekrup bumper kiri. Jika hal tersebut diaplikasikan pada seluruh
12 tamiya, maka didapatkan grafik menyerupai tangga tersebut. Untuk tamiya ke-
12, terlihat selisih bar yang tidak sama dengan rata-rata selisih bar lainnya, hal ini
dimungkinkan kecepatan kerja operator tidak konsisten sehingga komponen sudah
masuk tapi belum diproses karena menunggu proses sebelumnya selesai.
1. Stasiun Kerja 3B
5.8 Analisis Waktu Stasiun Kerja
5.8.1 Waktu Tinggal Komponen
Gambar 5.4 Grafik Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang Stasiun 3 B
Pada palet pertama dimulai beberapa menit setelah proses perakitan
dimulai karena pada stasiun 3B ini memiliki 2 stasiun predecessor yang
pegerjaannya tidak bisa dilakukan dengan cepat. Pola naik turun yang terbentuk
pada grafik di atas juga menunjukkan bahwa ketika kanban keluar dan komponen
mulai masuk, waktu tinggal komponen menjadi turun karena terdapat selisih yang
kecil antara waktu muai proses dengan waktu masuk komponen. Dimana tujuan
dari sistem kanban adalah untuk memenuhi kebutuhan material untuk prose
sproduksi agar semua komponen dapat dipenuhi dan tidak ada produk yang reject.
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 67/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Komponen-komponen tersebut secara berurutan diambil oleh operator
untuk dirakit. Semakin lama urutan komponen tersebut diambil, maka waktu
tinggal komponennya semakin lama. Tidak adanya waktu tinggal komppnen 0
dikarenakan sistem kanban dilakukan saat material belom habis tapi masi tersisa
satu komponen dan helper meletakkan komponen-komponen tersebut sebelum
komponen sebelumnya habis sehingga komponen tersebut tidak langsung
diproses.
Gambar 5.5 Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup Kanan Stasiun 3 B
Selisih antara waktu datangnya komponen baru dari gudang dari sistem
kanban dengan waktu mulai proses perakitan menggunakan part yang sama atau
seberapa lama waktu material tinggal di palet sebelum diproses dapat disebut
sebagai waktu tinggal komponen. Pada palet pertama dimulai saat menit pertama
karena komponen hanya sebentar berada dipalet karena komponen tersebut
langsung mengalami proses perakitan yang pertama.
Pola gradien yang terbentuk pada grafik di atas juga menunjukkan
semakin lama komponen diambil dari palet untuk proses perakitan karena semua
komponen tidak dilakukan proses perakitan secara bersamaan. semakin selain
lamanya komponen berada di pallet, hal ini juga bisa disebabkan karena pallet
terlalu lama saat ditransfer karena helper mengalami beberapa kendala yang salah
satunya adalah helper tidak bisa secara penuh memantau semua operator dan
stasiun kerja.
Gambar 5.6 Grafik Waktu Tinggal Komponen Sekrup Kiri Stasiun 3 A
Dalam perhitungan waktu tinggal komponen kami menggunakan rumus :
waktu proses stasiun bersangkutan dikurangi waktu masuk komponen. Hal itu
memberi arti bahwa waktu tinggal komponen adalah selisih antara waktu
datangnya komponen baru dari gudang dari sistem kanban dengan waktu mulai
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 68/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
proses perakitan menggunakan part yang sama atau seberapa lama waktu material
tinggal di palet sebelum diproses. Pada palet pertama dimulai saat menit pertama
karena komponen hanya sebentar berada dipalet karena komponen tersebut
langsung mengalami proses perakitan yang pertama.
Pola gradien yang terbentuk pada grafik di atas juga menunjukkan semakin
lama komponen diambil dari palet untuk proses perakitan karena semua komponen
tidak dilakukan proses perakitan secara bersamaan. semakin selain lamanya
komponen berada di pallet, hal ini juga bisa disebabkan karena pallet terlalu lama saat
ditransfer karena helper mengalami beberapa kendala yang salah satunya adalah
helper tidak bisa secara penuh memantau semua operator dan stasiun kerja.
