Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi dan Penggunaan Alat ...

Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)

Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

8

Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi dan

Penggunaan Alat Material Handling untuk

Meminimasi Waktu Produksi Menggunakan

Pendekatan Simulasi (Studi Kasus: PT. Sharp

Electronics Indonesia) Parwadi Moengin, Eka Rahma Saputri, Sucipto Adisuwiryo

Laboratorium Sistem dan Simulasi Industri Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri

[email protected], [email protected], [email protected]

Intisari— Persaingan industri yang terus berkembang mendorong PT. Sharp Electronics Indonesia sebagai

perusahan industri elektronik rumah tangga selalu berupaya untuk meningkatkan kualitas dan kecepatan

produksinya. Permasalahan yang terjadi di lantai produksi PT. Sharp Electronics Indonesia adalah keterlambatan

waktu proses produksi. Hal ini disebabkan oleh tata letak fasilitas di lantai produksi yang kurang beraturan yang

ditunjukkan dengan jarak antar area kerja yang jauh dan juga penggunaan alat material handling yang tidak optimal

yang dapat menyebabkan perpindahan material menjadi lebih lama. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk

mengevaluasi tata letak lantai produksi dan penggunaan alat material handling serta melakukan perbaikan pada

tata letak dan penggunaan alat material handling tersebut. Layout Checklist dan Material Handling Checklist

digunakan untuk mengevaluasi tata letak dan penggunaan alat material handling yang diterapkan oleh perusahaan

saat ini. Untuk meminimasi waktu produksi dilakukan perbaikan tata letak lantai produksi dengan menggunakan

Systematic Layout Planning dan perbaikan penggunaan alat material handling dengan General Analysis Procedure

serta melakukan usulan perbaikan dengan simulasi.

Dari hasil perbaikan tata letak menggunakan Systematic Layout Planning didapat tata letak lantai produksi yang

sesuai dengan nilai tingkat kedekatannya yang dapat meminimasi jarak perpindahan material dan dari perbaikan

penggunaan alat Material Handling dengan General Analysis Procedure diperoleh waktu transportasi yang lebih

singkat. Dengan menggunakan simulasi didapat 3 model skenario usulan dimana masing-masing skenario dapat

mengurangi waktu produksi awal yaitu skenario 1 sebesar 19.33%, skenario 2 sebesar 12.47%, dan skenario 3 sebesar

27.87%. Ketiga model skenario mampu mengurangi keterlambatan waktu produksi dan ditinjau dari sisi tersebut

maka skenario terbaik yang dapat dilakukan adalah skenario 3 dengan hasil minimasi keterlambatan waktu produksi

terbesar.. Hasil dari usulan perbaikan ini menunjukkan bahwa tahapan perbaikan memberikan manfaat bagi

perusahaan untuk mempercepat waktu produksinya.

Kata kunci : Layout, Material Handling, Systematic Layout Planning, General Analysis Procedure,

Simulasi

Abstract— Industrial competition which continues to grow encourages PT. Sharp Electronics Indonesia as a home

electronics industry company always strives to improve the quality and speed of its production. The problems that

occur on the production floor of PT. Sharp Electronics Indonesia is the time of the production process. This is due to

the irregular layout of the facilities on the production floor, indicated by the distance between the working areas and

the use of material handling tools that are not optimal, which can make the material take longer. The purpose of this

research is to study the layout of the production floor and the use of material handling tools and to make

improvements to the layout and use of these material handling tools. The Layout Checklist and Material Handling

Checklist are used for the layout and use of the material handling tools the company currently employs. To minimize

the time to repair the layout of the production floor using Systematic Layout Planning and use of material handling

tools with General Analysis Procedures and make repairs with simulations.

From the results of improving the layout using Systematic Layout Planning, it is obtained that the layout of the

production floor is in accordance with the value of its proximity which can minimize the layout and from the

improvement of the use of Material Handling tools with General Analysis Procedures obtained short transportation

times. By using simulation simulations, scenario model scenarios where each scenario can reduce the initial time,

namely scenario 1 by 19.33%, scenario 2 by 12.47%, and scenario 3 by 27.87%. The third model which is able to

narrow down the time and review from this point of view, the best scenario that can be done is scenario 3 by

minimizing the largest production time. The result of this increase shows that the improvement phase provides the

company with the benefit of accelerating its production time.

Keywords: Layout, Material Handling, Systematic Layout Planning, General Analysis Procedure, Simulation

http://u.lipi.go.id/1525320573


mailto:[email protected]




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

9

I. PENDAHULUAN

Terdapat banyak faktor yang dapat mendukung PT.

Sharp Electronics Indonesia untuk dapat memenuhi

kebutuhan pelanggan akan produk-produk elektronik

yang dihasilkannya. Data permintaan rata-rata produk

lemari es tipe base model 180 adalah sebesar 90-100

produk per minggunya. Namun pada saat dilakukan

proses produksi, sering terjadi keterlambatan waktu

produksi yang dapat berdampak pada jadwal

pengiriman kepada konsumen.

Tabel 1.1 Data Keterlambatan Proses Produksi Produk Lemari Es Tipe Base Model 180

Bulan Jumlah

(Unit)

Target Waktu

Produksi

Aktual Waktu

Produksi Delay

November 278 14 hari 16 hari 2 hari

Desember 337 17 hari 19 hari 2 hari

Januari 378 19 hari 21 hari 2 hari

Februari 240 12 hari 14 hari 2 hari

Maret 396 20 hari 22 hari 2 hari

Sumber : PT. Sharp Electronics Indonesia Business Unit Refrigerator

Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan,

faktor penyebab dari keterlambatan waktu produksi ini

dikarenakan jarak antar area kerja yang jauh dan

penggunaan alat material handling yang kurang

optimal sehingga menyebabkan proses perpindahan

material/part membutuhkan waktu yang lama dan

mempengaruhi waktu produksi itu sendiri. Tujuan dari

dilaksanakannya penelitian ini adalah untuk

mengevaluasi tata letak lantai produksi dan penggunaan

alat material handling yang digunakan di PT. Sharp

Electronics Indonesia dan melakukan perbaikan pada

tata letak lantai produksi dan penggunaan alat

material handling dengan merancang model usulan

perbaikan dengan pendekatan simulasi.

II. LANDASAN TEORI

Tata letak pabrik merupakan suatu rancangan tata

cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik dengan

memanfaatkan luas area yang tersedia secara optimal

guna menunjang kelancaran proses produksi di suatu

perusahaan (Wignjosoebroto, 2003). Adanya

pengaturan tata letak pabrik memiliki tujuan untuk

memudahkan proses manufaktur, menaikkan output

produksi, mengurangi waktu perpindahan bahan,

penghematan areal produksi, gudang dan service

(Tompkins, 2010).

