BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA 4.1 Aspek...

35

BAB 4

PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

4.1 Aspek Teknis

Data teknis yang adalah data yang menginformasikan produk itu dibuat

diantaranya adalah:

Produk : Plastik Part Stripe and Assy

Tipe : KVL, KVB, KVR

Kapasitas maksimum : ± 4000 unit/hari (2 shift)

Jumlah line : 2

Jumlah Stasiun kerja : 17

Jumlah manpower : 30

Pembagian shift : - shift 1 ( 07.00-16.00 )

- shift 2 (16.00- 24.00 )

4.1.1 Detail Mesin

Perancangan layout dengan aplikasi konveyor sendiri menggunakan 4 buah

konveyor dengan spesifikasi teknik sebagai berikut :

a. Struktur dan rangka

Ukuran dan dimensi yaitu Panjang 9000 mm; Lebar 800 mm; Tinggi 750 mm.

36

(disesuaikan dengan layout area yang ada) Menggunakan bahan Mid Steel dengan

ukuran tebal 3 mm dengan struktur rangkan menggunaka Mid steel type RT

75 x45. warna dari konveyor sendiri dibuat standar menggunakan standar warna

perusahaan yaitu mist blue.

b. Sistem kelistrikan

Sistem Penggerak konveyor sebagai transfer part menggunakan Variable speed

adjuster dengan aplikasi inverter merk FUJI Electric sebagai pengatur kecepatan

motor penggerak, dimana kecepatan konveyor sendiri bisa diatur dari 0 m/s sampai

dengan 10 m/s. Untuk motor penggeraknya sendiri menggunakan Electric motor

dengan spesifikasi 0.5 HP / 380 V / 50 Hz sebanyak 1 unit untuk setiap konveyor.

c. Sabuk konveyor

Pada konveyor ini menggunakan sabuk konveyor tipe flat belt dengan material jenis

PVC serta tebal belt yaitu 3 mm.

d. Sistem Transmisi

Menggunakan gearbox dengan merk sumitomo sebagai reducer motor konveyor

dengan menggunakan roda gigi rantai dari electro motor ke gear box konveyor.

4.1.2 Kebutuhan Mesin

Area penyetripan di PT Astra Honda Motor cikarang seluas 288 m2 dengan

Panjang 24 m dan lebar 12 m. Sedangkan jumlah lini penyetripan nya sendiri

sebanyak 2 lini penyetripan untuk mendukung lini assembling yang juga terdiri dari 2

lini. Untuk tiap masing masing lini penyetripan dibagi menjadi 2 proses produksi

37

yaitu untuk proses penyetripan dari setengah motor kedepan antara lain bagian Cover

body R/L, Side cover R/L, Cover tail. dan setengah motor kebelakang antara lain

Cover main pipe R/L, Cover front top, Leg shield R/L. Dari proses itulah maka

diperlukan 2 unit conveyor karena setiap 1 lini penyetripan yang terdiri dari 2 proses

produksi sehingga untuk area penyetripan di PT Astra Honda Motor cikarang

dibutuhkan 4 unit conveyor. Untuk ukuran konveyornya sendiri disesuaikan dengan

luas area penyetripan.

Tabel 4.1 Jumlah Kebutuhan Konveyor

4.2 Analisis Masalah

Mencari permasalah yang sering terjadi di stripping area seksi painting Plastik

Cikarang sehingga dapat di berikan solusi dari masalah yang terjadi. Analisa

permasalahan yang terjadi di dapatkan dari berbagai analisa, antara lain:

Line Maker Jumlah Stripe dan assy Cover Main Pipe R/L RCA 1 unitStripe dan assy Cover Body R/L RCA 1 unitStripe dan assy Cover Main Pipe R/L RCA 1 unitStripe dan assy Cover Body R/L RCA 1 unit

Total 4 unit

Konveyor

1

2

38

4.2.1 Aspek Sebab Akibat Masalah

Alur Proses Produksi Stripping Area tidak Optimal (Reject Tinggi)

Layout tidak sesuai arah alur part

Operator tidak nyaman dalam proses uniting dan stripe

Gerakan operator tidak ergonomis (langkah jauh)

Pelapis karet kereta delivery cepat rusak (aus)

Terjadinya penumpukan part WIP dimeja proses

Delivery part WIP antar stasiun tidak bisa langsung di transfer ke stasiun berikutnya

Waktu Start aw al Produksi Stripping Area lebih lambat dari pada w aktu start aw al Assy Unit (Next Proccess)

Diperlukan w aktu untuk delivery part yang akan diproseske stasiun kerja

Operator tidak fokus dalam melakukan proses penyetripan dan penyetingan

MATERIAL MESIN

MANUSIA METODE

sering terjadinya part gores saat proses

frekuensi loading dan unloading part di kereta delivery yang tinggi

Diperlukan kereta delivery sebagai sebagai stock part sebelum dikirim ke proses selanjutnya

sering terjadinya part gores saat proses

Operator selain melakukan proses juga harus mendorong kereta yang FG untuk dikirim ke Stock Area

Alur Proses Stasiun kerja Cover Body R/L tidak terarah

39

4.2.2 Perencanaan dan Target

Tabel 4.15 Analisa dengan Metode 5W1H

FAKTOR WHAT WHY HOW WHEN WHERE WHOMANUSIA Hasil Proses stripe tidak Operator selain melakukan proses stripe Dibuatkan konveyor Sem 2, 2006 Area Stripping Team

maksimal karena operator juga harus mendorong kereta part FG untuk transfer part antar Painting plastik Engineeringtidak fokus untuk dikirim ke Stock Area stasiun Plant 3

Operator tidak nyaman dalam Gerakan operator tidak ergonomis proses uniting dan stripe part (langkah jauh) dalam mengambil part proses

METODE Diperlukan waktu yang lama untuk Layout tidak sesuai arah alur part Dibuatkan layout alur Sem 2, 2006 Area Stripping Team delivery part yang akan diproses proses yang lebih optimal Painting plastik Engineeringke stasiun kerja sesuai alur proses part Plant 3 dan produksi

Alur Proses Stasiun kerja Waktu Start awal Produksi Stripping AreaCover Body R/L tidak terarah lebih lambat dari pada waktu start

awal Assy Unit (Next Proccess)

Sering terjadinya part gores frekuensi loading dan unloading part di Dibuatkan konveyor Sem 2, 2006 Area Stripping Team saat proses kereta delivery yang tinggi untuk transfer part antar Painting plastik Engineering

stasiun Plant 3

MESIN Delivery part WIP antar stasiun Diperlukan kereta delivery sebagai Dibuatkan konveyor Sem 2, 2006 Area Stripping Team tidak bisa langsung di transfer ke stock part sebelum dikirim ke untuk transfer part antar Painting plastik Engineeringstasiun berikutnya proses selanjutnya stasiun Plant 3

MATERIAL Sering terjadinya part gores Pelapis karet kereta delivery cepat frekuensi perawatan dan Sesuai jadwal Area Stripping Team saat proses dan setelah di proses rusak (aus) penggantian karet Painting plastik Engineering

pelapis ditingkatkan Plant 3

40

4.2.3 Aspek QCDSM

Analisa QCDSM merupakan analisa dalam mencari suatu masalah dilihat dari

berbagai segi aspek yaitu Aspek kualitas, aspek biaya, aspek delivery (pengiriman)

dan aspek keamanan (safety) serta aspek moral dari operator yang terkait.