Gambar 5.7 Grafik Waktu Tinggal Komponen gear kecil SK 2B
Waktu tinggal gear kecil stabil karena memang benda tersebut tidak dipengaruhi oleh
aktivitas kanban. Karena ketersedian barang distasiun kerja terpenuhi. Hal ini disebabkan ukuran
benda yang tidak terlalu besar dan dapat ditempatkan sekaligus dalam palet. Sementara waiting
time pada operasi kerja 1 cukup lama karena menunggu datangnya palet kerja dari stasiun
sebelumnya
Gambar 5.8 Grafik Waktu Tinggal Komponen as depan Stasiun 2B
Waktu as depan stabil karena memang benda tersebut tidak dipengaruhi oleh aktivitas
kanban. Karena ketersedian barang distasiun kerja terpenuhi. Hal ini disebabkan ukuran benda
yang tidak terlalu besar dan dapat ditempatkan sekaligus dalam palet. Sementara waiting time
pada operasi kerja 1 cukup lama karena menunggu datangnya palet kerja dari stasiunsebelumnya.
Waktu tinggal komponen tuas on off
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 69/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Gambar 5.9 Grafik Waktu Tinggal Komponen Tuas on-off SK 7 A
Waktu tinggal tuas on off stabil karena memang benda tersebut tidak dipengaruhi oleh
aktivitas kanban. Karena ketersedian barang distasiun kerja terpenuhi. Hal ini disebabkan ukuran
benda yang tidak terlalu besar dan dapat ditempatkan sekaligus dalam palet. Sementara waiting
time pada operasi kerja 1 cukup lama karena menunggu datangnya palet kerja dari stasiun
sebelumnya.
Plat depan
Gambar 5.10 Grafik Waktu Tinggal Komponen Plat Depan SK 7 A
Waktu tinggal plat depan stabil karena memang benda tersebut tidak dipengaruhi oleh
aktivitas kanban. Karena ketersedian barang distasiun kerja terpenuhi. Hal ini disebabkan ukuran
benda yang tidak terlalu besar dan dapat ditempatkan sekaligus dalam palet. Sementara waiting
time pada operasi kerja 1 cukup lama karena menunggu datangnya palet kerja dari stasiun
sebelumnya.
5.8.2 Idle Time
Gambar 5.11 Grafik Idle time Stasiun 3 B
Dapat dilihat pada grafik di atas bahwa saat palet pertama dan kedua
operator tidak mengalami waktu menganggur. Hal itu dikarenakan palet dapat
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 70/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
berjalan dengan lancar. Namun bila dilihat dari kecepatan produksi pada stasiun
dua dan tiga yaitu sebesar 19,7646 dan 17,86627 opoerator mengalami idle saat
proses perakitan. Namun dalam hal ini operator tidak mengalami idle secara
terus-menerus. Salah satu penyebabnya adalah kemampuan dari operator
sebelumnya yang tidak stabil atau muncul ketidaknyamanan saat bekerja karena
terlalu lama dengan posisi statis.
Waktu menganggur pada proses perakitan tamiya mini 4wd ini dalah
ketika saat operator sudah selesai melakukan perakitan terhadap palet ke-n namun
palet selanjutnya tidak langsung datang ke stasiun tersebut yang mengakibatkan
operator harus menunggu palet itu datang ke stasiunnya. Pada kasus ini
dikarenakan stasiun 3 yang terdiri dari 3 duplikasi yaitu 3a, 3b, dan 3c hanya
memiliki 2 stasiun predecessor yang merupakan duplikasi dari stasiun 2 yaitu 2a
dan 2b. Hal ini dapat mengakibatkan proses perakitan pada stasiun 3 terjadi lebih
cepat karena dilakukan oleh 3 operator sedangkan pada stasiun sebelumnya hanya
dilakukan oleh 2 orang operator.