Pada perancangan tata letak dan fasilitas, dikenal

empat tipe dasar tata letak lantai produksi yang pada

umumnya banyak diterapkan di berbagai industri

manufaktur. Tipe-tipe tata letak tersebut adalah sebagai

berikut, yaitu (Wignjosoebroto, 2003):

1. Production Line Product atau Product

Layout

2. Functional Layout atau Process Layout

3. Fixed Material Location Product Layout atau

Fixed Position Layout

4. Product Family Layout atau Group

Technology Layout

Permasalahan yang seringkali terjadi berkaitan

dengan tata letak dapat mengakibatkan terjadinya

penata letak ulang dari suatu proses pada mesin-mesin

ataupun susunan peralatan yang telah ada. Adapun jenis

persoalan tata letak tersebut antara lain (Apple, 1990) :

1. Perubahan rancangan

2. Perluasan departemen

3. Pengurangan departemen

4. Penambahan produk baru

5. Pemindahan departemen

6. Peremajaan peralatan yang rusak

Systematic Layout Planning merupakan metode

perbaikan terhadap suatu tata letak yang sudah ada yang

dikembangkan oleh Richard Muther. Metode ini

bertujuan untuk menyesuaikan area kerja- area kerja di

lantai produksi berdasarkan tingkat hubungan

kedekatan dan penyesuaian antara luas suatu area kerja

yang dibutuhkan dengan yang telah disediakan di lantai

produksi tersebut (Wignjosoebroto, 2003). Manfaat

dari metode ini adalah penyusunan mesin atau area

kerja berdasarkan tingkat kedekatannya akan dapat

meminimalisi jarak perpindahan yang terlalu besar.

Selain itu, penyesuaian berdasarkan kebutuhan luas

mesin/area kerja dapat mengefisienkan ruang yang

dapat digunakan untuk kepentingan lain.

Material handling menurut Material Handling

Industry of America didefinisikan sebagai pergerakan

(movement), penyimpanan (storage), perlindungan

(protection), pengendalian (control) material diseluruh

proses manufaktur dan distribusi termasuk penggunaan

dan pembuangannya.

General Analysis Procedure

General Analysis Procedure merupakan

pendekatan logis yang memfasilitasi penulis dalam

menganalisa dan mencari solusi terbaik tentang

masalah material handling dengan langkah yang tepat

dan hati–hati serta prosedur yang detail. Hal ini dapat

membantu mencegah terabaikannya faktor–faktor yang

signifikan (Apple, 1990).

Sistem dapat didefinisikan sebagai kumpulan entitas

orang maupun mesin, yang bertindak dan berinteraksi

bersama untuk menuju pencapaian suatu tujuan yang

logis dan diinginkan (Law dan Kelton, 2000).Simulasi

adalah suatu teknik meniru operasi-operasi atau proses-

proses yang terjadi dalam suatu sistem dengan bantuan

perangkat komputer dan dilandasi oleh beberapa

asumsi tertentu sehingga sistem tersebut bisa dipelajari

secara ilmiah (Law and Kelton, 2000).

Model konseptual adalah hasil dari usaha pengumpulan

data dan formulasi dalam pemikiran seseorang




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

10

(dilengkapi dengan catatan dan diagram) tentang

bagaimana sistem beroperasi. Membangun model

simulasi membutuhkan model konseptual yang

dikonversikan dengan ke dalam model simulasi. Untuk

melakukan transformasi tersebut membutuhkan dua hal

penting dalam pemikiran seseorang. Pertama, pemodel

harus mampu untuk memikirkan sistem dalam

paradigma model yang didukung oleh software yang

sedang digunakan. Kedua, berbagai cara berbeda yang

memungkinkan untuk memodelkan sistem harus

dievaluasi untuk menentukan cara terefisien dan

terefektif dalam merepresentasikan sistem (Harrel,

Ghosh, dan Bowden Jr, 2003).

Verifikasi adalah proses penentuan apakah model

beroperasi sesuai dengan semestinya. Selama proses

verifikasi, pemodel berusaha mendeteksi error yang

tidak semestinya pada data model dan logika kemudian

menghilangkannya.Validasi adalah proses penentuan

apakah model sudah secara akurat merepresentasikan

sistem nyata yang diamati. Model dapat berjalan

dengan tepat namun belum tentu akurat. Maka dari itu

perlu dilakukan uji validasi model. Pada proses

pengujian validasi untuk simulasi ini kita akan

menggunakan interval kepercayaan berpasangan-t. Hal

tersebut dikarenakan observasi antara populasi dari

sistem yang disimulasikan bersifat independen.

III. METODOLOGI PENELITIAN

Metode penelitian merupakan suatu cara yang

tersusun atas tahapan-tahapan kerangka berpikir dalam

suatu penelitian yang disusun dan ditetapkan terlebih

dahulu sebelum melakukan pemecahan masalah yang

akan dibahas. Dengan adanya metodologi penelitian

yang tersusun secara sistematis, dapat membantu

peneliti dalam melakukan penelitian secara terarah dan

dapat memudahkan dalam analisa permasalahan dan

menarik kesimpulan dari permasalahan tersebut.

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

Berdasarkan permasalahan keterlambatan

waktu produksi yang ada di PT. Sharp Electronics

Indonesia diperlukan adanya evaluasi terhadap

penyebab permasalahan tersebut. Untuk

mengetahui penyebabnya, evaluasi tersebut

dilakukan dengan menggunakan Layout Checklist

dan Material Handling Checklist. Berikut adalah

hasil dari evaluasi kedua jenis checklist yang

ditunjukkan pada Tabel 4.1 dan 4.2.

Tabel 4.1 Checklist Kriteria Tata Letak No Kriteria Tata Letak Ya Tidak

Kriteria Berdasarkan Kegiatan Pola Aliran Produksi

1 Keterkaitan kegiatan terencana

2 Pola aliran bahan terencana

3 Aliran yang lurus

4 Langkah balik (backtrack) minimum;

5 Pemindahan antar-operasi minimum;

6 Metode pemindahan yang terencana

7 Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan

Jumlah 5 2

Persentase 71.43 28.57

Kriteria Berdasarkan Jarak Perpindahan

8 Jarak pemindahan minimum

9 Jalur aliran tambahan

10 Gang yang lurus

11 Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman

12 Tata letak fleksibel

Jumlah 2 3

Persentase 40 60

Kriteria Berdasarkan Penanganan Bahan dan Proses Produksi

13 Operasi pertama dekat dengan penerimaan

14 Operasi terakhir dekat dengan pengiriman

15 Persediaan barang setengah jadi atau work in process (WIP) minimum

16 Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses

17 Fungsi pelayanan pekerja cukup

18 Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

11

Tabel 4.1 Checklist Kriteria Tata Letak (Lanjutan) 19 Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum

20 Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin

Jumlah 4 4

Persentase 50 50

Kriteria Berdasarkan Lantai Produksi

21 Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin

22 Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang.