4.2.3.1 Aspek Biaya (Cost)

4.2.3.1.1 Perhitungan Biaya Buruh / Manpower

Tabel dibawah ini menjelaskan perbedaan jumlah pekerja antara sistem transfer

part menggunakan kereta delivery dengan konveyor serta banyaknya pekerja yang

terlibat di masing-masing stasiun.

Tabel 4.2 Jumlah Man Power untuk setiap stasiun kerja

Maka jumlah operator yang terlibat pada alur proses menggunakan kereta transfer

adalah 36 orang. Dengan asumsi upah minimum regional (UMR) sebesar Rp 975.000

per operator maka total biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan adalah

Sistem Proses Jumlah MP TotalCover Stripe Cover Body R/L 12 Orang

Kereta Body R/L Stripe Cover Tail 2 Orang delivery Setting Cover Body 4 Orang

Cover Main Stripe Cover Main Pipe R/L 4 OrangPipe R/L Stripe Leg Shield R/L 10 Orang

Setting Cover Main Pipe R/L 4 OrangCover Stripe Cover Body R/L 8 OrangBody R/L Stripe Cover Tail 2 Orang

Konveyor Setting Cover Body 4 OrangCover Main Stripe Cover Main Pipe R/L 2 OrangPipe R/L Stripe Leg Shield R/L 8 Orang

Setting Cover Main Pipe R/L 4 Orang

14 Orang

14Orang

Stasiun

18 Orang

18 Orang

41

Rp 975.000 x 36 orang = Rp 35.100.000 per bulan

Sedangkan jumlah operator yang terlibat pada alur proses menggunakan konveyor

adalah 28 orang. maka total biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan adalah

Rp 975.000 x 28 orang = Rp 27.300.000 per bulan

4.2.3.1.2 Perhitungan Biaya Peralatan Proses Produksi

a. Pada proses menggunakan kereta delivery

perlengkapan pendukung produksi untuk investasi awal antara lain :

Tabel 4.3 Perlengkapan produksi kereta delivery pada proses Cover Body R/L

Tabel 4.4 Perlengkapan produksi kereta delivery pada proses Cover Main Pipe R/L

Sehingga dari total diatas dapat diketahui bahwa biaya yang dikeluarkan oleh

perusahaan untuk kebutuhan perlengkapan kebutuhan produksi di stripping area

Nama Perlengkapan Harga Satuan Total- Meja Kerja 16 unit 2,500,000Rp 40,000,000Rp - Squash 3 M (alat stripe) 10 pcs 75,000Rp 750,000Rp - Jig stripe dan setting part 12 unit 200,000Rp 2,400,000Rp - Impact Uryu UW - 250 (alat Setting) 4 unit 6,500,000Rp 26,000,000Rp - Kereta Stock dan transfer part 12 unit 3,500,000Rp 42,000,000Rp

Total 111,150,000Rp

Jumlah


Total 64,700,000Rp

Jumlah

42

menggunakan kereta transfer adalah sebesar 64,700,000 + Rp 111,150,000 =

175,850,000

b. Pada proses menggunakan konveyor

perlengkapan pendukung produksi untuk investasi awal, antara lain :

Tabel 4.5 Perlengkapan produksi Konveyor pada proses Cover Body R/L

Tabel 4.6 Perlengkapan Produksi Konveyor Pada Proses Cover Main Pipe R/L

Sehingga dari total diatas dapat diketahui bahwa biaya yang dikeluarkan oleh

perusahaan untuk kebutuhan perlengkapan kebutuhan produksi di stripping area

menggunakan konveyor untuk proses transfer partnya adalah sebesar

Rp 49,600,000 + 65,000,000 = Rp 114,600,000


Total 65,000,000Rp

Jumlah


Total 49,600,000Rp

Jumlah

43

4.2.3.1.3 Perhitungan Biaya Listrik

a. Proses Produksi Menggunakan Kereta Delivery

Untuk penerangan pada stripping area terdapat 12 titik lampu Dimana 1 titik

lampu terdapat 2 buah lampu dengan daya masing-masig lampu adalah 36 watt

atau 0.036 kW

Maka total daya yang dikonsumsi adalah 12 titik lampu x 0.072 kW

Jadi :

1 titik lampu = 2 lampu TLD 36

12 titik lampu = 48 lampu TLD

1 lampu = 0.036 kW

48 lampu = 1.73 kw

daya yang dikonsumsi pada stripping area adalah

• Total daya x load Factor

• 1.73 kW x 0.7 (asumsi load Factor 70 %)

• 1.21 kW

Waktu Produksi / working time (hour/day)

• WH = 15 jam (2 shift)

• Konsumsi daya / hari = daya total x WH

= 1.21 x 15

= 18.17 kw/ hari

44

Perincian biaya :

1 Kwh = Rp 421 (asumsi rata2 biaya per KWH)

biaya yang dikenakan per hari adalah Rp 421 x 18.17 = Rp 7647.46

sehingga biaya yang dikenakan untuk satu bulannya dengan asumsi 21 Hari kerja

adalah

*) 21 HK x Rp 7647.46 = Rp 160.596,66 per bulan

b. Proses Produksi Menggunakan Konveyor :

Setelah diketahui biaya konsumsi listrik yang digunakan apabila digunakan

2 konveyor untuk mendukung 2 proses distriping antara lain proses cover body

R/L dan Cover Main Pipe R/L tanpa merubah penerangan di area stripping maka

akan diketahui perbedaan jumlah biaya antara penggunaan dengan konveyor

dibandingkan dengan tidak menggunakan konveyor, maka perhitungan biaya

produksinya adalah :

1 Konveyor menggunakan 1 penggerak motor dengan daya 0.5 HP / 0.375 kW

jadi apabila menggunakan 2 konveyor maka daya yang dikonsumsi adalah 0.75

kW

total biaya seblum menggunakan konveyor adalah

(1.73 kW + 0.75 kW ) * 0.7

1.736 kW x 15 Jam/ hari

26.04 kW/hari

45

maka biaya yang dikenakan per hari adalah Rp 421 x 26.04 = Rp 10962.84

*) 21 HK x Rp 10962.84 = Rp 230.219,64 per bulan

4.2.3.2 Aspek Kualitas (Quality)

a. Data Reject Proses Stripping Part Menggunakan Kereta Tansfer

Data reject part plastik akibat dari material handling menggunakan kereta

delivery, data diambil selama 4 bulan pada periode antara bulan juli sampai dengan

bulan oktober 2006, yaitu :

Tabel 4.7 Laporan Reject Menggunakan Sistem Kereta Delivery Bulan Juli 2006

Data reject untuk Bulan Juli 2006 sebanyak 141 part

BULAN : 07 - 2006SEKSI : Y7-PAINTING PLASTIC 3.B SECTPLANT : FM6 7/31/2006 9:05NO TYPE NAMA PART TGL R/C JENIS QTY1 ALL COVER, L BODY, NH-1 07/03/2006 PAINTING GORES 132 ALL COVER, R BODY, NH-1 07/06/2006 PAINTING GORES 183 ALL COVER,R BODY 07/10/2006 PAINTING GORES 114 ALL COVER,LBODY 07/12/2006 PAINTING GORES 105 ALL COVER,R BODY 07/14/2006 PAINTING GORES 136 ALL COVER,LBODY 07/17/2006 PAINTING GORES 147 ALL COVER, L MAIN PIPE, NH-1 07/20/2006 PAINTING GORES 168 ALL COVER, R MAIN PIPE, NH-1 07/24/2006 PAINTING GORES 179 ALL SHIELD, L LEG NH-1 07/26/2006 PAINTING GORES 1410 ALL SHIELD, R LEG, NH-1 07/28/2006 PAINTING GORES 15

REPORT PEMBEBANAN REJECT PER SEKSI

46

Tabel 4.8 Laporan Reject Menggunakan Sistem Kereta delivery Bulan Agustus

2006

- Data reject bulan Agustus 2006 sebanyak 217 part

Tabel 4.9 Laporan Reject menggunakan sistem kereta delivery bulan September

2006

Data reject bulan September 2006 sebanyak 179 part





47

Tabel 4.10 Laporan Reject sistem menggunakan kereta delivery bulan Oktober 2006

Data Reject bulan Oktober 2006 sebanyak 151 part

Sehingga dapat dilihat grafik reject akibat proses pengiriman part ke proses

selanjutnya.

data reject stripe periode juli - oktober 2006

0

40

80

120

160

200

240

periode bulan ke-

jum

lah

part

(pcs

)

jumlah part 141 217 179 151

1 2 3 4

Grafik 4.1 Reject proses stripe periode Juli-Oktober 2006



48

b. Data Reject proses stripping part menggunakan konveyor

Tabel 4.11 Laporan Reject menggunakan sistem konveyor bulan Maret 2007

Data Reject bulan Maret 2007 sebanyak 38 part

Tabel 4.12 Laporan Reject menggunakan sistem konveyor bulan April 2007

Data Reject bulan April 2007 sebanyak 77 part





49

Tabel 4.13 Laporan Reject menggunakan sistem konveyor bulan Mei 2007

Data Reject bulan Mei 2007 sebanyak 76 part

Tabel 4.14 Laporan Reject menggunakan sistem konveyor bulan Juni 2007

Data Reject bulan Juni 2007 sebanyak 77 part

Sehingga dapat dilihat grafik reject akibat proses pengiriman part ke proses

selanjutnya.





50

Data Reject stripe Periode Maret - juni 07

0

20

40

60

80

100

Periode bulan

Jum

lah

part

jumlah part 38 77 76 77

1 2 3 4

Grafik 4.2 Grafik reject proses stripe periode Maret-Juni 2007

4.2.3.3 Aspek pengiriman (Delivery)

Untuk luas area stripe di PT Astra Honda Motor Plant cikarang adalah 288 meter

persegi yang terdiri dari 2 line proses produksi, dimana tiap line produksi terdiri atas

2 proses stripe yaitu untuk proses cover body R/L dan cover main pipe R/L.

Pada lampiran 4.1 dan lampiran 4.2 akan disebutkan proses produksi serta waktu

siklus tiap dan antar stasiun yang berkaitan baik menggunakan konveyor ataupun

juga menggunakan kereta delivery untuk transfer part antar stasiun .

Ringkasan :

Dari routing sheet yang terlampir bisa dilihat tabel dari proses dengan menggunakan

kereta delivery untuk transfer part antar stasiun proses.

51

Tabel 4.15 Waktu siklus untuk proses kereta delivery

• Untuk Proses menggunakan konveyor

- Proses Part Cover Main Pipe R/L Assy

- Proses Part Cover Body R/L Assy

Sedangkan dari lampiran routing sheet bisa dilihat tabel dari proses dengan

menggunakan Konveyor sebagi transfer part antar stasiun proses dapat di ketahui

dalam tabel di bawah ini.

Tabel 4.16 Waktu siklus untuk proses konveyor

4.2.3.4 Aspek Keamanan (Safety)

Dapat diketahui beberapa perbedaan antara penggunaan kereta delivery dengan

konveyor dari aspek keamanan, antara lain :

- Kerja operator Cover Body tidak ergonomis, operator set banyak melakukan

gerakan putar 360°

Proses event Jumlah waktuCover Main Pipe R/L operasi 7 240 detik termasuk waktu delivery

Inspeksi 3 -Cover Body R/L operasi 4 136 detik termasuk waktu delivery

Inspeksi 3 -

Keterangan

Proses event Jumlah waktuCover Main Pipe R/L operasi 7 164 detik termasuk waktu delivery

Inspeksi 3 -Cover Body R/L operasi 4 127 detik termasuk waktu delivery

Inspeksi 3 -

Keterangan

52

- Penggunaan kereta delivery membuat alur proses transfer part per stasiun menjadi

kurang optimal

- Kemungkinan operator tertabrak kereta transfer part bisa saja terjadi

- Penggunaan konveyor membuat suplay part antar stasiun lebih stabil serta cacat

part akibat proses pengiriman antar stasiun kemungkinan kecil terjadi.

4.2.3.5 Aspek moral (morale)

Beberapa Aspek moral kerja operator dilihat dari proses alur kerja menggunakan

kereta delivery, yaitu :

- Area kerja yang sempit mengganggu kerja operator stripping.

- Operator tidak fokus dalam melakukan proses penyetripan karena harus

melakukan

4.3 Analisis Ekonomi

4.3.1 Data Penjual Unit Motor

Karena investasi mesin di aplikasikan di PT Astra Honda Motor Plant 3 Cikarang,

maka di ambil data pencapaian produksi unit sepeda motor di Plant 3 periode

Desember 2006 sampai dengan November 2007.

53

Tabel 4.17 Tabel pencapaian produksi unit motor di Plant 3

Forecasting produksi

Untuk memperkirakan seberapa besar dan fluktuasi perencanaan produksi ( sesuai

dengan permintaan pasar ) maka dilakukan peramalan. Dalam peramalan ini

digunakan data produksi dari 12 bulan ( November 2007 ~ November 2007)

terkait dengan Investasi aplikasi konveyor transfer part di area stripe painting plastik

plant 3 Cikarang untuk tipe sepeda motor yang di produksi di plant cikarang.

Grafik pencapaian produksi tipe cub (NF100, NF125) pada bulan Desember –

November 2007 ( 12 bulan ), berdasarkan data pencapaian produksi dapat dilihat pada

lampiran.

2006T Y P E Nama Komersial DES J A N F E B M A R A P R M E I J U N J U L A U G S E P O K T N O V D E S T O T A L

NF100 SLD1 New SupraFit 26,206 33,503 29,219 25,500 88,222NF 100 SLX New SupraFit R 19,194 5,000 3,000 4,000 12,000NF 100 TD REVO Spoke 0 25,345 28,250 17,500 19,350 35,450 22,985 25,502 27,000 201,382NF100 TC REVO CW 0 8,741 17,700 25,400 25,493 31,750 35,538 30,248 15,200 190,070NF125SD1 Supra X 125 D 0 1,800 5,100 1,100 650 8,650NF 125 TD Supra X 125 D 0 12,897 2,700 2,400 17,997NF125 SF1 Supra X FI-spoke 1,000 1,000 800 800 800 3,400NF125 SFCW1 Supra X FI-CW 1,000 1,500 2,000 2,000 1,650 1,400 1,000 9,550NF 125 TRF SupraX FI -CW 0 100 1,000 4,100 5,200

Total 47400 42,803 40,119 33,400 37,186 47,350 43,900 44,843 67,200 71,520 59,450 48,700 0 536,471

2007

54

Grafik produksi unit Sepeda Motor di Plant 3 Cikarang

01000020000300004000050000600007000080000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

periode

unit

mot

or

Grafik 4.3 Produksi Sepeda Motor Type cub (NF100, NF125) selama bulan Desember

2006 – November 2007 (12 Bulan).

Metode Peramalan yang akan dipakai adalah metode Time Series karena pola data

yang ada adalah trend, hal tersebut dapat diketahui dari kecenderungan data yang ada

yaitu menujukkan garis kecenderungan . Untuk peramalan jangka panjang ( lebih dari

2 tahun ) biasanya dipakai metode garis kecenderungan .

Peramalan dilakukan dengan menggunakan beberapa metode peramalan time

series yaitu :

• Regresi Linier dari analisa deret waktu

Regresi sedehana adalah suatu pola hubungan yang merupakan fungsi, dimana

hanya terdapat satu variabel yang menetukan atua variabel bebas. Dengan

notasi matematika maka hubungan terebu adalah Y=f(x), dimana Y adalah

vaiabel yang diramalkan atau yang dicari dan x adalah variabel bebas, pola

hubungan tersebut dapat dibedakan atas analisa atau model deret waktu (time

series). Dan analisa sebab akibat (causal). Dengan regresi linear dimaksudkan

55

suatu pola hubungan yang berbentuk garis lurus antara suatu varibel yang

diramalkan dengan satu variabel yang mempengaruhinya atau varibel bebas.

Dalam analisa deret waktu (time series) ini caribel bebasnya adalah waktu.

Pola hubungan yang ditujukan dengan pola regresi tang sederhana

mengansumsikan bahwa hubungan diantara dua variabel dapat dinyatakan

dengan suatu garis lurus.

Notasi regresi sederhana yang merupakan pola garis lurus itu dinyatakan

sebagai :

Y = a + b X

Dimana Y adalah variabel ang diramalkan, X adalah variabel waktu, serta a

dan b adalah parameter atau koefisien regresi.

• Double Moving Average

Metode peramalan ini menggunakan sejumlah data aktual permintaan yang

baru dengan pola data trend, yang kemudian diadakan peramalan untuk masa

yang akan dating dengan menghilangkan atau mengurangi acakan

(randomness) dalam deret waktu.

• Double Exponensial Smooting

Metode peramalan ini digunakan untuk pemulusan data hasil peramalan yang

mana kecenderungan pasar yang naik turun berpola trend, dengan

56

kecenderungan permintaan yang lebih kecil dari peramalan maka metode ini

sangat memadai untuk peramalan berikutnya.

Untuk memilih metode mana yang paling efektif maka langkah yang diambil

adalah menentukan nilai MAPE dan MSE terkecil. Sehingga akan dilakukan beberapa

kali peramalan dengan metode yang berbeda yaitu dengan metode Regresi Linear,

Double Moving Average dan metode Double Exponential Smooting. Perhitungan

peramalan dengan metode ini dapat dilihat pada lampiran.

Tabel 4.18 Kesimpulan dari metode peramalan

Berdasarkan tabel diatas maka dapat disimpulkan :

Mean Square Error (MSE) minimal adalah 76,844,878

Mean Avarage Percentage Error (MAPE) adalah 15,17

Peta Kendali Sinyal (Tracking Signal ) adalah layak (range UCL +4 dan LCL -4)

Range nilai Tracking Signal adalah -1.14 sampai dengan +1.93

Metode yang dipilih untuk dilakukan peramalan adalah Regresi Linear

Setelah dilakukan peramalan makai dipilih metode Regresi Linear untuk

melakukan peramalan produksi sepeda motor type NF 100, NF 125 dikarena

mempunyai MAPE dan MSE terkecil. Perkiraan peramalan untuk produksi unit

I 1 Regresi Liniear 76,844,878 15.17 -1.14 s.d 1.93 OKII 1 Metode Double Moving Average ( 2 X 2 ) 223,073,929 22.61 -4.00 s.d 4.10 NG

2 Metode Double Moving Average ( 2 X 4 ) 151,226,278 18.14 -5.00 s.d 6.90 NG3 Metode Double Moving Average ( 4 X 4 ) 245,881,420 24.01 -5.00 s.d 6.91 NG

III 1 Metode Double Eksponensial Smoothing a = 0.1 389,286,972 19.88 -2.41 s.d 1.47 OK2 Metode Double Eksponensial Smoothing a = 0.5 564,764,213 22.41 -2.28 s.d 2.56 OK3 Metode Double Eksponensial Smoothing a = 0.9 821,622,931 26.39 -2.18 s.d 2.83 OK

Tracking SignalNO METODE MSE MAPE Nilai TS

57

motor di PT AHM plant 3 berdasarkan permintaan pasar akan dilakukan dengan 5

tahun berjalan ( 60 bulan ) dan dibagi menjadi 5 periode yang terdiri atas 12 bulan.

Perhitungan untuk peramalan dengan metode Regresi Linear dapat dilihat pada

lampiran.

Pada peramalan tersebut didapatkan peramalan tahun – 1 dan akan digunakan pada

peramalan berikutnya. Karena peramalan tahun berikutnya belum terlaksana

(aktual) maka nilai data aktual akan sama dengan nilai peramalan periode berjalan,

sehinggga diasumsikan nilai peramalan periode berjalan Xi berjalan = Yi berjalan.

Dari peramalan tersebut dapat disimpulkan dalam sebuah tabel sebagai berikut :

Tabel 4.19 Kesimpulan peramalan dengan Regresi Linear dengan deret waktu

4.3.2 Total Investasi Aktiva Tetap

Tabel 4.20 Total Aktiva Tetap

Tahun Periode bulan Total PeramalanOperasi Peramalan per tahun (unit)

1 Des 2007-Nov 2008 872098.082 Des 2008-Nov 2009 1160325.153 Des 2009-Nov 2010 1448552.234 Des 2010-Nov 2011 1736779.315 Des 2011-Nov 2012 2025006.386 Des 2012-Nov 2013 2313233.467 Des 2013-Nov 2014 2601460.548 Des 2014-Nov 2015 2889687.62

Line Maker Jumlah HargaStripe dan assy Cover Main Pipe R/L RCA 1 unit 90,000,000Rp Stripe dan assy Cover Body R/L RCA 1 unit 90,000,000Rp Stripe dan assy Cover Main Pipe R/L RCA 1 unit 90,000,000Rp Stripe dan assy Cover Body R/L RCA 1 unit 90,000,000Rp

Total 4 unit 360,000,000Rp

Konveyor

1

2

58

4.3.3 Depresiasi / penyusutan

Untuk mengetahui penysutan suatu mesin atau alat sesuai dengan periode tahun

depresiasi dapat dihitung dengan metode Depresiasi garis Lurus (straight Line

Depreciation methode / SL)

Untuk Investasi Konveyor di striping area dapat diketahui penyusutan nilai dari suatu

konveyor berdasarkan umur dari konveyor tersebut yaitu :

Metode SL

dimana : P = Biaya Awal

N = Periode tahun depresiasi

S = Salvage Value / nilai sisa

Maka apabila dketahui nilai investasi 4 unit konveyor adalah

Rp. 360.000.000,00 dan periode depresiasi selama 8 tahun serta nilai sisa unit

konveyor adalah Rp 0,00 maka biaya depresiasi adalah

AB = 1 (Rp 360.000.000,00 – Rp 0 ) 8 Maka AB / penyusutan sebesar Rp 45.000.000,00 / tahun

4.3.4 Biaya Per Alur Proses

Biaya proses dihitung dengan dasar asumsi waktu proses, dimana dalam

pembuatan flow proses Stripe and assy plastik part memerlukan beberapa proses

pekerjaan.

AB = 1 ( P-S ) N

59

Jam kerja per hari : 21 jam = 260 menit

Hari kerja per bulan : 22 hari kerja efektif

Tahun : 8 tahun

4.3.4.1 Proses Cover Main Pipe Assy R/L Sistem Konveyor

1. Proses Stripe dan Assy Plastik Part

2. Proses Transfer Part (dengan acuan 2 konveyor untuk 1 line)

3. Tenaga kerja langsung

Gaji per bulan : Rp. 975.000

Jam kerja per hari : 8 jam

Jumlah tenaga kerja : 14 orang

4.3.4.2 Proses Cover Body Assy R/L Sistem Konveyor


Ongkos/detik = Rp 49,600,000.00 = Rp 0,310xxxxxxxxxxxxxxx60x60X21X22x12x8



Ongkos/detik = 14 x Rp 975,000.00 = Rp 21,54 60x60x8x22

60

2. Proses Transfer Part (dengan acuan 2 konveyor untuk 1 line)





4.3.4.3 Proses Cover Main Pipe R/L Sistem Kereta Transfer


2. Proses Transfer Part (menggunakan 4 kereta delivery)






Ongkos/detik = 4 x Rp 3,500,000.00 = Rp 0,087xxxxxxxxxxxxxxx 60x60X21X22x12x8




61

4.3.4.3 Proses Cover Body R/L Sistem Kereta Transfer


3. Proses Transfer Part (menggunakan 4 kereta delivery)





4.3.5 Biaya Proses Produk

Untuk perhitungan biaya Proses produk yang dihasilkan, perhitungan aktiva tetap

seperti bangunan dan fasilitas lainnya tidak dihitung dalam perhitungan analisa

kelayakan ini, hanya aktiva yang berhubungan langsung dengan proses pengerjaan

dan lebih difokuskan pada proses produksi penyetripan dan penyetingan (assy) part.

Perhitungan harga proses produk per part dengan menjumlahkan semua proses biaya

produksi termasuk biaya langsung dan tidak langsung per detik, serta elemen biaya

lainnya meliputi biaya utilities, dan over head dimana akhir total semua biaya proses

Ongkos/detik = Rp 64,700,000.00 = Rp 0,405xxxxxxxxxxxxxxx 60x60X21X22x12x8

Ongkos/detik = 4 x Rp 3,500,000.00 = Rp 0,087xxxxxxxxxxxxxxx 60x60X21X22x12x8


62

produksi dikalikan 20 detik sebagai asumsi bahwa 1 unit motor selesai dalam waktu

20 detik.

Tabel 4.21 Perhitungan Harga Proses Produk Cover Main Pipe R/L dan Cover

Body R/L

untuk biaya manufacturing adalah total biaya untuk proses part Cover Main Pipe R/L

dan part Cover Body R/L menggunakan sistem konveyor yaitu

∗) = (Rp 0.407+Rp 1.130+Rp 21.54 ) + ( Rp 0.310 +Rp 1.130 +Rp 21.54 )

= Rp 46.06 per detik

*) = Rp 46.06x60x21x22x12 = Rp 15,320,400.48 per tahun

Perhitungan biaya manufacturing menggunakan kereta transfer yaitu

*) = (Rp 0.696+Rp 0.087+Rp27.67) + ( Rp 0.405+Rp 0.087 +7.67)

= Rp 56.62 per detik

*) = Rp 56.62x60x21x22x12 = Rp 18,832,413..60 per tahun

Konveyor KeretaNo Initial Proses Rp / detik Rp / detik1 - Proses Cover Main Pipe R/L

- Stripe dan Assy Part 0.407Rp 0.696Rp - Transfer part 1.130Rp 0.087Rp - Upah Man Power 21.54Rp 27.67Rp

2 - Proses Cover Body R/L - Stripe dan Assy Part 0.310Rp 0.405Rp - Transfer part 1.130Rp 0.087Rp - Upah Man Power 21.54Rp 27.67Rp

3 Utility (Listrik, angin) 0.257Rp 0.064Rp

Total Biaya Proses produksi per detik 46.31Rp 56.68Rp Total Harga proses produksi per sub unit motor 926.29Rp 1,133.57Rp

63

Perhitungan biaya Over head adalah total biaya utility yang terkait dalam proses

yaitu:

- Biaya listrik sebesar Rp 230.219,64 / bulan atau Rp 2.762.635,68 / tahun

- Biaya angin sebesar Rp 75.500 / bulan atau Rp 906.000 / tahun

(data estimasi dari facilty provider – cikarang).

Maka untuk biaya utility adalah

*) Sistem Konveyor = Rp 2.762.635,68 + Rp 906.000,00 = Rp 3.668.635,68 / tahun

*) Sistem Kereta Transfer = Rp 906,000.00 / tahun (biaya listrik diabaikan)

catatan : untuk biaya konsumsi listrik lampu penerangan tidak dihitung karena tidak

terjadi perubahan jumlah lampu untuk tiap sistem transfer part

Harga proses produk Finish Good Plastic Part tahun pertama untuk perhitungan

harga proses produk menggunakan sistem kereta transfer dan sistem konveyor setelah

8 tahun berjalan dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 4.22 Perhitungan laba proses produk selama 8 tahun berjalan dengan

penambahan kenaikan inflasi.

No Tahun InflasiOperasi (BPS) Konveyor Kereta Konveyor Kereta

1 Tahun 1 0% 926.29Rp 1,133.57Rp -Rp -Rp 2 Tahun 2 10% 92.63Rp 113.36Rp 1,018.92Rp 1,246.93Rp 3 Tahun 3 10% 101.89Rp 124.69Rp 1,120.81Rp 1,371.62Rp 4 Tahun 4 10% 112.08Rp 137.16Rp 1,232.89Rp 1,508.78Rp 5 Tahun 5 10% 123.29Rp 150.88Rp 1,356.18Rp 1,659.66Rp 6 Tahun 6 10% 135.62Rp 165.97Rp 1,491.79Rp 1,825.63Rp 7 Tahun 7 10% 149.18Rp 182.56Rp 1,640.97Rp 2,008.19Rp 8 Tahun 8 10% 164.10Rp 200.82Rp 1,805.07Rp 2,209.01Rp

Harga Produk Harga Produk ( Setelah Inflasi )

Perhitungan Biaya Proses Produk Berjalan selama 8 tahun (8 periode )( Mulai Periode Tahun 2007)

64

4.3.6 Biaya Perawatan Konveyor

Data yang perawatan konveyor diperoleh dari biaya perawatan dan pembelian

spare part mesin tiap tahun yang diperkirakan kurang lebih Rp 20,400,000 untuk 4

buah konveyor. biaya tersebut diantara nya meliputi biaya untuk pembelian spare part

tiap tahun. Karena asumsi perusahaan bahwa kenaikan biaya perwatan tiap tahun

adalah sebesar 10%, maka perawatan konveyor untuk periode yang akan datang

adalah sebagai berikut,

Tabel 4.23 Biaya perawatan konveyor

4.3.7 Perkiraan Pengeluaran Biaya Operasi

Pengeluaran dari 2 sistem yang akan dibandingkan pada rencana investasi ini

dihitung berdasarkan peramalan yang sudah dilakukan sebelumnya, dengan

menggunakan metode Regresi Linear dengan deret waktu. Metode ini dipakai karena

setelah dilakukan pengujian memiliki nilai MAPE dan MSE terkecil berdasar pada

data yang ada ( data 12 bulan terakhir atas permintaan marketing untuk sepeda motor

tipe NF 100 dan NF125.

Tahun Biaya Perawatan Operasi Konveyor

1 20,400,000Rp 2 22,440,000Rp 3 24,684,000Rp 4 27,152,400Rp 5 29,867,640Rp 6 32,854,404Rp 7 36,139,844Rp 8 39,753,829Rp

65

Perhitungan dipengaruhi oleh tingkat inflasi nasional yang diperoleh dari Biro

Pusat Statistik yaitu sebesar 10 % per tahun . Perhitungan biaya proses pengeluaran

dari proses penyetripan Plastic part dihitung untuk 8 tahun atau 107 bulan yang

dibagi menjadi 8 periode, dimana setiap periode dalam 12 bulan, perhitungan tersebut

dapat dilihat pada lampiran.

Tabel 4.24 Estimasi Harga Proses Sistem Koveyor dan Kereta Transfer selama 8

periode

maka diagram arus kas untuk kondisi cash flow sperti diatas adalah sebagai berikut :

Tahun Konveyor Kereta operasi Total Biaya Total Biaya

Biaya Manufaktur 15,320,400.48Rp 18,832,413.60Rp Over Head Pabrik 3,668,635.68Rp 906,000.00Rp HPP 18,989,036.16Rp 19,738,413.60Rp Biaya Manufaktur 16,852,440.53Rp 20,715,654.96Rp Over Head Pabrik 4,035,499.25Rp 996,600.00Rp HPP 20,887,939.78Rp 21,712,254.96Rp Biaya Manufaktur 18,537,684.58Rp 22,787,220.46Rp Over Head Pabrik 4,439,049.17Rp 1,096,260.00Rp HPP 22,976,733.75Rp 23,883,480.46Rp Biaya Manufaktur 20,391,453.04Rp 25,065,942.50Rp Over Head Pabrik 4,882,954.09Rp 1,205,886.00Rp HPP 25,274,407.13Rp 26,271,828.50Rp Biaya Manufaktur 22,430,598.34Rp 27,572,536.75Rp Over Head Pabrik 5,371,249.50Rp 1,326,474.60Rp HPP 27,801,847.84Rp 28,899,011.35Rp Biaya Manufaktur 24,673,658.18Rp 30,329,790.43Rp Over Head Pabrik 5,908,374.45Rp 1,459,122.06Rp HPP 30,582,032.63Rp 31,788,912.49Rp Biaya Manufaktur 27,141,023.99Rp 33,362,769.47Rp Over Head Pabrik 6,499,211.89Rp 1,605,034.27Rp HPP 33,640,235.89Rp 34,967,803.74Rp Biaya Manufaktur 29,855,126.39Rp 36,699,046.42Rp Over Head Pabrik 7,149,133.08Rp 1,765,537.69Rp HPP 37,004,259.48Rp 38,464,584.11Rp

Detail Biaya

1

2

3

8

4

5

6

7

66

Gambar 4.4 Diagram Arus Kas Sistem Berjalan untuk sistem konveyor

Gambar 4.5 Diagram Arus Kas Sistem Berjalan untuk sistem kereta (manual)

4.3.8 Perkiraan Penerimaan

Penerimaan dari investasi konveyor ini dihitung berdasarkan peramalan yang

sudah dilakukan sebelumnya, dengan metode regresi linear dimana diramalkan

penjualan unit motor untuk tahun operasi selama 8 tahun. Laba dari tiap unit proses

Kereta

0 1 2 3 4 5 6 7 8 = N

19,738,413.60Rp 21,712,254.96Rp

23,883,480.46Rp26,271,828.50Rp

28,899,011.35Rp31,788,912.49Rp

34,967,803.74Rp 38,464,584.11Rp

Konveyor

0 1 2 3 4 5 6 7 8 = N

18,989,036.16Rp 20,887,939.78Rp

22,976,733.75Rp25,274,407.13Rp

27,801,847.84Rp30,582,032.63Rp

33,640,235.89Rp 37,004,259.48Rp

67

produk diasumsikan sebesar 10% dari harga proses pokok produk (HPP) dan pajak

pendapatan diasumsikan sebesar 10% per tahun. Perhitungan keuntungan per bulan

dari tiap tahun operasi sistem konveyor dapat dilihat pada lampiran. Dari perhitungan

penerimaan atau keuntungan tersebut dapat disimpulkan dalam sebuah tabel sebagai

berikut :

Tabel 4.25 Kesimpulan Perkiraan Laba dari Penjualan Produk

Sehingga dari tabel laba diatas didapatkan arus kas bersih dari penjualan produk

dengan rincian arus kas bersih pada tabel dibawah sebagai berikut,

Tabel 4.26 Tabel Aliran Arus Kas Sistem Berjalan

maka diagram arus kas untuk kondisi cash flow sperti diatas adalah sebagai berikut :

Laba Penerimaan laba Biaya Biaya Arus Kas Kotor setelah Pajak Perawatan Penyusutan Bersih

80,781,293.28Rp 72,703,163.96Rp 20,400,000.00Rp 45,000,000.00Rp 97,303,163.96Rp 118,227,325.51Rp 106,404,592.96Rp 22,440,000.00Rp 45,000,000.00Rp 128,964,592.96Rp 162,354,751.24Rp 146,119,276.12Rp 24,684,000.00Rp 45,000,000.00Rp 166,435,276.12Rp 214,125,388.87Rp 192,712,849.98Rp 27,152,400.00Rp 45,000,000.00Rp 210,560,449.98Rp 274,626,606.50Rp 247,163,945.85Rp 29,867,640.00Rp 45,000,000.00Rp 262,296,305.85Rp 345,086,813.78Rp 310,578,132.40Rp 32,854,404.00Rp 45,000,000.00Rp 322,723,728.40Rp 426,892,796.45Rp 384,203,516.80Rp 36,139,844.40Rp 45,000,000.00Rp 393,063,672.40Rp 521,609,107.51Rp 469,448,196.76Rp 39,753,828.84Rp 45,000,000.00Rp 474,694,367.92Rp

Jumlah 2,056,041,557.59Rp

1 926.29Rp 92.63Rp 1,018.92Rp 80,781,293.28Rp 2 1,018.92Rp 101.89Rp 1,120.81Rp 118,227,325.51Rp 3 1,120.81Rp 112.08Rp 1,232.89Rp 162,354,751.24Rp 4 1,232.89Rp 123.29Rp 1,356.18Rp 214,125,388.87Rp 5 1,356.18Rp 135.62Rp 1,491.79Rp 274,626,606.50Rp 6 1,491.79Rp 149.18Rp 1,640.97Rp 345,086,813.78Rp 7 1,640.97Rp 164.10Rp 1,805.07Rp 426,892,796.45Rp 8 1,805.07Rp 180.51Rp 1,985.58Rp 521,609,107.51Rp

Jumlah 2,143,704,083.15Rp

Biaya Proses per unit

Tahun operasi

Laba per unit

Total LabaHarga Jual Produk

68

Gambar 4.6 Diagram Arus Kas Sistem Konveyor

4.3.8.1 Metode Nilai Sekarang (Present Value Method) dari perkiraan

penerimaan

Variabel yang digunakan dalam perhitungan nilai sekarang dari penerimaan tahun

operasi sistem konveyor adalah arus kas tahunan, investasi inisial dan besarnya faktor

diskon yang diperoleh melalui daftar nilai sekarang investasi (lampiran). Dengan

menggunakan asumsi faktor diskon adalah 16% (MARR = 16%), maka perhitungan

nilai sekarang arus kas sistem konveyor adalah sebagai berikut,

474,694,367.92Rp 393,063,672.40Rp

322,723,728.40Rp 166,435,276.12Rp 262,296,305.85Rp

128,964,592.96Rp 210,560,449.98Rp 97,303,163.96Rp

xxxxxx1 xxxxxx2 xxxxxx3 xxxxxx 4 xxxxxxx5 xxxxx 6 xxxxxxx7 xxxxxxxx8 = N

18,989,036.16Rp 20,887,939.78Rp 22,976,733.75Rp 25,274,407.13Rp 27,801,847.84Rp 30,582,032.63Rp 33,640,235.89Rp

37,004,259.48Rp

360,000,000.00Rp Tahun

69

Tabel 4.27 Present Value dari asusmsi tingkat suku bunga (MARR) adalah 16 %

Dari perhitungan pada tabel diatas didapatkan nilai NPV > 0

4.4 Analisis Kelayakan Investasi

Metode Analisa yang digunakan dalam sistem konveyor yaitu sebagai berikut,

4.4.1 Metode Pemulihan Investasi (Payback Methode)

Metode pemulihan investasi (payback methode) yang digunakan dalam

mengevaluasi aplikasi konveyor diarea stripping ini menggunakan acuan metode arus

kas kumulatif. Metode tersebut digunakan karena arus kas (A) tidak seragam.

Penghematan biaya proses diperoleh dengan adanya sistem konveyor adalah sebagai

berikut,

Tahun Arus Kas Faktor diskon Present ValueOperasi (Rp) (I = 16 %) (Rp)

0 (-) Rp 360,000,000,00 1 (-) Rp 360,000,000,001 97,303,163.96Rp 0.862 83,875,327.33Rp 2 128,964,592.96Rp 0.743 95,820,692.57Rp 3 166,435,276.12Rp 0.641 106,685,011.99Rp 4 210,560,449.98Rp 0.552 116,229,368.39Rp 5 262,296,305.85Rp 0.476 124,853,041.59Rp 6 322,723,728.40Rp 0.410 132,316,728.65Rp 7 393,063,672.40Rp 0.354 139,144,540.03Rp 8 474,694,367.92Rp 0.305 144,781,782.22Rp

583,706,492.76Rp Net Present Value

70

Tabel 4.28 Penghematan Biaya Sistem Konveyor

Dari data arus kas tabel diatas, maka perhitungan payback periode arus kumulatif

adalah sebagai berikut,

Tabel 4.29 Perhitungan Masa Pemulihan Modal dengan Arus Kas Kumulatif

Keterangan :

*) = Rp 134,227,806 x 1 Tahun

Rp 309,568,840.26

= 0.43 tahun

Uraian Arus Kas Tahunan Arus Kas Kumulatif Waktu InvestasiIo - - (Rp 360,000,000) -A1 225,772,194Rp - (Rp 134,227,806) 1 TahunA2 134,227,806Rp 0 0.43 Tahun *)A3A4A5A6A7A8

Jumlah 360,000,000Rp 1.43 tahun

Tahun Biaya Penghematan Biaya Penyusutan Arus Kas BersihOperasi sistem Kereta sistem Konveyor (Reduction Cost) (Depretiation Cost) (Net Cash Flow)

1 988,585,127.33Rp 807,812,932.85Rp 180,772,194.48Rp 45,000,000.00Rp 225,772,194.48Rp 2 1,446,842,095.34Rp 1,182,273,255.07Rp 264,568,840.26Rp 45,000,000.00Rp 309,568,840.26Rp 3 1,986,864,605.67Rp 1,623,547,512.41Rp 363,317,093.26Rp 45,000,000.00Rp 408,317,093.26Rp 4 2,620,423,197.12Rp 2,141,253,888.66Rp 479,169,308.45Rp 45,000,000.00Rp 524,169,308.45Rp 5 3,360,824,860.80Rp 2,746,266,065.05Rp 614,558,795.75Rp 45,000,000.00Rp 659,558,795.75Rp 6 4,223,102,625.25Rp 3,450,868,137.82Rp 772,234,487.43Rp 45,000,000.00Rp 817,234,487.43Rp 7 5,224,227,693.97Rp 4,268,927,964.50Rp 955,299,729.48Rp 45,000,000.00Rp 1,000,299,729.48Rp 8 6,383,346,750.19Rp 5,216,091,075.13Rp 1,167,255,675.07Rp 45,000,000.00Rp 1,212,255,675.07Rp

Jumlah 5,157,176,124.18Rp

Total Biaya Proses

71

Jadi pemulihan modal untuk proyek aplikasi konveyor diarea stripping adalah 1.43

tahun dan periode tersebut lebih pendek dari tahun operasi proyek ( 8 tahun). Dilihat

dari tahun operasi proyek maka aplikasi konveyor diarea stripping layak untuk

dijalankan.

4.4.2 Internal Rate of Return Method (IRR)

Dalam perhitungan IRR dipakai juga Minimmum Atractive Rate of Return

(MARR) yaitu tingkat pengembalian minimum yang diinginkan yang dapat menarik

investor untuk tetap melakukan investasi. MARR ini didasarkan nilai bunga safe

investment yaitu 6,00% (data bulan Desember 2007) yang dipengaruhi dengan inflasi

dengan asumsi 10 % ditahun 2007, maka diperoleh Inflate interest rate sebesar :

If = 6,00% +10%

If = 16 % (MARR)

Maka MARR yang dijadikan standar pengukuran untuk investasi ini adalah 16 %

Data –data lain yang diperlukan untuk memperoleh nilai IRR adalah,

∗ Payback Period arus kas kumulatif = 1.43 tahun

∗ Usia ekonomis (n) = 8 tahun

Dari tabel nilai sekarang dari anuitas (lampiran) dengan masa pemulihan modal

antara periode tahun operasi 1 dan tahun operasi 2 maka didapatkan faktor

pengurangan kumulatif adalah 24% (1.457) dan 25 % (1.440). tingkat bunga tersebut

72

akan digunakan untuk menghitung Net Present Value, dengan menggunakan faktor

diskon yang terdapat pada daftar nilai sekarang investasi (lampiran). Perhitungan net

present value untuk faktor diskon 24 % dan 25 %adalah sebagai berikut,

Tabel 4.30 Perhitungan Present Value pada tingkat diskon 25 %

Tabel 4.31 Perhitungan Present Value pada tingkat diskon 24 %

Dari perhitungan Net present Value diatas, maka perhitungan IRR adalah sebagai

berikut,


0 (-) Rp 360,000,000,00 1 (-) Rp 360,000,000,001 239,516,460.17Rp 0.806 193,050,266.90Rp 2 329,684,237.13Rp 0.650 214,294,754.14Rp 3 435,940,404.88Rp 0.542 236,279,699.45Rp 4 560,600,963.81Rp 0.423 237,134,207.69Rp 5 706,284,230.47Rp 0.341 240,842,922.59Rp 6 875,948,140.83Rp 0.275 240,885,738.73Rp 7 1,072,931,990.96Rp 0.222 238,190,901.99Rp 8 1,301,003,129.70Rp 0.179 232,879,560.22Rp

1,473,558,051.70Rp Net Present Value


0 (-) Rp 360,000,000,00 1 (-) Rp 360,000,000,001 239,516,460.17Rp 0.800 191,613,168.14Rp 2 329,684,237.13Rp 0.640 210,997,911.76Rp 3 435,940,404.88Rp 0.512 223,201,487.30Rp 4 560,600,963.81Rp 0.410 229,846,395.16Rp 5 706,284,230.47Rp 0.382 269,800,576.04Rp 6 875,948,140.83Rp 0.262 229,498,412.90Rp 7 1,072,931,990.96Rp 0.210 225,315,718.10Rp 8 1,301,003,129.70Rp 0.168 218,568,525.79Rp

1,438,842,195.19Rp Net Present Value

73

Dari perhitungan diatas, diperoleh IRR sebesar 24,52 % atau lebih besar dari

tingkat pengembalian minimum (MARR) sebesar 16 %, nilai persentase tersebut

menunujukan bahwa investasi konveyor tersebut layak untuk dijalankan.

4.4.3 Profitability Index

Dari perhitungan Net Present Value , maka dapat dihitung pula nilai Profitability

Index untuk investasi konveyor diarea stripping. Dimana Profitablity adalah rasio

antara Nilai Sekarang Bersih dengan total biaya investasi.

PI = NPV Io

Dimana NPV nya adalah rata-rata NPV pada IRR faktor diskon 24% dan 25 %

PI = Rp 1,456,200,123.45 = 4.05

Rp 360,000,000,00

karena PI > 1, maka proyek dikatakan menguntungkan dan layak untuk dijalankan.

IRR = 24 % + x ( 25 % - 24 %)Rp 1,473,558,051.70 + Rp 1,438,842,195.19

= 24 % + 0.52 %

= 24,52 %

Rp 1,473,558,051.70

74

4.5 Analisa Kelayakan

4.5.1 Analisa Teknis

Analisa teknis dari investasi konveyor ini adalah kemudahan dari proses suplay

part tiap stasiun yang saling terkait di area penyetripan painting plastic part. Karena

dengan demikian alur proses produksi lebih stabil dari segi waktu proses dan tingkat

kegagalan / cacat proses akibat material handling dapat diminimalisasi. Sehingga

jaminan kualitas akan lebih bisa dijamin karena frekuensi loading dan unloading

proses stripe part jadi lebih kecil.

Penggunaan kereta stock part bisa di minimalisasi karena proses dari konveyor

menjadi kontinyu sehingga jumlah part yang di produksi disesuaikan dengan

kebutuhan unit produksi yang ada di assy unit segi end process dari produksi unit

motor.

4.5.2 Analisa QCDSM

Dari studi QCDSM sebelumnya dapat disimpulkan dari kekurangan dan kelebihan

antara sistem lama dan sistem baru yaitu:

75

Tabel 4.32 Perbandingan Sistem Lama dan Sistem Baru

4.5.3 Analisis Kelayakan Ekonomi

Dalam menganalisa kelayakan ekonomi dalam investasi konveyor ini

menggunakan metode perhitungan Nilai Sekarang (Net Present Value), Profitabilty

Index (PI) dan mencari Payback Periode Investasi serta Analisi tingkat pengembalian

(Internal Rate of Return). Dari perhitungan tersebut diperoleh bahwa permalan

menggunakan regresi linear untuk 8 tahun mendatang karena metode peramalan

tesebut memiliki Mean square error (MSE) dan Mean Absolute Prencetage Error

(MAPE) yang lebih kecil dari metode peramalan yang lain. Serta metode peramalan

tersebut memiliki nilai tracking signal antara -1,14 sampai dengan 1,93 dimana masih

dikatakan layak karena masih jauh diambang batas atas (UCL) dan batas bawah

(LCL) sebesar ± 4.

Q a.reject part finish good a. Reject gores part tinggi a. Reject gores part turun 60 % (after stripe)

C a. Ongkos Man Power a. Rp 27.300.000b. Biaya peralatan Produksi b. Rp 114.600.000c. Konsumsi Listrik c. Rp 160.596,66 / Bulan d. Pemeliharaan Mesin d. Lebih rendah dibanding konveyor d. Lebih tinggi dibanding keretae.Ongkos Proses Produksi e. Ongkos proses produksi tinggi e. Ongkos proses produksi turun 18,3 %

D a. Pengiriman part ke next process a. Diperlukan waktu untuk start awal a. Waktu suplay part antar stasiun lebih Produksi Lebih stabil

S a. Kondisi Lingkungan Kerja a. Lay out area tidak rapih dan alur a. Area proses lebih rapih dan terarah Proses tidak terarah

M a. Sistem Pengerjaan a. Operator tidak fokus dalam pengerjaan a. Operator lebih fokus dalam pengerjaan

Parameter Sistem Baru (konveyor)Sistem Lama (kereta delivery)

c. Rp 230.219,64 / Bulanb. Rp 175.850.000 a. Rp 35.100.000

76

Dari hasil permalan dengan metode Regresi Linear berdasarkan waktu (time base)

diperoleh bahwa NPV dari penerimaan proyek investasi konveyor adalah

Rp 583,706,492.76 > 0, maka secara analisa ekonomi bisa disimpulkan bahwa

investasi tersebut layak untuk di aplikasikan karena syarat NPV > 0 dapat dipenuhi.

Dari segi profitability Index didapatkan sebesar 4,05. hasil ini syarat dari segi uji

kelayakan investasi dimana syarat kelayakan PI adalah lebih besar dari 1 atau PI > 1.

maka dari tingkat keuntungan, investasi ini dapat dikatakan layak. Sedangkan dari

segi pay back periode (tingkat pengembalian) dengan kondisi data yang ada, waktu

yang dibutuhkan untuk mengembalikan atas investasi konveyor membutuhkan waktu

1.43 tahun. Waktu pengembalian yang singkat dalam umur pengembalian modal, dan

ini memungkinkan investasi ini dikatakan layak untuk dijalankan.

BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA 4.1 Aspek...

Documents

Transcript of BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA 4.1 Aspek...