Gambar 5.12 Grafik Waktu Idle time Stasiun 3 A
Iddle time terjadi pada semua operasi kerja distasiun ini karena operator menunggu palet dari
stasiun sebelumnya yang cukup lama. Hal ini terjadi karena operator stasiun 7a mengerjakan
operasi kerjanya cukup cepat. Dan menunggu datangnya palet kerja yang cukup lama dari stasiun
sebelumnya. Sedangkan pada grafik diatas pada palet kerja pertama memiliki ketinggian diatas
block yang lain karena iddle yang tercipta disebabkan oleh keterlambatan operasi yang
diakibatkan belum datangnya palet kerja yang akan dikerjakan. Sedangkan pada block ke-34
memiliki ketinggian yang sangat tinggi karena pada saat proses kerja pada SK7A selesai,
kegiatan produksi belum selesai pada SK terakhir. Sehingga menciptakan iddle time yang cukup
lama
Iddle time
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 71/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Gambar 5.13 Grafik Waktu idle SK 7A
Iddle time terjadi pada semua operasi kerja distasiun ini karena operator menunggu palet
dari stasiun sebelumnya yang cukup lama. Hal ini terjadi karena operator stasiun 7a mengerjakan
operasi kerjanya cukup cepat. Dan menunggu datangnya palet kerja yang cukup lama dari stasiun
sebelumnya. Sedangkan pada grafik diatas pada palet kerja pertama memiliki ketinggian diatas
block yang lain karena iddle yang tercipta disebabkan oleh keterlambatan operasi yang
diakibatkan belum datangnya palet kerja yang akan dikerjakan. Sedangkan pada block ke-34
memiliki ketinggian yang sangat tinggi karena pada saat proses kerja pada SK7A selesai,
kegiatan produksi belum selesai pada SK terakhir. Sehingga menciptakan iddle time yang cukuplama.
5.8.3 Waiting Time
Gambar 5.14 Grafik Waiting Time Stasiun 3 B
Kecepatan pproduksi pada stasiun 2 sebesar 19,7646 detik sedangkan
kecepatan produksi pada stasiun 3 sebesar 17,86627 detik. Hal in menunjukkan
bahwa operator mengalami idle atau menganggur karena menunggu proses perakitan
pada stasiun 2 selesai dilakukan. Namun pada palet 11 urutan keempat, operator
sempat mengalami waiting yaitu saat proses perakitan yang dilakukan di stasiun 2
lebih dulu selesai sedangkan pada stasiun 3 operator mash melakukan perakitan
tamiya sebelimnya.
Dalam hal ini waiting dapat terjadi pada stasiun 3 yang terdiri dari 3 duplikasi,saat terdapat lubang sekrup yang kurang presisi dengan lubang bumper sehingga
membutuhkan waktu yang cukup lama untuk memasang bumper pada chasis assy agar
presisi dan juga membutuhkan waktu yang cukup lama untuk menyekrup bumper
belakang tersebut agar tidak terjadi reject di stasiun perakitan selanjutnya dikarenakan
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 72/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
karena sekrup tidak terpasang dengan tepat pada bumper dan chasis assy. Sehinggan
material atau komponen-komponen tamiya tersebut harus menunggu cukup lama agar
operator selesai merakit tamiya sebelumnya. Hal itu ditunjukkan pada grafik di atas yang
terlihat saat palet keempat memiliki waktu waiting yang signifikan.
Gambar 5.15 Grafik Waktu waiting time stasiun
Grafik Waiting time pada stasiun kerja 2B memiliki ketinggian pada operasi 6 dan 7
karena terjadi waiting time. Hal ini dapat terjadi karena kecepatan kerja operator dalammenyelesaikan satu operasi kerja yang berbeda. Dan hal tersebut dapat pula diakibatkan oleh
stasiun kerja yang sebelumnya memiliki kecepatan yang lebih cepat daripada stasiun 2B.