23 Pemakaian seluruh lantai produksi maksimum

24 Ruang penyimpanan yang cukup

25 Bangunan didirikan di sekeliling tata letak

26 Penyediaan ruang yang cukup antar-peralatan

27 Penempatan yang pantas bagi penerimaan dan pengiriman

28 Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja

29 Sesedikit mungkin jalan kaki antar-operasi produksi

30 Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja

31 Alat pemindah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai

32 Sesedikit mungkin pemindahan bahan

33 Pemindahan ulang minimum

34 Pemisah tidak mengganggu aliran bahan dan barang

35 Pemindahan bahan oleh operator sebuah mesin langsung sesedikit mungkin

Jumlah 7 8


Berdasarkan hasil checklist kriteria tata letak diatas

business unit Refrigerator PT. SEID telah memenuhi

beberapa kriteria tata letak yang baik. Namun, terdapat

juga beberapa kriteria yang masih belum memenuhi

kategori tata letak yang baik. Hal ini ditunjukkan dari

jumlah nilai “Tidak” terbanyak terdapat pada Kriteria

Tata Letak Berdasarkan Jarak Perpindahan sebanyak 3

dari 5 kriteria dan Kriteria Tata Letak Berdasarkan

Lantai Produksi sebanyak 8 dari 15 kriteria yang

ditunjukkan. Hal ini menunjukkan bahwa terdapat

permasalahan pada tata letak lantai produksi yang

diindikasikan dari kriteria Jarak Perpindahan dan

Lantai Produksi itu sendiri.

Tabel 4.2 Checklist Kriteria Material Handling

No Material Handling Checklist Ya Tidak

Checklist Berdasarkan Perpindahan Material

1 Load Unload dilakukan dengan menggunakan tangan (manual)

2 Perpindahan material memperhatikan kepentingan ekonomi

3 Pemindahan material tidak ada manual, melainkan secara otomatis

4 Operator tidak mengangkut benda berat secara manual

5 Perpindahan material secara manual oleh operator menyebabkan pertambahan waktu perpindahan

6 Perpindahan material secara manual oleh operator mengganggu kelancaran produksi

7 Perpindahan material dikontrol

8 Flow proces s produk dapat menggambarkan produk yang dihasilkan

9 Line assembly berhenti beroperasi apabila terjadi pemindahan material

10 Operator melakukan tugas pemindahannya dengan baik

11 Operator tidak melewatkan waktunya untuk memindahkan material

12 Operator tidak mengangkut beban peralatan sendiri

13 Waktu perpindahan material rendah

14 Penanganan material dalam waktu yang lama

15 Penggunaan tangan untuk pemindahan singkat

Jumlah 7 8


Checklist Berdasarkan Area dan Jarak Perpindahan

16 Area penerimaan dan pengiriman terlindung dari cuaca

17 Area papan lantai produksi memadai

18 Area servis dan pelayanan untuk peralatan terletak secara layak dan nyaman

19 Terdapat penggunaan area tambahan dalam

a) Penyimpanan

b) Fabrikasi

c) Assembly dan Pengepakan

d) Gudang

e) Kantor

20 Terdapat penggunaan cube bangunan

a) Ketinggian area penyimpanan setinggi 6m

b) Ketinggian area penerimaan setinggi 6m

c) Penggunaan konveyor

d) Jumlah material handling berpengaruh terhadap waktu perpindahan material

21 Penyimpanan material tidak ada di dalam lorong

22 Penyimpanan material pada outdoor




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

12

Tabel 4.2 Checklist Kriteria Material Handling (Lanjutan)

23 Area pembuangan sampah diperhatikan

a) Pemisahan

b) Area penyimpanan

24 Terdapat area perbaikan pallet

25 Penyimpanan material tersedia secara lokal

26 Besar jarak perpindahan material berpengaruh terhadap biaya perpindahan material

27 Besar jarak perpindahan material berpengaruh terhadap waktu perpindahan material

28 Jarak perpindahan material dikurangi

29 Pintu dalam area produksi terlalu kecil

30 Pintu yang tersedia terlalu banyak

31 Peletakan material tidak terlalu jauh dari lokasi dimana material tersebut digunakan

Jumlah 10 14


Checklist Berdasarkan Alat Material Handling dan Perawatan

32 Peralatan yang rusak diganti yang baru

33 Peralatan material handling terstandarisasi untuk mengurangi kebutuhan suku cadang

34 Terdapat program perawatan secara preventative untuk setiap peralatan material handling

35 Terdapat program kontrol pallet

36 Pengukuran dan penelitian rasio dari penanganan material terhadap pekerja secara langsung

37 Terdapat program pelatihan penggunaan material handling

38 Terdapat catatan keamanan untuk penggunaan material handling

39 Penggunaan material handling diperlukan hanya untuk satu jenis perpindahan

40 Penggunaan kekuatan gravitasi untuk menggerakkan peralatan material

41 Penggunaan material handling untuk operasi sekunder secara otomatis

a) Perhitungan

b) Merek atau nomor

c) Assembly

42 Kontrol berat terukur dan tercatat secara otomatis

43 Jumlah alat material handling sudah cukup

44 Kurangnya jumlah alat material handling menghambat kelancaran produksi

45 Pemindahan material mencapai 20 persen dari waktu produksi secara keseluruhan

46 Cara melakukan pekerjaan terhadap penanganan material

a) Melalui praktek pendahuluan

b) Melalui waktu standar

c) Perkiraan

Jumlah 8 11


Checklist Berdasarkan Tata Letak dan Penanganan Operator

47 Operator tidak perlu menghentikan pekerjaan ketika material dipindahkan menuju stasiun

48 Pengemudi alat MH menggunakan dua arah dalam pengiriman material

49 Kapasitas dari peralatan diketahui

a) Operator penanganan material mengetahuinya

b) Kapasitas peralatan ditandai

50 Lantai produksi teratur

51 Tata letak lantai produksi berpengaruh terhadap kelancaran aliran perpindahan material

Jumlah 4 2


Checklist Berdasarkan Biaya Perpindahan Material

52 Pembayaran biaya waktu yang berlebih

53 Biaya perpindahan material yang tinggi menganggu perusahaan

54 Biaya perpindahan material tinggi

55 Peralatan murah (alat bantu) diletakkan dekat stasiun kerja

56 Penerimaan saran dari karyawan diberitahukan secara formal

Jumlah 4 1

Persentase

80 20

Dari hasil checklist kriteria material handling yang

telah dilakukan diatas, beberapa kriteria telah

terpenuhi, namun masih terdapat beberapa kriteria

penanganan material yang masih belum optimal.