Waiting time
Gambar 5.16 Grafik Waktu waiting Stasiun 3 A
Grafik Waiting time pada stasiun kerja 7A memiliki ketinggian konstan karen
tidak terjadi waiting time sama sekali. Hal ini dapat terjadi karena kecepatan kerja
operator dalam menyelesaikan satu operasi kerja yang cepat. Dan hal tersebut
dapat pula diakibatkan oleh stasiun kerja yang sebelumnya memiliki kecepatan
yang cashflow dengan stasiun 7A
5.8.4 Waktu Transfer Kanban
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 73/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Gambar 5.17 Grafik Waktu Transfer Belakang Stasiun 3 B
Waktu transfer kanban adalah selisih antara waktu masuk komponen dengan
waktu keluar kanban yaitu saat helper mengambil komponen yang dibutuhkan sesuai
sistem kanban. Waktu transfer kanban antara yang pertama dan kedua seharusnya
memiliki besar yang sama. Karena proses pengambilan komponen di gudang
dilakukan secara manual tidak menggunakan conveyor, maka terdapat perbedaan
waktu transfer kanban. Hal ini salah satunya disebabkan pada saat pengambilan
komponen sistem kanban kedua bagian storage kurang siap jadi helper membutuhkan
waktu yang cukup lama. Waktu transfer ini bisa mengakibatkan sistem flow
(mangalir) ataupun tidak tergantung daro kecepatan helper mengambil komponen dan
kapan komponen tersebut diletakkan di palet.
5. Stasiun Kerja 10
Dibawah ini merupakan grafik waktu tinggal komponen di satsiun 10, dimana
komponen yang ada yaitu roller dan baut dan komponen ini dikerjakan pada waktu
yang bersamaam sehingga grafik waktu tinggal komponen pada stasiun ini dijadikan
satu.
Gambar 5. 18Grafik waktu tinggal komponen roller dan baut
Pada grafik diatas juga menjelaskan bahwa terdapat 30 buah roller dan baut untuk
dipasang di 30 buah tamiya di bagian tengah kanan dari chasis tamiya tersebut. Waktu tinggal
komponen disini merupakan selisih antara waktu masuk komponen tersebut dengan waktu kapan
komponen tersebut mulai diproses. Pada stasiun ini, komponen tidak memerlukan kanban
dikarenakan 30 buah baut dan roller sudah tersedia di palet operator stasiun kerja 10 sejak awal
operasi, sehingga roller dan baut untuk tamiya yang lebih dahulu melakukan proses memiliki
waktu tinggal komponen yang kecil dan begitu juga sebaliknya sehingga terlihat pada grafik
pada saat nomor palet terakhir, dan menyebabkan grafik waktu diatas mengalami kenaikan terus
menerus dari waktu tinggal kompenen pertama hingga waktu tinggal komponen saat pallet
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 74/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
terakhir. Kenaikan terus menerus ini dikarenakan komponen tersebut tidak memerlukan kanban
dan apabila semakin lama pallet datang maka semakin tinggi waktu tinggal komponen dalam
pallet. Dan berdasarkan grafik diatas dapat kita ketahui bahwa pada pallet 1 waktu tinggal
komponen tidak dimulai dari 00:00,00, hal ini dikarenakan pallet 1 baru mulai diproses pada
stasiun 10 ini baru pada saat 05:07.44. sehingga komponen roller dan baut digunakan pada saat
itu karena waktu tinggal komponen sama dengan waktu proses apabila komponen tersebut tidak
memerlukan kanban. semakin lama pallet tersebut datang pada stasiun kerja maka semakin besar
juga waktu tinggal komponen . sebagai contoh misalkan pada pallet 34 mempunyai waktu
tinggal komponen yang besar dibanding lainnya, hal ini disebabkan pallet 34 sampai di stasiun
kerja 10 dalam waktu yang lama, sehingga komponen tersebut dipakai baru saat pallet 34 sudah
datang maka dari itu waktu tinggal komponen pada 34 sangat besar. Maka dapat kita ketahui
bahwa semakin tinggi misalkan apabila pallet belum datang pada stasiun kerja dalam waktu yang
lama atau jika apabila saat pallet sudah datang, operator melakukan hal-hal yang berkaitan
dengan pribadi operator tersebut sepeti mengobrol atau izin ke belakang.
Penutup plat depan
Gambar 5.19 Grafik Waktu Tinggal Komponen kanban SK 7A
Penutup plat depan sangat dipengaruhi kanban karena keterbatasan ketersediaan barap pada
stasiun kerja 7A. Oleh karena itu terjadi aktivitas kanban yang mempengaruhi waktu tinggal
komponen. Hal tersebut disebabkan karena part penutup plat depan memiliki ukuran yang cukup
besar. Sehingga part tersebut tidak cukup sepenunhnya apabila diletakkan langsung dalam palet.