Kriteria tersebut antara lain Kriteria Berdasarkan

Perpindahan Material yang ditunjukkan dengan

jumlah nilai “Tidak” yang ada sebesar 8 dari 15

kriteria, Kriteria Berdasarkan Area dan Jarak

Perpindahan dengan jumlah nilai “Tidak” sebesar

14 dari 24 kriteria, dan Kriteria Berdasarkan Alat

Material Handling dan Perawatan dengan jumlah

nilai “Tidak” sebesar 11 dari 19 kriteria.

Evaluasi Tata Letak Lantai Produksi dengan

Systematic Layout Planning

Perhitungan jarak dilakukan dengan mengukur

jarak rectilinier dari titik tengah koordinat x dan y dari

mesin atau peralatan yang ada didalam area kerja lantai

produksi. Setelah didapat titik tengah dari masing-

masing mesin atau peralatan dilakukan perhitungan

jarak antar kedua mesin/ area kerja dengan rumus dij =

| xi-xj| + |yi-yj. Berikut adalah hasil perhitungan jarak

pada Tabel 4.3. dan 4.4.




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

13

Tabel 4.3 Jarak Titik Tengah X dan Y

Tabel 4.4 Jarak Antar Masing-Masing Area Kerja

No. Area Kerja Nama Mesin/Stasiun Kerja X (meter) Y (meter)

1 GBB 1 75.6 7.4

2 GBB 2 4 18.8

3 GBP 58.1 8.5

4

Roll Forming

Mesin Punching 17.8 56.5

5 OP RF1 25.8 56.5

6 OP RF2 31.8 56.5

7 Mesin Screw RF 37.8 56.5

8 Food Liner

Mesin Vaccum Forming FL 18.5 26.8

9 Mesin Trimming FL 22 25.3

10

Food Liner Assy

OP FLA1 15.3 53.4

11 OP FLA2 18.3 53.4

12 OP FLA3 21.3 53.4

13 OP FLA4 24.3 53.4

14 OP FLA5 27.3 53.4

15 OP FLA6 30.3 53.4

16 OP FLA7 33.3 53.4

17 OP FLA8 36.3 53.4

18 OP FLA9 39.3 53.4

19

Cab Assy

OP CA2 45.8 55

20 OP CA3 47.8 55

21 Mesin Screw CA1 49.85 55

22 OP CA4 51.9 55

23 Mesin Screw CA2 53.95 55

24 BTP Assy

OP BTP1 62.85 30.7

25 OP BTP2 65.35 30.7

26 Compressor Assy OP COM 64.1 29.35

27 Total PU

Mesin Screw TP1 73.05 56

28 Mesin Screw TP2 75.6 56

29 PAP OP PAP 63.6 27.85

30

Total Assy

Mesin Screw TA1 77.85 43.05

31 OP TA1 76.25 43.05

32 OP TA2 72.75 43.05

33 Mesin Screw TA2 71 43.05

34 OP TA3 69.25 43.05

35 Mesin Screw TA3 67.75 43.05

36 OP TA4 66.25 43.05

37 Mesin Screw TA4 66.25 41.55

38 OP TA5 66.25 40.05

39 OP TA6 64.75 40.05

40 OP TA7 63.25 40.05

41 OP TA8 61.75 40.05

42 Kitting Area OP KA 73.35 28.3

43 Evacuanting OP EV1 46.75 40.05

44 Door Liner

Mesin Vaccum Forming DL 18.5 16.8

45 Mesin Trimming DL 22 15.3

46 Door PU Mesin Polyurethane Injection2 48.5 26.3

47 Door Assy

OP DA1 53.5 29.55

48 OP DA2 47.5 29.55

49

Test Room

Mesin Screw TR1 42.5 42.05

50 OP TR1 40.75 42.05

51 Mesin Screw TR2 39 42.05

52 OP TR2 37.25 42.05

53 Aging OP AG 35.75 42.05

54

Packing

OP PC1 24.5 40.55

55 OP PC2 21.75 40.55

56 OP PC3 18.25 40.55

57 OP PC4 15.75 40.55

58 OP PC5 14 40.55

59 GBJ 24.8 4.9

No. Area Produksi Dari (From) Ke (To) Area Produksi Jarak (m)

1 GBB 2 Mesin Punching Roll Forming 51.5

2 GBB 1 OP RF2 Roll Forming 92.9

3 GBB 2 Mesin Vaccum Forming FL Food Liner 22.5

4 GBB 1 OP FLA1 Food Liner Assy 106.3







11 GBB 1 OP CA2 Cab Assy 77.4

12 GBB 1 OP CA3 Cab Assy 75.4

13 GBB 1 OP BTP1 BTP Assy 36.05

14 GBB 1 Mesin Screw TP1 Total PU 51.15

15 GBB 1 OP COM Compressor Assy 33.45

16 GBB 1 OP PAP PAP 32.45

17 GBB 1 OP PAP PAP 32.45

18 GBB 1 OP TA1 Total Assy 36.3


20 GBB 1 OP TA3 Total Assy 42


22 GBB 1 OP KA Kitting Area 23.15

23 GBB 1 OP KA Kitting Area 23.15



26 GBB 1 OP EV1 Evacuanting 61.5

27 GBB 2 Mesin Vaccum Forming DL Door Liner 66.5

28 GBB 1 OP DA1 Door Assy 44.25

29 GBB 1 OP DA2 Door Assy 50.25

30 GBB 1 OP AG Aging 74.5

31 GBP OP RF1 Roll Forming 80.3

32 GBP Mesin Screw RF Roll Forming 68.3

33 GBP OP FLA2 Food Liner Assy 84.7

34 GBP OP FLA8 Food Liner Assy 66.7

35 GBP Mesin Screw CA1 Cab Assy 54.75

36 GBP OP BTP1 BTP Assy 26.95

37 GBP OP BTP2 BTP Assy 29.45

38 GBP Mesin Screw CA2 Cab Assy 50.65

39 GBP Mesin Screw TA2 Total Assy 47.45



42 GBP OP TA6 Total Assy 38.2

43 GBP Mesin Screw TR1 Test Room 49.15

44 GBP Mesin Screw DA1 Door Assy 25.65

45 GBP Mesin Screw TR2 Test Room 52.65

46 GBP OP TR2 Test Room 54.4

47 GBP OP PC1 Packing 65.65





52 Food Liner Mesin Trimming FL OP FLA1 Food Liner Assy 34.8

53 BTP Assy OP BTP2 OP CA4 Cab Assy 37.75

54 Compressor Assy OP COM Mesin Screw TP2 Total PU 38.15

55 PAP OP PAP Mesin Screw TA1 Total Assy 29.45

56 Kitting Area OP KA OP TA5 Total Assy 18.85

57 Door Liner Mesin Trimming DL Mesin Polyurethane Injection2 Door PU 37.5

58 Door Assy OP DA2 OP TR1 Test Room 19.25

59 Packing OP PC5 GBJ 46.45




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

14

Activity Relationship Chart (ARC)

Pembuatan Activity Relationship Chart dibuat

berdasarkan data urutan produksi dan tingkat

kepentingan kedekatan masing-masing area kerja.

Output dari ARC ini adalah hubungan kedekatan antar

area kerja beserta alasan area kerja-area kerja tersebut

perlu diletakkan pada posisi yang berdekatan atau

tidak. Area kerja-area kerja yang memiliki tingkat

kedekatan yang tinggi (mutlak didekatkan) antara lain

area kerja Cab Assy dan BTP Assy, Compressor Assy

dan Total PU, PAP dan Total Assy, Evacuanting dan

Total Assy.

Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan

Pembuatan Activity Relationship Diagram

dilakukan dengan berdasarkan Tabel Skala Prioritas.

Tabel Skala Prioritas ini berisi data area kerja yang

memiliki tingkat prioritas I dan II yang dibuat

berdasarkan data tingkat kedekatan dari ARC yang

telah dibuat. ARD usulan yang dibuat

mempertimbangkan skala prioritas dan derajat

kedekatan dari ARC.

Perhitungan Luas Area yang Dibutuhkan dan Luas

Area Tersedia

Perhitungan luas area yang dibutuhkan dan

luas area yang tersedia digunakan untuk melihat

perbandingan dari kedua jenis luas area kerja

tersebut. Untuk menghitung luas area yang

dibutuhkan dilakukan perhitungan dengan

mempertimbangkan nilai kelonggaran pekerja

untuk setiap lili di area kerja. Perhitungan luas area

yang dibutuhkan nantinya akan digunakan untuk

menyesuaikan layout usulan yang akan dibuat

dengan menggunakan AAD. Berikut adalah

contoh perhitungan luas area yang dibutuhkan

untuk area kerja Roll Forming pada Tabel 4.5.

Tabel 4.5 Perhitungan Luas Area yang Dibutuhkan

No. Area Kerja Mesin/Alat Jumlah Mesin/

Operator

Dimensi Luas (m²)

Luas Total

(m²)

Allowance

Operator (m²) Total Allowance (m²)

Kebutuhan

Area (m²) Panjang (m) Lebar (m)

1

Roll Forming

Mesin Punching 1 10 2.5 25

46.6

12.5

26.9

73.5 2 OP RF1 2 6 1.2 7.2 7.2

3 OP RF2 1 6 1.2 7.2 3.6

4 Mesin Screw RF 1 6 1.2 7.2 3.6

Space Relationship Diagram

Space Relationship Diagram adalah

ARD yang dibuat dengan mempertimbangkan

luas area yang dibutuhkan di suatu area kerja.

Pembuatan Space Relationship Diagram ini

merupakan bagian dari langkah-langkah yang

ada dalam Systematic Layout Planning yang

digunakan untuk mengevaluasi dan

merancang suatu layout.

Perancangan Tata Letak Usulan

Dalam Systematic Layout Planning,

proses perancangan tata letak usulan termasuk

kedalam Fase Sintesis yang merupakan fase

pembuatan desain layout. Untuk merancang

layout usulan ini terlebih dahulu dibuat desain

secara umum dalam bentuk Area Allocation

Diagram (AAD) Blok. AAD Blok ini dibuat

berdasarkan data space relationship diagram.

Perhitungan blok-blok dalam AAD dibuat

dengan membagi luas kebutuhan masing-

masing area kerja dengan luas 1 unit blok yang

berukuran 9 m2. Berikut adalah hasil

rancangan AAD Blok usulan I dan II pada

gambar 4.1 dan 4.2.

Gambar 4.1 Alternatif 1 layout AAD Gambar 4.2 Alternatif 2 layout AAD

Ket : A Roll Forming E BTP Assy I PAP M Test Room Q Aging 3 GBP

B Food Liner F Cab PU J Total Assy N Door Liner R Packing 4 GBJ

C Food Liner Assy G Total PU K Kitting Area O Door PU 1 GBB 1 D Cab Assy H Compressor Assy L Evacuanting P Door Assy 2 GBB 2

A A A A A A D D D D B B B B

A A A A A A D D D D B B B B

A A A A A A D D E E B B

A A A A A C C C C F F F N N

2 2 L L L C C C C F F F N N

2 2 L L L C C C C F F G N N

2 2 M M J C C C C H G G N N

2 2 M M J J J J J K K N N

2 2 M M J J J J J K K K 1 1

2 2 M M J J J J J K K K 1 1

2 2 Q Q R R J J J O O 1 1

2 2 Q Q R R I P P O O O 1 1

4 4 Q Q R R R P P O O O 1 1

4 4 Q Q R R R 3 3 3 3 1 1

4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1

4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1

4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 3 1 1

4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1

4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1

4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1

4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1

A A A A A A D D D D F F F F

A A A A A A D D D D F F F F

A A A A A A D D E E H G G G

A A A A A C C C C J J J J J

2 2 C C C C C C J J J J J

2 2 C C C C C C J J J J J

2 2 B B P P L L L J J J J I

2 2 B B P P L L L K K K K

2 2 B B O O M M M K K K K

2 2 B B O O M M M 3 3 3 1 1

2 2 B B O O M M 3 3 3 1 1

2 2 N N O O Q Q Q 3 3 3 1 1

4 4 N N Q Q Q Q Q 3 3 3 1 1

4 4 N N R R R R R 3 3 3 1 1

4 4 N N R R R R R 3 3 3 1 1

4 4 N N 4 4 4 4 4 3 3 1 1 1

4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 1 1 1

4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 1 1 1

4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 1 1 1

4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 1 1 1

4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 1 1 1




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

15

Dari pembuatan AAD Blok ini kemudian

dibuat template layoout usulan dengan

pertimbangan ukuran gang yang digunakan di

lantai produksi perusahaan. Template layout

usulan I dan II dapat dilihat pada lampiran L.3 dan

L.4.

Pemilihan Tata Letak Usulan Terbaik

Dari hasil rancangan layout usulan yang telah dibuat

sebelumnya maka pemilihan layout usulan terbaik dapat

dilakukan dengan menghitung jarak perpindahan antar

area kerja untuk masing- masig rancangan layout

usulan.Tata letak terpilih merupakan tata letak yang

memberikan jarak perpindahan minimum terbanyak.

Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, tata letak usulan

terbaik yang dipilih adalah tata letak usulan II yang

memberikan jumlah pengurangan jarak di 39 lini di area

kerja lantai produksi dibandingkan dengan tata letak

usulan I yang memberikan pengurangan jarak di 34 lini

di area kerja.

Evaluasi Penggunaan Alat Material Handling

dengan General Analysis Procedure

Spesifikasi dan Perhitungan Penggunaan Alat

Material Handling Saat Ini

Perhitungan penggunaan alat Material

Handling saat ini dilakukan untuk mengetahui

biaya serta total waktu perpindahan material pada

lantai produksi. Hal ini dilakukan untuk

membandingkan total waktu tempuh dalam proses

perpindahan dengan menggunakan alat MH lama

dan setiap alternatifnya. Perhitungan ini dilakukan

untuk melihat total waktu tempuh pada layout lama

dengan menggunakan alat MH lama. Berikut

adalah contoh perhitungan penggunaan alat MH

saat ini yang ditampilkan pada Tabel 4.6.

Tabel 4.6 Perhitungan Penggunaan Alat MH Saat Ini

No Area Kerja Dari (From) Ke (To) Area Kerja Part/ Material Alat Material

Handling

Jumlah Pekerja/

Operator

1 GBB 2 Mesin Punching Roll Forming Plate Forklift 1

Jumlah yang Dipindahkan Kapasitas Alat Angkut

(kg) Jarak (m)

Waktu Perpindahan

(Menit)

Waktu Perpindahan +

Load/Unload (Menit)

Frekuensi

Perpindahan

Total Waktu

Perpindahan Biaya Angkut (Rp/meter) Total Ongkos Material Handling (Rp)

663 2000 51.5 3.03 4.53 1 4.53 583 148458.67

Dari hasil perhitungan didapat total waktu

perpindahan sebesar 1979.07 menit dan total

ongkos MH sebesar Rp.7139182.26.

Usulan Penggunaan Alat Material Handling

Usulan penggunaan alat material handling

dilakukan dengan mengkombinasikan beberapa

alat material handling yang dapat digunakan

dalam proses perpindahan material. Kombinasi

beberapa alat material handling yang digunakan

pada beberapa usulan dilakukan untuk

membandingkan waktu perpindahan dan biaya

perpindahan. Dibawah ini terdapat tiga jenis

usulan alat material handling yang digunakan

yang ditunjukkan pada Tabel 4.7.

Tabel 4.7 Jenis Usulan Penggantian Alat MH

Usulan Perubahan

1

Perpindahan dari GBB1-FLA menggunakan Trolley diganti dengan AGV

Perpindahan dengan cara manual diganti dengan menggunakan trolley

Perpindahan dari GBB1-Total Assy menggunakan Trolley diganti dengan Carrier

Truck

2

Perpindahan dari GBB1-FLA menggunakan Trolley diganti dengan Carrier Truck

Perpindahan dari GBB1-PAP, GBB1-OP DA1, OP BTP2-OP CA4 dilakukan

dengan manual diganti dengan Trolley

Perpindahan dari GBB1 dan GBP-Total Assy menggunakan Trolley dan manual

diganti dengan AGV

Perpindahan dari GBP dilakukan dengan manual diganti dengan Hand Pallet

(kecuali ke Total Assy)

3

Perpindahan dari GBB1 ke FLA menggunakan Trolley diganti dengan

menggunakan Carrier Truck

Perpindahan dari GBB1-PAP, GBB1-OP DA1, dilakukan secara manual diganti

dengan menggunakan Trolley

Perpindahan dari GBB1-Total Assy menggunakan Trolley diganti dengan Hand

Pallet dan OP BTP2-OP CA4 dilakukan dengan manual diganti dengan Hand

Pallet

Perpindahan dari GBP yang dilakukan dengan cara manual diganti dengan Hand

Pallet




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

16

Kemudian, dilakukan perhitungan biaya dan

total waktu perpindahan untuk masing-masing

usulan penggunaan alat MH dengan melihat

spesifikasi alat Material Handling dan mengganti

alat Material Handling tersebut berdasarkan

spesifikasinya. Perhitungan ini dilakukan dengan

metode yang sama seperti pada perhitungan biaya

dan total waktu perpindahan untuk layout saat ini.

Pemilihan Usulan Penggunaan Alat Material

Handling Terbaik

Pemilihan usulan penggunaan alat material

handling terbaik dilakukan berdasarkan hasil

perhitungan biaya material handling untuk setiap

usulan yang diberikan. Hasil perhitungan biaya

material handling untuk masing-masing usulan

dapat dilihat pada Tabel 4.8 berikut ini.

Tabel 4.8 Hasil Perhitungan Ongkos MH untuk Usulan I, II, dan III

No Jenis Total Waktu Perpindahan

(Menit)

Ongkos MH

(Rp)

Selisih

(Rp)

1 MH Awal 1979.07 7139182.26

2 MH Alternatif 1 266.95 7429243.66 290061

3 MH Alternatif 2 213.82 7514040.81 374859

4 MH Alternatif 3 223.46 7314157.36 174975

Dari hasil tersebut, pemilihan usulan dapat

dilakukan berdasarkan kriteria yang memenuhi

keputusan usulan terbaik. Usulan terbaik dipilih

dengan melihat dari total waktu perpindahan

terkecil yang diberikan oleh usulan. Sehingga, dari

Tabel 4.8 dapat diambil keputusan bahwa usulan

terbaik yang dipilih adalah usulan II dengan nilai

total waktu perpindahan sebesar 213.82 yang

berhasil mengurangi total waktu perpindahan MH

awal dan dengan selisih biaya MH sebesar Rp.

374859,- dari biaya MH awal.

Identifikasi Variabel dalam Sistem

Terdapat tiga macam variabel yang terkait dalam

penelitian ini, yaitu variabel terkendali, variabel tidak

terkendali dan variabel respon. Gambar 4.3 berikut

merupakan penjelasan dari gambaran umum sistem

beserta variabel-variabelnya.

Gambar 4.3 Variabel-Variabel dalam Sistem

Model Konseptual

Model konseptual digunakan dalam penelitian ini

untuk mengetahui dan menguraikan variabel-variabel

yang mempengaruhi sistem agar dapat menghasilkan

usulan sebagai pemecahan masalah. Berikut pada

Gambar 4.4 merupakan model konseptual dari sistem

yang akan disimulasikan.

Simulasi Tata Letak Lantai Produksi dan

Penggunaan Alat Material Handling di Business

Unit Refrigerator PT. SEID

Variabel Input Tidak Terkendali :

Waktu proses produksi untuk tiap operasi

Waktu perpindahan material/part

Urutan aliran proses produksi

Variabel Input Terkendali :

Tata letak fasilitas di lantai produksi

Jarak antar lini area kerja

Jenis dan jumlah material/part

Jenis dan jumlah alat MH

Jenis dan jumlah mesin

Jumlah operator

Variabel Respon :

Waktu produksi produk lemari es tipe base

model 180 di PT. SEID




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

17

Gambar 4.4 Model Konseptual

Distribusi Fitting

Dalam menggunakan suatu data numerik

dalam model simulasi dapat digunakan 3 macam

cara, yaitu (Harrel, Ghosh, dan Bowden Jr, 2003):

1. Memasukkan data sesuai dengan

data sebagaimana yang telah kita ambil

2. Menggunakan distribusi empiris

untuk mengkarakterisasikan data yang akan digunakan

3. Menggunakan dan memilih

distribusi teoritis yang paling cocok dengan data

yang akan digunakan

Dari ketiga macam cara tersebut, cara yang akan

digunakan dalam memproses pemakaian data numerik

dalam simulasi pada penelitian ini adalah dengan

menggunakan cara ketiga. Cara seperti ini biasa disebut

dengan istilah distribution fitting. Pada penelitian ini

proses distribusi dilakukan dengan menggunakan

software stat::fit dengan data yang akan didistribusikan

berupa data waktu proses untuk setiap proses operasi

yang dilakukan di lantai produksi.

Membangun Model

Dalam pembuatan sebuah model simulasi tata

letak lantai produksi location dapat diartikan

sebagai area kerja atau departemen, suatu lini atau

stasiun, mesin-mesin, dan juga conveyor. Pada

simulasi tata letak klantai produksi business unit

Refrigerator PT. SEID, location-nya berupa

mesin- mesin di setiap lini area kerja dan juga

conveyor yang ada di lantai produksi.

Entities dalam model simulasi ini adalah

semua material/part bahan baku, bahan pembantu

dan juga produk jadi berupa lemari es tipe base

model 180 yang di produksi di lantai produksi.

Arrival merupakan kedatangan semua

material/part bahan baku dan bahan pembantu

yang digunakan dalam pembuatan produk lemari

es. Material/part bahan baku berasal dari Gudang

Bahan baku 1 dan 2, sedangkan material bahan

pembantu berasal dari Gudang Bahan Pembantu.

Processing dalam model awal ini merupakan

urutan proses operasi bahan baku hingga menjadi

produk jadi. Processing menjelaskan proses

operasii yang dialami suatu materia/part yang

diproses dengan mesin/peralatan yang digunakan

oleh operator dari suatu location ke location yang

lain dalam waktu tertentu. Dalam processing juga

tidak hanya proses operasi yang dijelaskan namun

proses perpindahan dengan menggunakan alat MH

yang telah ditentukan juga dijelaskan.

Compressor




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

18

Untuk melakukan proses perpindahan di suatu

lantai produksi dibutuhkan alat material handling

yang sesuai agar proses dapat berlangsung dengan

lancar. Semua alat MH ini kemudian dalam

pembuatan model simulasi disebut dengan

Resources. Namun, resources tidak hanya terdiri

dari alat MH tetapi juga operator yang bekerja di

lantai produksi. Dalam simulasi model awal ini,

resources yang digunakan adalah Forklift, Carrier

Truck, AGV, Trolley, Hand pallet, dan manual

serta operator yang bekerja di lini area kerja.

Path Network dalam model simulasi ini adalah

jalur yang dilalui oleh alat material handling untuk

memindahkan material/part bahan baku dan bahan

pembantu dari suatu location ke location yang lain.

Setelah elemen-elemen yang digunakan untuk

membangun sebuah model simulasi dimasukkan,

model simulasi dapat dijalankan dan diamati.

Proses verifikasi dapat dilakukan setelah terlebih

dahulu memastikan bahwa setiap elemen-elemen

dalam model simulasi yang dibuat telah sesuai

dengan elemen-elemen dalam sistem nyatanya dan

juga model simulasi dapat berjalan tanpa adanya

errors.

Gambar 4.5 Model Awal Setelah Run

Validasi merupakan suatu proses pengujian

terhadap model simulasi yang telah dibuat apakah

telah merepresentasikan sistem nyata yang ada saat

ini. Uji validasi dilakukan dengan membandingkan

hasil output dari sistem nyata dengan hasil output

dari simulasi. Model simulasi dapat dinyatakan

valid apabila tidak terdapat perbedaan antara

sistem nyata dengan model simulasi.

Tabel 4.9 Validasi Sistem Nyata dan Simulasi

No

Perbandingan Waktu Total

Sistem Nyata

(Jam)

Simulasi

(Jam) Selisih

1 112 112.36 -0.36

2 133 132.56 0.44

3 147 146.62 0.38

4 98 98.86 -0.86

5 154 154.06 -0.06

Dari hasil selisih antara sistem nyata dengan

simulasi dilakukan perhitungan nilai rata-rata dan

standar deviasi yang kemudian dilanjutkan dengan

perhitungan half-width (hw). Dari hasil

perhitungan tersebut diketahui bahwa nilai rata-rata

sebesar -0.092 dan nilai hw adalah sebesar 0.671.

Sehingga dapat diketahui selang intervalnya

dengan menggunakan rumus sebagai berikut :




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

19

x (12) hw (12) x (12) hw

-0.092– 0.671 ≤ (12) ≤ -0.092 + 0.671

-0.763 ≤ (12) ≤ 0.579

Keputusan yang dapat diambil dari perhitungan tersebut adalah Terima H0 dan

simpulkan bahwa model simulasi yang dibuat telah

valid karena nilai interval yang dihasilkan memuat

angka nol (0).

Replikasi merupakan metode untuk

mengurangi tingkat kesalahan dalam simulasi

dengan menentukan berapa kali jumlah percobaan

terhadap model simulasi yang harus dilakukan.

Berikut merupakan perhitungan yang digunakan

untuk menentukan jumlan n-replikasi.

Tabel 4.10 Data Hasil Replikasi Waktu Produksi Percobaan Awal Replikasi

ke-

Waktu Proses

(Jam)

1 154.06

2 154.06

3 154.09

4 154.13

5 154.16

Perkiraan nilai n

x

x i1 i

n

= 154.10

s

=

= 0.0442

Perkiraan selisih/interval

hw (t

n1, / 2 )s

hw (t51,0.05 / 2 )s

Dengan nilai t 5-1, 0.025 = 2,776 , maka nilai hw = 0.05482

Setelah nilai hw tersebut diketahui, maka dapat ditentukan nilai error (e) yang digunakan

untuk meminimasi tingkat kesalahan dari model simulasi dalam merepresentasikan sistem nyatanya. Nilai error

yang diinginkan sebesar 0.04. Maka jumlah replikasi yang harus dilakukan adalah :

Perhitungan jumlah replikasi

Z 0,025 1,96

(Z )s 2

n' / 2

e 1,96 0.05482

2

n '

0.04

n’ = 7,21599 = 8 replikasi.

[x x]

n 1

[(154.06 154.10) 2 (154.06 154.10)

2 ... (154.16 154.10)

2

5 1




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

20

Pada eksperimen model simulasi, usulan dibuat

dalam 3 skenario berbeda berdasarkan hasil usulan

terbaik terhadap tata letak lantai produksi dan

penggunaan alat material handling yang telah dihitung

sebelumnya. Tabel 4.11 menunjukkan hasil simulasi

ketiga skenario usulan tersebut.