Sedangkan pada grafik operasi ke-1 memiliki waktu mulai yang tinggi karena menunggu palet
kerja datang dari stasiun kerja sebelumnya.
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 75/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Penutup plat depan
Gambar 5.20 Grafik Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang Stasiun 7 A
Penutup plat depan sangat dipengaruhi kanban karena keterbatasan ketersediaan barap pada
stasiun kerja 7A. Oleh karena itu terjadi aktivitas kanban yang mempengaruhi waktu tinggal
komponen. Hal tersebut disebabkan karena part penutup plat depan memiliki ukuran yang cukup
besar. Sehingga part tersebut tidak cukup sepenunhnya apabila diletakkan langsung dalam palet.
Sedangkan pada grafik operasi ke-1 memiliki waktu mulai yang tinggi karena menunggu palet
kerja datang dari stasiun kerja sebelumnya.
1.8.2 Waktu idle time
1. Stasiun Kerja 3A
Idle time adalah waktu dimana operator menunggu untuk melakukan pekerjaan
dikarenakan material yang akan diproses masih diproses di stasiun sebelumnya. Idle time
diperoleh dari waktu masuk tamiya saat ini pada stasiun kerja saat ini dikurangi dengan waktu
masuk tamiya sebelumya pada stasiun kerja setelahnya. Hal ini menyebabkan operator
menganggur dan tidak melakukan operasi apapun sebelum palet ditransfer ke SK nya.
Lamanya waktu idle untuk SK 3A yang dialami hampir seluruh tamiya diilustrasikan
seperti grafik di atas. Pada gambar di atas terlihat bahwa seluruh tamiya memiliki waktu idle
pada stasiun kerja ini, hal ini dikarenakan stasiun kerja sebelum stasiun kerja 3A mengerjakan
operasinya terlalu lama dan operasi yang dilakukan oleh operator di stasiun kerja 3 A terlalu
cepat. Namun untuk tamiya dengan urutan perakitan ke-4 yakni pada palet 12, terlihat adanya
keterlambatan penyelesaian operasi oleh operator pada stasiun 3 A sehingga justru dapat ditarik
kesimpulan bahwa untuk tamiya ke-4 tersebut terjadi keterlambatan penyelesaian operasi dari
tamiya sebelumnya. Dari grafik di atas , terdapat waktu idle yang paling ekstrim yaitu pada
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 76/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
tamiya terakhir sebesar 00:20:36,10. Sedangkan waktu terendahnya terdapat pada tamiya dengan
nomor perakitan 30 urutan perakitan ke 11 pada stasiun 3A yaitu 00:07.5.
2. Stasiun Kerja 3B
Gambar 5.21 Grafik Waktu Idle Time Stasiun 7 A
Dapat dilihat pada grafik di atas bahwa saat palet pertama dan kedua operator tidak
mengalami waktu menganggur. Hal itu dikarenakan palet dapat berjalan dengan lancar. Namun
bila dilihat dari kecepatan produksi pada stasiun dua dan tiga yaitu sebesar 19,7646 dan
17,86627 opoerator mengalami idle saat proses perakitan. Namun dalam hal ini operator tidak
mengalami idle secara terus-menerus. Salah satu penyebabnya adalah kemampuan dari operator
sebelumnya yang tidak stabil atau muncul ketidaknyamanan saat bekerja karena terlalu lama
dengan posisi statis.
Waktu menganggur pada proses perakitan tamiya mini 4wd ini dalah ketika saat operator
sudah selesai melakukan perakitan terhadap palet ke-n namun palet selanjutnya tidak langsung
datang ke stasiun tersebut yang mengakibatkan operator harus menunggu palet itu datang ke
stasiunnya. Pada kasus ini dikarenakan stasiun 3 yang terdiri dari 3 duplikasi yaitu 3a, 3b, dan 3c
hanya memiliki 2 stasiun predecessor yang merupakan duplikasi dari stasiun 2 yaitu 2a dan 2b.Hal ini dapat mengakibatkan proses perakitan pada stasiun 3 terjadi lebih cepat karena dilakukan
oleh 3 operator sedangkan pada stasiun sebelumnya hanya dilakukan oleh 2 orang operator.
3. Stasiun Kerja 2B
Gambar 5.22 Grafik Waktu Tinggal Komponen Bumper Belakang Stasiun 7 A
Iddle time terjadi pada semua operasi kerja distasiun ini karena operator menunggu paletdari stasiun sebelumnya yang cukup lama. Hal ini terjadi karena operator stasiun 7a mengerjakan
operasi kerjanya cukup cepat. Dan menunggu datangnya palet kerja yang cukup lama dari stasiun
sebelumnya. Sedangkan pada grafik diatas pada palet kerja pertama memiliki ketinggian diatas
block yang lain karena iddle yang tercipta disebabkan oleh keterlambatan operasi yang
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 77/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
diakibatkan belum datangnya palet kerja yang akan dikerjakan. Sedangkan pada block ke-34
memiliki ketinggian yang sangat tinggi karena pada saat proses kerja pada SK7A selesai,
kegiatan produksi belum selesai pada SK terakhir. Sehingga menciptakan iddle time yang cukup
lama.
Stasiun Kerja 10
Gambar 5. 23Grafik Rekapitulasi Idle time pada stasiun 10
Grafik diatas merupakan grafik idle time di stasiun 10. Berdasarkan grafik diatas yang
mempunyai idle time merupakan pallet bernomor 3,2,10,9,19,21,24,25,30,29 dan 34. Idle time
pada dasarnya merupakan selisih waktu antara waktu selesai proses pada stasiun sebelumnya
dengan waktu masuk tamiya pada stasiun kerja berikutnya. Idle time disini merupakan waktu
menganggurnya operator atau saat operator tidak melakukan operasi. grafik diatas berbanding
lurus dengan kecepatan produksi pada pembentukan stasiun kerja pada metode yang terpilih.
Berdasarkan kecepatan produksi pada pembentukan stasiun kerja pada metode yang terpilih, idle
ini disebabkan karena kecepatan produksi pada stasiun 9 lebih lama dibandingkan kecepatan
produksi pada stasiun 10, sehingga stasiun 10 tidak melakukan operasi dan menyebabkan idle.
Dari grafik diatas juga waktu idle terbesar pada pallet 34 . Hal lain juga dikarenakan stasiun
tersebut tidak bekerja lagi sampai pallet tersebut selesai di stasiun terakhir. Dan waktu idle pada
pallet 3 tidak dimulai dari 00:00,00 dikarenakan
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 78/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
5.8.3 Waiting Time
1. Stasiun Kerja 3A
Gambar 5.24 Grafik Waktu Waiting Stasiun 7 A
Grafik di atas menunjukkan grafik waktu menunggu yang terjadi pada suatu
stasiun. Waktu menunggu memiliki acuan dari sisi material yang dikerjakan. Jika
material tidak diproses padahal ia sudah siap diproses, maka dikatakan material itu
menunggu. Menunggunya material tersebut disebabkan karena operator yang
belum menyelesaikan operasi untuk tamiya sebelumnya sementara tamiya untuk
(n+1) sudah siap diproses. Pada proses perakitan mini 4WD ini, waktu menunggu
dapat dilihat dari selisih antara waktu masuk stasiun n pada tamiya n dengan waktu
masuk tamiya k n-1 pada stasiun n+1. Mini 4WD ini dikatakan menunggu apabila
hasil pengurangannya negatif yang artinya Mini 4WD n+1 sudah tiba di stasiun
kerja namun operator belum bisa merakitnya karena Mini 4WD sebelumnya belum
selesai dirakit (bottleneck). Sesuai grafik tersebut terlihat bahwa untuk SK 3 A
terdapat 1 kali bottleneck disebabkan kecepatan kerja operator yang tidak
konsisten sehingga ada selisih negatif yang muncul dengan nilai 00:02.26.
Kecepatan produksi pada stasiun kerja metode terpilih memperlihatkan bahwa
antara stasiun 3 a tidak akan mengalami bottle neck karena kecepatan produksi
stasiun 3 a lebih cepat dari stasiun 2 baik a maupun b. Namun pada kenyataan
terjadi waiting time material pada palet 12. Hal ini disebabkan kecepatan kerja
operator yang tidak konsisten yang dapat diakibatkan oleh kurang mahirnya
operator mengerjakan operasi ataupun kondisi kesehatan operator yang tidak
sedang dalam keadaan ideal.