Tabel 4.11 Data Hasil Eksperimen Model Skenario

No Model Keterangan Waktu Produksi Waktu Produksi Persentase

1 Model Awal Model simulasi dengan layout awal dan penggunaan

alat MH awal. 154.10 jam 22 hari

2 Skenario 1 Model simulasi dengan kombinasi layout awal dan

usulan penggunaan alat MH terbaik. 124.32 jam 18 hari 19.33%

3 Skenario 2 Model simulasi dengan kombinasi usulan layout baru

terbaik dan penggunaan alat MH awal. 134.88 jam 20 hari 12.47%

4 Skenario 3 Model simulasi dengan kombinasi usulan layout baru

dan usulan penggunaan alat MH terbaik. 111.15 jam 16 hari 27.87%

Dari hasil eksperimen model skenario diatas,

masing-masing model skenario mampu

mengurangi keterlambatan waktu produksi yang

terjadi di lantai produksi. Pada model skenario 1

mampu mengurangi keterlambatan waktu produksi

sebesar 19.33%. Skenario 2 mampu mengurangi

keterlambatan sebesar 12.47% dan skenario 3

mampu mengurangi keterlambatan hingga

27.87%. Pada skenario 1 dengan menerapkan

usulan penggunaan alat MH terbaik pada layout

saat ini, perusahaan mampu mencapai target

produksi dalam waktu 18 hari. Skenario 1 ini juga

dapat menghilangkan kegiatan perpindahan secara

manual tanpa perlu mengubah layout yang sudah

ada sehingga perusahaan tidak mengeluarkan

biaya yang tinggi. Pada skenario 2 dengan

menerapkan usulan layout baru dengan

penggunaan alat MH yang tidak berubah,

perusahaan mampu mencapai target produksi

sesuai jadwal waktu produksi yang telah

ditentukan. Skenario 2 ini tidak membutuhkan

pergantian alat MH utnuk mengganti perpindahan

material dengan cara manual, namun perusahaan

perlu mengubah tata letak lantai produksi untuk

meminimasi jarak perpindahan agar target waktu

produksi dapat tercapai. Untuk skenario 3

merupakan gabungan kedua usulan terbaik dari

tata letak dan penggunaan alat MH yang baru.

Penerapan skenario 3 dapat membantu perusahaan

mencapai target produksi lebih cepat dengan

waktu produksi adalah 16 hari. Implementasi

untuk skenario 3 ini membutuhkan perubahan pada

tata letak lantai produksi dan juga penggunaan alat

MH berdasarkan usulan terbaik. Sehingga jika

dilihat dari sisi pengeluaran biaya, perusahaan

akan mengeluarkan biaya lebih untuk mengubah

layout yang telah ada saat ini.

Ditinjau dari sisi waktu produksi, maka

skenario terbaik dari ketiga model skenario yang

telah dibuat adalah skenario 3 yang mempu

memberikan pengurangan keterlambatan waktu

produksi terbesar yakni 27.87%.

V. KESIMPULAN

Dari hasil perhitungan dan analisa

pembahasan data-data yang telah diolah, maka

dapat disimpulkan :

1. Berdasarkan hasil identifikasi dan analisa

permasalahan dengan menggunakan checklist

kriteria tata letak dan material handling checklist,

permasalahan yang menyebabkan terlambatnya

waktu produksi adalah akibat adanya jarak yang

jauh antar area kerja dan juga penggunaan alat

material handling yang tidak optimal. Dengan

menggunakan metode Systematic Layout Planning

untuk mengevaluasi dan memberikan solusi untuk

permasalahan tata letak didapat 2 rancangan usulan

tata letak yang baru dengan rancangan usulan

terbaik yaitu usulan II yang dapat meminimasi

jarak di 39 lini area kerja. Lalu, dengan metode

General Analysis Procedure yang digunakan

untuk mengevaluasi dan memberikan perbaikan

usulan penggunaan alat material handling didapat

3 usulan pernggunaan alat material handling

dengan usulan terbaik adalah usulan II yang dapat

meminimasi waktu perpindahan material sebesar

89.20% dari 1979.07 menit menjadi 213.82 menit

dan dengan selisih biaya material handling awal

dan usulan sebesar Rp 374859.

2. Dengan menggunakan pendekatan simulasi

dilakukan eksperimen model usulan dengan

merancang 3 jenis skenario model usulan berbeda.

Skenario 1 merupakan skenario dengan kombinasi

layout awal dan usulan penggunaan alat MH

terpilih dengan waktu produksi sebesar 124.32 jam

atau 18 hari yang meminimasi waktu produksi

awal sebanyak 19.33 %. Skenario 2 merupakan

kombinasi usulan rancangan layout terpilih dan

penggunaan alat MH awal dengan waktu produksi

sebesar 134.88 jam atau 20 hari yang meminimasi

waktu produksi awal sebanyak 12.47%. Dan

skenario 3 adalah kombinasi usulan rancangan

layout dan penggunaan alat MH terpilih dengan

waktu




Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

21

produksi sebesar 111.15 jam atau 16 hari dan dapat

meminimasi waktu produksi awal sebanyak

27.87%. Berdasarkan eksperimen tersebut,

ketiga skenario model usulan mampu

meminimasi permasalahan waktu produksi

dan ditinjau dari waktu produksi maka

skenario terbaik adalah skenario 3 yang

memberikan pengurangan keterlambatan

waktu produksi terbesar.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, James M. (1990). Tata Letak Pabrik dan

Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Penerbit

ITB, Bandung.

Harrell, Charles. Ghosh, Biman K dan Bowden Jr,

Royce O. (2003). Simulation Using

Promodel. McGraw Hill Higher Education,

Singapore.

Law, Averill M dan Kelton, David W. (2000).

Simulation Modelling and Analysis. Second

Edition. McGraw Hill Higher Education,

Singapore.

Putra, Oka Sutarto, et al. (2013). Analisis dan

Rancangan Ulang Sistem Perpindahan

Material di PT. Dwi Indah Menggunakan

Material Handling General Analysis

Procedure. Program Studi Teknik Industri :

Universitas Telkom.

Shewale, Pramod, et al. (2012). International

Journal of Advanced Engineering Research

and Studies. Improvement in Plant Layout

Using Systematic Layout Planning (SLP) For

Increased Productivitty. Vol : I (No.3) :259-

261.

Tompkins, James A. (2010). Facilities Planning.

Wiley, United States of America.

Wignjosoebroto, S. (2003). Tata Letak

Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi

Ketiga. Guna Widya, Surabaya.

Wiyratn, W and A, Watanapa. (2010).

International Journal of Mechanical,

Aerospace, Industrial, Mechatronic and

Manufacturing Engineering. Improvement

Plant Layout Using Systematic Layout

Planning (SLP) for Productivity. Vol : 4

(No.12).



Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi dan Penggunaan Alat ...

Documents

Transcript of Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi dan Penggunaan Alat ...