2. Stasiun Kerja 3B
5. Stasiun Kerja 10
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 79/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Gambar 5. 25Grafik Rekapitulasi waiting time pada stasiun 10
Pada grafik ini terlihat bahwa proses perakitan pada stasiun kerja 10 ini mengalami
banyak waiting time yang berarti banyak terjadi bottleneck. Hal ini disebabkan pada stasiun ini
operator melakukan banyak operasi kerja, sehingga membutuhkan waktu yang lebih lama
dibandingkan stasiun kerja sebelumnya. Selain itu ukuran komponen yang kecil membutuhkan
ketelitian dan konsentrasi yang lebih, sehingga memakan waktu yang lebih banyak dibandingkan
stasiun lainnya. Dan diperlukan kehati-hatian karena komponen yang dipakai berukuran kecil,
jadi membutuhkan sedikit waktu yang lama dalam pengerjaannya dan berdampak penumpukan
material yang terjadi pada stasiun tersebut. grafik diatas berbanding terbalik dengan kecepatan
produksi pada pembentukan stasiun kerja pada metode yang terpilih. Berdasarkan kecepatan
produksi pada pembentukan stasiun kerja pada metode yang terpilih, yang terjadi seharusnya
idle time bukan waiting time dikarenakan kecepatan produksi pada stasiun 9 lebih lama
dibandingkan stasiun 10. Tetapi disini terjadi waiting time yang sangat banyak di setiap pallet,
banyak hal yang menyebabkan terjadinya hal ini. Salah satu faktor penyebab hal ini bisa
dikarenakan operator pada stasiun 10 memerlukan waktu yang lama dalam pengerjaan
operasinya, sehingga banyak terjadinya penumpukan material yang terjadi pada stasiun 10 ini
dan juga bisa dikarenakan operator pada stasiun 10 kurang mahir atau belum terbiasa dalam
melakukan operasinya. Terlihat pada grafik diatas pada pallet nomor 4 memiliki waiting time
00:18,24. Waiting time ini terjadi dikarenakan saat operator sedang melakukan operasi pada
pallet nomor 2, pallet nomor 4 sudah datang ke stasiun kerja. tidak mungkin operator melakukan
operasi langsung untuk dua pallet, maka dari itu pallet nomor 4 menunggu untuk siap dirakit.
5.8.4 Waktu Transfer Kanban
1. Stasiun Kerja 3A
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro
5/12/2018 Perencanaan Lantai Produksi - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/perencanaan-lantai-produksi 80/80
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4“Perencanaan Lantai Produksi”
Kelompok 20
Waktu transfer di sini maksudnya adalah waktu yang dibutuhkan untuk
memindahkan material dari gudang ke stasiun yang mengeluarkan kanban. Dari
grafik dapat dilihat bahwa grafik tidak merata, hal ini terjadi karena
keterlambatan helper dalam menyadari minimnya jumlah komponen yang
seharusnya sudah masuk ke palet. Kurang siapnya petugas storage dalam
mempersiapkan komponen yang dikanban juga menjadi penyebab selisih waktu
transfer kanban yang tidak seirama karena helper otomatis akan lebih lambat
mengantarkan komponen tersebut dan memasukkannya ke palet. Untuk transer
kanban dilakukan sebanyak 2 kali yakni pada palet 4 urutan perakitan kedua dan
palet 17 yang merupakan urutan palet ke 7 perakitan. Kurang konsistennya
kecepatan operator dalam menyelesaikan prosesnya juga menyebabkan selisih
satu stasiun dalam melakukan transfer kanban antara transfer kanban pertama
dengan kedua. Kanban dilakukan sebanyak 2 kali karena komponen terdiri dari
12 buah dengan jumlah masing-masing kanban 4 unit, 4 unit telah diletakkan
pada awal operasi.
2. Stasiun Kerja 3B
3. Stasiun Kerja 2B
4. Stasiun Kerja 7A
5. Stasiun Kerja 10
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro