1JJ/1/P;S -...
Transcript of 1JJ/1/P;S -...
/1JJ/1/P;S
ANALISIS EFEKTIVITAS PENANGANAN PRODUKSITEPUNG TERIGU
(PT.lndofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills, JakartaUtara)
Ahmad Rosyidi
JlJRUSAN SOSIAL EKONOMI PERTANIANI AGRffiISNISFAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERISYARIF HIDAYATULLAH
JAKARTA
EFEKTIVITAS PENANGANAN PRODUKSITEPUNG TERIGU
(pT.Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills. Jakarta Utara)
Oleh:AHMAD ROSYIDI
100092020252
SkripsiSebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar
Sarjana Pertanianpada Jurusan Sosial Ekonomi Pertanian/ Agribisnis
JURUSAN SOSIAL EKONOMI PERTANIANI AGRIBISNISFAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGILRISYARIF HIDAYATULLAH
JAKARTA
Pengesahan Ujian
Skripsi yang berjudul: "Analisis Efektivitas Penanganan Produksi Tepung Terigu(di PT.Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills Jakarta Utara,Tanjung Priok)", telah di uji dan dinyatakan lulus clalam sidang munaqosahFakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Syarif HidayatullahJakarta, pada hari Jum'at tanggal 7 Juli 2006. Skripsiini telah diterima sebagaisalah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Pertanian (S I) pada JUlUsanSosial Ekonomi Pertanian/ Agribisnis.
Penguji I,
Mengetahui,
Dekan,1 a"":",,,~.Sains dan Teknologi
DR. Syopiansyah Jaya Putra, M.Sisf NIP. 150317956 tl--
Jakarta, November 2006
Penguji 2,
Ir. Junaidi, M.Si
Ketua JUlUsan,Sosial Ekonomi PertanianIAgribisnis
,-.
~V~Ir. Mudatsir Najamuddin, MMANIP I ~() 117 Q~R
JURUSAN SOSIAL EKONOMI PERTANIAN/ AGRIBISNISFAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UIN SYARIF lIIDAYATULLAlI JAKARTA
Dengan ini menyatakan bahwa skripsi yang ditulis oleh:Nama Ahmad RosyidiN[~ 100092020252Prq,'ram Studi Sosial Ekonomi Pertanianl AgribisnisJudul skripsi Analisis Efektivitas Penanganan Produksi Tepung Terigu
(Di : PT.Indofood Sukses ~akmur Tbk. Bogasari Flour~i1ls Tanjung Priok, Jakarta Utara)
Dapat diterima sebagai syarat kelulusan untuk memperoleh gelar SmjanaPertanian pada Jurusan Sosial Ekonomi Pertanianl Agribisnis, Fakultas Sains danTeknologi Universitas Islam Negeri SyarifHidayatullah Jakarta.
Jakarta, 7 Juli 2006~enyetujui,
Dosen Pel1lbil1lbing
Pembimbing 1,
Ir. Nun
Pembimbing 2,
If. Lilis Imamah Ichdayati, M.Si
~engetahui,
Dekan,
.DI~ .• ~No:pialris'vah Jaya Putra, M.Sis956 <t:J
Ketua Jurusan,Sosial Ekonomi PertanianIAgribisnis
~If. ~udatsir Najamuddin, ~~ANIP. 150317958
PERNYATAAN
DENGAN INI SAYA MENYATAKAN BAHWA SKRIPSI INI BENAR
BENAR HASIL KARYA SENDIRI YANG BELUM PERNAH DlAJUKAN
SEBAGAI SKRIPSI ATAU KARYA ILMIAH PADA PERGURUAN TINGGI
ATAU LEMBAGA MANAPUN
Jakarta, November 2006
Ahmad Rosyidi[00092020252
RIWAYATIDDUP
Penulis dilahirkan di Jakarta pada hari senin tanggal 10 Maret 1980.
Penulis merupakan anak ke empat dari tiga bersaudara, dari pasangan Tubagus
Mas'ud dan Ratu Rumsiah.
Adapun tingkat pendidikan dimulai dari Sekolah Dasar Taman Harapan
(1993), kemuctian melanjutkan ke SMP N 65 Metro Sunter Kencana Raya (1996),
danmenyelesaikan Sekolah Tingkat Atas di SMU N 15 Sunter Agung (1999).
Untuk memperdalam ilmu agama penulis belajar di sebuah pondok pesantren
Salaffiyall (AI-Fallah) di Serallg Ballten pada Tahun 1999 - 2000.
Diterimanya sebagai mahasiswa Universitas Islam Negeri Syarif
Hidayatullah Jakarta pada Tahun 2000, dengan Program Studi Sosial Ekonomi
Pertanian! Agribisnis, Fakultas Sains dan Teknologi yang rnerupakan angkatan
pertama. Ketika duduk di semester III penulis memutuskan untuk cuti kuliah dan
bekerja sebagai operator kontrak di PT. Yamaha Motor Manufaktur Indonesia dari
Tahun 2002-2003.
RINGKASAN
AHMAD ROSYIDI, Analisis Efektivitas Penanganan Produksi Tepung Terigu,di PT.ISM Bogasari Flour Mills. Jakarta. (Di bawah bimbingan NUNUKADIARNI dan LILIS IMAMAH leRnAYATI)
Penelitian dilakukan dengan tujuan, mengetahui penanganan prosesproduksi serta hasil produksi yang ditargetkan tanpa ada perubahan kualitasterhadap produk. Pada penanga'lan produksi perusahaan menginginkan agarpemanfaatan sumber daya menjadi optimal dengan biaya minimum. Datadianalisis dengan Program Linier dengan alat bantu komputerisasi progran1LINDO sebagai pencarian nilai optimal, sedangkan model lain yang digunakanyaitu peramalan produksi guna memprediksi saat produksi sekarang atau dimasayang akan datang dengan kapasitas yang sudah ditentukall.
Hasil peramalan produksi berdasarkan data-data masa lalu yang diolahmenggunakan Time Series, yang diperoleh nilai produksi Tahun 2005 sebesar1.471.561,44 Ton dan Tahun 2006 sebesar 1.531.078,63 Ton. Tepung terigumerupakan produk yang cenderung naik/ turun sehingga mengalami tingkatproduksi yang musiman. Seperti Tahun 2003 produksi berkurang sebesar296.590,67 Ton kemudian produksi bertambah saat Tahun 2004 sebesm'583.551,27 Ton. Melihat perkembangan Trend prodnksi maka pengukuranperiode bulanan di hitung dengan mencari rata-rata indeks musiman yaitu data2003 dan 2004 dari Januari sampai Desember yang menghasilkan nilai peramalanproduksi bulan Juni, Juli, dan Agustus 2005 rata-rata 29.118,19 Ton (CK),1.635,61 Ton (Fsa Flour), 2.567,01 Ton (SB), 5.099,66 Ton (KB), 4.340,12 Ton(KE), 14.776,84 Ton (LM), 17.209,69 Ton (Pyg), 1.162,55 Ton (MP), 257,59 Ton(TM), dan 13.734,15 Ton (SH). Data tersebut digtmakan untuk produksiselanjutnya guna mencapai produk yang sesuai permintam1 dan spesifikasi darimasing-masing produk. Berdasarkan peramalan didapatkan standar kesalahandengan hasil sebesar ± 3 (n = 99,9%) dan nilai Mean Absolute Deviation (MAD)belianda positif itu artinya nilai perarnalan yang dhnaksudkan lebih kecildibanding dengan nilai aktual. Semakin besar nilai deviasi yang didapatkan makatingkat penyimpangan akan semakin kecil, sebaliknya semakin kedl nilai deviasimaka tingkat penyimpangan semakin besar.
Jumlah produksi disesuaikan dengan jenis gandum yaitu dengan ekstraksitepung sebesar 0,76%, kapasitas mesin rata-rata sekitar 31,1 Ton! Jam, dankelancaranjalannya aliran zat additive (67 ppm). Aliran produk di set-up denganketentuan batas pengendalian kualitas yaitu setiap tingkat keluaran produk ratarata. tepung dihasilkan sebesar 23,6 Ton! Jam setelah mengalami prosespembersihan, conditioning, dan penggilingan. Pengendalian produksi dilakukandengan tindakan korektif setelah outputs yang diliasilkan sesuai dengan target danpetel1,canaan yaitu menganalisis proses produksi apakah sesuai atau tidak.
Dari 10 ienis merk teounlZ terilZU dianaJi~i~ h"rc1~~~rbl1 11"'110"'l1l1oliol1
tingkat kesalahan dalam analisis (standar deviasi rata·'rata ± 0,022) dan untukgandum sampel sekitar 84,85 g dengan standar dl!Viasi rata-rata ± 0,037.Pengambilan sampel diambil pada tiap dua Jam sekali yaitu sampel gandum dantepung terigu. Pada pemanfatan mesin produksi guna mencapai produk yangsesuai, diperoleh batas pengendalian kualitas terutama bahan baku gandum yaitulUltuk batas bawah (LCL) sebesar 0,88% dan batas atas DCL sebesar 10,9%.gandum yang akan diproses dirata-ratakan dari hasil pengolahan kualitas sebesar5,98% dan 5,79%, itu artinya kesesuaian dari masing-masing gandum akankualitas sudah memenuhi syarat, bahwa penerimaan produk dapat diterima yangmana persentase kualitas di bawah batas pengendalian DCL dan di atas LCL.Sedangkan batas pengendalian kualitas tepung terigu dalam proses produksisebesar 7,73% (DCL) dan 2,62% LCL dengan proporsi standar deviasi 0,0128.Produk yang dihasilkan setelah mangalami proses pengamatan sebesar 5,21 % dan5,15%. Masing-masing merk tepung yang dihasilkan sudah bisa diterima, daripengawasan kualitas sesuai dengan spesifikasi produk karena tidak melewati bataspengendalian kualitas. Penggunaan sumber daya saat produksi mencapai hasilyang efektif, dengan kata lain setiap tingkat keluaran produk berdasarkanstandardisasi kapasitas dan kualitas.
Proses produksi dilakukan pada bulan Juni, Juli, dan Agustus gunamencari solusi optimtIDl setelah menganalisis jenis merk tepung terigu dangandum. Nilai produksi optimal yang dihasilkan 89720 Ton yang diantaranyaadalah 1037 Ton (CK), 26273 Ton (Fsa F), 91 Ton (SB), 182 Ton (KB), 155 Ton(KE), 526 Ton (LM), 613 Ton (Pyg), 41 Ton (MP), 60312 Ton (TM), dan 489Ton (SH) dengan biaya minimum Rp 89,95 milyar sedangkan produksi aktualsebesar 108.351,48 Ton dari biaya keseluruhan adalahRp 158,4 milyar. Hasiloptimal berdasarkan kendala-kendala yang ada dari alokasi sumber daya yangdimanfaatkan seperti gandum, air, listrik, kapasitas penampungan tepung, Jamkerja, dan kapasitas Mill. Pencapaian target produksi sudah tepat pada sasaranyaitu jumlah produksi lebih besar dari permintaan akan tepung terigu.Berdasarkan hal tersebut, maka pada saat produksi perulintaan mengalamipenambahan.
Pencapaian nilai optimal memberikan manfimt buat pemsahaan daripemakaian sumber daya sampai fungsi tujuan sehingga efektivitas penangananproduksi dapat dilihat berdasarkan nilai-nilai optimal dan pengamatan terhadapproduk.
Ketidaksesuaian produk dapat ditemukan dalam proses, setelah proses,pada proses berikutnya, saat audit dan dapat juga ditemukan oleh pelanggan.Ketidaksesuain tersebut perlu di follow-up dengan titldakan perbaikan danpencegahan dengan mencatat kesalahan, mengunlpulkan data pendukung/ catatanselama proses, dan menuliskan penyebab yang memungkinkan terjadinya masalahsaat proses berlangsung.
KATA PENGANTAR
Assalamu 'alaikum warahmatullahi wabarakatuh.
Puji syukur kehadirat Illahi Robbi, karena atas kanmia-Nya skripsi 1m
dapat selesai sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan. Skripsi yang merupakan
syarat kelulusan sebagai sarjana Pertanian di Jurusan Sosial Ekonomi Pertanianl
Agribisnis Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Syarif
Hidayatullah Jakarta. Skripsi dengan judul "Analisis Efektivitas Penanganan
Produksi Tepung Terigu" yang dilaksanakan di PT.lndofood Sukses Makmur
Tbk. Bogasari Flour Mills, Jakarta Utara). Skripsi ini mengupas masalah
mengenai banyaknya konsumen yang mengkonsumsi terigu di Indonesia serta
persaingan yang begitu ketat mengharuskan perusahaan membuat sistem
penanganan dalam produksi secara efekiif guna menghasilkan produk yang
berkualitas dan keunggulan dalam bersaing.
Penulis ingin menyampaikan penghonnatan dan ucapan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada pihak-pihak yang memberikan bantuan, bimbingan, serta
do'a selama dalam penyelesaian skripsi ini, yaitu.
I. Ibu Ir. Nunuk Adiarni, MM selaku pembimbing pertama dan !bu Ir.Lilis
Imamah Ichdayati, M.Si selaku pembimbing kedua serta Bpk Prof. DR. Aki
Baihaki, Msc yang telah bersedia memberikan ilmu pengetahuan dan
pengalamannya serta mengarahkan penulis dalam bentuk lisan maupun
tulisan.
2. Bpk Ir. Mudatsir Najamuddin, MMA selaku ketua Jurusan Sosial Ekonomi
Pertanian dan Bpk Drs. Acep Muhib, MMA selaku sekretaris Jurusan.
3. Bpk DR. Syopiansyah Jaya Putra, M.Sis selaku Dekan Fakultas Sains dan
Teknologi Universitas Islam Negeri SyarifHidayatulJah Jakarta.
4. Ibu Santi selaku bagian Public & Relation Bpk Bobby Ariyanto selaku
Manajer Mill Produksi serta pembimbing dalam penelitian, Bpk Budi, Bpk
Edi, Bpk Haryo, Bpk Firman serta para staf lainnya PT.ISM Bogasari Flc,ur
Mills yang telah banyak membantu baik dari segi data maupun infonnasi.
5. Kedua Orang Tua saya, Tubagus Mas'ud dan Ratu RumsJah serta keluarga
tercinta yang memberikan do'a restu dan dukungan selama ini.
6. Ibu Rizki, Ibu Eni, Ibu Bintan, Bpk Gunawan, Staf Fakultas, Akademik,
Jurusan, JIN Syarif Hidayatullah Jakarta terima kasih atas bantuannya.
7. Bpk Wisnu, Bpk Alex dan para staf dari Instansi APTINDO
8. Sahabat-sahabat sepe~juangan angkatan 2000-2001 A & B serta semuanya
yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
Demikian ucapan terima kasih dari penulis kepada yang mendukung dalam
pel1yelesaian skripsi, baik dari segi ilmu maupun materi. Penulis berharap skripsi
ini dapat mencapai sasarannya, bermanfaat, dan berguna bagi perusahaan dalam
menangani produksi, meskipun masih banyak kekurangan dan keterbatasan di
bagian pembahasan.
Jakarta, November 2006
DAFTARISI
Balaman
HALAMAN JUDUL. .LEMBAR PENGESAHAN. 11
KATA PENGANTAR................................................................. III
DAFTAR ISI..................... vDAFTAR TABEL...................................................................... Vlll
DAFTAR GAMBAR.................................................................. IX
DAFTARLAMPIRAN................................................................ X
BAB I PENDAHULUAN... I1.1 LataI' Belakang.................................... I1.2 Perumusan Masalah.............................. 41.3 Tujuan Penelitian................................. 61.4 Kegllnaan Penelitian...................................................... 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..................................................... 72.1 Kerangka Pemikiran Teoritis............................................. 7
2.1.1 Tepllng Terigll....................................................... 72.1.1.1 Bahan Balm Tepllng Terigll................................. 102.1.1.2 Klasifikasi Tepllng Terigll serta Kegllnaannya........... 12
2.1.2 Prodllksi... 132.1.2.1 Penanganan Proses Prodlllcsi yang Terus-menerus...... 142.1.2.2 Penanganan Proses Prodlllcsi yang Terplltlls-plltuS...... 14
2.1.3 Standardisasi Kapasitas Produlcsi................................. IS2.1.4 Standardisasi Kualitas Produk.................................... 152.1.5 Sistem Produksi.................. 172.1.6 Penanganan Basil Produksi........................................ 172.1.7 Peramalan Produksi... 182.1.8 Pengertian Optimalisasi. ... .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... 19
2.2 Penelitian Terdahulll...................................................... 202.3 Alur Peinikiran Deskriptif................................................ 22
BAB III METODE PENELITIAN................................................. 243.1 Lokasi dan Waktu Penelitian............................................. 243.2 Jenis dan Sumber Data.................................................... 243.3 Metode Pengolahan dan Analisis Data......... 25
3.3.1 Teknik Peramalan/ Prakiraan Produksi... 263.3.2 Program Linier...................................................... 273.3.3 Analisis Time Series... 303.3.4 Pengendalian Sifat-sifat Produle (P-Chmt)...................... 3111 'i Pp_nf"t~n:::ln TTkll1":::ln A11" rhm 4rlrJith,p ':;')
BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN '" 364.1 Sejarah dan Perkembangan Pemsahaan '" 364.2 Letak Geografis............................................................ 384.3 Stmktur Organisasi Perusahaan.......................................... 404.4 KetenagakeIjaan........................................................ .... 444.5 Sarana dan Prasarana...................................................... 454.6 Visi, Misi, dan Kebijakan................................................ 464.7 Aktivitas Produksi............ 48
4.7.1 Jenis Alat Proses Produksi......................................... 484.7.2 Penanganan Gandum................................................ 514.7.3 Penanganan Proses Produksi... 534.7.4 Penanganan I-Iasil Produksi Tepung Terigu , 584.7.5 Penyimpanan Tepung Terigu dalam Gudang..................... 59
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN............................................ 615.1 Perencanaan dan Target Produksi. 615.2 Jenis Proses Produksi Tepung Terigu................................ 635.3 Penyesuaian Produksi Tepung Terigu.................................. 64
5.3.1 Penetapan Kapasitas Produksi , 655.3.1.1 Penggunaan Peramalan Produksi. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... 665.3.1.2 Hasil Peramalan Produksi................................... 675.3 .1.3 Pengendalian Produksi. .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.3.2 Penetapan Kualitas Produk... 735.3.2.1 PemeriksaanAtribut Tepung Terigu...................... 735.3.2.2 Pengambilan Sampe!........................................ 76
5.4 Penetapan Fungsi Tujuan................................................ 835.5 Kendala-Kendala Proses Produksi. . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... 86
5.5.1 Kendala Bahan Baku Gandum.................................... 865.5.2 Kendala Jam Kelja Mesin Untuk Produksi........... 895.5.3 Kendala PCl11anfaatan Listrik..................................... 905.5.4 Kendala Tersedianya Air. 915.5.5 Kendala Kapasitas Mill Produksi... 945.5.6 Kendala Tempat Penal11pungan Tepung......................... 95
5.6 Optimalisasi Proses Produksi Tepung TeriglL......................... 975.6.1 Pemakaian SUl11ber Daya Optima!................................ 99
5.6.1.1 Pemakaian Bahan Baku Gandum Optima!............... 995.6.1.2 Pemakaian Jam Kelja Optima!...... 1015.6.1.3 Pemakaian SUl11ber Energi Listrik Optima!............... 1025.6.1.4 Pemakaian Air Optima!..................................... 1035.6.1.5 Pemanfaatan Kapasitas Mill Produksi Optimal.......... 1045.6.1.6 Pemanfaatan Penampungan Tepung Terigu Optimal.... 105
5.6.2 Analisis Sensitivitas............................. 1065.6.2.1 Analisis Sensitivitas Nilai Koefisiell Fungsi Tujuan...... 1065.6.2.2 Analisis Sensitivitas Nilai Koefisiell Kendala............ 108
5.6.4 Analisis Dual.................................................... III5.7 Efektivitas Produksi............................... 114
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN........................................... 1166.1 Kesimpulan................................................................. 1166.2 Saran......................................................................... 117
DAFTAR PUSTAKA................................................................. 119LAMPIRAN...... 120
DAFTAR TABEL
Halaman
I. Volume dan Impor Gandum Tahunh 2000 - 2004 .2. Spesifikasi Produk Tepung Terigu ." '( .. B'" G dJ. r ompos1s1 1J 1 an urn .4. Particle Size Index Gandum .5. Merk Tepung Terigu sebagai Variabel Keputusan .6. Total Produksi t\ktual Tahun 2000 - 2004 .7. HasH Rata-rata Penyimpangan Produksi Aktua!.. .8. Pengamatan Merk Tepung Terigu dengan Standar Ptmolakan
Produk 5% ..9. Pengamatan Bahan Baku Gandum dengan Standar Penolakan
Produk 5% .10. HasH Olahan POM For Windows Nilai Batas Pengendalian
Kualitas Gandum .11. Hasil Olahan POM For Windows Nilai Batas Pengendalian
Kualitas Tepung Terigu .12. Koefisien Rata-rata Biaya Produksi ..13. Ketersediaan Pemakaian Gandum Keras dan Gandum Lunak
sesuai dengan Tepung yang Dihasilkan .14. Pemakaian Jenis Gandum Berdasarkan Tepung yang Dihasilkan ..15. Jam Kerja Mesin Produksi dan Jenis Tepung Periode 2005 .16. Rata-rata Pemakaiall Listrik setiap Kwh/ Ton .17. Koefisien Pemakaian Air Sesuai Jenis Tepung ..IS. Total Pemakaian Air Berdasarkan Jumlah Gandum ya.ng Digiling ..19. Kapasitas Mesin dengan Hasil Produksi .20. Kapasitas Penampungan Tepung .21. Optimalisasi Produksi Tepung Terigu .22. Optimalisasi Pemakaian Gandum Keras dan Gandum Lunak .23. Rata-rata Pemanfaatan Jam Kerja Mesin Optima!. .24. Rata-rata Pemakaian Listrik Optima!.. .25. Rata-rata Pemakaian Air Optima!. ..26. Rata-rata Pemanfaatan Kapasitas Mill Optima!. .27. Rata-rata Pemanfaatan Penampungan Tepung Optima!. ..28. Analisis Sensitivitas Biaya Produksi Tepung Terigu .29. Analisis Sensitivitas Kendala Aktif.. .30. Analisis Rata-rata Penyimpangan Rata-rata Produksi Aktual
dan Optimal .31. Pemakaiall Sumber Daya Berlebih .32. Pemakaian Sumber Daya Langka .'J'J 'T'...... .f. ... l Dn+......of..... 0: ....""" D.·..... ,.lnl'r"; tI t1n-.t;Jl rl-Qn A lrtl1!ll
3910II626667
76
76
79
8184
878889919293949698100101102104105106107109
110I II1121 1it
DAFTAR GAMBAR
Halaman
I. Prosentase Penggunaan Tepung Terigu Nasional.............................. 4
2. Pangsa Pasar Industri Tepung Terigu Tahun 2002...... 5
3. Sistem Produksi..................................................................... 17
4. Alur Pemikiran Deskriptif.......................... .............•................ 23
5. Kerangka Pemikiran Operasional..................... 35
6. Ileta Letak PT.ISM Bogasari Flour Mills....................................... 39
7. Layout Proses Produksi Tepung Terigu.................. 41
8. Pengendalian Sistem Produksi....... 72
9. Diagram Multiple Sampling... . 75
10. Batas Pengendalian Kualitas Gandum......................................... 79
11. Batas Pengendalian Kualitas Tepung Terigu.................................. 81
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
1. Struktur Organisasi PT.ISM Bogasari Flour Mills Jakarta. 113
2. Data Produksi Tepung Terigu Talmn 2000-2004...... 114
3. Data Produksi Tepung Terigu Tahun 2003.... 115
4. Data Produksi Tapung Terigu Talmn 2004 :......... 116
5. Hasil Peramalan Produksi Tepung Terigu Periode Tahun 2005............... 117
6. Hasil Olahan Program POM For Windows Peramalan Produksi 118
7. Rata-rata Produksi Aktual dan Rata-rata ProduksiBerdasarkan Peramalan Talmn 2005.............................................. 119
8. Pengendalian Kualitas Tepung Terigu BerdasarkanKetetapan SNI, Tahun 1995........................................................ 120
9. Model Matematik dalarn Mencari Solusi Optimum..... 121
10. Hasil Olahan Linier Programing dalam Mencapai Produksi Optinlal... . . .. 122
BABI
PENOAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Produk olahan gandum yang paling dikenal dan banyak dikonsumsi oleh
masyarakat luas adalah tepung terigu yang merupakan salah satu ballan pangan
pengganti beras. Kebutuhan tepung terigu sebagai bah,m pangan mulai disadari
sejak Tahun 1950-an, karena pada saat itu tepung terigu herperan mengatasi krisis
beras dan sejak saat itu tepung terigu secara rutin dibutuhkan masyarakat sebagai
pengganti beras. Tepung terigu dapat diolah menjadi makanan yang ringan dan
bergizi tinggi seperti roti, mie basahl mie kering, biskuit dan lain sebagainya.
Pengolahan tepung terigu di Indonesia belum memiliki telmologi yang
manlpu memproduksi tepung terigu, maka dari itu seluruh kebutuhan tepung
terigu di impor dari luar negeri. Lama kelamaan disadari bahwa tepung terigu di
pelabuhan Indonesia yang dibeii dari negara asing sering mengalami penurunan
kualitas, seperti berkutu, berbau apek akibat waktu perjalanan yang terlalu lama.
Sehingga kondisi dan kandungan gizi tepung terigu menjadi berkurang dal1 tidak
optimal. Dengan mempertimbangkan hal tersebut pemerintah memutuskan
memproduksi tepung terigu dengan ballan baku gandum diperoleh dati luar
negeri.
Pemerintah menunjuk BULOG sebagai importir tunggal atas gandum dan
operasi disttibusinya, kemudian menangani disttibusi tepung terigu diseluruh
Indonesia. Karena BULOG tida~ memiliki fasilitas penggilingan gandum meniadi
tepung terigu, maim tugas tersebut diaIihkan kepada PT"Bogasari Flour Mills yang
merupakan perusallaan swasta dan PT.Berdikari yang merupakan Badan Usaha
Milik Negara (BUMN). Selain memiliki fasilitas penggilingan gandum yang
canggih, Bogasari juga memilik i berbagai fasilitas penunjang teknik baik untuk
kepentingan sendiri maupun umum antara lain Laboratorium, Dermaga, Milling
Training Center, dan Bogasari Baking School.
Selama Bogasari melayani kebutuhan pangan masyarakat Indonesia sejak
Tahun 1971 tela1l meluncurkan tiga merek tepung terigUllya yaitu: Cakra Kembar,
Kunci Biru, dan Segitiga Biru. Ketiga jenis produk ini di.gunakan secara Inns olch
industri mie, roti, biskuit, baik yang bcrskala bc~ar dan keeil serta rUlnah tangga.
Bagasari juga menghasilkan produk sampingan (by product) berupa bran, pollard,
untuk industri makanan temak dan tepung industri Ulltuk industri kayu lapis
(Bogasari News, 2005).
Penanganan produksi tepung terigu sangat terkaitdenganketersediaan
input dan pasar. Dalam penanganan produksi hendaknya dipermtungkan dengan
matang sehingga produksi yang dihasilkan tidak mengafami kelebihml pasokan
atau kelebihan permintaan. Inputs yang terdiri dari gandum, lllodal,air,Iistrik,
mcsin, dan penampungan tcpung dalanl penggunaannya Jebih mcngarahkepada
optimasi. Sehingga hasil yang dicapai dapat efektif scsuai dcngan kualitas produk,
jenis produk, serta jumla1l produksi.
Pelaksanaan proses produksi dalam agroindustri didasarkan pada rencana
produksi yang tela1l dibuat. Pada ta1lap ini inputs yang telah direncanakan dall
disediakan sesuai dengan jadwal, jumlah dan jenis, serta urutan yang telah
direncanakan untuk menghasilkan outputs produksi (Gurnbira, 2001 :55).
Dengan kecepatan manajemen yang efektif dalam menangani produksi,
maka tingkat ekspor tepung terigu ke negara-negara asing mulai meningkat antara
lain ke Jepang, Singapura, Thailand, Myanmar, Hongkong, dan Maladewa.
Hingga Oktober 2004, total volume ekspor tepung terigu ke Jepang sudah
meilcapai 5.539 Ton dengan Ililai transaksi 2.485.903 dolar US. Jumlah ini
mellunjukkan penillgkatan lainnya 100% lebih dibanding Tahun 2003 yang hanya
mellcapai 2.024 Ton. Tepung terigu yang diekspor ke manca negara merupakal1
peringkat tertinggi secara rata-rata masih diduduki jenis terigu berprotein tinggi
yakni antara 300-700 Ton perbillannya dan terigu berprotein rendah mencapai
volume ekspor tertillggi pada Agustus 2004 sekitar 950 Ton.
Dengan meningkatnya ekspor tepung terigu Indonesia berakibat pada
kebutuhan bahan baku yang masih menggunakan bahan irnpor. Hal itu merupakan
pengurangan devisa negara yang cukup besar seperti terlihat pada Tabel berikut.
Tabel 1. Volume dan Impor Gandum Indonesia, Tahun 2000 - f004
. Ur'aianTabun Volume Impor (Ton) Nilaii Impor (US $000)
2000 4.069.000 572.589.6802001 3.677.000 516.544.9602002 3.984.000 567.879.3602003 4.500.000 650.565.0002004 4.400.000 636.108.000
Sumber: DITJENTanamanPangan, 2004
Volume impor ini akan semakin meningkat seiring dengan pertambahan
penduduk dan besamya kOnSlUl1si terilru setian Tahun. R:>t~-mt" lu,"on~o; t~n..nn
terigu sebagai bahan paugau dapat dignnakau untnk pembuatan mie kering
berkisar 8%, mie instau berkisar 20%, biskuit! snacks berkisar 10%, Roti! kue
berkisar 20%, mie basah dau industri keeil berkisar 32%. BesaulYa konsumsi
tepung terigu dapat di lihat pada Gambar berikut.
M ie Kering8%
Roti & Kue20%
Rumah/Tangga
10%
"'-' IS uit!"'-- Snacks
10%
M ie Basah~ & Industri
Kecil32%
Sumber : APTINDO, 2004
Gambar I. Prosentase Penggnnaau Tepung Terigu Nasional
Berdasarkau Survey Sosial Ekonomi Nasional (8USENUS) Tahun 2003
bahwa konsumsi terigu lebih besar di perkotaau bila diblmdingkan di pedesaaan,
hal ini mungkin disebabkau kondisi perekonomiau di p,~rkotaau lebih baik dau
kesadarau akau gizi semakin tinggi. Sedaugkau konsumsi beras maupun jagung
lebih besar dipedesaau (Direktorat Jenderal Bina Produksi Tauaman Paugau,
2(04).
1.2 Perumusan Masalab
Tepung terigu banyak digunakan di industri skala keeil maupun besar, hal
ini membuktikau bahwa pasar tepung terigu akau terns m,~ningkat seiring dengau
dilakukan sesuai prosedur perusahaan, untuk menghasilkan produk terbaik serta
meningkalkan keunggulan kompetiti£ Mengingat produksi tepung terigu sangat
tcrkait dengan ketersediaan inputs dan pasar.
Pasar yang dimiliki oleh industri tepung terigu diantaranya Panganmas
berkisar 4%, Sriboga 6%, Berdikari 8% dan perusahaan perorangan melalui
produk impor dalam memperoleh tepung terigu berkisar 10%. Kekuatan pasar
tepung terigu dari masing-masing industri dapat dilihat pada Gambar di bawah ini.
Panganmas4%
Sriboga6%
Berdikari8%
Sumber : APTINDO, 2004
Import10%
\ Bogasari72%
Gambar 2. Pangsa Pasar Industri Tepung Terigu Nasiollal Tal1Ull 2002
Berdasarkan uraian di atas, maka pokok permasalahall utama di dalam
pellelitian dapat dirumuskan sebagai berikut.
I, Bagaimana penanganan produksi tepung terigu di PT.ISM Bogasari Flour
Mills dalam memenuhi produk yang ditargetkan.
2. Bagaimana mencapai hasil jumlah produksi yang ditargetkan dengan
kendala yang dimiliki.
1.3 Tujuan Penelitian
T~juan dan kegunaan yang ingin dicapai dalam penelitian ini berdasarkan
perumusan masalah di atas adalah.
1. Mengetahui penanganan produksi PT.ISM Bogasari Flour Mills Tbk.
dalam mencapai hasil produk yang ditargetkan.
2. Menganalisis jumlah produksi tepung terigu yang ditargetkan berdasarkan
kendala yang dimiliki.
1.4 Kegunaan Penelitian
Hasil penelitian diharapkan dapat bergu1la bagi perusahaan sebagai
masukan dalam peningkatan proses produksi yang lebih baik lagi terutama pada
penanganan produksi yang efektif dalam nieminimumkan biaya produksi
perusahaan yang antara lain adalah bahan baku, air, dan Iistrik. Selain itu
penelitian ini juga bemlanfaat sebagai kegiatafi akadeinis dan penulis sendiri
untuk mengembangkan pengetahuan yang akan diapIikasikan serta sebagai
implementasi pencrapan teori yang didapatkan dibangkukuliah.
BABII
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Keranglm Pemikiran Teoritis
2.1.1 Tepung Terigu
. Tepung terigu merupakan salah satu usaha komoditi yang prospektif yang
banyak digunakan oleh usaha kecil menengah dan induslri besar yakni sebagai
ballan dasar pembuatan makanan. Tepung terigu yang dihasilkan dari olahan
gandum memiliki standardisasi produk yang cukup dikenaI oleh masyarakat luas,
dengan jenio yang berbeda-beda dan ukuran serta kualitas tepung. Jenisnya
terdapat tiga bagian yaitu tepung terigu berprotein tinggi, sedang, dan rendah.
(Bogasari Milling Training Center, 2005).
Pengawasan kualitas terhadap tepung terigu dilakukan di PT.Bogasari oleh
pihak Laboratorium dengan melakukan analisis sebagai berikut.
I. Moisture (kadar air)
Kadar air tepung terigu maksimal sebesar 14,5%. P,enetapan kadar air pada
tepung terigu dilakukan dengan menggunakall alat Rapid Moisture Tester pada
suhu BOoC selmna 8-10 menit.
2. Protein
Pen1etapan kadar protein tepung terigu diukur menggunakan alat Kieltec
Tecator, y.mg dianalisis dalam bentuk smnpel dari Mill oleh Laboratorium.
Kandungan protein dalmn tepung alltara 3% - 13% yang terdiri dari 21 asam
3. Ash (kadar abu)
Analisis kadar abu pada tepung terigu maksimal 0,6% (basis kering)
dilakukan dengan alat Tanur. Teplmg sebanyak 3-4 gram diabukan dalam tanur
bertemperatur 600l>C selama 6 jam.
4. Maltose
Analisis maltose dilakukan untuk mengukur aktivitas enzim ()(-anlilase dan
enzim ~-amilase. Maltose merupakan makanan bagi ragi UJlltuk pembuatan roti,
dengan ukuran maltose tepung 1,8% - 2,8%.
5. Amylograph
Analisis ini mengukur konsistensi atau kekentalan larutan tepung yang
dipanaskan pada suhu yang semakin meningkat.
6. Farinograph
Analisis farinograph bertujuan untuk mengetahui ketahanan adonan
terhadap pengadukan. Analisis ini digunakan untuk menganalisa sifat-sifat fisik
adonan, yaitu stability, waktu pengembangan, tolerance, dan penyerapan air p".da
tcpung.
7. Ekstensograph
Analisis ini bertujuan mengetahui kekuatan adonan terhadap daya regang
setelah adonan disimpan dalam waktu tertentu.
8. Alveograph
Bertujuan untuk mengukur kualitas gluten terhadap kekuatan dan daya
regang adonan.~ .."
9. Gluten
Analisis gluten diIakukan dengan cara menambahkan larutangaram pada
tepung sambil diIakukan pengadukan. Pada sast pengadukan gluten akan
terbentuk, sedangkan bagian lain terutama pati akan ikut terbuang bersama dengan
larutan garam. Gluten berfungsi dalam mempererat gas sehingga roti menJadi kuat
dan berkembang.
10. Warna
Kemurnian tepung terigu mellliliki pengaruh pada warna d,:ngan alat yang
digunakan untuk menganalisa adalah Minolta Color. HasiI analisis berupa NiIai L,
warna putih dan hitam; NiIai A, warna Illerah dan hijau; dan Nilai B, wama
kuning dan biru. Warna Illerupakan parameter dalam kualitas tepung, yakni
tepung dengan kadar abu tinggi mempunyai warna gelap sedangkan tepung
dengan kadar abu rendah mempunyai warna lebih putih.
Berdasarkan analisis kualitas yang ditetapkan maka terbentuk spesifikasi
produk tepung terigu, yang ada pada Tabel di bawah ini.
Tabel 2. Spesifikasi Produk Tepung Terigu
Sumber: Mlllmg Trammg Center, Bogasan 2005
SPESIFIKASI PRODUK
Janis ProdukKadar Air Pl'Otein Kadar Abu Gluten
(%) (%) (%) (%)Cakra Kembar Elllas Max 14,5 Min 14 Max 0,55 Min 32
Cakra Kembar Max 14,5 Min 13 Max 0,6 Min 31Segitiga Biru Max 14 10,5-11,5 Max 0,6 Min 25
Piramida Max 14 Min 10 Max 0,6 24-25Kunci Elllas 13,5 8 Max 0,6 10-22Kunci Biru 13,5 8-9 Max 0,6 20-22__
Lencana Merah Max 14 Min 9 Max 0,7 20-22FsaFlour Max 14,5 Min 12,5 Max 0,45 Min 30 I. . .. .
2.1.1.1 Bahan Baku Tcpung Tcrigu
Gandum merupakan bahan baku utama dalam pembuatan tepung terigu
yang apabila diamati berbentuk oval dengan panjang 5-8 mm dan berdiameter 2,5-
4,5 mm. Manfaat gandum sebagai bahan baku pangan sangat beraganl terutama
dalam menghasilkan diversifikasi pangan seperti mie, roti, biskuit,. macaroni dll
(Bogasari Milling Training Center, 2002).
Biji gandum dibagi menjadi tiga bagian yaitu:
I. Endosperm, Menyecliakan makanan lmtuk tanaman baru (ketika embrio
mulai twnbuh) dan bagian endosperm merupakan sumber tepoog.
2. Bran, Berfungsi ootuk melindoogi Gandum
3. Germ, Merupakan tempat tumbuh ootuk menghasilkan tanaman bam
(embrio).
Secara umum ukuran jenis gandum yang mel1gandoog Kadar air, protein,
lemak, karbohidrat, kadar abu, dan gula melniliki ukuran bcrbeda yaitu tertera
pada Tabel di bawah ini.
Tabel3. Komposisi Biji Gandum (Endosperm, Germ, dan Bran)
Sumber : MIllmg Trammg Center, Bogasarl 2005
Kandungan Biji Bal!lan Biil GandumGaudum EudosDcrm (%) Gcrm (%)1 Bran (%)
Kadar Air 14 11,7 13,2Protein 9,6 28,5 14,4Lemak 1,4 10,4 4,7
Karbohidrat 74,1 44,5 60,8Abu 0,7 4,5 6,3Gula 1,1 16,2 4,6
..
Untukjenis-jenis gandum terdiri dari.
a. Hard wheat, Merupakan gandum keras yang berprotein tinggi dan daya serap
air tinggi dapat dijadikau bahan pangan pembuat roti dan mie.
b. Soft Wheat, Merupakan gandum lunak yang berprotein rel1dah dan day:! serap
air rendal1 sangat cocok untuk membuat cookies dan produk yang crispy
c. Durum Wheat, jenis gandum yang digunakan sebagai bahan baku pembuat
pasta yang memiliki protein berkisar 6-20%.
Sebelum gandum mengalami proses screening dan juga proses milling
maka perlu identifikasi terhadap gandum tersebut, yaitu yangdinahlakan Particle
Size Index (PSI) dengan tujuan mengetahui tingkat kekerasan gandum. Di bawall
ini merupakan ciri-ciri gandum.
Tabel 4. Particle Size Index Gandum
PARTICLE SIZE INDEX IPSI Conditioned Moistnre Category Wheat Class(%) (%) of Gread
<II-II 16,5 VervHard APH, AH, ASW, APW,12 - 16 16,0 Hard APH, AH, ASW,APW16 - 19 IS,S Medium Hard AH,ASW,APW20 - 23 15,0 Medium Soft ASW, Noodle24 - 29 14,5 Soft ASW, Noodle, Soft
> 30 - 30 14,0 VerY Soft SoftSumber : Milling Training Center, 2005
Adapun untuk negara-negara penghasil gandum adalah Australia
(Australian Prime Hard (APH), Australian Hard (AH), Australian Premimn White
(APW), Australian Standard White (ASW)), Amerika Serilcat (Hard White Winter
(HWW), Soft White Winter (SWW), North Spring (NS)), Canada (Canada
Western Red Winter (CWRW), Canada Western Red Spring (CWRS)), Argentina
Wheat (Agw), Saudi Arabia, Perands, China, dan India.
2.1.1.2 Klasifikasi Tepung Terigu serta Kegunaannya
Dilihat berbagai kebutuhan konsumen, ada beberapa jenis tepung terigu
yang diproduksi oleh PT.ISM Bogasari Flour Mills. Dari jenis tepung terigu
mempunyai protein yang berbeda-beda serta kegunaannya dalam proses
pembuatan makanan. Di bawah ini akan dijelaskan mengenai jenis-jenis tcpung
terigu beserta kegunaannya (Hendri, 2003:56).
I. Tepung Terigu Merek "Cakra Kembar Mas"
Tepung terigu Cakra Kembar Mas merupakan tepung te:rigu premium yang
dihasilkan dari penggilingan 100% gandum keras. Jenis ini mel11iIiki kandungan
protein sebesar 14% yang cocok untuk membuat roti karena memiliki kandungan
protein yang tinggi dan akan membuat roti cepat mengembang dengan baik.
2. Tepung Terigu Merek "Cakra Kembar, Fsa"
Tepung terigu Cakra Kembar merupakan tepung keras ylmg dihasilkan
dari penggilingan gandum keras dengan kandwlgan protein sebesar 13%. Tepung
ini mempunyai sifat gluten yang ulet dan kuat. Oleh karella itu cocok untnk
digwlakan untuk pembuatan roti beragi seperti roti halus (tawar), mie halus, kue-
kue kering dan lain-lain.
3. Tepung Terigu Merek "Segitiga Biru"
Tepung terigu Segitiga Biru merupakan tepung medium yang dihasilkan
dari penggilingan campuran gandum lunak dim keras sehingga dihasilkan tepullg
dengan kadar protein antara 10-12,5%. Tepung ini digunakan Imtuk membuat roti,
cake, mie, dan biskuit, karena tepung ini mempunyai sifat gluten yang sedal1g.
4. Tepung Terigu Merek "Kunei Biru"
Tepung terigu Kunci Biru merupakan tepung lunak yang dihasilkan dari
penggilingan 100% gandum lunak. Kadar protein dari tepung ini berkisar antara
8,5- I 0%, sehingga tepung ini memiliki sifat gluten yang kurang bailc. Tepung ini
baik untuk membuat eake, biskuit, wafer, dan kue-kue kering lainnya.
5. Tepung Terigu Merek "Piramida"
Tepung terigu jenis ini mengandung 10% protein dIm dapat digunakan
untuk membuat mie basah danjenis kue-kue basah.
6. Tepung Terigu Merek "Leneana Merah"
Tepung ini dengan kandungan protein 9%, tepung il1i digunakan untuk
membuat kue dan aneka goreng-gorengan agar menjadi renyah dan tidak
menyerap banyak mil1yak.
2.1.2 Produksi
Seeara unlum produksi diartikan sebagai suatu kegiat:ill atau proses yang
mentransformasikan masukan (inputs) menjadi hasil kduaran (outputs). Dalanl
arti sempit pengertian produksi hanya dimaksud sebagai kegiatan yang
menghasilkan barang baik barang jadi maupun barang setengah jadi, bahan
industri dan suku eadang atau spare part dan komponen (Assauri, 2004: 11).
Proses produksi/ operasi merupakan rangkaian kegiatan yang dilakukan
dengan menggunakan peralatan, sehingga masukan/ inputs dapat diolah menjadi
keluaran, yang akhimya dapat dijual kepada pelanggan untuk memperoieh hasil
keuntungan yang diharapkan. Proses adalah cara, metode, dan teknik bagaimana
sesungguhnya sumber-sumber daya yang dimiliki diuball untuk memperoleh hasil.
Pada bagian produksi dalam memperoleh produk jadi sistem penanganan
yang efektif sangat penting guna menghasilkan produk berkualitas. Dalarn
pelaksanaan produksi sistem penanganan terdapat dua bagian lmtuk menghasilkan
produk yaitu penanganan proses produksi yang terus-menerus dan Peniinganan
proses produksi yang terputus-putus.
2.1.2.1 Penanganan proses prodnliSi yang terns-menerns
Pada sistem penanganan proses ini menggunakan mesin-mesin untuk
dipersiapkan (set up) dalarn memproduksi dalam jangka waktu yang panjang/
lama tanpa mengalarni perubahan, maka dalarn hal ini prosesnya terus-menerus
selarna jenis produk yang sarna dikerjakan. Proses ini digunalcan perusahaan
dalarn menghasilkan produk pasar (masyarakat) (Assauri, 2004:75).
2.1.2.2 Penanganan proses prodnliSi yang terpntns-pntns
Merupakan kegiatan daIarn menggunakan mesin-mesin wltuk dipersiapkan
(set up) dalarn memprodtL(si dalarn jangka waktu yang pendek dan kemudian
diubah atau di set up kembali untuk memproduksi produk lain. Pada proses ini
digunakan dalanl menghasilkan produk sarnping yaitu hasH dari olahan tepung
terigu seperti makanan untuk temak dan bahan tepung untuk industri kayu lapis
(Assauri,2004:75).
2.1.3 Standardisasi Kapasitas Produksi
Standardisasi adalah proses penentuan spesifikasi lukuran, bentuk, dan
karakteristik-karakteristik lain-lain pada barang-barang yang dibuat. Sedangkan
kapasitas adalah suatu tingkat keluaran dalam priode iertentu dan merupakan
kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin selama periode wakiu itu (Handoko,
2000:47). Jadi standardisasi kapasitas produksi adalah menciptakan suatu barang
pada tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan sebagai ":Iasaran"
pengoperasian bagi manajemen.
Standardisasi kapasitas produksi digunakan dalam perusahaan, guna
menghindari kekurangan serta kelebihan pada pemakaian sumber daya seperti
gandum, air, Iistrik dan lain sebagainya. Dalam arti ini standardisasi kapasitas
sebagai penetapan batasan-batasan produksi atas jadwal yang ditentukan untuk
produksi.
2.1.4 Standardisasi Kualitas Produk
Kualitas merupakan tanggung jawab produksi dan operasi yangpenting
dan harns di dukung oleh organisasi secara keseluruhan. Keputusan tentang
kualitas harns dapat menjamin bahwa kualitas tetap dijaga dan dibangun pada
seluruh tingkat produksi dan operasi, dengan cara standar harns dibuat dan produk
berupa barang atau jasa yang dihasilkan harns diperiksa (inspection) hasil mutu!
kualitasnya (Assauri, 2004:17).
Produk yang telah dihasilkan dari produksi harus m<:menuhi standar
kualitas, kegiatan implementasi yang berjalan dengan basis hari ke hari adalall
inspekvi (pemeriksaan). Produk dan jasa hams selalu diperiksa agar sesuai dengan
standar-standar yang telah ditetapkan dan agar satuan barang yang rusak dapat
disingkirkan.
Berdasarkan ISO 8402 (Quality Vocabulary) kualitas didefinisikan sebagai
totalitas dari karakteristik suatn produk yang menunjang kemampuannya untuk
memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau ditetapkan. Kualitas sering kali
diartikan sebagai kepuasan pelanggan (customer satisfttction) atau konformansi
terhadap kebutuhan atau persyaratan (confOrmance to the requirements) (Vincent,
2003:5).
Penanganan produk lebih diutamakan dalam melakukan pemeriksaan
(inspeksi) dengan efektif karena keistimew1an atan keunggulan produk dapat
diukur melalui tingkat kepuasan pelanggan, memperhatikan aspek internal, dan
aspek eksternal yang merupakan pengukura~ performansi kualitas dalam
mencapai tujuan. Aspek internal yang meIipnti tingkat kecacatan produk sehingga
harus mengulang kembali proses tersebut dan tidak sesuai standar produk,
sedangkan aspek eksternal meliputi kepuasan pelanggan, pangsa pasar dan lain-
lain. Pelanggan adalah orang yang menggunakan produk apabila pelanggan puas
maka mereka akan bicara kepada banyak orang dan hal ini akan memberikan nilai
tambah dan pertnmbuhan kepada perusahaan. Kepuasan pelarlggan dapat dicapai
apabila perusahaan memberikan produk dan pelayanan se:suai dengan yang
dipersyaratkan pelanggan.
2.1.5 Sistem Produksi
Unsur-unsur sistem produksi yaitu masukan, pentransformasian, dan
keluaran. Sedangkan produksi dan operasi sebenarnya merupakan suatu sistem
untuk menyediakan barang-barang dan jasa-jasa yang dibutuhkan dan akan
dikonsumsi oleh anggota masyarakat.
Sistem merupakan SLatu rangkaian unsur-lU1Sur yang saling terkait dan
tergantung serta saling mempengaruhi satu dengan yang lainnya, ylmg
kcscluruhannya mcrupakan suatu kcsatuan bagi pclaksanaan kegiatan bagi
pencapaian suatu tujuan tertentu. Sedangkan sistem produksi adalah suatu
keterkaitan yang berbeda-beda secara terpadu, menyatu dan menyeluruh dalam
pentransformasian masukan menjadi keluaran (Assauri, 2004:26).
Dalam komponen masukan dari suatu sistem produk seperti terIihat dalam",
gambar di bawah ini.
Masukan* Bahan Baku Transformasi Keluaran* Tenaga Kerja* Mesin Proses Konversi Barang atau Jasa* Modal• Energi ..'
t Informasi Umpan Balik
GambaI' 3. Sistem ProduksiSumber: (Assauri, 2006:26)
2.1.6 Penanganan Hasit Produksi
Penanganan adalah suatu kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan yaitu
upaya-upaya atau cara untuk mencapai tujuan atau untuk menghasilkan
kellntunl:>:an vanl:>: maksimal (Assauri. 2004:85).
Pada penanganan produksi tepung terigu yang meliputi kegiatan
mengangkut, mengangkat, dan memindahkan suatubarang dengan mengglmakan
beberapa peralatan untuk mempercepat proses produksi seperti Conveyor adalah
alat untuk memindahkan barang pada dua titik dengan arah horizontal atau
vertikal, Truck/ mobil alat yang digunakan untuk mengirim :barang kebeberapa
tempat distributor, dari satu lokasi ke setiap lokasi lain, dan forklift yang
berfungsi mengangkut atau memindahkan barang.
2.1.7 Pcramalan PJ'oduksi
Peramalan merupakan ilmu dalam mCll1prediksikan ·kejndian yang
mungkin dihadapi pada masa yang akan datang. Dalanl duniausaha dan ekonomi,
istilah prakiraan atau peramalan dipergunakan dalam beberapa bentuk istilah lain
seperti estimasi, prediksi, dan proyeksi. Pengertian praldraan adalah penggunaan
data atau informasi untuk menentukan kejadian pada mas!! depan dalam bentuk
perhitungan atau prakiraan dari data yang lalu dan infoffi1asi yang lainl1yauntuk
penentuan terlebih dahulu (Assauri, 2004:33).
Umunmya untuk menentukan atau merencanakan jUllHahhasiIyangakan
diproduksi sangat ditentukan oleh jurnlah atau bes!lmya permil1taanakan ptoduk
tersebut. Oleh karena itu perusahaan selalu menlperkirakan atau l11eramalkan
jurnlall permintaan dari produknya.
Peramalan dikelompokkan oleh horison waktu m!lsa depan yang
mendasarinya tiga kategori yang bermanfaat yaitu (Render, 2001 :46).
I. Peramalan jangka pendek, dengan rentang waktunya mencapai satn tahun,
tetapi umumnya kurang dari tiga bulan. Peramalan jangka pendek digunakan
untuk merencaukan pembelian, penjadwalan keIja, jumlah tenaga keIja,
penugasan dan tingkat produksi.
2. Peramalan jangka menengah, biasanya berjangka tiga bulan hingga tiga tahun
peramalan ini sangat bermanfaat dalam perencanaan penjualan, penganggaran
produksi, kas, dan menganalisis berbagai rencana operasi.
3. Peramalan jangka panjang, rentang waktunya biasanya ti.ga tahun atau Iebih
digunakan dalam merencanakan produk bam, pengeluaran modal, lokasi
fasilitas, dan penelitian serta pengembangan.
Peramalan jangka menengah dan jangka panjang mempunyai ciri yang
membedakan keduanya dari peramalan jangka pendek. Peramalan jangka
menengah dan jangka panjang berhubungan dengan perencanaan produk: pabrik,
dan proses. Peramalan terscbut diterapkan dalam memperoleh kapasitas produksi
yang dapat mencapai sasaran serta memenuhi pennintaan sesuai peren canaan
produksi. Sedangkan peramalan jangka pendek digunakan oIeh perusahaan
dengan rentang waktn satn tahun atau kurang. Penerapan peramalan jangka
pendek biasanya Iebih akurat karena jarak waktn disesuaikan kondisi atau kedaan
yang se!:?enamya.
2.1.8 Pengertian Optimalisasi
Optimalisasi adalah pencarian nilai-nilai optimum (Maksimum/ Minimum)
dalam mencapai hasil terbaik dari suatn masalah dengan keterbatasan sumber
daya. Nilai optimal sebagai pemecahan masalah yang dilakukan perusahaan dalam
produksi, apakah memaksimumkan keuntungan atau meminimumkan biaya
dengan hasil persamaan Z atau fungsi tujuan non negatif, maksudnya solusi
optimum telah dicapai (Mulyono, 2002: 14).
Umwnnya penghitungan optimalisasi menggunakan Linier Programing
(LP), yang dapat menentukan solusi dari berbagai penm:salahan produksi.
Sebutan linier mengartikan hubungan antara faktor-IUktor yarlg bersifat linier atau
konstan sebagai contoh, pemakaian ballan baku dalam hitungan ton per jam.
Semakin banyak jumlah ballan baku yang dihabiskan maka total ekstraksi dari
bahan baku tersebut sema1dn besar. Linearitas dapat juga berarti semakin
bertambahnya sesuatu, semaldn berkurangnya sesuatu yang lain.
2.2 Penelitian Terdahulu
Pada penelitian terdalmlu terdapat jenis komoditas tepung terigu yang
berorientasi kepada optimalisasi produksi di PT. ISM Bogasari Flour Mills, akan
tetapi mengenai efektivitas penanganan prodnksi belum ditemukan. Penelitian iill
sebagai bahan acuan yang merupal(an referensi lmtuk penyusunan/ penelitian
skripsi, maka dari beberapa penelitian terdahulu diambiJ yang ada kaitarmya
dengan efektivitas penanganan produksi tepung terigu.
Pertama hasil penelitian Hendri (2003), tentang "Optimalisasi Produksi
Tepung Terigu" yang menjelaskan penggunaan sumber daya produksi secara
optimal, serta menganalisis rencana-rencana produksi berdasarkarl perencanaan
jumlah permintaan. Adapun kegunaan dan tujuan pel1elitian ini melihat aktivitas
produksi secara optimal. Jumlah produksi optimal tergantung pada laba! unit yang
dihasilkan dari jenis produk tersebut, persediaan sumcer daya, besamya
permintaan, dan prodnk samping yang dihasilkan. Metode yang digunakan dalam
analisis optimal produksi yaitu program LINDO sebagai pencarian solusi
optimum terhadap sumber daya yang dimiliki, sehingga dipl~roleh nilai produksi
optimal pada bulan Oktober sebesar 142.785,12 mt, November sebesar
142.785,17 mt, dan Desember sebesar 130.233,6 mt. Sedangkan untuk jumlah
pennintaan produk tepung terigu digunakall metode peramaltm pelljualan dellgan
metode deret berkala ARlMA Box-Jenkins, diperoleh p(Jrkiraan permintaan
minimum bulan Oktober sebesar 76.385,53 mt dan permintaan maksimum sebesar
179.263,08 mt, permintaan minimum bulan November sebesar 69.528,93 int dan
permintaan maksimum sebesar 182.975,49 mt, serta permilltaan minimum bul!lll
Desember sebesar 69.499,8 mt dan permintaan maksimum sebesar 188.985,83 rot.
Selama perusahaan melakukan kegiat!lll produksi dan pelljualan produk tepllug
terigu diperoleh keuntung!lll sebesar Rp 213.311.100.000,00 yang diola11
berdasarkan program LINDO.
Annytha (2004), dal!lln penelitiarmya mengenai "Pendekatan Struktur
Perilaku Kinerja pada lndustri Tepung Terigu di Indonesia Pasca Penghapusan
Monopoli BULOG". Setelah dihapuskarmya monopoli dalanl industri dan tata
niaga tepullg terigu adalah dikeluarkarmya Undang-Undang (UU) No. 5/ tahun
1999 tentang larangan praktek monopoli dan persaingan usaha tidak sehat pada
t!lllggal 5 Maret 1999. Judul skripsi tersebut bertujuan untuk memberikan
gambaran struktur dan kinelja tepung terigu serta mengetahui persaing!lll yang
dihadapi dengan melihat bagaimana stmktur industri tepung terigu di Indonesia.
Metode yang digunakan dalam mengolah data dengan metode analisis deskriptif
untuk memperoleh perkembangan pasar tepung terigu dan kinerja. Hal pertama
yang perlu diketahui adalah perkembangan produk impor yang dikonsumsi dalam
negeri. Sejak deregulasi tahun 1998 dimana monopoli BULOG telah dihapuskan.
Pada industri tepung terigu, Bogasari memperoleh angka penjualan tertinggi pada
setiap tahunnya, urutan ke 2, 3, dan 4 tidak berubah setiap tahunnya yaitu
Berdikari, Sriboga, dan Pangan Mas. Namun sejak tahun 1999 ururan ini digeser
oleh produk impor.
Persaingan yang terjadi dalam industri tepung terigu memang telah dibuka
lebar oleh pemerintah, sehingga tidak ada ketentuan-ketentuan legal yang sulit
dipenuhi oleh pesaing potensial untuk masuk dalam industri inL Untuk
menghadapi persaingan maka produsen lokal melakukan berbagai strategi dan
inovasi pengembangan produk. Inovasi produk dan merek yang dilakukan
produsen yaitll memproduksi tepung terigu daIam berbagai spesifikasi dengan
kegunaan yang berbeda-beda.
2.3 Alur Pemikiran Deskriptif
Penangal1an produksi yang dianlbil dari beberapa teori, dengan mjuan
memperoleh solusi optimum dalam menangani produksi tepung terigu dan
memiliki penyesuaian kualitas produk dari hasH proses. Adapul1 teori berdasarkan
pola pikir deskriptif terdiri dari visi, misi perusahaan, proses produksi yang
terbagi dua bagian proses produksi terus-menerus dan terputus-putus, pemeriksaan
(inspeksi), standardisasi kapasitas prodnksi, standardisasil kualitas prodnk,
peralaman produksi, optimalisasi prodnksi, dan efektivitas produksi. Berikut alur
pemikirasn desiaiptif.
Visi, Misi, dan KebijakanPerusahaan ..
Surnber daya Yangdimiliki :* Bahan Baku
I * Kapasitas Mesin..
Proses Prodnksi I* Energi* Teknologi
Penanganan Proses Penanganan ProsesProdnksi Prodnksi
Terus-menerus Terputns-putns
I Inspeksi I
Standardisasi KapasitasF'rodnksi
Standardisasi KualitasProdnk
I Perarr alan Prodnksi I
Optimalisasi Prodnksi
I Efektivitas I
BABm
METODE PENELITIAN
3.1 Lokasi dan Waktu Pcnelitian
Penelitian dilakukan di PT.Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour
Mills yang terietak di jaJan Raya Cilincing Jakarta Utara, Ta.njung; Priok.
Pemilihan lokasi dilakukan secara sengaja (purposive) karena PT.ISM Bogasari
Flour Mills merupakan produsen terbesar di Indonesia yang mefuiliki sertifikat
ISO 9002 dari SOS dan Sucofindo sebagai pengaJman atas mutu.
Penelitian dilakukan mulai dari bulan Agustus sampai denganOktober
Tahw1 2005. Waktu tersebut digunakan un!uk memperoleh data dan keterangan
dari pihak-pihak yang terkait dengan penelitian.
3.2 Jenis dan Sumbel' Data
Dalam pelaksanaan penelitian diperIukan data-data yang akurat imtuk
membahas dan menganalisis penanganan produksi tepung terigu.Data untuk
penelitian adaJaI1 data primer dan data sekunder.
Teknik dalam pengwnpulan data dilakukan, pertmna dengan cara
observasi dan wawancara sebagai data primer. Observasi diperoleh dengan
melakukan pengamatan Iangsw1g seperti melihat proses produksi tepung terigu,
penanganan gandwn, Om1 penm1gm1m1 tepw1g terigu. Sedangkm1 wawancara
dilakukm1 dengan mengajukm1 pertanyaan kepada manajer pabrik dan k31yawan
perusal1am1 seperti karakteristik jenis gm1dum, jenis tepung terigu, proses
diperoleh dari dokumen-dokumen perusahaan sepel'd jumlah silo, jumlah mesin,
fungsi mesin, yang erat kaitaIll1ya dengan produksi, bahan pustaka, maupun data
daI'i instansi terkait.
Jenis data yang dibutuhkaIl dalaIn penelitian adalah sebagai berikut: Data
kualitatif yaitu tentang gaInbaran ummn perusahaan yang meliputi :icjarah
perusahaan, struktur organisasi, proses produksi, KetenagakerjaaIl, Sarana dan
prasarana, Data kuantitatif yaitu tentang volume Pmduksi pada tiap periode
tertentu, jmnlah bahan baku yang digunakan dalam penanganan proses produksi,
dan standardisasi kapasitas produksi serta kualitas produk yang memiliki nilai
satuan angka,
3.3 Metode Pengolahan dan Analisis Data
Dat'1 yang didapat diolah dan dianalisis seCaI'a kualitatif dan kuantitatif.
Pengolahan data secara kualitatif yang meliputi gaInbaran pemsahaan, fasiJitas
produksi, serta proses produksi yang dilakukan secara deskriptif yaitu dengan
memberikan gaInbaran penelitian berdasarkan teoril pustaka yang berkenaap.
dengan vaI'iabel yang diteliti. Sedangkan data kuantitatif yang diperoleh disajikan
dalaITI bentu!< TabeJ berdasarkan aktivitas produksi.
Model penelitian yang lain untuk menganalisis seCaI'a kuantitatif dilakuklill
dengan menggunakan teknik peranlalan, prograIn linier, dan meraInalkaIl dengan
menggmlakaIl garis Trend (Time Series), Tujuan model tersebut guna
menganalisis efektivitas penanganan produksi yang diaInbil dari data triwuIan
2005 dan data produksi Tahunan yaitu Tahun 2000, 2001, 2002, 2003, dan 2004,
3.3.1 Tclmik Peramalan atan Praldraan Produksi
Teknik atau cara yang dapat digunakan untllk melakukan prakiraan atm
peramalan produksi yaitu metode deret waktu (Time Series) yang menunjukkan
perkembangan data produksi dari beberapa waktu yang lalu untuk menyusun
pralciraan produksi pada saat sekarang atau yang akan datang (Assallri, 2004:36).
Analisis deret waktu dinyatakan sebagai berikut.
Y=f(x) (l)
Dimana :
y= Jumlah Produksi
X= Waldu yaitu tahun, bulan atau triwulan
Triwulan ini berbentuk hubungan linier atau non linier, yang dapat
dinyatakan sebagai.
y= a+ bx (2)
Dimana:
a dan b adalah konstanta
y= Jumlah Produksi
X=Waktu
n= Jumlah priode tertentu
Dengan metode kuadrat terkecil maka nilai a dan b dapat diketahui, yaitu.
- -a=y-bx
L xy - (L XL y /11b = ~,...:..--;;--.:.=.:~~-=-:-
Lx 2 -(Lx)2/ 1I
3.3.2 l'rogram Lillicr (LP)
Program linier merupakan salah satu teknik operation risearch yang
diglmakan paling luas dan diketahui dellgan baik serta merupakan metode
matematik dalan1 mengalokasikan sumber daya yang langka untuk mencapai
tujuan tunggal seperti mema.~simurnkan keuntungan atau meminimurnkan biaya
(Mulyono,2002:13).
Metode LP sebagai penentuan efektivitas penangallan produksi yang
optimal dalam permasalahan meminimumkan biaya sesuai informasi dad manager
perusahaan. Perhitullgan LP melalui perhitullgan ulang (iteration) dimana
langkah-Iangkah perhitungan yang sarna diulang berkali-kali sebelum solusi
optimum dicapai. Langkah dalarn menentukan nilai optimum dengan cara
membentuk LP yang kemudian diubah dalam bentuk Tabel untuk mempermudah
perhitungan.
Nilai optimal dipenuhi dengan informasi-informasi, termasuk nilai
optimum variabel-variabel seperti.
1. Solusi optimum
2. Keadaan sumber daya
3. Kepekaan solusi optimum terhadap perubahan tersedi:mya sumber daya,
koefisien fungsi tujuan, dan konsumsi swnber daya oleh setiap kegiatan.
Pengolahan data menggunakan komputer dengan dibantu program
LINDO, yang diolah dalarn metode matematik LP meliputi variabel keputusan,
fungsi tujuan, dan sistem kendala.
a. Variabel Keputusan
Variabel keputusan merupakan jenis produk yang ditentukan oleh
pemsabaan sebagai variabel yang menguraikan secara lengkap keputusan yang
akan dibuat.
Dimana:
XI = Jenis Produk I
X2 = Jenis Produk 2
X3 = Jenis Produk 3 dst.
b. Fungsi Tujuan
Fungsi tujuan mempakan langkab perusabaan dalam menetapkan tujuan
untuk meminimumkan biaya penanganan produksi tepw1g terigu yang dilakukan.
Dimana:
MinimU111kan Z= alxl + a2x2
al adalab nilai produk pertama
a2 adalab nilai produk ke dua
Xl adalah Jumlab produk I
X2 adalab Jumlab Produk 2
c. Sistem Kendala
Kendala-kendala yang ada pada penanganan produksi tepung terigu seperti
penggunaan baban baku, Penggunaan air, listrik, Jam kerja, dan kapasitas mesin .
Dimana:
alxl + a2x22:Y
Y Merupakan besar penggunaan baban baku, , Penggullaan air, listrik, Jam
kerja, dan kapasitas mesill, sedangkan untuk simbol ~ menandakan babwa
perusahaan memprioritaskan pellggunaan sumbel' daya yang dimiliki agar
meminimlm1kan biaya dan paneapaian target produksi.
d. Analisis Dual
Analisis dual merupak!m parameter dalam melihat perubaban pada biaya
yang diukur dengan pemakaian sumber daya. Sehinggga perusabaan dapat
mengetabui sumber daya mana yang sebagai kendala aktif yaitu kendala ya'1g
membatasi nilai tungsi tujuan.
Nilai dual atau harga bayangan (Shadow Price) menunjukkan perubaban
yang teljadi pada fungsi tujuan apabila slilllber daya berubab sebesar satu satuan.
Sedangkan jika nilai surplus> 0 dan nilai dual = 0 maka sumber daya tersebut
sebagai sumber daya berlebih, begitu juga sebaliknya.
e. Analisis Sensitivitas
Analisis sensitivitas ditujukan untuk mengetabui sejauh mana jawaban
optimal tersebut dapat diterapkan apabila terjadi perubahan dalam parameter yang
memb!mgun model.
f. Analisis Penyimpangan
Analisis penyimpangan dilakukan setelab diperoleh hasil pemeeaban
optimal. Analisis ini dilakukan dengan membandingkan model. pemeeahan ya'lg
diperoleh dengan pereneanaan produksi aktual yang dilakukan perusabaan.
3.3.3 Analisis Time Series
Data berkala (Time Series) adalah data yang dikumpulkan dari waktu ke
waktu, untuk menggambarkan perkembangan suatu kegiat,m (perkembangan
produksi, jumlah produksi, jumlah procluk clan lain sebagainya). Analisis clata
berkala memungkinkan clapat cliketahui perkembangan produksi tepung terigu
climasa yang akan datang atau saat ini dengan pengaruh beberapa variabel yang
ada kaitannya. Pada metoje ini sebagai analisis penanganan produksi tepung
menggunakan komponen gerakan Trend jangka panjang dan variasi musim dalam
clata (Supranto, 2000:121).
Gerakan Trend jangka panjang yaitu suatu gerakan yang menunjllkkan
arah perkembangan secara umllm (kecenclerungan menaik/ menurun), dengan
demikian penanganan yang digunakan dalam produksi terlihat lebih efektif dan
mengllkur sejauh mana penanganan yang dilakukan oleh jjerusahaan terhadap
jllmlah produksi serta kualitas produk.
Untuk mernpermuclah penghitungan peramalan produksi Tahun 2005 pada
Trend jangka panjang bulan Juni, Juli, dan Agustus dilakukan dua priode untuk
setiap indeks bulanan dengan variasi musim dalam data Tahlill 2003 dan 2004,
yang mana untuk melihat bulan-bulan saat produksi ketika mengalami penurunan
atau peningkatan. Model tersebut digunakan setelah peramalan Tahunan
diperoleh, kemudian menganalisis peramalan priode bulanan pada variasi musim
(Render, 2001:61).
3.3.4 Pengendalian Sifat-sifat Produk (P-Chart)
Bagan pengawasan/ pengendalian untuk sifat-sifat barallg (kadang-kadang
disebut P-Chart) didasarkan atas proporsi (persenlase) produk-produk yang
ditolak oleh perusahaan. Sampel yang diteIima atau ditolak dari keseluruhan
kumpulan produk jadi atas dasar jumlah cacat, dalam sampel biasanya lebih
merupakan pemeriksaan sifat-sifat barang (alribuls) (Handoko., 2000:446). Untuk
menyusun suatu bagan pengawasan sifat-sililt barang dengan tujuan mengetahui
batasan-batasan kualitas di bentuk suatu Diagram Multiple Smnpling.
Dalam kasus ini batasan-batasan pengawasan menggunakan standar
deviasi (0) atau "slandar error" yang mana diketahui analisis penyimpangan dari
jumlah pengamatan yang diterima berdasarkan stand,tr kualitas. Pengamatan yang
dilakukan pada gandum dan tepung terigu dianalisis oleh pihalc Laboratorium
dengan penuh peltimbangan dan dibantu dengan metode penghitungan Chi
Kuadrad (X Tabel) dalam menentukan standar penolakan (Sugiyono, 2002:226).
Untuk mencari standar penyimpangan yang belurn diketahui diformulasikan
sebagai berikut (Supranto, 2000:38).
(Y = '-,=,Lc.....;(>-.X_-_X--,)c--2
V n - I
Dimana;
0' = Standar Deviasi
X = Data Pengamatan
x = Rata-rata Pengamatan
Sebagai penetapan besarnya sampel yang diterapk,m pada kegiatan
inspeksi, maka dapat diformulasikan sebagai berikut (Handoko, 2000:438).
n=[iN
Dimana:
n = Besarnyal ukuran sampel
N = Keseluruhan kumpulan produk
3.3.5 Penetapan Ukuran Air dan Additive
Penambahan air pada gandum guna mempennudah proses penggilingan
serta memberikan kadar air tepung sesuai dengan spesifikasi produk. Tingkat
keluaran air di sel-up secara otomatis dengan sistem komputerisasi program Logic
Control, sedangkan untuk manual dapat difonnulasikan sebagai berkut.
M 1-M2l-hO = ------------ X Q
100-M2Dimana:
Ml = Kadar Air Awal (%)
M2 = Kadar Air pada Gandum (%)
Q = Kapasitas Produksi/ Jam (Toni Janl)
H20 = Berat air yang ditambahkan (Liter/ Jam)
Penambahan Additive pada tepung sebagai pencampuran zat vitamin yang
dilakukan oleh bagian Quality Conlrol yang sesuai dengan spesifikasi produk
tepung terigu. Tingkat keluaran additive diformualsikan sebagai berikut.
AxBxCAddilive=
Dimana:
A = Kapasitas Bl 31.1 Toni Jam
B = Ekstraksi Tepung Terigu 76% (0,76)
C = Aliran Additive 170 (PPM)
3.4 Kerangka Pemikiran Operasional
Berdasarkan permasalahan mengenai penanganan proclnksi tepung terigu,
dalam penelitian ini beltujuan untnk memecahkan masalah penyesuaian produk
dan target produksi dengan kendala yang dimiliki. Hal ini kegiatan produksi
dihadapkan pada keterbatasan sumber daya serta meningkatnya jumlah
permintaan. Pemsahaan dalam mengolah gandum menjadi tepllng terigu membuat
batasan-batasan proses penanganan produksi gwla tidak teJjadikelebihan
pemakaian sunlber daya dan penambahan biaya sehingga penyesuaian produksi
tepung terigu dapat teratasi. Penanganan produksi tepung terigu tersebut dapllt
digunakan dengan metode Linier Programing, Peramalan Prodnksi, dan P-Chart.
Linier programing menentukan jumlah sumber daya yangdigunakan
dengan biaya yang dibutuhkan dalam per Ton, memberik;m soIusi optimum
terhadap pemsahaan yang akan meminimumkanbiaya. Peramalan produksi
melihat jumlah produksi yang akan datang di Tahun 2005 guna mengantisipasi
kelebihan persediaan dan permintaan, sedangkan P-Chart menentukan batasan
batasan pengendaJian proses prodnksi guna prodnksi tepung tcrigu sesuai..dengan
spesifikasi produk.
Visi, Misi, dan Kebijakan PerusahaaanInput: * Tujuan Perusahaan
* Target Perusahaan* Pengembangan SDM* Strategi Perusahaan
-1 Terus-menerus
-4 Terputus-putus
Standar KebijakanPotensi Perusahaan
Penanganan Proses ProduksiInput: *Jumlah Gandum
* Jumlah Tepung Terigu* Kapasitas Mesin* Tenaga Kerja
[ 1 ]
[2 I
Metode Program LinierPeramalan Produksi
Staudar Proses ProduksiPerkembangan Produksi
Efektivitas Produksi
3
[ 3]
[ 4 ]
Standardism:i Kapasitas ProduksiInput: * Jumlah Produk
* Kegunaan Produk* Mesin yang digunakan* Waktu yang digunakan
Perarnalan Produksi
Standar ProduksiVolume Produksi
Standardisasi Kualitas ProdukInput: * JurnIah Sampel Produk
*Kegunaan Produk*Mesin yang digunakan* Waktu yang digunakan'--- -,-- 1
ISO 9002, Diagram Multiple ISampling, P-Chart
[ 5 I
JMencapai Standar MutuMemperkecil Tingkat Kerusakan/ Cacat
Efektivitas Produksi
Gambar 5. Keranl!ka Pemikiran Onerasional
BABIV
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
4.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT.Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills secara notarial
didirikan pada tanggal 7 Agustus 1970 dengan kegiatan utama pcrusahaan
mengglah gandum menjadi tepung terigu dan setelah masa konstruksi selama satu
Tahun pabrik Jakarta mulai beroperasi secara komersial tanggal 29 Nopember
1971 yang terietak didaerah Cilincing Jakarta Utara. Persetujuan pendirian pabrik
dikeluarkan DiJjen Perindustrian melalui surat No. 46I/ Bina! V/1970.
Perusahaan ini disepakati berada dibawall naungan Badan Urusan Logistik
(BULOO) yang bertindak sebagai importir gandUl11 dan distributor tepUhg terigu.
Tujuan dari monopoli BULOG illi untuk melljamill kelallgsungan pasokan terigu
dan melljaga stabilitas harga. Akan tetapi BULOG mel11iliki kelel11ahan karena
,idak mempunyai fasilitas penggilingan, sehingga BULOG menunjuk PT. ISM
Bogasari Flour Mills sebagai pengolah gandurn menjadi teptmg terigu.
Seiring meningkatnya permintaan tepung terigu dalam negeri Bogasari
mendirikan pabrik tepung terigu yang terletak di JI. Nilaln No 16 di kawasan
pelabuhan Tanjung Perak Surabaya yang mulai bcroperasi pada tanggalIO Juli
1972. Untuk mendukung kegiatan produksi dan efisiensi biaya Bogasari
mendirikan pabrik kantong terigu yang berada dalam tanggung jawab Divisi
Tekstil.yang mulai beroperasi pada bulan Januari 1977 di da<lrahCiteureup Bogor.
r,1Ja~ Pahrik vanQ" dimiliki + R h::l V::lno- c1iol1nnK::mlllltnk nl'nthllc.;;:i m~li,nll
menghasilkan kantung terigu sekitar 9.000.000 per bulan. Kantung terigu Inl
digunakan oleh kedua pabrik tepung di Jakarta dan Surabaya.
Sebagai perusahaan yang di tunjuk pemerintah untuk memproduksi tepung
terigu maka Bogasari merasa berkewajiban memberikan pengetahuan mengenai
penggunaan tcpung terigu yang baik dan benar. Untuk itu tahun 1981 dibuka
Bogasari Baktng School di Jakarta. Dengan kegiatan mengadakan kursus-kursus
gratis kepada pihak-pihak yang memerlukan.
Pada tanggal 30 Juni 1995 Bogasari Flour Mills Division diakuisisi oleh
PT.lndofood Sukses Makmur, perusahaan yang 51% sahamnya dimiliki oleh
PT.Indocement Tunggal Prakarsa, selm1iutnya nama Bogasari disebut
PT.Il}dofood Sukses Makmur Bogasari Flour Mills smnpai saat ini. Sebagai
organisasi terbesar Bogasari berpedoman pada konsep mutu terpadu berlandaskan
filIsafilh" Kesafuan, Kesejahferaan, dan Keselarasan" scrla pcIayanan yang
mcmuaskan kcpada semua pclanggan.
. Berdasarkan Kepprcs No.l91 19981 tanggal 21 Januari 1998 tcntang
pcmbcbasan pcmbclian gandum dan pcnjualan tcpung tcrigu, monopoli BULOG
lcrhadap industri lepung dihapuskan. Peraturan tcrsebut mengubah pm'adigma
bisnis dan slruklur induslri lcpung Bogasari yaitu adanya kcbcbasan I11cngalur
pcmbclian gandum, penjualan tepung tcrigu, dan manjemen pcrusahaan menjadi
terbuka. Kondisi tersebut menjadi tuntutan bagi Bogasmi untuk meningkatkan
mutu produk, sehingga dapat bersaing dengan produsen-produsen terigu yang lain
dan menjadikan Bogasari scbagai global player.
Melihat perkembangan produksi tepung terigu sampai saat ini
menggambarkan tingkat produktivitas masih mengalami naik dan turun, meskipun
tenologi yang digunakan sudah menunjukkan kecepatan dalam proses. Perubahan
pasar, kemajuan teknologi, dan faktor SDM akan mendptakan kecenderungan
pada hasil produksi. Sumber Daya Manusia (SDM) yang memiliki kemampuan
dalam mengembangkan teknologi khususnya pada proses produksi memberikan
nilai lebih dari outputs yang dihasilkan begitu juga pengetahuan mengenai
penggunaan teknologi tersebut akan megurangi biaya produksi.
Kegiatan produksi jika tidak ada inovasi terhadap produk maka teIjadi
penurunan produksi hal ini disebabkan banyak konsumen yang betalih kepada
produk lain (produk barn) yang diciptakan oleh banyak perusahaan deng!lll harga
yang murah (Handoko, 2000:34).
4.2 Lctak Gcografis
Bogasari memiliki dua pabrik tepung terigu yakni di JJ.Cilincing Raya
No.1 Tanjung Priok dengan luas pabrik adalah ± 41 ha dan dapat ll1empennudah
untuk distribusi dan proses produksi. Kantor pusat Bogasari beralamat di Wisma
Indocement JJ. Jendral Sudinnan Kav 70-71 lantai 17/18.
Pabrik yang kedua di Surabaya Tanjung Perak dengan luas ± 13,9 ha yang
memiliki ka.pasitas produksi 5.500 Ton gandurn/ had dengan ekstraksi tepung
yang dihasilkan 4.070 Ton (74%) dan 1.430 Ton untuk pl'oduk samping (26%)..
dengan tempat penggilingan yang berjumlall 8 Mill (Mill A-H).
PT.fSM Bogasan
FI~~~t~~IISJJI. Cilincing Raya No.
t Tanjung Priok
PT.ISM BognsariFlour Mills
Pintu 1
Jl Mambo
, >,
~akung Cilincing Raya
-
11. Cilincing Itaya
J1. Yos Sudarso Seppas
JI. EngganoTerusnn
JI. Gunung S~ah:':ri~A~n~CO~I =..."..-'=------~
Tata letak proses produksi yang dekat dengan pelabuhan dapat
memperlancar jalur distribusi. Hal ini perlu penanganan lebih efektif atas produk
produk untuk dikirim kepada konsumen. Seperti peletakkan barang-barang yang
sudah jadi sesuai jenis dan ukuran, serta pernanfaatan mesin pada saat tidak
melakukan proses yaitu dengan cara perawatanJ pemeliharaan. Layout gedung
pada fasilitas gedung untuk penempatall produk juga dilengkapi peralatan
pengatur suhu dan kelembaban udara, sehingga dapat menjamin kualitas produk
ml'lnjadi terbaik.
Tata letak (layout) merupakan salah satu keputusan efisiensi operas!
perusahaan dalam jangka panjang seperti hal kapasitas, proses, serta mutu kerja
(Render, 2001 :272). Layout pabrik tepung terigu disajikan pada Gambar 7.
4.3 Struktor Organisasi
PT ISM Bogasari Flour Mills menghasilkan tiga macam produk yaitu
tepung terigu, pasta, dan produk samping. Dalam menjalankan bisnisnya
dikendalik~m oleh Deputy Chief Operating Officer merupakan pimpinan tertinggi
Bogasari yang membawahi empat Senior Vice President (SVP), yaitu SVP
Commercial, SVP Mam!facturing, SVP Human Resources dan SVP Finance.
Setiap Senior Vice President membawahi Vice President dan manajer
pabdk untuk menjamin kelangsungan produksi. Struktur organisasi selengkapllya
dapat dilihat pada Lampiran I.
~bogasari MILLING FOR NON MfLLlNGIlJUJNG11t\lNINGCFNi1E PERSON
PACKJNGBV
PRODUCT
FPS8V
PRODUCT
PELLIT
SILO
PF1.LETIlJNG
OFFALllfN
~ HAMMERMILL
FINlSJIER
FWDR
SILO
ADDrn
FEEDE~V II ~~~!I'"
MILLING
PROCESS
DAMPENING!
7,;':J
'I~M~~~J~G B~,:h~\~rt'f
f'VYY-fr
~ U~~:::~G MILLING PROCESS
SEPARATOR+TRR
INDENTEDCYLINDERSEPARATO
R I
RAWWHEATBIN
Gambar 7, Proses Produksi Tepung Terigu
Di bawah ini adalah uraian tugas dari manajer dan bagian divisi lainnya.
L Operation Division
Divisi ini merupakan bagian yang bertanggung jawab atas operasi
penylmpanan gandum di Silo, proces milling, dan packing, bagian ini dibagi
menjadi dua Departement yaitu:
.. a. Milling Department, bertanggung jawab atas kelancaran proses
produksi sesuai Rencana dan Target Produksi (RTP).
b. Flour Silo dan Bulk Packing Department, bertanggung jawab atas
penyimpanan tepung sementara sebelum di kelnas, dalam Silo khusus
tepung terigu dan pengemasan dalam bentuk karung maupun curah.
2. Quality and Product Planning and Development Division
Divisi ini bertanggung jawab untuk pengendalian kualitas dan pengawasan
terhadap produk-produk yang diproduksi. Selain itu juga oagian yang
mengeluarkan penetapan kualitas dari semua produk-produk Bogasari Flour Mills.
3. Departement Teknik
Divisi ini bertanggung jawab dalam masalall teknik pada proses produksi,
dan departemen ini terdiri dari:
a. Power Station, bertanggungjawab terhadap hal-hal yang berhubUllgan
dengan kelistrikan pabrik mengenai 1ingkat kl~kuatan. atau tegangan
listrik, agar proses produksi berjalan dengan lancar.
b. Electrical, bertanggung jawab menjamin kelangsUllgan keIja dengan
kondisi yang baik dan mempersiapakan semua peralatanlistrik jika
4. Flour Department
Divisi ini merupakan departemen yang bertugas mulai dari pembongkaran
gandum di Dermaga sampai pada penyimpanan produk yang sudah dikemas.
Departemen ini terdiri dari:
a. Shipping, bertanggung jawab membol1gkar gandum dari Kapal ul1tuk
disimpan dalam Silo menurut jel1is, jumlah, kondisi sirkulasi, dan
posisi bahan baku baik dalam Silo pellet maupun Silo gandum.
b. Baking School dan Quality Control, bertlmggtmg jawab untuk
memberikan ketrampilan kepada masyarakat tentang pembuatal1 roti
dari tepung terigu dan bertanggung jawab dalam pengawasan mutu
produk.
5. Personalia Department
Divisi ini merupakan departemen yang bertahggung jawab dalam hal
sumber daya manusia, departemen il1i terdiri dari:
a. Personalia, bertanggung jawab dalamhal peneatatankehadirlln,gaji,
dan rekruitment katyawan.
b. Canteen and Cleaning, bertanggung jaWab alas tersediariya makanari
dan minuman pekerja dan tamu serta bertanggllng jawab terhadap
keberhasilan kantor.
Dengan pembagian departemel1 dalanl tugas· dan aktivitas· pernbentukal1
8unlber Daya Manusia (8DM) diperlukal1 perubahan yang lebih baik. Kemajuan
organisasi didukung berdasarkan pengetahuan yarlg dinliliki tenaga kelja, dengan
kata lain pemahaman-pemahaman dalam bekeIja periu ditegaskan disetiap
organisasi atau departemen perusahaan secara luas.
Sumber daya manusia merupakan sumbangan y.mg sangat penting bagi
Organisasi yang dibentuk perusahaan dan akan lebih berkembang apabila di
dorong oleh perubahan normatif dan prilaku padfl manusia itu sendiri, sehingga
menjadikan pencapaian tujuan yang tepat pada sasanm dan target produksi
(Render, 2001 :230).
4.4 Ketenagakerjaan
Produksi tepung terigu di PT.ISM Bogasari Flour Mills berlangsung secara
terus-menerus seIama 24 Jam. Jam kerja bagi operator produksi, teknisi, dan
miller dibagi dalam tiga shift, yang setiap shiftnya bekeIja selama delapanjam.
Pernbagianjam kerja per shift sebagai berikut.
Shift I : Pukul 08.00 - 16.00 WIB
Shift 2 : Pukul 16.00 - 24.00 WIB
Shift 3 : Puku124.00 - 08.00 WlB
Bagi kaIyawan staf kantor dan non karyawan Jam kerja dilftur hari Senin
sampai dengan Jumat yang dimulai pada pukul 08.00 - 17.00 WIB (dengan satu
JaIn istirahat). Total keseluruhan jumlah tenaga kelja yang digunakan saat ini ±
5000 orang dengan pendidikan SMU, SI, dan S2 terdiri dari 900 tenaga kerja
bagian Mill produksi, 180 tenaga kerja bagian pengemasan, 180 tenaga kelja
bagian Wheat Silo, daIl 3740 bagian Public Relation dan y,mg lainnya. Sedangkan
upah tenaga keJja selama satu bulan sesuai Upah Minimum Propinsi (UMP) rata
rata ± Rp 875.000,00/ bulan.
Seluruh karyawan PT.ISM Bogasari Flour Mills menjadi organisasi
pekerja yang terdaftar di Departemen Tenaga Kerja No.286/ DD/ DPHKI 74 pacta
tanggal 30 Juni 1980 di bawah sektor RTMM (Rokok, Tembakau, Makanan,
Minuman) yang telah ditandatangani pada tanggal 9 Oktober 1993 dan terdaftar di
Departemen Tenaga KeJja Il1/ pdf/ KKB/ XI 93 pada tanggal 4 Nopember 1993.
4.5 Saranlll dan Prasllrana
PT.ISM Bogasari Flour Mills mempunyai beberapa fasilitas penunjang
yang dapat digunakan untuk Produksi, Distribusi, dan Pengembangan Sumber
Daya Manusia seperti.
I. Mill, yang berjumlah 15 buah untuk daerah Jakarta dan 8 buah Mill untuk
daerah Surabaya, yang berfimgsi untuk mengolah gandum menjadi tepung
terigu, pasta, dan produk samping.
2. Dermaga, yaitu tempat bersandarnya kapal ketika membawa biji gandum
dari maneanegara sertH pemindahan gandum ke Silo.
3. Baking School, yaitll sarana lIntuk pendidikan yang bertl~juan
menyelenggarakan kursus-kursus gratis kepada pihak Usaha Kecil
Menengah (UKM) serta anggota masyarakat.
4. Milling Training Center, yaitll sebagai lempal perpllstakaan bllkll-bukll
mengenai produksi tepung terigu serta pe1atihan bagi karyawan.
5. Laboratorium, yaitu tempat melakukan penelilian terhadap biji gandum,
tepung terigu, dan produk samping untuk melihat mutu prodllk serta
meneliti pengembangan produk lain.
6. Gudang Tepung Terigll, berfungsi lIntuk menymlpan lepung terigu dan
produk samping yang sudah dikemas dengan kapasitas 1,3 juta kantung.
Gudang gandllm, sebagai penyimpan biji gandum dari Kapal.
Fasilitas yang dimiliki ditangani langsung oleh masing-masing departemen
gllna meningkatkan ke~ja sama yang baik dan kedisiplinan dalam bekelja.
Pemeliharaan fasilitas merupakan tanggllng jawab tenaga kerja sebagai penggllna
dari pemanfaatan fasilitas. Apabila terjadi .kendala pada pekeljaan dan fasilitas
yang digunakan tidak dapat difungsikan oIeh tenaga kerja tersebut maka dapat
menghambat kelancaran dalam bekeIja. Pengetahuan mengenm penggunaan
fasilitas perlu dimiliki oleh setiap tenaga kerja.
Menurut Smith (dalam Render, 2001:232) spesialisasi tenaga ke~ja
bermanfaat bagi organisasi gum mengurangl waktu yang terbuang,
pengembangan ketrampilan dan cara cepat dalam menyelesaikan pekerjaan.
Dengan kata lain pemanfaatan fasilitas dapat digunakan sesuai keahlian dari setiap
peke~jaan.
4.6 Visi, Misi, dan Kebijalmn
Dalam mencapai tujuan suatu organisasi, yang dapat meningkatkan kinerja
jangka panjang, Bogasari menetapkan Visi, Misi, dan Kebijakan perusahaan. Visi,
yang dikedepankan oleh perusahaan yaitu "menjadi Industri pangan berbasis
produk pertanian dan jasa terkait yang bertara!dunia".
Misi Bogasari terdiri dari tiga point, yaitu 1) merancang dan melaksanakan
program-program pelatihan dan pengembangan yang dapat menghasilkan SDM
yang handa!. 2) memproduksi, mendistribusi, menjual baban pangan, dan pakan
berbasis pertanian yang bernilai tambah, guna meningkatkan kesejahteraan dan
kemakmuran pelanggan, mitra usaha, masyarakat, karyawan, dan para pemegang
saham. 3) menciptakan suatu "Kebudayaan Belajar" mulai dari tingkat operator
hingga manajemen puncak, serta mendukung pengembangan dan pemeliharaan
sistem dan budaya di Bogasari.
Kebijakan yang ditetapkan oleh manajemen merupakan limgkah untuk
pencapaian perencanaan produksi yaitu:
I. Mengembangkan dan menerapkan konsep Total Quality Management
(TQM).
2. Mengurangi tingkat kesalahan atau kerusakan disaat bekerja dan
mengubah hari esok untuk lebih baik dari hari ini.
3. Membangun sikap kerja diseluruh jajaran karyawan untuk senantiasa
menc8ri metode perbaikan di setiap proses kerja.
Melalui pendekatan kebijakan, maka secara konsisten dapat menghasilkan
produk yang bermutu dan senantiasa berupaya memperkeeil penyimpangan pada
semua produk serta menyediakan pelayanan terbaik untuk semua pelanggan.
Kebijakan yang dibuat diberlakukan bagi setiap tenaga kerja, sehingga tidak
merugikan bagian lain. Setiap kebijakan diimplementasikan keseluruh tenaga
kerj:;t sesuai prosedur perusahaan seperti produk yang memenulli standar kualitas,
prilaku yang baik, dan berdisiplin dalam bekerja.
Visi, Misi dan Kebijakan merupakan bagian dari perencanaan strategi,
sebagaimalla dinyatakan Hariadi (2003:11), bahwa visi dan misiperusahaan
sebagai alat memotivasi dan membangun komitmell karyawan untuk ll1enjalahkan
setiap rencana perusahaan, sedangkan kebijakan sebagai petulljuk dalam
menjalank[ill strategi.
4.7 Aktivitas Produksi
4.7.1 Jenis Alat Proses Prodnksi
I. Worm/ Screw Conveyor
Merupakan alat transfer produk secara horizontal dellgan menggunakan
Blade! Screw sebagai alat pemindah produk. Kapasitas transfer bisa mencapai 50
Ton/ Jam dengan putaran poros yang digerakan oleh motor antara 60 rpm sampai
130 rpm.
2:' Chain Conveyor
Merupakan alat transfer produk secara horizontal clengml menggunakan
Chain (rantai) sebagai alat pemindah produk. Kapasitas tran.~fer cukup besar
sampai 200 Toni Jmn dengan jarak sekitar 30 m sampai 50 m. kecepatan rantai
dalam memutar produk 0,5 m/ detik sampai 1,0 m/ detik.
3. Belt Conveyor
Merupakan alat transfer produk secara horizontal dengan memakai Belt
4. Sistem Blowing Pneumatic Conveying
MelUpakan alat yang digunakan untuk meniup atau bisa disebut "tekanan
posittf' yang bersifat mendorong produk. Prinsip kerja alat ini yaitu produk
masuk ke pipa melalui Airlock, kemudian bereampur dengan udara yang ditiupkan
oleh Blower menuju Cyclone dan kemudian dipisahkan dari udara, sehingga
produk akan jatuh ke Airlock menuju outlet produk, dan mengalir ke Filter untuk
penyaringan.
5. Bucket Elevator
Alat untuk mentransfer produk seeara vertikal dengan menggunakan
mangkok-mangkok (Bucket) sebagai alat pemindah produk. Mangkok tersebut
terpasang pada Belt yang berputar pada arah vertikal. Kapasitas transfer bisa
meneapai 1000 Ton/ Jam dengan keeepatan 1,8 meter/ detik sampai 3,5 meter/
detik.
6. Separator
Separator merupakan pembersih gandum yang pnnSlp ke(janya
berdasarkan perbedaan ukuran. Cara kerja Separator adalah gandum diayak untuk
memisahkan impurities yang kasar. Umumnya Separator mempunyai dua lapisan
yaitu lapisan ayakan kasar (coarse sieve) yang memisahkan offal berukuran lebih
besar dari gandum terIetak dibagian atas, biasanya berbentuk oval dengan ukuran
25 mm (4 - 4,5) mm dan Lapisan ayakan halus (sand sieve) yang memisahkan
offal berukuran kecil dari gandum terletak dibagian bawah, berbentuk segitiga
dengan ukuran 2,5 mm - 3 mm.
7. Flow Regulator
Flow Regulator adalah alat yang berf.mgsi mengatur dan mengukur
kajJasitas aliran gandum secara berat selain itn juga mempakan alat pencanlpur
dna beberapa macam gandum sesuai grist yang akan digiling atau di conditioning.
8. Magnetic Separator
Magnetic Separator mempakan mesin pembersih gandum yang bekeIja
memakai prinsip sifat magnet. Juga berfungsi sebagai pelindung bagi mesin-mesin
yang lain karena dapat mengantisipasi magnet terbawa dalsm proses produksi dan
memsak mesin.
9. Scourer
Scourer berfungsi untuk membersihkan gandum dm-i kotoran yang masih
menempel pada permukaan gandum dengan cara menggosok/ memoles (scouring)
gandum pada pe,rmukaan ayakan.
10. Dampener
Mesin ini berfungsi untnk mencampurkan aIr ke dalam gandum,
Dampener terdiri atas seperangkat alat pemberi air yaitu Magnetic Valve untl.lk
membuka dan menutup kran air, Control Valve untuk mengatur jumlah air, dan
Flow Meter untuk mengukur junllah air yang dikeluarkan.
ll. Plansifier
Plansifier berfungsi sebagai pemisah produk berdasal'kan granulasi dengaIl
prinsip keIja pengayak, menyaring, dan memisaI1kan produk daI'i mesin
penggilinglill yang terdiri atas beberapa tingkat proses. Setiap mesin Plansifier
memnunvai delanan bagian nengavakan yang terbuat daI:i nilon dan masing-
masing terdiri atas 24 - 28 tingkat ayakan untuk setiap hasil dari proses
penggilingan.
12. Purifier
Purifier berfungsi sebagai pembersih dan pemisah bran dari semolina dan
middling sehingga dihasilkan ekstraksi teplmg maksimal dengan kadar abu
rendah. Prinsip kerja alat ini adalah semolina akan terpisah dengan adanya efek
getaran, aspirasi udara, dan bergeraknya produk sepanjang ayakan, terhisap dan
terpisfllmya produk berdasarkan berat jenis.
13. Bran Finisher
Bran Finisher berfungsi untuk memisahkan bran dad sisa-sisa endosperm
yang masih melekat dan memperbanyak tepung yang dihasilkan.
4.7.2 Penanganan Gandum
Produksi dimulai dari gandum yang dikirim dari mancanegara, dengan
menggunakan Kapal pengangkut gandum yang terdiri dari tiga Kapal (Kapal 2,4,
dan 5). Setiap Kapabya terdapat lima Palka dengan kapasitas total ± 30.000
50.000 Ton. Penanganan gandum meliputi: Penyedotan" Penyimpanan, dan
Pengiriman.
1. Penyedotan
Penyedotan dilakukan menggunakan mesin Neuro dengan alat bantu
transportasi yaitu Belt Conveyor (horizontal), Bucket Elevator (vertikal), dan
Chain Conveyor, selanjutnya disimpan kedalam dua Silo yaitu Silo A dan B
(Gambar 7). Silo A dengan jumlah 60 Silo dengan berkapasitas 2.800 Toni Silo
dan SUo B berjumlah 80 Silo dengan kapasitas 2.700 Toni Silo. Silo tersebut
berbentuk Cyilinder yang diatasnya terdapat Slide Gate yang dapat membuka dan
menutup secara otomatis berikut pengaturan kapasitas gandum ke dalam Silo.
2. Penyimpanan
Gandum yang diterima dari kapal masih dalam keadaan kotor tercampur
dengall banyak insect (serallgga), impurities (material), daulli batallg gandum,
batu, dan pasir. Sebagai pengaman agar kualitas gandum tetap terjaga maka proses
penyimpanan dilakukan sebagai berikut.
a. Pumigasi yaitu, ciengan cara pemberian gas pada bahan-bahan hasil
pertal1ian yang di timbun dalam gudang (Silo) lllltuk membunuh hamal
kuman.
b. Spraying yaitu, w1tuk membulluh hama dengan cara menyemprotkan
cairall insektisida pada dinding gudal1g dan bahan yang rusak.
c. Foging yaitu, pellgasapan dellgal1 menggunakan minyak campural1
yang dimasukan ke dalam tabung kemudian dikeluarkan berbentuk
asap.
3. Pengiriman
Pengiriman gandum dari tempat penyimpanal1 galldwTI (Silo) ke tempat
penggilingal1 gandum (Mill) sesuai dengan rencana dan target produksi. SebelmTI
dikirim terlebih dalmlu membuka Slide Gate di Silo serta mengatur kapasitas
gal1dum dengal1 melihat Belt Weigher (timbangal1), dan pastikan gal1dum mengalir
dengal1 lancar ke Hopper. Hopper sebagai penamptmg gal1dtill1 yang berkapasitas
sekitar 120-160 Toni Jam. Setelah ditimbal11l kemmlinn rlikirim k,. S:"nnpnfnp
untuk dibersihkan dan selanjutnya Chain Conveyor membawa gandum secara
horisontal dan diangkut l11elalui Bucket Elevator menuju Mill.
4.7.3 Penanganan Proses Produksi
Penanganan proses produksi diawali dengan melakukan proces screening
dan proces milling. Proces screening yaitu proses pembersihari gandum yang di
transfer dari Wheat Silo ke Mill meliputi proses pre cleaning, first cleaning,
second cleaninr" conditioning dan tampering. Sedangkan proces milling yaitu
proses penggilingan gandunl· untuk menghasilkan tepung dengan kualitas dan
kuantitas yang sesuai dengan standar Illutu yang suda11 ditetapkan.
1. Pembersihan Gandum Pertama dan kedull
Merupakan pembersihan gandrun mulaidari Raw Wheat Bin (RWB)
sampai ke proses penambahan air (dampening) dan pengkondisian (conditioning).
Gandum yang dikeluarkan dan RWB yang digerakkan oleh motor elektrik
l11elewati Flow Regulator. Flow Regulatormempakll11 alat yangberfungsi
mengatur dan mengukur kapasitas aliran gandumberdasa.rkan berat berikut
pencampuran gandul11 sesuai grist yang akan digilil1g, a.gar l11enghasilkml teplmg
terigu sesuai merk dan standar mutll.
Setela11 dari Flow Regulator gandum melewati Screw Conveyor, dan
Bucket Elevator (pengangkllt gandum) kemlldian melewati Magnetic Separator
dimana offal (kotoran) mengandllng besi/ logam akan ditarik sehingga tidak
terbawa bersmna gandum ke tempat penmnpungan (Hopper). Proses selanjlltnya
diproses berikutnya, Splitter di Mill membagi gandum rnenjadi tiga bagian seuai
dengan jumlah Separator untuk memisahkan Impurities yang ukurannya lebih
besar/ lebih keeiI dari gandum. Setelah keluar dari Separator melalui Chain
Conveyor gandum akan masuk ke alat Tarara Classifier yang kemudian membagi
gandum berdasarkan ukuran. Gandum berat akan menl1ju Dry Stoner sekitar ±
60% dan gandlrm ringan akan menuju Carter Day sekitar ± 40%.
.. Dry Stoner berfungsi untuk memisahkan gandrun dari batu-batuan, dan
Carter Day berfungsi untuk memisahkan dari partikel lain seperti Barley. daun.
dan material bulat seperti gandum peeah. Gandl'm yang keluar dari Carter Day
akan masuk ke mesin Scourer yang berfungsi untuk membersihkan' gandum dari
kotoran yang masih menempeI pada pelmukaan gandum dengan eara menggosok/
memoles gandum pada permukaan ayakan. Selanjutnya gandum masuk ke l'arara
Classifier yang berfungsi untuk membersihkan debu dan kulit yang masih
menempel pada gandum melalui hisapan udara aspirasi. Gandum bersih yang
keluar dari Dry Stoner dan Tarara Classifier akan bereampur lagi kemudian
masuk ke penimbangan untuk mengetahui jumlal1 gandum yang akan diproses
pada first dampening. Dengan alat bantu Bucket Elevator gandum selanjutnya di
angkut ke atas yang masuk pada mesin Dampener untuk proses penambahan air,
agar gandum mendapat kadar air sesuai grist gandum tersebut, disini gandum di
mixing untuk meratakan peneampuran air setelah itu mengalami proces
conditioning yaitu menyimpan gandum di Raw Wheat Bin sesuai waktu yang
diinginkan.
Kegunaan pembersihan kedua merupakan pembersihan tingkat akhir yang
dilakukan sebelum gandum digiling. Gandnm yang tdah mengalami proces
conditioning merupakan gandum bersih yang siap untuk digiling. Tetapi sebelum;"
digiIing, gandum tersebut harus diproses pada tahap tampering agar air menyerap
pada gandum. Setelah mengalami pembersihan, tampering, dan penimbangan
maka dilakukan pengiriman pada proces milling (penggilingan).
2. Proces Dampening dan Tampering (Conditioning)
Pengertian dampening adalah dari kata "dampen" artinya membasahi,
sedangkan Dampener yaitu mesin yang berfungsi untuk mencampurkan sejumlah
air ke dalam gandum, untuk menambah kadar air,gandllffisehingga bisa
didapatkan kemampuan menggiling yang baik. Penambahan air di Mill sebanyak
dua kali dengan penanlbahan air peliama sekitar 65%-85% dan penarnbahan' air
kedua sekitar 20%-45%. Air yang ditambahkml pada dasarnya sesuai kapasitas
gandum yang masuk kedalam Dampener dankadar airpada gandlml tel"sebut.
Standar normal kadar air pada gandum keras sekitar 14,5%-16% dan untuk
gandum lunak sekitar 13,5%-14,5% keadaan gandum setelah di conditioning.
Proces conditioning adalah proses lanjutan daridtJmpening agar air yang
ditmnbahkan dapat terserap oleh gandlID1 setara merata. Conditioning terjadi
dalam tampering bin dengan kapasitas 500 - 800 Ton. Karena terdapat dua jeriis
gmldum maka waktu ymlg dibutuhkan pada proces tamperingberbeda,untuk
gandum keras memerlukan waktu panjang untuk penyera.pml air sekitar 24 - 48
Jam dan gandum lunak sekitar 16 - 24 Jmn. Kadar ajr gandumdi tentukaIl
3. Pencampuran Gandum
Pencampuran beberapa jenis gandum merupakan suatu cam yang
dipergunakan untuk menghasilkan tepung terigu yang sesuai dengan standar
produk yang telah ditetapkan yaitu kadar air, protein, kadar abu, gluten, .granulasi
dU. Gandum yang dikeluarkan dari Raw Wheat Bin (RWB) sesuai dengan grist
atau pencampuran gandum dan Rate Per Menit (RPM) yang ditetapkan. Pada
pencampuran ini akan di mixing (diaduk) secara merata yang kemudian dialirkan
ke mesin-mesin pembersihan.
4. Milling Proces
Prinsip utama dari milling proces adalah memisahkan endosperm dad
bran, dan germ serta mereduksi endosperm tersebut menjadi tepung. Dengan
Sistem Pneumatic yang digunakan dapat menghasilkan ekstraksi tepung sekitar
76% dan produk samping berupa bran dan pollard sekitar 24 %. Pada proses
milling kctika gandum masuk kedalam Roller di'Jagi menjadi tiga bagian yaitu
proses break. proses reduksi, dan proses purifikasi.
a. Proces Break
Secara umum proscs ini dilakukan lima tingkat break artinya perputaran
gandum di giling sebanyak lima kali sampai menghasilkan produk. Break peliama
(B1) yaitu, gandum bersih akan dibuka dan dipecahkan oleh Roller bergigi yang
kemudian dibantu alat Pneumatic Conveying untuk mentransfer produk yang
mengalir disepanjang pipa secara vertikal dan di handle oleh Airlock Syclone yang
berfungsi mengeluarkan udara dan mengirim produk dengan otomatis ke
Plansifier untuk oroses oengavakan. Second break merunakan memecahkan bran
yang banyak mengandung endosperm dengan Fluted Roller (B2) kemudian
dengan Pneumatic kearah Plansifter dan diayak kembali hingga mendapatkan
tepung yang lebih banyak. Pada third break bran akan dipecahkan dengan Fluted
Roller (B3), fourth break dengan Fluted Roller (B4), dan fifth .break dengan
Fluted Roller (BS). Setelah gandum melalui proses break selanjutnya ke Sifting
proses yaitu mesin pengayak berbentuk lemari yang memiliki lima pintu dengan
ukuran ayakan berbeda yang berjumlah 24 -28 ayakan. Ukuran mata ayakan ±
751-1 sedangkan hasil tepung terdapat pada Lampiran 8.
b. Proses Purifikasi
Proses Purifikasi merupakan proses pembersihan semolina dan middling
dari bran sehingga endosperm menjadi mumi tanpa adartyabran. Proses ini
menggunakan mesin Purifier untuk mendapatkan tepung berkualitas. Setelah
gandum digiling menjadi tepung maka ditambahkanfoOd additive (jenis Vitamin)
oleh p!hak Quality Control sesuai ukuran kapasitas y~mgditetapkan. Setelah
penambah~m additive kemudian tepung menggunakan Screw Conveyor masuk
pac1a mesin Rebolt Sifter untuk dipisahkan dari benc1a asing dan ke Weigher agar
ditimbang sebagai pengaturan kapasitas tepung ke Flour Silo.
c. Proses Reduksi
Proses reduksi merupakan cara tmtuk mereduksiendosperm menjadi
tepung dengan alat menggunakan Smooth Roll. Proses reduksi terbagi menjac1i
liga bagian yaitu 1) Sizing proces, mengubah semolina menjadi middling dan
tepung. 2) Middling proces mengubah middling menjadi tepungdan 3) Tailing
proces, mereduksi middling yang bercampur dengan bran fuenjadi tepung.
4.7.4 Penanganan HasH Produksi Tepung Terigu
Tepung Terigu yang telah dihasilkan akan di transfer melalui Flour After
Mill (FAM) ke Flour Silo yang kemudian dikemas dalam bentuk kemasan karung
berukoran 25 Kg dan dalam bentuk corah, selain itu kemasan tepung wltuk 2 Kg,
I Kg, dan Yz Kg dari Mill langsung dikirim ke gudang BSBP dan di trans.fer ke
Consumer Pack. Dari masing-masing 15 Mill, tepung yang melewati FAM dibagi
menjadi 4 line yaitu line E dengan kapasitas penampungan 40 Toni Jam, line F 80
Toni Jam, line G dan H masing-masing berkapasitas 180 Toni Jam.
1. Pengemas:m 2S kg dan Cnrah
Proses pengemasan ini diterima dari Flour Silo yang di transfer dari FAM
dengan menggunakan Blowing Pneumatic System dan Feeding Conveyor. Feeding
Conveyor berfungsi wltuk mengisi tepung ke Flour Silo rnelalui Slide Gate yang
dapat membuka dan menutup secara otomatis. Setiap Silo dapat menampung
tepung sekitar 186 Ton (fulV dengan jumlah sekitar 56 Silo yang masing-masing
di bagi 4 group dan 4 line.
Pengemasan dilakukan dengan mesin Carousel yang berjumlah 28 mesin,
dimana setiap mesinnya terdapat 5 Carousel berputar. Tepung dimasukan
kedalam karung ukoran 25 Kg selanjutnya dilakukan proses penjahitan dengan
kecepatan 3,5-4,0 detik/ kantung atau ± 900-1000 kantwlg/ Jam. Bogasari juga
melayani pe,ngiriman tepung dalam bentuk corah yaitu dengan menggunakan Bulk
Truck dengan kapasitas 750 Ton yang langsung dikirim ke industri besar rnaupun
keci!.
2. Pcngcmasan Tcpnng Tcrigu 2 Kg, 1 Kg, dan Y, Kg
Kemasan tepung terigu ukuran tersebut dalam. bentuk kantong plastik
Polypr.opylene yang dikemas oleh bagian Consumer Pack. Tepung ini diperoleh
dari Mill ke Silo BSBP yang terdiri dari 24 Silo, setiap kapasitas Silo Ilya 80 Ton
(fiJll), yang kemudian dialirkan oleh Screw Conveyor mentlju Rebolt Sifter dan ke
Screw Conveyor berikutnya diarahkan pada mesin Packer untuk dikemas.
4.7.5 Pcnyimpanan Tcpung Terigu dalam Gudang
Tepung terigu yang sudah dikemas disimpan dalam. gudang yang nantinya
akan didistribusikan ke Depo-depo atau di ekspor. JuniIan penyil1lpmlan tepung
terigu terdiri dari 12 gudang yaitu Silo AB,CD, EF, GH, I, JK,dan L yaitu
sembilan gudllilg flour (ukuran 25 Kg), duagudangp:roduksamping (bran,
pollard, dan Pellet ukuran 25 Kg), dan satu gudmlg ekspor. Khusus tepung terigu
ukuran 2 Kg, 1 Kg, dan Y2 Kg terdapat duagudang untuk Consumer Pack yaitu
gudang FPSM.
Untuk mempermudah pengangkutan maka setiap produk yangsudah
dikemas diletakkan di atas pallet-pallet yang kapasitasnya sekitar 50-75 karitung/
pallet dllil penampungan gudang tersebut ± 1,3 juta karitung (keadaari full). Pallet
untuk Consumer Pack berjumlah ± 1.280 buah, sedmlgkan untuk Flour Pack
36.000 pallet. Hal ini dapat mempercepatproses pe:ngirimanke seluruh
pelmggan.
Meskipun pengaturan mesin berdasm'kan tingkatkelulltllil (outputs) ke
kelebihan tingkat keluaran pada saat dilakukan penambahan bahan, vitamin dan
air. Dengan demikian saat produksi berjalan perlu clilakukan tindakan korektif
dimana hasil keluaran dianalisis untuk melihat kesalahan-kesalahan dalam proses
mesin. Umpan balik perlu di koreksi sebelum produk siap dikirim ke bagian
pengemasan dan ke konsumen. Produk di periksa di Lahoratorium dan di Mill
berdasarkan ketentuan kualitas.
Setiap pengolahan produk yang menggunakan sistem automatisasi (sistem
feed back) dapat merasakan, menemukal1, dan mel1gorekBi kesalahal1-kesalahan
yang timbul pada waktu barang-barang diproses atau dibuat pada mesil1 tersebut
(Assauri,2004:81).
BABV
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Perencanaan dan Target Produl(si
Perencanaan dan target produksi dibuat sesuai dengan peramalan
berdasal'kan pennintaan saat ini atau dimasa yang akan datang. Hasil pengolahan
data produksi yang diramalkan, sebelumnya dibuat oleh bagian Product Planning
Industrial and Control (PPIC) kemudian diserahkan pada setiap Mill, Wheat Silo,
Consumer Pack, Flour Silo, dan F10ur Pack satu minggu sekali atau satu bulan
sekali. Perencanaan perusahaan yang sudah dibuat berisi laporan berupa jumlah
gandum berikut pencampuran (Grist) supaya seimbang dengan tepung yang
dihasilkan, kandungan kadar air gandum, waktu pelaksanaan produksi, dan target
produksi.
Penetapan produksi sering kali mengalami perubahan yang menyebabkan
perigaturan tingkat keluaran produk tidak seimbang. Perubahan ini disebabkan
adanya permintaan dari konsllmen yang tidak dikonfinnasi terlebih dahllill oleh
bagian pemasaran ke bagian produksi, berdasarkan jumlah atau jenis produk yang
di minta. Bagian PPIC merllpakan pembllat keplltllsan telltang jllmlah prodllksi
yang ditargetkan. Perencanaan hi tidak dapat dibuat pada proses jangka panjang
karena selalu mengalami fluktuasi pennintaan produk.
Hal yang perIu dipertimbangkan daIam perencanaan demi tercapainya
efektivitas produksi adaIah I) Mengukur tingkat keIuaran sesuai standar kapasitas
listrik. 2) Standar kualitas produk sesuai pengendalian kualitas (quality guide),,-
perusahaan. Untuk mempermudah pembuatan pereneanaan dalanl l11enyusun
peramalan produksi diperlukan data produksibeberapa waktu yang lalu yaitu
Tahun (2000, 2001, 2002, 2003, 2004) untuk l11enyusun produksi Tahun 2005,
sehingga produk dapat disesuaikan dengan data produksi yang sudah di siapkan.
Dalam pereneanaan untuk memperoleh nilai target produksi dan
penyesuaian produk yang dihasilkan, digunakan 10 merk tepung terigu sebagai
variabel keputusan dari hasiI produksi.
Tabel5. Merk Tepung Terigu sebagai VariabelKeputusan
No MerkTcDung Simbol MatcmatikI Cakra Kel11bar Xl2 Fsa Flour X23 Segitiga Biru X34 Kunci Biru X45 Kunei Emas X56 Leneana Merah X67 Payung X78 Medium Protein X89 Tai Mahal X910 Segitiga Hijau X10
Sumber: Data primer, MIl! Produksl 2005
Mematuhi prosedur yang dibuat berdasarkan pereneanaan dengan
meninjau ulang hasil peramalan, dapat mengurangi pemakaian sumber daya yang
akan digunakan dan menghasilkan outputs sesuai target dengan spesifikasi
produk. Pereneanaan yang sudah digariskan, difokuskan kepada tujuan yang
menjadi prioritas utama dalam mempertimbangkan jumlah kapasitas produksi,
yakrii biaya produksi dapat lebih ekonomis serta seluruh kegiatan produksi akan
terprogram sesuai sasaran yang akan dieapai.
Menurut Render (2001:188), penentuan kapasitas produksi dimasa
mendatang merupakan prosedur yang rumit, mengingat sebagian besar
berdasarkan permintaan dimasa mendatang. Kapasitas dan jadwal produksi dapat
diramalkan sesuai produk yang diminta, sehingga tidak teIjadinya penyimpangan
dalaill produksi serta ketidaksesuaian produk.
5.2 Jenis Proses Produl{si Tepung Terigu
Sebagai produk utama, produksi tepung terigu memiliki pasar yang cukup
luas, oIeh karena ItU dilakukan proses produksi terus-menerus untuk memenuhi
kebutuhan pasar. Pada proses ini tiap Mill diklasifikasikan illltuk melakukan
produksi yang terdiri dari Mill AB dengan kapasitas menggiling gandum 41,7
Toni Jam dan ekstraksi tepoog dihasilkan 31,7 Toni Jam; Mill C 37,5 Ton! Jam
gandum dan 28,5 Ton! Jam tepung; Mill E 18,8 Toni Jam dan 14,3 Ton! Jam
tepung; Mill FG 45,8 Ton! Jam gandum dan 34,8 Toni Jam tepoog; Mill KL 66,7
Ton! Jam gandum dan 50,7 Toni Jam tepung; dan Mill MNO 125 Ton! Jam
gandum dan 95 Ton! Jam tepung. Apabila seluruh mesin Mill dijalankan untuk
produksi, akan memperoleh nilai tepoog terigu sebesar 330,98 Ton! Jam atau
7.943,52 Ton! 24 Jam, kondisi mesin dalam keadaan stabil dan setelall mengalami
proses conditioning pada gandmn.
Proses produksi tidak selamal1ya dilakukan terus-mel1erus, tetapi ootuk
mel1capai spesifikasi produk kegiatan produksi terhenti yaitu adanya proses
conditioning dan kegiatan maintenance. Proses tersebut dinamakaiI proses
produksi terputus-putus, yang bertujuan untuk menyesuaikan produk serta
pencegahan dari kerusakan mesin. Jadwal kegiatan conditioning dan maintenance
disegmentasikan dari 14 unit Mill, yang tidak semuanya mesin dihentikan akibat
adanya kegiatan tersebut, tetapi ada Mill yang bekel)ja melakukan produksi.
Mengingat produk tepung terigu sebagai ballan pangan yang banyak dibutuhkan
pasar maka produksi tepung terigu tidak bisa dihentikan.
Mesin proses produksi tepung terigu dinamakan automation, yaitu seJuruh
mesin yang sudah di set-up dijalankan untuk menghasilkan tepung terigu yang
besar, sesuai tingkat keluaran setiap mesin (Toni Jam), mesin-mesin dikontrol
menggunakan teknologi komputerisasi, sehingga produk yang berpindah dari satu
m",sin ke mesin berikutnya tidak menyita waktu lama dan biaya pemindahan dapat
ditekan lebih rendah. Sebelum produksi dilakukan, operator yang bertanggung
jawab terhadap mesin terlebih dahulu melakukan pemeriksaan, guna menghindari
penurunan produksi akibat satu mesin rusak.
Menurut Assauri (2004:81), pemindallan bahan dalam proses dari satu
mesin ke mesin berikutnya secara otomatis yang bersifat selektif. Tetapi apabila
salall satu mesin rusak menyebabkan seluruh mesin yang memiliki satu kesatuan
tidal~ dapat beroperasi.
5.3 Penyesuaian Produksi Tcpung Tcrigu
Tepung terigu yang dihasilkan PT.ISM Bogasari Flour Mills sesum
pen:yaratan SNI 01.3751.20001 Revisi Tal1Un 1995 (Lmnpiran 8). Ketentuan SNI
mengenai kualitas berdasarkan komitmen bersarla di dalanl mengembangkan
perusahaan yang berkesinanlbungan.
Ketentuan kualitas selalu mengalami masalah dalarn produksi yang nilai
standar kualitas tidak sesuai, seperti kelebihan! kekurangan air, zat additive, dan
waktu conditioning gandurn. Tindakan korektif ini terhadap produksi dilakukan
Iebih efektif guna mencegall timbuInya masalah tersebut. Kondisi yang sering
timbul seperti memperbaiki mesin-mesin yang mengalarni masalah dan mengatur
tingkat keluaran produk dari mesin sesuai standar. Pernanfaatan surnber daya
seperti mesin dan tenaga kerja yang memiliki satu kesatulm hendaknya mengukur
tingkat walctu produksi dalarn merubah inputs menjadi outputs. Hal ini perIu
dikcordinasikan kepadaseluruh tenaga kerja untuk memEthami produk dari mulai
gandurn dibersihkan sarnpai ke pengemasan guna mempercepat jalannya proses
produksi, seperti penetapan produksi, standar kualitas produk, dan batas
pengendalilm proses produksi dalarn menghasilkan produk dU.
Menurut Assauri (2004:125), salah satu fungsi dalarn mencapai tujuan
perusahaan yaitu dengan melakukan perencanaan dan pengawasall produksi yang
merupakan kegiatan pengordillasian dari bagian-bagian yang ada dalarn
melakukan proses produksi dengan menentukan pene1apan-penetapan standar
produksi.
5.3.1 Penetapan Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi ditentukan berdasarkan perurintaan yang direncanakan,
tetapi selalu mengalami perubahan dalarn jumlah produksi, meskipun teknologi
yang digunakan sudah menunjukkan kemarnpuan dalanl proses. Adapun faktor
van!! utarna saat merubah inputs dan outputs dengan memperhatikan fungsi mesill
dan waktu proses yang ditetapkan untuk produksi, yaitu dengan kapasitas mesin
rata-rata 746,43 Toni 24 Janl atau 31,1 Toni Jal11 per Mill (TabeI19). Penyesuaian
produksi dapat menggunakan perainalan dan juga model pengendaliankualitas (P-
Chart), yang sebagai penetapan kualitas/ jumlah produksi.
5.3.1.1 Pcnggunaan Pcramalan Produksi
Peramalan dalam metode Time Series dapat menentukan jumlah produksi
selanjutnya yang sesuai dengan jenis produk, didasarkan pada permintaan saat ini
atau dimasa yang akan datang, tanpa mempertimbangkan pemakaian sumber daya.
Berdasarkan data periode masa lalu perusal1aan il1lgin menyusun produksi
Tal1un 2005 dan 2006 atas dasar peramalan. Sesuai data produksi tallunan yang
diperoleh berdasarkanjenis tepung dari Tal1un 2000 - 2004 dalanl Ton (Tabel 6).
Pada hasil peranlalan tidak dapat diketal1ui seluruh sumber daya yang digunakan
atau.. dihabiskan, tetapi yang dapat ditentukan adalal1. jumlal1 produksi dan
kebutuhan sumber daya.
Tabel6. Total Produksi Aktnal Tal1un 2000 - 2004
NoMerkTepung Periode TahunaJ1l dalam Ton (X) & (Y)
Terign 2000 2001 2002 2003 20041 Cakra Kembar 461.404,00 444.935,45 454.497,92 399.049,86 384.668,132 Fsa Flour 160,00 265,03 368,65 456,42 61.690,623 Segitiga Bim 346.123,00 294.705,69 3,95.797,29 33.471,12 172.131,624 Kunci Biru 41.057,00 48.555,47 51.759,44 25.037,22 107.968,865 Kunci Emas 265,00 11.854,46 19.431,58 20.641,20 83.654,196 Lencana Merah 378.499,00 433.523,05 404.077,68 231.600,02 326.857,697 Payung - - 9.652,98 246.669,16 403.386,698 Medium Protein 1.538,00 842,25 1.259,05 1.160,79 47.007,119 Taj Mahal 15,00 146,03 85,70 76,86 ·22.596,43
10 Segitiga Hijau - - - 82.176,97 13.929,55Total 1.229.061,00 1.234.827,43 1.336.930,29 1.040.339,62 1.623.890,89
- -. -~"'- ~- . ... ~' ......
Berdasarkan hasil data masa lalu diperoleh nilai total produksi untuk
Tahun 2005 sckitar 1.471.561,44 Ton dan Tahun 2006 sekitar 1.531.078,63 Ton
(Lampiran 2).
Pada Tahun 2003 produksi berkurang sebanyak 296.590,67 Ton kemudian
produksi bertambah saat Tahun 2004 sebesar 583.551,27 Ton. Berkurangnya
produksi disebabkan oleh banyaknya impor tepung terigu yang direalisasikan
perusahaan perorangan. Pada kenyataanya hasil nilai produksi aktual berbeda atas
dasar peramalan (Tabel 7).
Tabel 7. Basil Rata-rata Penyimpangan Produksi Aktual
Surnber: Data sekunder, PPIC 2005 (Data diolah)
Keterangan: + Prakiraan produksi melebihi nilai aktual
NoMerkTepung Rata - rata Produksi (Ton)
Terigu Peramalan Aktnal Penyimpallgan
1 Cakra Kembar 29.118,19 26.296,89 +2.821,30
2 Fsa Flour 1.635,61 57,03 + 1.578,58
3 Segitiga Biro 2.567,01 29.446,15 26.879,14
4 Kunci Biro 5.099,66 4.671,98 +427,68
5 Kunci Emas 4.340,12 870,03 + 3.470,096 Lencana Mefall 14.776,84 30.328,17 15.551,337 Pavung 17.209,69 2.821,53 +J4.388,168 Medium Protein 1.162,55 3.714,74 2.552,199 Tai Malia! 257,59 6,2:5 +251,3410 Segitiga Hiiau 13.734,15 10.138,72 + 3.595,43
Total 89.901,41 108.351,48 18.450,07.
5.3.1.2 Basil Peramalan Produksi
Dari Tabel 7 di atas merktepung terigu Cakni Ke111bardira111alkan
prod'.lksi sekitar 29.118,19 Ton tetapi pada kenyamanyaproduksi yangdihasilkan
yang mana hasil peramalan melebihi nilai aktuaI. Penyirnpangan poduksi terjadi
bila ada perubahan permintaan aktual yang jadwal produksinya dibuat
berdasarkan permintaan saat ini atau satu minggu sebelum produksi dilakukan.
Sedangkan peramalan dibuat berkisar setahun sebelumnya atau triwulan, tanpa
mempertimbangkan pemakaian sumber daya yang digunakan. Pada jenis tepung
terigu peramalan yang melebihi produksi aktuaI yaitu Cakra Kembar, Fsa Flour,
Kunci Biro, Kunci Emas, Payung, Taj MahaI, dan Segitiga Hijau. Sedangkan
produksi aktuaI yang melebihi nilai peramalan yaitu Segitiga Biru, Lencana
Merah, dan Medium Protein.
. Produksi yang sudah ditetapkan dapat dilakukan penggilingan yaitu
dengan pencampuran beberapa jenis gandum guna mendapatkan spesifIkasi
produk. Campuran gandum sesuai grist yang ditetapkan yaitu Cakra Kembar
dengan type gandum CWRS 13 (20%), CWHW (20%),APH 13 (40%), dan CPS
(20%) yang masing-masing merupakan gandum keras., Dalam pencampuran
gandum diatur oleh Flow Regulator saat gandum keluar dari Raw Wheat Bin
(RWB) secara otomatis dan diaIirkan ke mesin-mesin. Karena gandum keras
merliliki kadar air yang sedikit maka perlu penambahan air dan dikondisikan
dalam jangka waktu rata-rata 36 Jam, setelah itu barn dapat digiling. Kandungan
air daIam bahan pangan dapat mempengaruhi penampakan, tekstur, dan cita rasa
makanan.
Aktivitas produksi dilakukan oleh tenaga keIja rata-rata tiap Mill
berjumlah 60 orang yang dibagi daIam tiga shift. Secara perhitungan, satu orang
tepung 1,19 Toni Jam, sehingga waktu yang dibutuhkan saat produksi berdasarkan
peramalan lmtuk Cakra Kembar 1234 Jam atau dengan kata lain satu bulan 21
hari, Fsa Flour 69 Jam, Segitiga Biru 109 Jam, Kunci Biru 216 Jam, Kunci Emas
184 Jam, Lencana Merah 626 Janl, Payung 729 Jam, Medium Protein 49 Jam, Taj
lvlahal 10 Jam, dan Segitiga Hijau 582 Jam (Tabel 15). Waktu yang dibutuhkan
belum telmasuk pengkondisian gandum yaitu proses penambahan air dalam
memperoleh kadar air yang sesuai produk.
Penambahan air berdasarkan rumus diperoleh dallilll Liter/ Ton/ Jam yaitu
CK 149,8 Literl Jam, Fsa Flour 208,5 Liter/ Jam, 181,3 Liter/ Jam, KB 180 Liter/
Jam, KE 152,3 Liter/ Jam, LM 124,4 Liter/ Jam, Paywlg 144 Liter/ Jam, MP 89,5
Liter/ Jam, TM 81,7 Liter/ Jam, dan SH 150,6 Liter/ jam (Tabel 17). Kemudian
dikondisik1ill dalam jangka waktu rata-rata gandum lunak 20 Jam dan gandum
keras 36 Jam dalam tampering Bin. Apabila di sesuaikan dengan jumlah produksi,
total kebutuhan air yang dihabiskan sebesar 184.853,2 Liter (CK), 14.386,5 Liter
(Fsa), 19.761,7 Liter (SB), 38.944,8 Liter (KB), 28.023,2 Liter (KE), 77.874,4
Liter (LM), 104.976 Liter (Pyg), 4.385,5 Liter (MP), 817 Liter (TM), dan
87.649,2 Liter (SH). Proses produksi berdasarkan produk yang direncanakan
setelah mengalami penambahan 'lir, conditioning, melakukan analisis gandum
berdasarkan sample (300 g) yang dianlbil dari mesin Hammer Mill dan kemudian
dilakukan penggilingan.
Air yang ditambahkan scsuai dengan produk yang akan dihasilkan dan
waktu. conditioning sesuai dengan type gandwn, jika terjadi kelebihan air dapat
merubah kualitas oroduk serta memnerbanvak hron v"no rlih",ilk"n tl'>t"ni nntnk
tepung lebih sedikit dihasilkan. Conditioning jangan sampai melewati batas waktu
yang ditentukan, karena akan menyebabkan gandum rusak atau kelembaban
dalam bin dapat merusak bin itu sendiri.
Setelall gandum digiling menjadi tepung maka ditambahkanfood additive
(jenis vitamin) oleh pihak Quality Control sesuai ukuran kapasitas yang
ditetapkan. Aliran additive berdasarkan rumus (Bab 3).
Tingkat aliran additive dari food additive freder disesuaikan dengan
perhitungan yang sudal1 ditetapkan dengan tujuan produk yang dihasilkan sesuai
dengan quantitas dan kualitas. Jadi produksi tepung terigu dalam penyesuaian
produk yaitu dengan memimbahkan vitamin yang keluar dari mesin Feeder
dengan aliran additive 67 PPM.
Nilai yang sudal1 ditetapkan untuk melakukan produksi baik penamballan
air, gandum yang dibutuhkan, waktu produksi, serta penambal1aIl vitanlin,
dilakukan pengawasan mesin setiap dua Jam sekali, gtma melihat keseimbangan
setiap aliran gandum, tepung, dan additive, sehingga iProduk yang dihasilkan
sesuai dengan kualitas.
Berdasarkan olahan program POM For Windows peramalan produksi
(pada Iampiran 6), didapatkan standar kesalahan dengan hasil sebesar ± 3 (a =
99,9%) dan nilai Mean Absolute Deviation (MAD) bertanda positif. Hal itu berarti
nilai peramalan produksi tepwlg terigu lebih kedl dibanding dengan nilai aktual.
Semakin besar nilai deviasi yang didapatkan rraka tingkat penyimpangan akan
semakin keeil, sebaliknya semakin kecil nilai deviasi maka tingkat penyimpangan
semakin besar. Hal ini dipengaruhi oIeh beberapa faktor seperti kapasitas mesin,
ketersediaan gandum, waktu conditioning, jumlah tenaga kerja, ketersediaan air,
dan stabilnya energi listrik serta aliran transfer tepung atau gandum ke mesin
mesin berikutnya. Faktor tersebnt dapat juga mempengaruhi hasil produk sesuai
dengan merk tepung terigu.
Nilai MAD tersebut sesuai dengan pendapat Handoko (2000:292),
penghitungan pengukuran kesalahan peramalan yaitu dellgan membandillgkan
hasil perll1intaan aktual dan mellelltukan ukuran kesalahan peramalan dengan
ll1elihat Mean Absolute Deviation (MAD).
5.3.1.3 Pengendalian Produksi
Pengendalian adalah suatu rangkaian sistell1/ atau cara untuk menjaga agar
produk yang dihasilkan selalu dalam kondisi baik dan terhindar dari kerusakan
atau penurunan kualitas akibat dari proses ataupun penanganannya. Untuk itu
pengimdalian dilakukan dalam ll1enghasilkan tepung saat produksi dengan melihat
parameter proses seperti memperhatikan mesin Magnet Separator, yang berfungsi
mcnarik benda asing seperti material, logam dan pasir guna ll1engantisipasi
terjadinya Icerusakan pada mesin tersebut yang menyebabkan semua offal terbawa
Ice mesill berikutnya dan tingIcat keluaran produk dalam Ton/ Jam.
Sistem pengolahan produk secara otoll1atis, memungkinkan dalam
penanganan produksi dapat menetapkan kualitas lebill efe,ktif. Ketelltuan kualitas
produk berupa pengambilan sampel ± 300-500 g dimasukkan ke dalall1 plastik
yang akan dianalisis. Penerimaan dan penolakan atas kualitas produk dengan
penuh pertimbangan yang diputuskan oIeh bagian Laboratorium.
Sistem produksi adalah sebagai kendali produk untuk memperbaiki produk
yang kurang dari spesifikasi yang ditetapkan dln sebagai tindakan korektif
terhadap merk tepung terigu. Sistem produksi tepung terigu tertera pada gambar
berikut.
MnsuknnTindnknn
L.pc_.roo-;i,k"-,n ~ Pro,e, =t ~PcngukUC Kcluamn~
Pcr;nlnh ::l Kelenmgt\l\Membuat keputlls~
Gambar 8. Pengendalian Sistem ProduksiSumber: (Harding, 1984:128)
M~'sukan dapat juga disebut sebagai modal produksi yang terdiri dari
mesin, bahan baku, tenaga kerja, listrik, dan air. Sebelum produksi perbaikan
dilakukan tindakan terhadap mesin-mesin untuk membersihkan dari tepung atau
gandum yang masih tersisa dengan menggunakan angin. Tindakan ini dilakukan
setelah selesainya proses penggilingan tepung terigu, guna menghindari
pencampuran dengan merk tepung yang akan diproduksi selanjutnya. Mengganti
Spare Part mesin yang tidak dapat berfungsi lagi, agar produk dapat dialirkan
dengan lancar sesuai dengan hasil dari pamanfaatan mesin. Setelah kondisi
seluruh mesin stabil, maka tindakan korektif dilakukan dari hasil proses, apakah
sesuai dengan kapasitas atau tidak, yang kemudian diukur kecepatan aliran
produk, penyesuaian penambahan air pada gandum, penyesuaian aliran additive
67 PPM yang berdasarkan rumus dan peramalan, setelah itu hasil produk di
anal isis sesuai ketetapan kualitas.
Penanganan produk dilakukan sesuai dengan batas pengendalian proses,
Adapun hasil olahan dengan standar penolakan yang ditentukan berkisar 5% (IX=
0,05) dan penerimaan berkisar 95% (IX = 0,95) yaitu pengamatan bahan baku
gandum dan tepung terigu. Sedangkan standar penyimpangan rata-rata tepung
terigu (IJ = 0,022) (Tabel 8) dan gandum (IJ = 0,037) (Tabel 9).
5.3.2 Penetapan Kualitas Produk
5.3.2.1 Pemeriksaau Atributl Karakteristik Tepung Terigu
Pemeriksaaan atribut! Karakteristik tepung terigu dapat digunakan metode
kuantitaif dalam melihat pembatasan pengendalian produk (P-Chart) dan metode
kualitatif yaitu menggambarkan analisis produk dari hasil Laboratorium, untuk
dapat menentukan apakah produk akan diterima atau ditolak dengan alat bantu
skema Diagram Multiple Sampling (GambaI' 9). Ketentuan kualitas produk bempa
pengambilan sampel ± 300-500 g dimasukkan ke dalam plastik yang akan
dianalisis.
Pada Diagram Multiple Sampling angka-angka penetapan kualitas (pada
Lampiran 8 dan Bab II), dilihat menggunakan peralatan seperti Spatola. Grains
Moisture Meter. Packer Test. Flour Moisture Meter ctIl. Fungsi dari masing
masing alat tersebut adalah:
I. Spatola: alat yang berfungsi untuk mengetes tingkat mutu tepung, yaitu
dengan cara menambahkan air raksa, apabila terdapat banyak bintik bim
maka tepung tersebut dikatakan berkualitas, sebaliknya jika tidak terdapat
bintik birul dalam jumlah sedikit maka tepung tersebut tidak berkualitas.
289,83 gr Tepung Terigu
Syarat MutJ Kadar air,Protein, Kadar abu, Gluten
Kurang dari standarmutu yang ditetapkan
A1at yang digunakan: Spatola, Grainsmoisture, Packer test, dan Gewon
~\
Sesuai denganspesifikasi produk
Jika tepung tidak dapat digunakan lagil msakbesa.. maka di to!ak, tetapi bila bisa digunakanl
kerusakan keel! maka tepung di terima
IDi Terima I
Tidak bolehada
1Sesuai SNI
pengendalianmutu
18
PencampuranVitamin berlebihakan ditolak jika
tidak bisadikendalikan dan
bila bisadialihkan pada
merk tepung laindengan penuhpertimbanganmaka diterima
Input: Benda asing,Insect (serangga)
~Tidak dapat diputuskan
Input: Vitamt (B 1, B2), Zatbesi, Seng, Asam Folat
Ada
Tidak sesuai
IDi Tolak I
epKeadaan:
Pihak laboratonumyang memberikan
nilai terhadap mutuproduk
IPerubahan kualitas, warna kuning,
bau apek, rasa tidak enak
BentukBauRasaWarna
: Serbuk: Nonnal: Nonnal: Putih (khos tengu)
\Keadaan tidak berubah
\Sl~suai
SNi
\
Se8uai SNI
Berdasarkan jenistepung Highprotein,Low
Protein, Mediumprotein
Laboratonum
t
1
1Farinograph,
Ekstensoghrap,dan Granulasi
Laboratorium
Cemaran logam:Timbal, raksa,
Tembaga, Cemaranarsen
Cemaran Mikroba:Angka lempeng total,
E.Coli, Kapang
/Angka tidak
sesuai
Angka tidaksesuai
I
!Kurang! lebih
dan angka yangditetapkan
Tabel 8. Pengamatan Merk Tepung Terigu dengan Standar Penolakan Prodllk 5% (C< '" 0.05)
k Tepung .Pengamatan - Rasil Proses
Kadar Air Protein Kadar Abu Gluten X v (X-x) (X - X)2 StDev Z BatasAtas Batas Bawahrerigu "(%) (%) (%) (%) (%) (%)
'a Kembar 14,.5 13,0 0,6 31 0,59 0,15 0,44 0,20 0,026 17,05 5,21 5,15,a Flour 14,5 12,5 0,45 30 0,57 0,14 0,43 0,19 0,025 17,24 5,21 5,15itlga Blm 14,0 11,0 0,6 25 0,51 0,13 0,38 0,14 0,022 17,25 5,21 5,15nci Biru 13,5 8,5 0,6 21 0,44 0,11 0,33 0,11 0,019 17,21 5,20 5,16t1ci Emas 13,5 8,0 0,6 16 0,38 0,10 0,29 0,08 0,017 16,81 5,20 5,16ena Merah 14,0 9,0 0,7 21 0,45 0,11 0,34 0,11 0,020 16,76 5,21 5,15'ayung 13,5 7,0 0,5 21 0,42 0,11 0,32 0,10 0,019 16,58 5,20 5,16urn Protein 14,0 12,0 0,55 26 0,53 0,13 0,39 0,16 0,024 16,42 5,21 5,15j Mahal 14,5 13,0 0,5 31 0,59 0,15 0,44 0,20 0,026 17,02 5,21 5,15tlga Hljau 14,0 10,0 0,6 28 0,53 0,13 0,39 0,16 0,024 16,44 5,21 5,15Total 140 104 5,7 250 5,00 1,25 3,75 1,43 0,222 168,77 52,07 51,5lta-rata 14,0 10,4 0,57 25 0,50 0,12 0,37 0,14 0,022 16,88 5,21 5,15
Snmber: Laboratorium Bogasari Flour Mills, 2005 (Data diolah)
Tabel 9. Pengamatan Bahan Baku Gandum dengan Standar Penolakan Produk 5% (C< '" 0.05)
Kandun"an I l'ellga!llatan I ,. I - I - I -, .r I I. . .'~'. "'.' . ..",.~ --',~. ,. ..... .•..._. .;andum Normal Endosperm (%) Germ (%) Bran (%)
A X \A - "} \A - "} ~( lJPV Z
Kadar Air 14 1l,7 13,2 0,39 0,13 0,26 0,067 0,028 9,26Protein 9,6 28,5 14,4 0,53 0,18 0,35 0,123 0,038 9,21
Kadar Abu 0,7 4,5 6,3 0,12 0,04 0,08 0,006 0,004 19,17
Lemak 1,4 10.4 4,7 0,17 0,06 0,11 0,012 0,012 9,17
Karbohidrat 74,1 44,5 60,8 1,79 0,60 1,20 1,430 0,131 9,13Gula 1,1 4,5 4,6 0,10 0,03 0,07 0,005 0,008 8,50Total 100,9 104,1 104 3,09 1,03 2,06 1,64 0,221 64,44
Rata';'rata 16,82 17,35 17,33 0,52 0,17 0,34 0,27 0,037 10,74
Sumber: Laboratorium Rogasari Flour Mills, 2005 (Data diolah)
3. Packer Test: Alat pengukur granulasi pada tepung terigu
4. Flow' Moisture Meter (Gewon): Alat pengukur tepung untuk mengetahui
pencampuran dari merk tepung yang lain! tidak, dibantu dengan ayakan.
Setelah selesai dari pemeriksaan atribut tepung terigu hasil analisis dicatat
seSUaI kualitas produk, yang kemudian siap didistribusikan. Apabila terdapat
kekurangan dari penambahan zat vitamin atau hasil proses produksi kurang sesuai,
jumlah produk di pertimbangkan untuk diterima dan ditolak. Diterima, produk
bisa dialihkan pada merk tepung terigu lainnya atau tingkat kerusakan sangat kecil
yang masih bisa diproses ulang. Ditolak, pencampuran vitamin berlebih tidak
sesuai standar atau tingkat kerusakan produk sangat besar yang sulit di perbaiki.
Kapasitas efektif adalah kapasitas yang dapat diharapkan perusahaan
untuk menghasilkan berbagai produk, dengan metode penjadwalan, cara
pemeliharaan, dan standar balitas tertentu. Kapasitas yang dijadwalkan
berdasarkan permintaan akan memperlancar dalam proses dan sesuai kualitas
yang distandardisasikan (Render, 2001: 188).
5.3.2.2 I'cngambilan Sam pel
Sampel diambil dari keseluruhan Mill, Wheat Silo, dan kemasan tepung
terigu yang akan dianalisis oleh bagian Laboratorium. Sebagai penetapan
besamya sampel yaitu sekitar 84,85 g dari keseluruhan kumpulan merkgandum
yang diolah rata-rata selama tiga bulan 3.600,00 g denganjumlah 12jenis gandul1l
yaitu terdiri dari gandum keras (CWHW, APH 13, CWRS 13, CWRS 13,5, AGW
AES) (Tabel 14). Sedangkan untuk tepung terigu sekitar 289,83 g dari kumpulan
produk tepung sebesar 42.000,00 g yang berjumlah 10 jenis tepung disaat
produksi Tahun 2005.
1,. Sampel Bahan Baku Gandum
Jenis gandum yang telah diambil dalam sampel kel11udian dilakukan
pengamatan kualitas berdasarkan pengolahan POM ror Windows. penghitungan
pengendalian kualitas tertera pada Tabel 10. Basil analisis pengamatan kualitas
gandum yang di dalamnya mengandung kadar air, protein, kadarabu, lemak,
karbohidrat, dan gula, diolah l11enggunakan penghitungan chi kuadrad sampel
diperoleh rata-rata 17,17 % atau dengan nilai bn sekitar 0,17 yang merupakan
nilai ketetapan kualitas. Langkah selanjutnya dapat diketahui tingkat kesalahan
dalam analisis (satandar deviasi ± 0,037) tertera pada Tabel 9, membantu
menentukan batas toleransi kesalahan proses produksi. Penetapan standar deviasi
dihasilkan dari penghitungan atribut atau karakteristik bahan baku yang dianalisis
dengan a 5% (x Tabel), diperoleh proporsi standar deviasi sebesar 0,0256.
Sebagai batas toleransi penolakan produk dan rata-rata kerusakan sebesar 0,0589
(5,89%) (Tabel 10), artinya dari jumlah sal11pel 84,85 g diperkirakan rata-rata dari
hasil proses ± 5,89% (5 g) produk yang rusak dan produk diterima sebesar 79,85 g
(94,11%).
Perusahaan saat melakukan produksi mempertimbangkan kema111pUan
mesin yang dimiliki, guna menghasilkan kualitas produk. Pertimbangan dilakukan
F:raction Defective
Tabel 10. Hasil Olahan POM For Windows Nilai Batas Pengendalian Kualitas Gandum
No Type Gandum Number of Defects Fractlon Defective 95% (1.96 sigma)
I CWHW 5 0,0589 Total Defects 60g
" APR13 5 0,0589 Total Units Sampled 1.018,20 gk I
3 CWRS13 5 0,0589 Defect Rate (pbar) 0,0589
4 CWRS 13.5 5 0,0589 Std De'.' ofPropoItions 0,02565 AGWHard 5 0,0589
6 NS 5 0,0589 UCL (Upper Control Limit) 0,10907 CPS 5 0,0589 CL (Center Line) 0,05898 WW 5 0,0589 LCL (Lower Control Limit) 0,00889 Canadian Feed 5 0,0589
10 ASW 5 0,0589
II SWW 5 0,0589
12 AES 5 0,0589
Sumber: Render, 2005:128 (Data diolah)
Batas Pengendalian Kualitas Gandum95% (1.96 sigma) Control Chart
1091 DeL
:1 :: ~ ~ ~ :' :::: :' ::~I 2 3 4 5 6 7 8 9 10 II 12
Sa....'"Tlple
Gambar 10. Batas Pengendalian Kualitas Gandum.Sumber: Render, 2001: 129 (Data diolah)
atas. Bagan pengendalian kualitas dapat menentukan sfat-si:fat produk yang tidak
memenuhi syarat dengan melihat batas-batas kesalahan dalam proses.
Berbagai sampel yang diterima sebagai pembatas pengendalian proses
dalam penyesuaian pengolahan gandum yaitu dengan menggunakan teknologi
didapatkan untuk Upper Control Limit (UCL) sebesar 10,9'% dan Lower Control
Limit (LCL) seb;::sar 0,88% (Tabel 10). Gandum yang akan di proses,menjadi
tepung terigu dirata-ratakan, dari hasil pengolahan kualitas sebesar 5,98% dan
5,79%, itu artinya kesesuaian gandum akan kualitas sudah memenuhi syarat,
bahwa penerimaan produk dapat diterima yang mana persentase kualitas gandum
di bawah bata! pengendalian UCL dan di atas LCL. Proses produksi selanjutnya
dapat dilakukan berdasarkan nilai batas pengendalian dengan memperhatikan
kondisi mesin dalam keadaan stabil guna mencegah produk afkir/ rusak. Pembatas
pengendalian pada gandum tertera pada Gambar 10.
2. Sampel Tepung Terigu
Tepung terigu berdasarkan pengendalian kualitas disajikan pada Gambar
11 dengan pengamatan yang dilakukan untuk mencari proporsi kerusakan
terhadap produk.
.. Pengamatan yang dianalisis terhadap tepung terigu dihasilkan rata-rata
nilai proporsi standar deviasi atau batas tingkat persentase kerusakan dalam
proses produksi sebesar ± 0,0128. Rata-rata teplll1g terigll dari jllmlah sampe!
289,83 g diperkirakan kerusakan dari hasil proses saat anal isis sebesar ct 0,0518
Fraction Defective
Tabel II. Hasil Olahan POM For Windows Nilai Batas Pengendalian Kualitas Tepung Terigu
No Merk TepulIgTerigu Number of Defects Fraction Defective 95% (1.96 sigma)
1 Cakra Kembar IS 0,0518 Total Defects 150 g
2 Fsa Flour 15 0,0518 Total Units Sampled 2898,3 g
3 Segitiga Biru 15 0,0518 Defect Rate (pbar) 0.0518
4 Kunci Biru IS 0,0518 Std Dev OfProportions 0,013
5 Kunci Emas IS 0,0518
6 Leneana Merah 15 0,0518 UCL (Upper Control limit) 0,0773
7 Payung IS 0,0518 CL (Center line) 0,0518
8 Medium Protein IS 0,0518 LCL (Lower Control Limit) 0,0262
9 Taj Mahal IS 0,0518
10 Segitiga Hijau IS 0,0518
Sumber: Render, 2005: 128 (Data diolah)
Pengendalian Kualitas Tepung Terigu- 95% (1. 96 sigma) Control Cfiart
.0773f-1---------------------=r-------.__.-.-.-I I I I I ! ! ! ! I
I 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Somple
Gambar II. Batas Pengendalian Kualitas TeplIng TeriguSlImber: Render, 2001: 129 (Data diolah)
UCL
It,liean
LCL
kemsakan diperoleh dari tingkat kesalahan produk sebesar a = 5% (x Tabel)
sebagai derajat bebas (df= N-l) ± 16,88.
Pembatasan pengendalian produk dihasilkan dari analisis jumlah produk
yang msak yaitu didapatkan pembatas proses pengendalian atas (VCL) sebesar
7,73% dan batas bawah (LCL) sebesar 2,62% (Tabel 11). Proses produksi tepung
terigu yang dihasilkan masing-masing sesuai dengan spesifikasi yaitu.
0,0518 + (0,022 x 0,0128) = 0,05208 "" 5,21%
0,0518 - (0,022 x 0,0128) = 0,05151"" 5,15%
Batas tingkat kesalahan dalam proses berkisar antara 5,21% dan 5,15%
(Tabe! 8), hasil proses di bawah nilai UPL dan eli atas LCL artinya penanganan
produksi untuk mencapai kualitas tepung terigu sudah memenuhi syarat dan dapat
diterima, karena tidak menyimpang dari batas pengendalian. Batas tersebut
merupakan dari hasil kegiatan saat proses produksi. Peny,esuaian produk tepung
terigu untuk produksi selanjutnya dapat dilakukan dengan batas pengendalian
proses yang ditetapkan dengan memperhatikan setiap jalannya mesin.
Bagan pengendalian kualitas dapat menentukan sfat-sifat produk yang
tidak memenuhi syarat dengan melihat batas-batas kesalahan dalam proses.
Apabila hasil proses melewati garis pengendalian yaitu VCL dan LCL maka
produk dikatakan tidak sesuai dengan kualitas yang ditetapkan, hasil produk harus
benida pacta titik tengah diantara VCL dan LCL.
Menurut Handoko (2001 :447), bagan-bagan pengendalian menunjukkan
batasan pengendalian atas dan bawah yang memberikan prestasi bagus guna
melihat produk rusak yang lolos dalam proses dan memperlancar pekerjaan sesllai
dengan ketetapan kualitas.
5.4 Penetapan Fungsi Tujuan
Perusahaan menetapkan tujuan dalam produksi yang diprioritaskan yaitu
meminimumkan biaya produksi yang dialokasikan ke biaya bahan baku, biaya
Iistrik, dan biaya air.
FlIngsi tujuan terbentllk dalam model matematik dengan meminimllmkan
biaya yang akan dicapai atau dioptimalkan. Pengalokasian biaya yaitu seperti
bahan baku gandllm di impor dan luar negeri dengan biaya ~;atu Ton gandum
berdasarkan laporan APTINDO Tahun 2004 yaitu US $ 145/ Ton yang apabila
dirupiahkan sebesar Rp 1.450.000,00/ Ton. Sedangkan biaya air sesuai dengan
keputusan Gubernur DKI Jakarta nomor 138/ 2005 tanggal 20 Januari 2005
perusahaan Bogasari merupakan golongan pelallggan IV B dengall tarif sebesar
Rp 9.750,00/ M3 atau dengan kata lain sebesar Rp 9,75/ Liter. Biaya air yang
dibutuhkan untuk pengolahan gandum menjadi tepung terigu setiap Liter per Ton.
Untuk penggunaan listrik berdasarkan Keppres Tahun 2005 untuk
kalallgan perusahaan, Bogasari termasuk golongan B10k 3 dengan tarif Rp 495/
Kwh. Pada saat maintenance dan tampering produksi tidak sepenuhnya dilakllkan,
sehingga penggunaan listrik tiap bulannya berbeda-beda. Pemberhentian produksi
disebabkan adanya perawatan/ pemeliharaall mesill, dan waktu pengkolldisian
galldl!tn.
Pada proses produksi menggunakan jumlah tenaga kerja rata-rata tiap Mill
20 pekeIjaJ shift, tenaga kerja diharapkan mampu menyelesaikan pekeIjaan yang
optimal artinya setiap waktu yang digunakan se!"ma 24 Jam yang di bagi tiga
shift dapat mencapai target produksi sesuai dengan syarat pengendalian kualitas.
Melalui perhitungan matematik untuk satu orang tenaga kerja rata-rata mampu
menggiling gandum 1,56 Toni Jam dengan tepung yang dihasilkan rata-rata 1,19
Toni Jam dengan kapasitas Mill dari 14 unit rata-rata 31,1 Toni Jam. Nilai
koefisien biaya dari masing-masing variabel dapat di lihat pada Tabel 12.
Tabel 12. Koefisien Rata-rata Biaya Procluksi
NoMerkTepung Biaya ProdullSiI Ton (Rp) Total Biaya
Terigu Gandum Listrik Air Produksi
1 Cakra Kembar 1.450.000 27.225 1.461 1.478.6862 Fsa Flour 1.450.000 27.225 2.033 986.1723 Segitiga Bim 1.450.000 27.225 1.768 1.478.9934 Kunci Bim 1.450.000 27.n5 1.758 1.478.9835 Knnci Emas 1.450.000 27.225 1.485 1.478.7106 Lencana Merah 1.450.000 27.225 1.213 1.478.4387 Pavnng 1.450.000 27.225 1.404 1.478.629
.' 8 Medium Protein 1.450.000 27.225 873 985.3999 Tai mahal 1.450.000 27.225 797 958.34810 Segitiga Hiiau 1.450.000 27.225 1.468 1.478.693
Total 4.500.000 272.250 14.258 14.786.508Sumber: Data sekunder, APTINDO 2003 (Data dlOlah)
Berdasarkan total biaya produksi pada Tabel 12 menentukan nilai optimal
proses produksi dengan model matematik yaitu.
Fungsi Tujuan Minimumkan Z =
1.478.686XI + 986.l72X2 + 1.478.993X3 + 1.478.983X4 + 1.478.71OX5 +
1.478.438X6 + 1.478.629X7 + 985.399X8 + 985.348X9 + 1.478.693XI0
Fungsi tujuan yang dibuat persamaan Z merupakan biaya minimum dari
tiga bulan setiap jenis produk, sedangkan Xl merupakan banyaknya biaya produk
yang diproduksi rata-rata per bulan dengan biaya produksi per Ton.
Pada per.canan solusi optimum sebagai fungsi tujuan, dibatasi oleh
berbagai kendala dengan melihat aktivitas proses produksi sehingga dapat
ditentukan keterbatasan-keterbatasan pemanfaatan sumber daya yang digunakan.
Kendala dibentuk dalam model matematik dengan nilai koefisien sisi kiri
diperoleh dari masing-masing jenis produk dalam hitungan per Ton, sedangkan
sisi kanan pada ketersediaan sumber daya.
Dalam produksi faktor utama tercapainya tujuan bagaimana tenaga kerja
menangani pemanfaatan sumber daya untuk menghasilkan outputs. Dengan
demikian pentingnya pengetahuan atau pemahaman tentang produksi tidak sebatas
pada manajer atau pimpinan melainkan seluruh tenaga ke~ja. Tenaga kerja trampil
dapat mengetahui ketetapan ukuran kualitas, sehingga menghasilkan outputs
berdasarkan ekspektasi perusahaan. Apabila terjadi ketidaksesuaian terhadap
produk selama proses be~jalan, dicatat l11engenai kesalahan yang dilakukan oleh
setiap tenaga ke~ja guna perbaikan produksi selanjutnya.
Menurllt Vincent (2003: 126), setiap produksi yang dihasilkan dillkur
tingkat kualitas atall kuantitas baik dalal11 bentuk data l11aupun dalal11 catatan guna
tecapainya tujuan. Dengan del11ikian dari tlljuan yang tidak tercapai dapat
dilakukan pengamatan ulang dalam proses produksi untuk langkah kedepan yang
lebih baik.
5.5 Kendala - Kendala Produksi
Kendala pada produksi merupakan bagian dari fungsi tujuan dalam
menggunakan sumber daya dengan memperkecil biaya yang dikeluarkan meliputi
minimisasi biaya listrik, biaya air, biaya bahan baku, p,~manfaatan penampungan
tepung, Jam keIja mesin dan kapasitas Mill.
5.5.1 Kendala Bahan Baku Gandum
Gandum yang terdapat pada gudang (Wheat Silo) apabila dibutuhkan
kadang terjadi kekosongan, hal ini disebabkan keterlambatan pengiriman yang di
impor dari luar negeri. Pennintaan akan merk tepung te~rigu selalu dialokasikan
pada merk tepur.g yang lain dan memakai gandum yang tcrsedia untuk melakukan
produksi.
Dalam model matematik kendala ketersediaan gandum dihubungkan
dengan seluruh pemakaian gandum tersedia dan setiap gandum yang digunakan
berdasarkan satu Ton tepung terigu yang dihasilkan dengan ekstraksi 76%,
sehingga akan diperoleh nilai gandum sebesar 1,32 Ton. Hal ini berlaku pada
grist atau campuran gandum agar menghasilkan tepung yang diharapkan,
misalkan pada merk tepung Segitiga Biru yang tllenggunakan gandutll type CPS
(20%), WW, (25%), dan ASW (55%). Maka untuk nilai kendala adalah 0,59
gandum kcras dan 0,72 gandum lunak (Tabel 14).
Berdasarkan perencanaan pemakaian gandutll dlsesuaikan jenis merk
tepung yang akan digiling. Data tersebut terdapat di Tabel 1~ hf'rilmt >TIf'nMnn;
Tabel 13. Ketersediaaan Pemakaian Gandum Keras dan Gandum Lunak SesuaiJenis Tepung yang Dihasilkan (Ton)
NoType Gandum Jumlab
NoType Gandum Jumlab
Keras Gandum Lunak Gandum
1 CWHW 7.968,62 1 ASW 8.718,792 APH13 19.891,18 2 SWW 2.013,023 CWRS 13 509,29 3 AES 22.281,734 CWRS 13.5 15.588,205 AGW Hard 11.665,93
~ NS 9.216,797 CPS 8.338,218 WW 7.170,079 Canadian Feed 4.929,51
'----Total 85.277,80 Total 33.013,54
Sumber: Data sekunder. Mill Produksl 2005 (Data dlOlah)
Berdasarkan Tabel 13 di atas proses pencampuran gandum yang akan
dipakai diatur oleh mesin penggerak produk (Flow Regulator), yang digerakkan
oleh motor listrik sesuai tingkat keluaran dari Bin dan merk tepung terigu yang
akan digiling.
.. Kendala-kendala yang ditimbulkan dari bahan baku gandum merupakan
bagian fungsi tujuan untuk pencapaian solusi optimum, yaitu dilihat dari
kebutuhan gandum yang akan digi:ing dalam satt,an Ton untuk menghasilkan satu
Ton tepung terigu. Berdasarkan data Laboratorium ekstraksi gandum rata-rata
76%"untuk menghasilkan tepung terigu. Sehingga diperoleh pemakaian jenis
gandum lunak dan gandum keras berdasarkan pencampuran untuk menghasilkan
satu merk tepung terigu, seperti merk tepung terigu Segitiga Biru menggunakan
gandum lunak 55% dibagi dengan ekstraksi tepung (0,76) diperoleh nilai sebesar
0,72 Ton gandum lunak dan gandum keras 45% atau 0,59 Ton. Adapun jenis
pemakaian gandum disajikan pada Tabel 14 berikut.
...Tabel 14, Pemakaian Jenis Gandum Berdasarkan Tepllng yang Dihasilkan
NoMerkTepung Type Gandum Grist Type Gandum Grist Gandum Gandum
Terigu Kerns (%) Luuak (%) KeJ'as/Ton Lunak/Tou
CWRS 13 20 - -1
Cakra CWI-IW 201,32Kembar APH 13 40 -
CPS 20
-' NS 60 - -2 FsaFlour APH 13 30 1,32 -
WW 10
Segitiga CPS 20 ASW 553 Bim WW 25 0,59 0,72
Kunci ww 40 SWW 304 Biru Canadian Feed 30 0,92 0,39
5 Kunci Emas WW 60 AES 40 0,79 0,53
6Lencana AGWHard 60 AES 25Merab Canadian Feed 15 0,98 0,33
7 PayungCWRS 13 35 ASW 30
0,92NS 35 0,39
CWRS 13 20 AES 408
MediumCWHW 20 0,79 0,53ProteinAPH 13 20
Taj MahalCWRS 13 60 ASW 20
9 AES 20 0,79 0,53
10 Segitiga Hijau APHI3 20 AES 80 0,26 1,05Sumber: Data sekunder, Mill Produksl 2005 (Data dIOlah)
Dari Tabel 13 dan 14 di atas terbentuk model matematik untuk bahan baku
gandum yang digunakan yaitu gandum keras dan gandum lunak sebagai berikut.
Kendala Gandum Lunak
Xl + X2 + 0,nX3 + 0,39X4 + 0,53X5 + 0,33X6 + 0,39X7 + 0,53X8 + 0,53X9 +
1,05XlO 2: 33.013,54
Kendala Gandum Keras
1,32Xl + 1,32X2 + 0,59X3 + 0,92X4 + 0,79 X5 + 0,98X6 + 0,92 X7 + 0,79X8 +
0,79X9 + 0,26XlO 2: 85.277,80
Nilai kendala yang terbentuk berdasarkan jumlah tepung yang dihasilkan
mencapai produksi optimal dan memperkecil biaya procluksi, yang mana nilai X
sebagai jumlah produksi optimal.
5.5.2 Kendlala Jam Kerja Mesin untuk Produksi
Dalam operasional mesin dibutuhkan waktu sekitar delapan Jam per shift
dengan jumlah tenaga kerja rata-rata tiap Mill membutuhkan 20 orang! shift. Pada
tingkat produksi optimum, waktu Jam keIja mesin yang digunakan oleh satu
tena.ga kerja dapat menghasilkan 1,19 Toni Jam tepung terigu dengan jumlah
gandum yang dibutuhkan ],56 Toni Jam. Jam kerja mesin berdasarkan metode
peramalan tercantum pada Tabel I5 berikut.
Tabel 15. Jam Kerja Mesin Produksi dan Jenis Tepung Periode 2005
NoMerkTepung Jam I{erja
Terigu MesinI Cakra Kembar 1.2342 Fsa Flour 693 Seuitiua Bim 1094 Kunci Bim 2165 Kunci Emas 1846 Lencana Merah 6267 Pavunu 7298 Meditun Protein 499 Tai Maha] to10 Segitiga Hijau 582
Total 3.808Sumber: PPIC Bogasari Flour Mills, 2005 (Data diolah).
Dari produksi optimal dapat dilihat Jam kerja berlebih atau tidak
berdasarkan nilai surplus Jam kerja (Lampiran ]0). Pemakaian Jam kel:ja tersebut
diharapkan tidak mneghabiskan sumber daya yang dimiliki tetapi dapat
memberikan produksi yang optimal (X).
Dalam model matematik kendala ketersediaan Jam kerja yang merupakan
nilai sisi kanan (Tabel 15) dikalikan dengan prodl.lksi yang dihasilkan dalam Ton/
Jam oleh setiap satu orang tenaga kerja sebagai nilai koefisien sisi kiri sebagai
berihit.
1,19XI2: 1234
I,19X2 2: 69
1,19X32: 109
l,19X4 2: 216
1,19X52: 184
1,19X6 2: 626
1,19X7 2: 729
I, 19X8 2: 49
1,19X92: 10
1,19XIO 2: 582
5.5.3 Kendala pemanfaatan Listrik
Pemakaian listrik digunakan sebagai kelancaran produksi yang merniliki
pengaruh cukup besar terhadap aktivitas yang ada di setiap departemen
perusahaan. Selama proses produksi aliran listrik dapat terhenti pada waktll
dilakllkan perawatan/ pemeliharaan mesin dan pengkondisian gandllm, waktll
tersebut justru menyebabkan keterlambatan pengiriman tepung terigll melailli
Flour Afier Milling (FAM) ke bagian pengemasan tepung.
Jumlah rata-rata 55 Kwh/ Ton merupakan pemakaian listrik normal pada
seLma merk tepung terigu yang digunakan saat produksi yaitu tidak terjadinya
hamhatan dalam nroduksi Sumher enemi listrik .sehaem; kennala nana aktivitas
produksi, oleh karena itu saat produksi dilihat jumlah pemakaian listrik setiap
jenis produk guna mencapai produksi optimal (X).
Tabel 16. Rata-rata pemakaian Listrik Setiap Kwh/ Ton
NoMerkTepung Rata-rata Rata-rata Jam Total Pemakaian
Teril!u Kwh/Ton Keria Mesin Listrik (Kwh)1 Calera Kembar 55 1.234 67.8702 Fsa Flour 55 69 3.7953 Segitiga Biru 55 109 5.9954 Kunei Biru 55 216 11.8805 Kunei Emas 55 184 10.1206 Len~ana Merah 55 626 34.4307 Payunll, 55 729 40.0958 Medium Protein 55 49 2.6959 Taj Maha1 55 10 55010 SeJ',itiga Hijau 55 582 32.010
Total 550 3.808 209.440Sumber: Data sekunder, Mill Produksl 2005 ( Data dlOlah)
Listrik sesungguhnya sumber energi yang berfungsi menjalankan mesin-
mesin dalam mengolah gandum menjadi tepung terigu. Selama produksi listrik
diperoleh rata-rata dalam Ton/ jam untuk menghasilkan outputs. Sehingga
dengan nilai sisi kanan diperoleh dari hasil perkalian antara Jam kerja mesin
dengan rara-rata pemakaian listrik.
Model matematik yang terbentuk dari Tabe! 16 dengan pemakaian setiap
Kwh/ Ton dihubungkan pada ketersediaan listrik adalah sebagai berikut.
55Xl -I- 55X2 -I- 55X3 -I- 55X4 -I- 55X5 -I- 55X6 -I- 55X7 -I- 55X8 -I- 55X9 -I- 55XlO
2': 209.440,00
5.5.4 Kendala Tersedianya Air
Pada kendala ini koefisien yang dibentuk merupakanjumlah air yang perlu
per jam. Koefisien kadar air pada tepung dengan cara rnenambahkan nilai yang
hi lang saat rnelakukan test terhadap kadar air gandum, menggunakan alat
Moisture Test. Hasil yang diperoleh rata-rata 2% kadar air yang hilang akibat
penguapan normal, kemudian ditambahkan pada kadar air tepung sesuai yang
dibutuhkan. Hasil penjumlahan kadar air normal pada tiap merk tepung terigu
dicantumkan pada Tabel 17
Tabel 17. Koefisien Pemakaian P.ir Sesuai Jenis tepung
Merk TepungKadar Air Jenis
Kadar AirJumlah Air
Dibutuhlmn AwalTerigu (%) Gandum
("!o)Liter/ Jam/ Ton
CWRS 13 12,40Cakra 16,5
CWHW 13,40 149,8Kembar APH 13 10,50
CPS 12,80NS 11,50
Fsa Flour 16,5 APH13 10,50 208,5WW 9,50
SegitigaCPS 12,80
16,0 WW 9,50 181,3Biro
ASW 10,20
KlmciSWW 9,05
Biro15,5 WW 9,50 180,3
Canadian Feed 12,45
Klmci Emas 15,5AES 12,80
152,3WW 9,50
LencanaAGWHard 12,25
Merah16,0 Canadian Feed 12,45 124,4
AES 12,80CWRS 13 12,40
Payung 15,5 ASW 10,20 144NS 11,50
.. CWRS 13 12,40
Medium Protein 14,8CWHW 13,40
89,5APH 13 10,50AES 12,80CWRS 13,5 12,40
Taj Mahal 14,8 ASW 10,20 81,7AES 12,80
,
CWHW 13,40Segitiga
16,0APH 13 10,50
150,6Hijau ASW 10,20
Tujuan penambahan air ini (Tabel 17) agar gandum mudah digiling saat
produksi yang terus-menerus dan menyesuaikan kadar air normal sesuai merk
tepung terigu. Kadar air nonnal pada merk tepung Cakra Kembar berkisar 14,5%,
Fsa Flour 14,5%, Segitiga Biru 14%, Kunci Biru 13,5%, Kunci Emas 13,5%,
Lencana Merah 14%, Payung 13,5%, Medium Protein 12,8%, Taj Mahal 12,8%,
dan Segitiga Hijau 14%.
.' Kebutuhan air yang dih;tung merupakan sebagai sumbel' daya terbatas,
yang mana setiap pemakaian air dalam Liter/ Ton diharapkan dapat mencapai
produksi optimal (X). Perbedaan pemakaian jumlah air disebabkan oleh
kandungan kadar air pada gandum dan jenis tepung yang akan diproduksi.
Total air yang digunakan pada tiap merk tepung terigu sama dengan
jumlah air yang dibutuhkan dikalikan dengan jumlah Jam kerja mesin sebesar
561.671,5 Liter(TabeI18).
Tabel 18. Total Pemakaian Air Berdasarkan Jumlah Gandum yang Digiling
NoMerkTepung Rata-rata Jam Kewja Total Air
Teril!u Liter/ Toni Jam Meshll (Liter)1 Cakra Kembar 149,8 1.234 184.853,202 Fsa Flour 208,50 69 14.386,503 Segitiga Bini 181,30 109 19.761,704 Kunci Biru 180,30 216 38.944,805 Kunei Emas 152,30 184 28.023,206 Lencana Merah 124,40 626 77.874,407 Payung 144,00 729 104.976,008 Medium Protein 89,50 49 4.385,509 Taj Mallal 81,70 10 817,0010 Segitiga Hiiau 150,60 582 87.649,20
Total 1.462,40 3.808 561.671,50Sumber: Data sekunder, Mil/ Produksl 2005 (Data dlOlah)
Dalam kendala pemakaian air pada Tabel 17 dan 18 terbentuk model
149,8Xl + 208,5X2 + 181,3X3 + 180,3X4 + 152,3X5 + 124,4X6 + 144X7 +
89,5X8 + 81,7X9 + 150,6XlO 2: 561.671,5
5.5.5 Kendala Kapasitas Mesin Mill Prodnksi
Mesin produksi dalam menangani gandl'm menjadi tepung terigu terdiri
dari 14 Mill dengan kapasitas yang berbeda-beda. Pada kendala kapasitas mesin
rata-rata sebesar 31,1 Toni jam (TabeI 19), untuk nilai sisi kanan dikalikan dengan
total Jam kerja mesin, sehingga menghasilkan nilai total sisi kanan sebesar
118,428,8 Toni Jam. Dari standar kapasitas mesin yakni 31,1 Toni jam gandum
menjadi tepung terigu sebanyak 23,6 Toni jam, tetapi jumlah teplmg terign
tersebut tidak mencapai target. Oleh karena itu persediaan tepung perlu
diiingkatkan untuk memenuhi permintaan yaitu dengan menggunakan Jam lembur
dalam produksL Pembentukan kendala kapasitas mesin dalam model matematik
dengan tujuan melihat pencapaian solusi optimum dan hasil pemanfataan
kapasitas mesin. Pada nilai kendala tersebut akan diperoleh produksi optimal (X)
berikut nilai surplus dari pemanfaatan kapasitas mesin.
Tabel 19. Kapasitas Mesin dengan Hasil Procluksi (Ton)
Mill Ka"usitas Mcsin KaJlasitas Mcsin TCJlung yang DihasilkanToni 24 Jam Toni Jam (I~kstraksi76%)
AS 1.000 41,70 31,69C 900 37,50 28,50E 450 18,80 14,29
FG LlOO 45,80 34,81HIJ 2.400 100,00 76,00KL 1.600 66,70 50,69
MNO 3.000 125,00 95,00Total 10.450 435,50 330,98
~~I~ata 746,3 31,1 23,6- " --- .
Sedangkan pada kendala nilai koefisien diperoleh satu Ton tepung yang
dihasilkan dengan ekstraksi 76% sehingga gandum yang akan digiling untuk satu
Ton tepung terigu sebesar 1,32 Ton. Kendala kapasitas Mill pada mesin yang
terLentuk dalam model matematik yaitu.
1,32XI -I- 1,32X2 -I- 1,32X3 -I- 1,32X4 -I- 1,32X5 -I- 1,32X6 -I- 1,32X7 -I- 1,32X8 -I
I ,32X9 -I- I ,32Xl 0:::: 118.428,8
Pemanfaatan sumber daya disesuaikan dengan standar pemakaian dan
kapasitas yang kemudian dibentuk dalam model matematik, diolah menggunakan
Linier Programing berdasarkan fungsi tujuan. Analisis kendala bennanfaat untuk
mencegah kelebihan serta kekurangan dalam pemakaian sum ber daya. Untuk itu
perusahaan lebih efektif pada kendala-kendala yang menyebabkan turunnya
produksi dengan mempertimbangkan setiap sumber daya yang tersedia digunakan
untuk produksi agar lebih intensif dalam pengawasan dan pemeriksaan.
Menurut Mulyono (2002:57-58), pengolahan Linier Programing dapat
diketahui mana sumber daya langka dan s\Uuber daya berlebih, sehingga
pemanfaatan sumber daya memiliki pembatas penggunaan dalam produksi agar
biaya yang dikeluarkan tidak terlalu besar dan efektivitas produksi tercapai.
5.5.6 Kendala Tempat Penampungan Tepung (Flour Si'lo dan BSBP)
Jumlah Silo penampungan tepung sekitar 56 Silo untuk ukuran kemasan 25
Kg yang tiap Silo menampung 186 Ton yang dikirim dari 14 Mil! (A . 0).
Kapasitas transfer dari Mi!! ke Flour Silo terdapat 4 line yaitu line E, F, G, dan H.
dapat menampung tepung terigu dengan keterbatasan jwnlah Silo. Sehingga
terjadi pengurangan dalam stock packing. Adapun Silo yang tersedia dengan
kapasitas penampungan dapat dilihat pada Tabel 20 eli bawah ini.
Tabel 20. Kapasitas Penampungan Tepung
No Jenis SiloLine Transfer
JalurKapasitas
TotalTon/Jam Ton/Silo
1 SiloAO-14) 40 E 186 26042 Silo B (I - 14) 80 F 186 26043 Silo C (l - 14) 185 G 186 26044 Silo D (1- 14) 180 H 186 2604
Total 485 10.416Rata-rata 121,25 2.G\}4
Sumber: Data pnmer, Silo Department 2005 (Data dIOlah)
Silo penampungan tepung selalu dibersihkan agar tidak tercampur merk
tepung yang lain dengan menggunakan selang angin, sisa··sisa tepung tersebut di
pindahkan pada Silo 14 yang mempakan penampungan tepung terakhir. Apabila
ingin inelakukan kcmasan, maka dua kamng tepung dipisahkan untuk mencegah
tercampumya merk tepung yang lain dan di simpan pada Silo 14 kemudian di
proses kembali dengan ditambahkan zat additive sesuai merk tepung terigu.
Kendala penampungan tepung dalam model matematik merupakan bagian
dari fungsi tujuan yaitu.
Kendala Penampungan Flour Silo
121,25XI + 121,25X2 + 121,25X3 + 121,25X4 + 121,25X5 + 121,25X6 +
121,25X7 + 121,25X8 + 121,25X9 + 121,25XIO ~ 10.416
Kelldala Penampungan Silo BSBP
60XI + 60X2 + 60X3 + 60X4 + 60X5 + 60X6 + 60X7 + 60X8 + 60X9 + 60XIO
> 1.920
.' Dari Tabel 20 untukjalur E sekitar 40 Toni Jam" 80 Toni Jam jalur F, 185
Toni Jam untuk jalur G dan 180 Toni Jam untuk jalur H. Sedangkan ukuran
kemasan I Kg, 2 Kg, dan Yz Kg dikirim melalui Silo BSBP yang terdapat 24 Silo
dengan kapasitas 80 Ton (full) tiap Silo, Silo BSBP menggunakan dua line
transfer yaitu line E dan F sehingga diperoleh nilai rata-nata transfer 60 Ton. Silo
BSBP dengan total 1920 Ton yang dikalikan dengan jumlah Silo (24) dan Total
per Silo (80 Ton). Karena permintaan yang semakin meningkat mengharuskan
produksi lebih ditingkatkan jumlahnya.
Penampungan tepung yang di transfer dari Mill sebagai kendala, dilihat
keterlambatan dalam pengiriman akibl1t teljadinya kemli'.mpetan dan macet pada
pipa transfer alau mesin dan juga.dapat teJjadi kepenuhan pada penampungan.
Hal ini dapat menyebabkan target produksi tidak tercapal. Transfer tepung dalam
Toni Jam ke penampungan diharapkan membentuk nilai optimum (X), dengan
melihat sumber daya yang dimanfaatkan.
5.6 Optimalisasi Proses Produksi T'lpung Terigu
Permasalahan pada proses produksi yang sering terjadi menghamskan
perusahaan untuk mencari solusi guna mencapai tujuan yang optimal. Solusi
terhaik dalam memecahkan masalah tersebut dengan menggunakan Program
Linier sebuah fungsi pencariannilai-nilai optimum. Dari pengolahan nilai
optimum yang dihasilkan dipengaruhi dan dibatasi oleh berbagai kendala sesuai
model matematik dari pengolahan Linier Programing maka didapatkan niJai
poduksi optimal yang merupakan penggunaan sumber daya seminimal mungkin
dengan hasil yang maksimum.
Tabel 21. Optimalisasi Produksi Tepung Terigu (Ton)
MerkTepung Total Rata-rataTeneu Produksi Optim:~1
Cakra Kembar . 1.037Fsa Flour 26.273
Segitiga Biru 92Kunci Biru 182KUllCi Emas I~~
Lencana Merah 526Pavung 61:>
Medium Protein 4/Tljj Maha1 60.312
Segitiga Hijau 489Total 89.720
Sumber: PPIC Bogasan, 2005 (Data dlOlah)
Adapun masing-masing total biaya yang diminirnumkan sampai produk
akhir bulan Juni, Juli, dan Agustus rata-rata sebesar ± Rp 89.951.420.000,00
(Lampiran 10) yang menghasilkan produksi rata-rata yaitu 1037 Ton (CK), 26273
Ton (Fsa F), 91 Ton (SB), 182 Ton (KB), 155 Ton (KE), 526 Ton (LM), 613 Ton
(Pyg), 41 Ton (MP), 60312 Ton (TM), dan 489 Ton (SH) (Tabel 21). Pada
produksi optimal terdapat merk tepung yang mengalami kenaikan yang besar
yaitu Fsa Flour dan Taj Mahal yang mana diiringi dengan naiknya jam kerja
mesin serta llaiknya biaya produksi. Sedangkan untuk rnerk tepung terigu lain
tidak mengalami perubahan terhadap Jam kerja mesin.
Kelebihan-kelebihan yang terjadi kemungkinan disebabkan serIng
terjadinya kemampetan/ macet pada pipa transfer tepung, aus pada mesin, dan
kelebihan atau kekurangan air serta matinya listrik.
Analisis optimal mempresentasikan sumber daya berIebih dalam produksi
seperti pada listrik, air, Flour Silo, dan Silo BSBP dari ketersediaan sumber daya.
Untlik itu perusahaan perIu membatasi kendala tersebut dengan pemakaian yang
lebih efisien yaitu melakukan pengendalian produksi seperti memperbaiki mesin
rusak, memberikan pengetahuan lebih tentang penanganan produksi kepada
tenaga kerja dan memeriksa tingkat keluaran produk, guna mencegah kelangkaan
sumber daya yang menyebabkan turunnya produksi serta kenaikan biaya.
5.6.1 Pemakaian Sumber Daya yang Optimal
Jenis sumber daya dalam kelancaran proses produksi yang merupakan
masukan (inputs) yang kemudian ditransformasikan mefljadi keluaran (outputs)
yaitu bahan baku gandum, terdiri dari dua jenis gandum keras dan gandum lunak.
Jam kelja mesin yang digunakan oleh tenaga kerja, dan kapasitas Mill. Sumber
energi untuk menjalankan mesin dan pembersihan gandum yaitu listrik dan air.
Dari keseluruhan inputs tersebut dijadikan sebagai masalah kendala guna
pencapaian nilai produksi optimal, Sedangkan fungsi tqjuan optimal diperoleh
dari modal produksi yang digunakan. Untuk mengetahui jenis produk yang
digunakan berdasarkan total sumber daya yang dipakai dapat dilihat pada
Lampiran 10.
5.6.1.1 Pemakaian Bahan Baku Gandum Optimal
Analisis Kesediaan Gandum berdasarkan nilai optimal dari jenis gandum
ini terlihat pada nilai surplus gandum sarna dengan nol, Sedangkan untuk gandum
lunak pada titik optimal sebesar 54,62% yang bertambah sebesar 27.428,46 Ton
dari pemakaian gandum.
Tepung terigu yang dihasilbn dalam satu Ton berdasarkan pencampuran
gandum yang digunakan yaitu gandum keras dan gandum lunak. Adanya
keterbatasan kesediaan gandum diperoleh nilai optimal dari olahan Linier
Programing sebagai berikut lTabel 22).
Tab~122. Optimalisasi Pemakaian Gandum Keras dan Gandum Lunak (Ton)
Merk Tepllng Prodllksi Gandlllll Gandlllll Gandlllll Gandlllll TotalNo Keras Lllnak GandllmTerigll Optimal Keras Ootilllal
LllnakOotimaI (Ton)
1 Cakra Kembar 1.037 1,32 1.368,84 ° ° 1.368,842 Em Flour 26.273 1,32 34.680,36 ° ° 34.680,363 Segitiga Biru 92 0,59 54,28 0,72 66,24 120,524 Kunci Biru 182 0,92 167,44 0,39 70,98 238,425 KunciEmas 155 0,79 122,45 0,53 82,15 204,606 Lencana Merall 526 0,98 515,48 0,33 173,58 689,067 Payung 613 0,92 563,96 0,39 239,07 803,038 Medium Protein 41 0,79 32,39 0,53 21,73 54,129 Taj MOOal 60.312 0,79 47.646,48 0,53 31.965,36 79.611,8410 S"gitiga Hiiau 489 0,26 127,14 1,05 513,45 640,59
Total 89.720 85.278,82 33.132,56 118.411,38Sumber: Data sekunder, Mtll Produksl 2005 (Data dlOlah)
Nilai-nilai surplus gandum sarna dengan nol dapat dikatakan sebagai
kendala aktif yang merupakan kepekaan terhaclap peningkatan produksi dari
pemanfaatan gandum sepenuhnya (100%).
Nilai optimal gandum keras diperoleh sebesar ± 85.278,80 Ton sedangkan
gandum lunak dari nilai surplus sebesar 27.428,46 yang ditambahkan dengan
Current RHS sebesar 33.013,54 maka c1iperoleh nilai optimal ± 60.442 Ton
IT o.::lIrnnir~n 1n\ K pcplnnlh::tn n:lr1 np:mnk:tinn ontima1i!\asi sUJnber dava QandmTI
5.6.1.2 Pemakaian Jam Kerja Optimal
Penambahan Jam keIja mesin terdapat nilai surplus (kendala pasif) seperti
Taj Mahal sebesar 71.761 Jam, dan merk tepung terigu Fsa Flour sebesar 31.196
Jam. Pada tingkat optimal kedua merk tersebut sebesar 71.771 Jam (TM) dan
31.265 Jam (Fsa). Pemanfaatan Jam kerja mesin optimal berkisar 0,01% dan
0,22% (Lampiran 10) yang merupakan pemanfaatan terendah dari sumber daya
yang lain. Sedangkan untuk kendala aktif yang memiIiki kepekaan terhadap
tingkat produksi yaitu merk tepung terigu Cakra Kembar, Segitiga Biru, Kunci
Bim, Kunci Emas, Lencana Merah, Payung, Medium Protein dan Segitiga Hijau.
Pada kendala aktif pemanfaatan Jam kerja mesin habis terpakai sepenuhnya
(100%) yang merupakan pemanfaatan terbesar pada tingkat produksi.
Pemanfaatan Jam kerja optimal untuk produksi tepung terigu dapat di
lihat pada Tabel 23 berikut.
Tabel 23. Rata-rata Pemanfaatan Jam Kerja Mesin Optimal
NoMerkTepung Produksi HasH Tepung Total Pemanfaatan
Terigu Optimal TonI Jam! Orang Jam Kerja
--!..- Cakra Kembar 1.037 1,19 1.234
--L Fsa Flour 26.273 1,19 31.2653 Seuitiua Biro 92 1,19 1094 Kunci Biro 182 1,19 2175 KunciEmas 155 1,19 1846 Lencana Merah 526 1,19 6267 Pavunu 613 1,19 7298 Medium Protein 41 1,19 499 Taj Mahal 60.312 1,19 71.77110 Seuitiua Hiiau 489 1,19 582
Total 89.720 106.766,80Sumber: Data sekunder, Mill Produksl 2005 (Data dlOlah)
Jam kerja dapat dikatakan sebagai sumber daya langka, untuk itu perlu
pembatas dalam penggunaan Jam kerja yang dihubungkan dengan mesin yaitu
dengan membatasi bahan ketika dimasukan kedalam mesin untuk mencegah
teljadinya kerusakan mesin dan menambah Jam keIja.
5.6.1.3 Pemakaian Sumber Energi Listrik Optimal
Sumber energi listrik dengan rata-rata! Ton dalam menghasilkan satu Ton
tepung terigu sekitar 55 Kwh/ Ton, pada pemakaian listrik optimal sebesar ±
4.934.600,50 Kwh memberikan tingkat produksi yang optimal sebesar 89.720 Ton
yang dihasilkan, dengan ketersediaan sumber energi listrik sebesar 209.440 Kwh
Pada pemakaian listrik mengalami penambahan sebesar 4.725.093,50 Kwh
(Lampiran 10). Sumber daya listrik sebagai sumber daya berlebih dalam
pemakaian disajikan dalam Tabel 24 berikut.
Tabel 24. Rata-rata Pemakaian Listrik Optimal
NoMerk Tellung Produksi Rata-rata Total PemalUlian
Terigu Optimal (Ton) Kwh/Ton Listrik (Kwh)
I Cakra Kembar 1.037 55 57.0352 Fsa Flour 26.273 55 1.445.0153 Segitiga Biru 92 55 5.0604 Kunci Bim 182 55 10.0105 Kunci Emas 155 55 8.5256 Lencana Merah 526 55 28.9307 Payung 613 55 33.7158 Medium Protein 41 55 2.2559 Taj Mahal 60.312 55 3.3 17. 16010 Segitiga Hijau 489 55 26.895
Total 89.720 550 4.934.600Sumber: Data sekunder, MIll Produksl 2005 (DatadlOlah)
Listrik yang mengalami penambahan dalam hitungan Kwh disebabkan
memberikan nilai tambah yaitu merk tepung terigu Fsa Flour sebesar 26,273 Ton
dan Taj Mahal sebesar 60,312 Ton, Sedangkan merk tepung terigu lainnya tidak
mengalami penambahanjam kerja,
Untuk menjaga keseimbangan dalam produksi maka setiap pemakaian
sumber daya listrik memperhatikan proses mesin saat mengolah produk baik pada
waktu pembersihan gandum, penambahan zat additive dan proses pengmman
produk ke tempat penampungan,
5.6.1.4 Pemakaian Air Optimal
Dari Tabel 25 Pemakaian air rata-rata tiap bulannya sebesar 1.462,40
Liter/ Ton, Pada tingkat optimalisasi air sebesar 5,17% (± 10,864,873,50 Liter),
dengan Jumlah telsedianya air 561.671,50 Liter yang mengalami kenaikan sebesar
± 9,741.302,5 Liter saat produksi. Sumber daya air yang terpakai mengalami
penambahan atau surplus, jika persediaan air ditambahkan dalam pencampuran
gandum tidak merllbah pada tingkat prodllksi dan biaya, melainkan pada kadar air
tepllng yang mana dalam nilai dual sama dengan noL
Air mcrupakan sumber day'a berlebih hal ini dapat terjadi pada mesm
Dampener yang berfungsi sebagai pencampuran gandumdenganair. Pengeluaran
air yang tidak stabil dapat menyebabkan kadar air tepung menjadi ber1ebih dan
tidak sesuai dengan kualitas, Pemakaian air berlebih terjadi pada merk tepung Fsa
Flour dengan produksi 26,273 Ton dan Taj Mahalpada produksi sebesar
60.312 Ton (Tabe125),
Tabel 25. Rata-rata Pemakaian Air Optimal
NoMerl{ Tepung Produksi Rata·rata Total Pemakaian
Terigu Optimal Literl Toni Jam Air (Liter)I Cakra Kembar 1.037 149,S 155.342,602 Fsa Flour 26.273 208,5 5.477.920,503 Segitiga Biru 92 181,3 16.679,604 KlU1Ci Bim 182 180,3 32.814,605 KunciEmas 155 152,3 23.606,506 Len<;ana Merah 526 124,4 65.434,407 Paynng 613 144,0 88.272,008 Medium Protein 41 89,5 3.669,509 Taj Mahal 60.312 81,7 4.927.490.4010 Segitiga Hiiau 489 150,6 73.643,40
Total 89.720 1.462,40 10.864.873,50Sumber: Data sekunder, Mdl Produksl 2005 (Data dlOlah)
5.6.1.5 Pemanfaatan Kapasitas Mill Produksi
Tingkat persentase optimal pada kapasitas Mill yang dinilai sebagai tingkat
optimum sebesar rata-rata 100% dengan pemanfaatan sumber daya terpakai
sepenuhnya sebesar ± I 18.430,80 Ton (Tabel 26). Pada pemanfaatan kapasitas
Mill merupakan kendala aktif yang peka terhadap peningkatan produksi, sebab
dengan nilai surplus sama dengan nol yang mampu mentransfer tepung melalui
empat line (line E, F, G, dan H) ke Flour Silo dan BSBP.
Pemanfaatan terbesar pada kapasitas Mill yaitu pada merk tepung Fsa
Flour dan Taj Mahal, yang mana disebabkan adanya penambahan Jam kerja
mesin, listrik, dan penambahan air. Kapasitas Millmerupakan sumbangan terbesar
dari tingkat produksi yang mencapai 100% optimal. Tetapi sebagai kendala aktif
yaitu sewaktu-waktu dapat menurunkan produksi jika pemanfaatannya tidak
diperhatikan saat proses. Seperti tingkat keluaran produk, kapasitas berlebih,
Tabel 26. Rata-rata Pemanfaatan Kapasitas Mill Optimal
MerkTepung ProduksiRata-rata Total Pemanfaatan
No Gandum Giling Kapasitas MillTerigu Optimal
Ton/Jam (Ton)1 Cakra Kembar 1.037 1,32 1.3692 Fsa Flour 26.273 1,32 34.6803 Segitiga Biru 92 1,32 12]4 Kunei Biru 182 1,32 2405 Kunei Emas 155 1,32 2056 Leneana Merab 526 1,32 6947 Payung 613 1,32 809-8 Medium Protein 4] 1,32 549 Taj Mahal 60.312 1,32 79.612]0 Segitiga Hijau 489 ],32 645
Total 89.720 118.430Sumber: Data pl'lmer, Mii/ Produksl 2005 (Data dlOlah)
5.6.1.6 Pemanfaatan Penampungan Tepung Terigu Optimal
Pada tingkat optimal pemanfaatan penampungan tepung Flour Silo
(25 Kg) dari hasil nilai surplus untuk produksi sebesar± 10.867.987 Ton dari
kapasitas penampungan tepung sebagai nilai sisi Kanan yang selisihnya adalah
sebesar 10.857.571 Ton yang nilai optimal dipersentasekan 0,10%. Sedangkan
untuk Silo BSBP dengan selisih 5.379.287,5 Ton yang merupakan pemanfaatan
sumber daya berlebih dan pemanfaatan sumber daya optimal sebesar 0,04% atau
dengan kala lain sebesar 5.383.200 Ton (Lampiran 10). Nilai tersebut dikatakan
masih rendah pada tingkat optimal yaitu berkisar 0, I0% dan 0,04%.
Penampungan tepung terdiri dari 2 tempat yaitu Flour Silo untuk kemasan
25 Kg dan BSBP untuk kemasan I, 2, dan Y:z Kg. Pada Kendala penampungan
tepung terdapat nilai surplus artinya kendala pasif dengan kata lain tepung yang di
• ~ 1 • "1
pada Jam kerja, listrik, dan air tidak berlebih maka untuk penampungan tepung
tidak tel:jadi kepenuhan/ kelebihan. pengukuran optimalisasi disajikan dalam
Tabel 27 berikut.
Tabel 27. Rata-rata Pemanfaatan Penampungan Tepung Optimal
Merk Tepnng Prodnksi Flour Silo TotalSilo BSBP Total
No Penampnngall PellampnnganTerign Optimal Toni Jam Teunlll! (Ton) TOIlI Jam Teunlll! (Ton)I Cakra Kembar 1.037 121,5 125.995,50 60 62.220,002 Fsa Flour 26.273 121,5 3.192.169,50 60 1.576.380,003 Segitiga Biru 92 121,5 11.178,00 60 5.520,004 Kunei Biru 182 121,5 22.113,00 60 10.920,005 Kunei Emas 155 121,5 18.832,50 60 9.300,006 Leneana Merah 526 121,5 63.909,00 60 31.560,007 Payung 613 121,5 74.479,50 60 36.780,008 Medium Protein 41 121,5 4.981,50 60 2.460,009 Taj Mahal 60.312 121,5 7.327.908,00 60 3.618.720,0010 Segitiga Bijau 489 121,5 59.413,50 60 29.340,00
Total 89.720 121,5 10.900.980,00 60 5.383.200,00Sumber: Data przmer, Silo Department 2005 (Data dwlah).
5.6.2 Analisis Scnsitivitas
Analisis Sensitivitas merupakan parameter model Linier Programing
dalam mengamati pengaruh perubahan parameter terhadap solusi optimum yang
terdiri dari dua parameter yaitu pemakaian sumbcr daya dan biaya produksi dalam
satuan ton yang dikeluarkan. Melalui analisis sensitivitas guna mengevaluasi
pengaruh perubahan dari fungsi tujuan dan perubahan kendala.
5.6.2.1 Analisis Scnsitivitas Nilai Kocfisicn Fungsi Tujuan
Dalam solusi optimal diketahui batas bawah dan batas atas yang mana
produksi optimal apakah biaya dinaikkan atau diturunkan, sehingga menunjukkan
inputs yang tersedia seperti bahan baku, listrik, dan air, yang membuat nilai batas
bawah tersebut menjadi turun. Tingkat produksi yang dapat menyebabkan
terjadinya penurunan biaya pada batas bawah akan rnengurangi pemanfaatan
sumber daya yang dimiliki, tujuan tersebut untuk memberi keseimbangan antara
persediaan sumber daya dan modal produksi. Sedangkan infinity (tak terhingga)
terjadi pada batas atas yang mengalami kenaikan biaya yang produksi mencapai
optirr,tal dalam memenuhi pennintaan, iljfinity tersebut dapat disebabkan oleh:
1. Pemakaian sumber daya yang berlebih seperti gandull1 lunak, Iistrik, air,
penampungan tepung, dan Jam kerja mesin.
2. Seliap Penall1bahan satu unit sUll1ber daya mengakibatkan kenaikan palla
biaya.
Sebagai fungsi tujuan produksi dapat di lihat pada Tabel 28 berikut.
Tabel 28. Analisis Sensitivitas Biaya Produksi Tepung Terigu
MerkTepung Variabel Biaya ProdullSi Perubahan Pada Biava (Rp)Terigu Per Ton (Rp) Batas Atas Batas Bawah
Cakra Kembar Xl 1.478.686 INFINITY 492.514,00Fsa Flour X2 986.172 492.514,00 854,00
Segitiga Biru X3 1.478.993 INFIt-llTY 493.955,94Kunci Biru X4 1.478.983 INFINITY 493.432,91KunciEmas X5 1.478.710 INFINITY 493.361,97
Lencana Merah X6 1.478.438 INFINITY 492.794,63Pavung X7 1.478.629 INFINITY 493.078.88
Medium Protein X8 985.399 INFINITY 51,00Taj Mahal X9 985.348 51,00 395.139,03
Segitiga Hijau XIO 1.478.693 INFINITY 494.169,00SUll1ber: nata sekunder, APTINDO 2005 (Data dlOlah)
Produksi optimal yang mengalami kenaikan tidak terlalu besar yaitu pada
merk tepung terigu Fsa Flour (Rp 492.5 14,00) dan Taj IAahal (Rp 51,00) yang
Sedangkan pada merle tepung lain biaya naik tidak terbntas dengan asumsi bahwa
penambahan sumber daya berlebih terjadi untuk mencapai proeluksi optimal.
5.6.2.2 Analisis Scnsitivitas Nilai Kocfisicn Kcndala
Pembatasan anal isis sensitivitas pada kenelala aktif dengan nilai surplus
sama dengan nol yang berarti sebagai sumber daya langka adalall kendala bahan
baku gandum keras, kenelala kapasitas Mill, dan keIlelala Jam keIja Il1csin.
Perubahan yang te~jadi saat produksi apakah mcngalami kenaikan atau penurunan
terhadap biaya eli !ihat pada kendala aktif yang merupakanlcepekaan dalanl
pencapaian proeluksi optimal.
Kapasitas Mill mengalami peningkatan 19,6% clanpenurunan sebesar
26,99% yang mempcngaruhi turunnya biaya sebesar Rp 745.545,3Iatau dengan
kata lain nilai dual negatif sekitar -745.545,31. Perubahan jugaterjaeli paela
gandum keras mengalami kenaikkan sebesar 37,48% dan turun 16,29% yang
mempengaruhi terhaelap turunnya biaya sebesar Rp1.554,n (Lampiran 10).
Kendala-kendala aktif merupakan kenelala pembatas yang sewaktucwaktu peka
terl'adap perubahan biaya elan juga produksi, sehingga perusahaanmemperhatikan
saat jalaIlnya produksi elalam menggunakan sUl1lber daya yangdimiliki guM
mencari sumber elaya yang perlu dinaikkan dan diturunkan dalanipencapaian
solusi optimum.
Kenelala aldif yang mengalami kenaikan cukup besar yaltu Jam kerja
mesin merk tepung terigu Calera Kembar, Segitiga Biru, Ktlnci Biru,Kunci Emas,
100%. Dalam hal ini Jam ketja mesin berpengaruh terhadap perubahan biaya yang
jika dinaikkan atau diturunkan Jam kelja mesin saat produksi, biaya turun sebesar
RP 413.877,31 pada tingkat produksi optimal 1037 Ton dengan persediaan Jam
kelja mesin 1234 Jam pada merk tepung terigu Cakra Kembar, 92 Ton dengan
biaya turun sebesar Rp 415.089,03 dan Jam kelja mcsin 109 Jam untuk merk
Segitiga Biru, 182 Ton dengan biaya turun sebesar Rp 414.649,50 dan Jam kelja
mesin 216 Jam untuk merk Kunci Biru, 155 Ton dengan biaya turun sebesar
Rp 414.589,91 dan Jam kerja mesin 184 Jam untuk merk Kunci Emas, 526 Ton
dengan biaya turun sebesar Rp 414.113,13 dan Jam kClja mesin 626 Jam untuk
merk Lencana Merah, 613 Ton dengan biaya turun s"besar Rp 414.352,00 dan
Jam kelja mesin 729 Jam untuk merk Payung, 41 Ton clengan biaya turun sebesar
Rp 42,86 dan Jam kerja mesin 49 Jam untuk merk Medium Protein, 489 Ton
dengan biaya turun sebesar Rp 415.268,06 dan Jam kerja mesin 582 Jam untuk
merk Segitiga Hijau (Lampiran 10). Perincian kenclala aktif clisajikan pada
Tabel 29 berikut.
Tabel 29. Analisis Sensitivitas Kendala Aktif
KClldala Aktif CIIITCllt RHS Pcrscntasc Batas PcrubahallKCllahmll (%) PCllllrnnall (%)
Gandlllll Kcrns 85.277,80 Ton 37,48 16,29Kaoasitas Mill I 18.428,80 Ton 19.6 26,99Jam Keria XI 1.234,00 Jam INFINITY 100Jam Keria X3 109,00 Jam INFINITY 100Jam KerjaX4 216,00 Jam INFINITY 100Jam Kerja X5 184,00 Jam INFINITY 100Jam Keria X6 626,00 Jam INFINITY 100Jam Ketja X7 729,00 Jam INFINITY 100Jam Keria X8 49,00 Jam INFINITY 100Jam Keria X I0 582,00 Jam INFINITY " 100
Dari Tabel 29 di atas merupakan sumber daya yang memiliki pengaruh/
peka terhadap produksi, dari persediaan sumber daya yang habis terpakai yang
mencapai titik optimum mengurangi biaya produksi seperti gandum keras, Jam
kelja mesin, dan kapasitas Mill. Sedangkan gandum lunak, air, dan listrik sebagai
target dalam meminimumkan biaya tidak ten:apai, karena biaya sepenuhnya
digunakan untuk produksi optimal atau nilai dual sama dengan nol, sebaliknya
gandumlunak, air dan listrik mengalami penambahan/ pemakaian sumber daya.
5.6.3 Analisis Penyimpangan Prodnksi Optimal dengan Produksi Aktual
Melihat nilai optimal yang melebihi produksi yaitu merk tepung terigu Fsa
Flour dan Taj Mahal. Analisis penyimpangan tersebut diukur berdasarkan kendala
sumber daya dan fungsi tujuan. Analisis penyimpangan terdapat di Tabel 30.
Tabel 30. Analisis Penyimpangan Rata-rata Produksi Aktual dan Optimal (Ton)
Mcrlt T'!.J2.IlJIl.! Tcril.!11 Pl'Odllltsi Ontimal Prodlll<si Aktllal Pcnvimnanl.!allCakra Kcmbar 1.037 26.296,89 25.259,89
Fsa Flour 26.273 57,03 + 26.215,97Scgi§'a Bil'll 92 29.446,15 29.354,15Klinci Bini 182 4.671,98 4.489,98KlIllei Emas 155 870,03 715,03
Lencai13 Mcrah 526 30.328,17 29.802,17I'avung 613 2.821,53 2.208,53
Medium Protein 41 3.714,74 3.673,74Taj Mahal 60.312 6,25 + 60.305,75
Segitiga Hijau 489 10.138,72 9.649,72Total •89.720 108.351,49 18.631,48
Sumber: Data sekunder, PPIC 2005 (Data dlOlah)
(+) Nilai Optimal Melebihi Produksi
Dari Tabel 30 di atas produksi optimal yang merupakan pencapaian target
Penghitungan ini sudah mencapai sasaran dari jumlah produksi yang clihasilkan,
yang mana rata-rata procluksi aktual lebih besar dari rata-rata produksi optimal
dengan pcrschtase penyimpangan aktual yang tergolong renclah berkisar 17,2%
dan parameter penyimpangan optimal 20,8%.
5.6.4 Analisis Dual
Ana'isis dual Illerupakan ketelitian dalam Illclihat pengaruh biaya yang
dlkeluarkan dari jumlah pelllakaian sumber daya. Apabila nilai dual terdapat tanda
positif (+) maim dikatakan bahwa pemakaian sUlllber daya lllengalall1i kenaikan
biaya, sebaliknya apabila terclapat tancla negatif (-) maka biaya yang clikeluarkan
ll1engalam i penurunan clan juga apabila nilai dual sama clengan nol (0) berarti
pemakaian sumber daya tidak mempengaruhi naik/ turunnya biaya.
Tabel 31. Pemakaian SUll1ber Daya Bcrlebih
.Jcnis Snmbcr DayaKctCl'scdiaan snrp~ Optimal
NilaiSumhcr Daya Dual
Galldllill Lunak 33.013,00 Ton 27.428,46 Ton 60.441,46 Ton 0I,istrik 209.440,00 Kwh 4.725.093,5 Kwh 4.934.533,50 Kwh 0Air. 561.671,50 Liter 10.302.974 Liter 10.864.645,50 Liter 01'10111' Silo I0.416,t iO TOil 10.867.987 Ton 10.878.403,00 Ton 0Silo IlSIlI' 1.920,00 '1'011 5.381.207,5 Ton 5.383.127,50 '1'011 0Jam Kcria Fsa Flour (,9,00 .Jam 31.195,9.Jam 31.264,90 jam 0.Jam Kcria Tai Mahal 10,00 .Jam 71.761,45.Jam 71. 771,45 .Jam 0
Sumber: Dala sekunder, Mdt Produksl 2005 (Data dlOlah)
Dari Tabel 31 di atas mcnunjukkan setiap penall1bahan sUll1ber claya tidak
ll1empengaruhi naik/ turunnya biaya procluksi, yang mana masing-masing
merupakan sumber daya berlebih atau terclapat nilai surplus. Untuk ganclum lunak
bcrtambah sebesar 27.428,46 Ton, listrik 4.725.093 Kwh, air 10.302.974 Liter,
Fsa Flour sebesar 31.195,90 Jam, Jam kerja merk tepung Taj Mahal sebesar
71.761,45 Jam Hal ini disebabkan sering terjadinya kerusakan pada mesin dan
kemacetan pada line transfer. Apabila tidak teljadi problem dari satu mesin ke
mesin berikutnya yang membuat produksi menjadi lancar, maka biaya yang
dikeluarkan dapat ditekan dan sumber daya yang digunakan sesuai dengan target
produksi yang tidak mengalami kelebihan sumber daya yang dihabiskan. Pada
Tabel 32 di bawah ini merupakan sumber daya langka yang tcrdapat nilai surplus
sama dengan nol dan nilai dual bertanda negatif dari ketersediaan sumber claya
habis terpakai.
Pada jenis sumbcr daya langka tidak l11engalami penal11bahan, dil11ana
l11asing-l11asing penggunaan sumber daya perlu penanganan yang efektif guna
proses procluksi selanjutnya tidak mcngalami hambatan atau tidak mengalami
kelangkaan.
Tabcl 32. PCl11akaian Sumber Daya Langka
Jeuis SUllIber DayaKetersediau
Surplus Optilllal Nilai Dual.. SUllIber DayaGandllm Keras 85.277,80 Ton 0 85.277,80 Ton - 1.554,72Kapasitas Mill I 18.428,80 Ton 0 I 18.428,80 Ton - 745.545,3 I.lam Kerja Cakra Kembar 1.234.1am 0 1,234 Jam - 4 I3.877,31Jam Kerja Segitiga Biru 109,00 Jam 0 109 Jam - 415.089,03Jam Kerja Klinei Birll 2l6Jam 0 216Jam - 414.649,50Jam Kerja Klinei Emas 184 Jam 0 184 Jam - 414.589,91Jam Ke~ia Lencalla Mcrah 626 Jam 0 626 Jam -414.113,13.Ianl"Kel:ia Payllng 729 Jam 0 729 Jam - 4 14.352,00Jam Kerja Medillm Protein 49 .lam 0 49 Jam - 42,86.lam Kel:ja Segitiga Hijall 582 Jam 0 582 Jam - 4 I5.268,06
Sumber: Data sekunder, Mtll Produksl 2005 ( Data dlOlah)
Pada kendala aktif pcmakaian habis terpakai sepenuhnya (100%) dengan
nilai dual hertanda negatif vnnp meno-nlnmi nenllrlm:ln hi:-1V}1 <:;:f>:1"l:ln npl11::ll1fnflbn
sumber daya yaitu gandum keras dengan nilai sebesar -1.554,72 atau dengan kata
lain biaya menurun sebesar Rp 1.554,72 kapasitas Mill sebesar -745.545,31
(Rp 745.545,31) dan Jam kelja mesin yang habis dipakai mengalami penurunan
biaya sebesar -413.877,31 atau Rp 413.877,31 untuk merk tepung Cakra Kembar,
-415.089,03 (Rp 415.089,03) merk Segitiga Biru, -414.649,50 (Rp 414.649,50)
merk Kunci Biru, -414.689,91 (Rp 414.689,91) merk Kunci Emas, -414.113,13
(Rp 414.113,13) merk Lencana Merah, -414.352,00 (Rp 414.352,00) merk
Payung, -42,86 (Rp 42,86) merk Medium Protein, dan untuk merk tepung segitiga
Hijau -415.268,06 (Rp 415.268,06), (Lampirall10).
Pemakaian Jam kerja mesin yang berlebih menyebabkan penambahan
sumber daya seperti penampungan tepung, listrik, dan air. Pada proses produksi
tidak lancarnya aliran tepung atau gandum, mati listrik, jan kerusakan mesin
dapatjuga terjadi penambahan Jam kerja mesin.
Berdasar!can anal isis kepekaan dalam peningkatan produksi di pengaruhi
oleh sllmber c1aya ganclum keras, kapasitas Mill, clan jam ketja mesin dengan kata
lain sebagai sllmber daya langka yaitu dengan mlai surplus sama c1engan nol.
Dalam penanganan sumber c1aya yang suclah c1itetapkan saat proses lebih
c1itekankan kepacla kualitas produk bukan kepada hasil, tujuannya agar produk
yang sarnpai ke tangan konsumen jauh c1ari kecacatan atau kerusakan produk.
Umpan balik yang didapat dari konsumen merupakan tindakall korektif saat ingin
melakukan produksi selanjutnya yang lebih bailc
Menurut Assauri (2004:29), bahwa pentransformasian inputs menjadi
n1Jtn1Jt.f o:::m:::tf m?mhp.riknn kp:llnfnl1cmn l1f':rn'=:nh:1:::l11 VBna ::tkhirnv:::l nrnc1nk l::lrli
dapat dijual kepada pelanggan, Dengan pencapaian optimasi yang dibentuk
kedalam model matematik dapat menyelesaikan masalah sumber daya dan
pengambilan keputusan yang efektif l1ntuk prodl1ksi.
5.7 Efektivitas Produl{si
Pencapaian tujuan dalam meminimumkan biaya dari pemakaian sumber
daya yang tersedia sudah mencapai optimal artinya setiap penambahan satu unit
untuk meningkatkan produksi, tidak mempengaruhi biaya yang besar atau dengan
kata lain nilai dual sama dengan nol. Efektivitas produksi sudah tercapai dilihat
dari target produksi dan pemakaian sumber daya yang sudah optimal. Di bawah
ini disaj ikan biaya produksi optimal dan biaya produksi aktual
Tabel 33. Total Rata-rata Biaya Produksi Optimal dan Aktual
MerkTepuug Biaya Biaya Produksi (Rp)No Produk~i/Ton Penyimpangan
TerignfRo) Optimal Aktual
I Cakra Kembar 1.478.686 1.533.397.382 38.884.843.087 37.351.445.7052 Fsa Flour 986.172 25.909.696.956 56.241.389 + 25.853.455.5673 Segitiga Biru 1.478.993 136.067.356 43.550.649.727 43.414.582.3714 Kunei Bini 1.478.983 269.174.906 6.909.778.996 6.640.604.0905 Kunci Emas 1.478.710 229.200.050 1.286.522.061 1.057.322.0116 Lencana Merah 1.478.438 777.658.388 44.838.318.998 44.060.660.6107 Payung 1.478.629 906.399.577 4.171.996.082 3.265.596.5058 Medium Protein 985.399 40.401.359 3.660.501.081 3.620.099.7229 Taj Mahal 985.348 59.428.308.576 6.158.425 + 59.422.150.15110 Segitiga Hijau 1.478.693 723.080.877 14.992.054.293 14.268.973.416
Total 13.308.051 89.953.385.427 158.357.064.140 68.403.678.713
Sumber: Data sekunder, AfTINDO 2005 (Data dlOlah)
(+) Biaya Optimal Melebihi Biaya Produksi Aktual
Nilai rata-rata biaya produksi optimal Rp 89.95 l11ilyar dan untuk biaya
rata-rata produksi aktual sebesar Rp 158,4 milyar, Pada perbandingan tersebut
tepat pada sasaran denganjumlah produksi optimal sebesar 89.720 Ton (TabeI20)
yang dipengaruhi oleh kendala aktif yaitu peka terhadap naiknya tingkat produksi
seperti gandum keras, kapasitas Mill, dan Jam kelja mesin.
Kendala tersebut dengan nilai surplus sama dengan nol dari sumber daya
yang tersedia habis terpakai dan nilai dual sama dengan -1.554,72 (gandum
keras), -745.545,31 (kapasitas Mill), clan Jmn kelja mesin yang acla pacla Lampiran
10. Kenclala aktif tidak mempengaruhi naik/ turun biaya procluksi.
., Berclasarkan procluksi optimal terclapat sumbel' claya yang perlu cliukur
produktivitas serta kualitas secm'a efektif yaitu pemanfaatan clalal11 penggunaan
sUl11ber daya ganclum sebagai sUl11ber claya langka, yang ganclul11 tersebut di impor
dari luar negeri clengan harga yang tinggi. Jika tidak clilakukan analisis
pemanfaatan gandnm l11aka kemungkinan biaya yang dikeluarkan menjacli lebih
besm', tujuan tersebut mencegah terjadinya kelangkaan pacla gandum. Begitu juga
pacla sumber daya yang lain kebutuhan akan proclukBi clisesuaikan dengan
pennintaan serta memperhatikml tingkat keluaran pacla mesin disaat procluksi,
guna menyesuaikan spesifikasi produk.
Menurut Hancloko (200 I: 131), clalam proses produksi guna menghasilkan
outputs terbaik perlu melakukan seleksi proses yang tercliri clari tenaga kerja,
modal, bahan baku, teknologi, pasar, clan ketrampilan manajemen. Bagian seleksi
proses merupakml hal-hal ymlg perlu pertimbmlgan dalam pengambilan keputusan
saat produksi, agar biaya yang dikeluarkan lebih rendah dan mencapai sasarml
produksi.
BABVI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan mengenai efektivitas penanganan produksi
tepung terigu, penulis menarik kesimpulan dari 10 variabel keputusan yang
merupakan outputs atau produk akhir yang mengalami proses secara terus
menerus dan terputus-putus.
I. Variabel keputusan terdiri dad 10 j ems merk tepung terigu dianalisis
dengan mengambil sampel tiap Mill sekitar 289,93 g dihasilkan standar
deviasi rata-rata ± 0,022 dan Ulltuk gandum sekitar 84,85 g dengan
standar deviasi rata-rata ± 0,037. PengamlJiIan sampel diambil pada tiap
dua Jam sekali yaitu sampel gandum dan tepung terigu. Pada pemanfaatan
mesin produksi guna mencapai produk yang sesuai, diperoleh baths
pengendalian kualitas. terutama bahan baku gartelumyaitu untuk batas
bawah (LCL) sebesar 0.88% dan batas atas UCL sebesarIO,9%. Gandum
yang akan diproses dirata-ratakan dari hasil pengolahan kualitas sebesar
5,98% dan 5,79%, itu artinya kesesuaian gandmn akan kualitas sudah
memenuhi syarat, bahwa penerimaan produk dapat diterima yang mana
persentasc kualitas di bawah batas pengendalian UCLdan eli atas LCL.
Sedangkan batas pengendalian kualitas tepung terigu dalam proses
produksi sebesar 7,73% (UCL) dan 2,62% LCL denganproporSl standar
deviasi 0,0128. Produk yang dihasilkan seteIah mangalami proses
pengamatan sebesar 5,21% dan 5,15% dari masing-masing merk tepung
yang bisa diterima, dari pengawasan kualitas sudah sesuai dengan
spesifikasi produk karena tidak melewati batas pengendalian kualitas,
2. Nilai produksi optimal yang dihasilkan 89.720 Ton yang diantaranya
adalah 1037 Ton (CK), 26273 Ton (Fsa F), 91 Ton (SB), 182 Ton (KE),
ISS Ton (KE), 526 Ton (LM), 613 Ton (Pyg), 41 Ton (MP), 60312 Ton
(TM), dan 489 Ton (SH) dengan biaya minimum Rp 89,95 milyar
seclangkan procluksi aktual sebesar 108.351,48 Ton dari biaya keseluruhan
adalah Rp 158,4 milyar. Hasil optimal berdasarkan kendala-kendala yang
ada dari alokasi sumber daya yang dimill1faatkan sepelii ganclum, air,
listrik, kapasitas penampungan tepUllg, Jam ke~ja, clan kapasitas Mill.
Pencapaian target procluksi suclah tepat pacla sasaran yaitu jumlah
procluksi lebih bcsar c1ari pcrmintaan tcpung terigu. Berdasarkan hal
tersebut bahwa pada saat procluksi permintaill1 mengalami penambahan.
Pencapaian nilai optimal memberikan manfaat buat perusahaan c1ari
pemakaian sllmber c1aya sampai fungsi tujuan sehingga efektivitas penanganan
produksi dapat c1ilihat berdasarkan nilai-nilai optimal dan pengamatan terhaclap
procluk.
6.2 Saran
Penelitian mengenai efektivitas penanganan produksi yang c1ilaksanakan di
PT.ISM Bogasari Flour Mills, penulis memberikan beberapa saran yang mungkin
dapat bel1TIill1faat bagi perusahaill1 yaitu sebagai berikut.
I. Pemanfaatan sumber daya penting dalam pelaksanaan produksi dan
pembalasan pengaruh sumber daya, yang dapal meningkatkan produksi
diperhalikan lebih efektif saat proses dilakukan guna menghindari
kerusakanJ cacat terhadap produk yang dihasilkan dan menambah biaya
produksi. Adapun jenis sumbel' daya yang peka atau memiliki pengaruh
cukup besar adalah bahan baku gandum, air, mesin dan listrik. Target
dapal tercapai apabila lidak menyimpang dari ketentuan dalam produksi,
seperti penambahan air, pencampuran gandum, dan penambahan zat
additive (vilamin).
2. Ketirlaksesuaian procluk c1apat c1ilemukan c1alalll proses, selelah proscs,
pacla proses berikutnya, saal audit clan c1apat juga c1itemukan oleh
pelanggan. Keticlaksesuain tersebut perlu di follow-up dengan tinclakan
perbaikan clan pencegahan agar masalah tersebut lidak muncul kembali.
Untuk itl! tindakan koreklif terhadap proses, c1ilakukan setiap outputs
c1ihasilkan sesuai produk dengan Illencatat kesalahan, mengumpulkan c1ata
pendukung/ catatan sciaIIIa proses, clan menlliiskan penyebab yang
Illelllllngkinkan terjadinya masalah saat proses berIangsung. Dalalll proses
perIu c1iinlerpretasikan oleh manqjer kepacla seJuruh operator procluksi
guna ticlak terulang kesalahan yang membuat procluk rusak atau
menyimpang c1ari ketentuan kualitas.
DAFTARPUSTAKA
Asosiasi Produsen Tepung Terigu Indonesia (APTINDO). Laporan. Jakarta April2003-2004
Ass?\uri, Sofyan. Manqjemen Produksi dan Operasi., Ed Revisi (Jakarta: FEUI,2004)
Alistair, Annytha. Analisis Pendekatan Struktur-Prilaku-Kinely'a pada IndustriTepung Terigu di Indonesia Pasca Penghapusan Monopoli BULOG(Skripsi). Bogor. Institut Pertanian Bogor, Fakultas Ekonomi danManajemen, 2004
Bogasari News. 18 Maret 2005: 6hlm. http://www.bogasari.eom.PkI09.57 AM
Bogasari Milling Training Center. Milling For Non Milling Personnel.
Direktorat Jenderal Bina Produksi Tanaman Pangan. Direktorat Serelia. LaporanKhusus Pengembangan Gandum di Indonesia. Jakarta, 2004 - 2005
Gumbira, Said. Manqjemen Agribisnis., Cet Pertama. (Jakarta: Ghalia Indonesia.Agustus 2001)
Hariadi, Bambang. Strategi Manajemen., Cet Pertama. (Malang: Bayumedia,Oktober 2003)
Handoko, I-Iani. Dasar-Dasar Manajemen Produhi dan Operasi., Ed ke-l(Yogyakarta: BPFE, 2000)
Wijaya, I-Iendri. Optimalisasi Produksi Tepung Terigu (Skripsi). Bogor. InstitutPertanian Bogor, Fakultas Pertanian, 2003
Mulyono, Sri. Riset Operas!., Ed Pertama (Jakarta: FEUl, 2002)
Dajlil, Naehrowi. Teknik Pengambilan Keputusan., Ed Pertama (Jakarta:Gramedia Widiasarana Indonesia, 2004)
Render, Barry. Prinsip - Prinsip Manajemen Operasi., Ed Pertama (Jakarta:Salemba Empat, 2001)
Supranto. Metode Ramalan Kuantitati{, Ed ke-4 (Jakarta: Rineka Citra, 2000)
Sugiyono. Metode Penelitian Bisnis., Ed ke-4 (Bandung: Alfabeta, 2002)
ur Organisasi PT,lndofood Sukses Makmur T~k. Bogasari Flour Milis Jakarta
Deputy CliefOperating OfficerI
Senior Vice President Semor Vice Presidett Senior Vice Presidert Senior Vice P1csidemCO!llIl'.ereial Humln ResourteS Fimnce Manufacturing
I II i I
ce PresideIt Vice Presidtft Vice Presidett Vice Pres:idett Vice Presill-m Vice Presidenl: Vice Presidert Vice President Vice Presidelil Vice President Vice Presickl1W.ml<eting Customer lnfematioml HR ~!lregelrent 1'eDp~ Comptroller Treaswer l"fOlJllllion Operntion Technical Suppcrt QuaJi~ &Pro<:
P.elatiQil Trede& & OJjanizltion Technology Plaming &DeylOOuslrialsaJes AdniJis""tion Dev
GMamger Mareger M,reger !>1anager M2nager M2nager Mareger Mareger M2nager Y.amger
PrixIlIct CR Regi~1 Flour Export General ~on ,_lal Treasury Syistem Mlling Mairtemnce- ProductionGroup I &Grains Affairs: Development Acrouming OperetiOlll Development P1anrung&
Tmding ImtnlOl)' Control
Manager Mamger Manager Mamger Manager Mereger Mamger Mare,,"" M,reger Mamger l'.1anagerSME CRRegion By Product PefSOrlileJ Trai,;ng h!lregelrent !'lIre""i", Information Flour Silo Produttion Product
Relation n Sales A_on Managemert AcCOUliirg TedlllO!ogy & Facility Developrrern. &Budge! Operation Bulk Packing
I
mR~M~ I W.areger Manager Mamger Manag"',J Mamger Mamger Mamger
•.••. ~mIriaI... . .• CR Region • ..lOOusIDai.Seeuri~, Safety People Bussiress Tax ConJiact Database & BleJXli~ AUfOlOOtion Qu,li~
Sales .- .- - ill - .- SalesFire ~~de I Development Sislem &Ucenses Security Silo Bulk & Assu,-aoce &
ControlI I
P3:kning ! I rQualiiy Controi IL.--,:< , , , ! I ! I
Ma~oer Manager Manager Ma~oer MamgerCRRegion 'ulli", Silo l\.1atenal RawMaleriaJ
IV Trailing Stores LogisticsCeilter
ManagerCRRegion
V
l'v1.ana"oerConsumer
Product
iran 2. Data Produksi Tepung Terigu Tahun 2000 - 2004
MerkTepung Periode Tahunan da1am Metrik Ton (X) & (Y)Total
Terigu 2000 2001 2002 2003 2004
Cakra Kembar 461.404,00 444.935,45 454.497,97- 399.049,86 384.668,13 2.144.555Fsa Flour 160,00 265,03 368,65 456,42 61.690,62 62.941
Segitiga Bim 346.123,00 294.705,69 395.797,29 33.471,12 172.131,62 1.242.229Kunci Bim 41.057,00 48.555,47 51.759,44 25.037,22 107.968,86 274.378Kunci Emas 265,00 11.854,46 19.431,58 20.641,20 83.654,19 135.846
Lencana Merah 378.499,00 433.523,05 404.077,68 231.600,02 326.857,69 1.774.557Payung 0 0 9.652,98 246.669,16 403.386,69 659.709
Medh,m Protein 1.538,00 842,25 1.259,05 1.160,79 47.007,1l 51.807Taj Mahal 15,00 146,03 85,70 76,86 22.596,43 22.920
Segitiga Bijau 0 0 0 82.176,97 13.929,55 96.107
Total 1.229.061,00 1.234.827,43 1.336.930,29 1.040.339,62 1.623.890,89 6.465.049
Sumber: PPIC Bogasari Flour Mills, 2005 (Data diolah)
MerkTepungPerumusan
Basil Perhitungan Hasil PeramalanTerigu b a 2005 2006
Cakra Kembar 6.433.666,08 (199.357,33) (19.935,73) 488.718,27 369.103,87 349.168,14FsaFlour 188.822,16 123.252,63 12.325,26 (24.387.65) 49.563,93 61.889,20
Segitiga Biru 3.726.686,16 (609.217,33) (60.921,73) 43L~}2!94 65.680,54 4.758,81Kunei Biru 823.133,97 110.305,47 11.030,55 21.783,96 87.967,24 98.997,79Kunei Emas 407.539,29 175.565,12 17.556,5 I (25.500,25) 79.838,82 97.395,33
Lencana Merah 5.323.672,32 (305.205,65) (30.520,:>6) 446.473,18 263.349,79 232.829,23
Payung 1.979.126,49 1.053.442,54 105.344,25 (184.091,00) 447.974,53 553.318,78
Medium Protein 155.421,60 91.256,76 9.125,68 (17.015,59) 37.738,47 46.864,14
Taj Mahal 68.760,06 45.093,69 4.509,37 (8.944,10) 18.112,11 22.621,48
Segitiga Hijau 288.319,56 110.036,07 11.003,61 (13.789,52) 52.232,13 63.235,73
Total 19.395.147,69 595.171,97 59.517,20 1.114.458,26 1.471.561,44 1.531.078,63
Sumber: PPIC Bogasari Flour Mills, 2005 (Data diolah)
iran 3. Data Produksi Tepung Tengu Tahun 2003
;lerk Tepung Produksi Periode Tahun 2003 dalam Metrik TonTerigu Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustu, September Oktober
:akra Kembar 90.466,32 78.113,47 20.124,69 11.656,40 1.243,68 2.367.90 21.520.18 30.369.03 33.422,67 29.765,31
Fsa Flour 16,77 20,04 79,00 53,98 8,54 21,34 17,2 36,77 90,56 41,99
Segitiga Biru 9.675,04 2.401,33 678,85 465,32 788,33 776,54 1.555,62 419,36 2.996,54 3.469,82
Kunei Biro 2.743,01 4.670,59 3.056,75 1.478,50 983,64 845,67 2.544,87 2.926,13 859,32 1.008,53
Kunei Emas 2.359,70 2.415,63 813,46 732,1 652,49 1.569,73 532,15 349,65 2.687,30 1.340,08
eneana Merah 37.000,46 3.450,04 5.465,55 11.365,25 7.400,88 9.510,75 7.465,72 20.432,20 2.003,87 4.568,21
Payung 62.125,51 14.697,35 23.645,04 27.928,83 16.377,91 10.433,10 15.788,37 13.965,44 42.322,46 6.035,68
edium Protein 98,78 125,63 56,3 60,21 146,23 89,29 79,43 29,31 80,21 78,25
Taj Mahal 0 0 3,2 5,63 0 8,1 6,89 15,08 3,25 17,24
egitiga Hijau 2.679,80 5.32] ,34 3.204,16 0 0 34.690,02 21.045,37 9.465,86 0 799,87
Total 207.165,39 111,215,42 57.127.00 53.746,22 27.601,70 60.312,44 70.555,80 78.008,83 84.466,18 47.124,98
lopember Desember Total
25.678,64 54.321,57 399.049,86
29,77 40,46 456,42
3.460,04 6.784,33 33.471,12
1.451,31 2.468,90 25.03722
3.996,00 3.192,91 20.641,201"-; li\O '1 C" 106.836,74 231.600,02.v.,vv,.J.J
5.980,07 7.369,40 246.669,16
59,76 257,39 1.160,79
13,35 4.12 . 76,86
2,100,95 2,869,60 82.176,97
58,870,24 184,145,42 1.040,339,62
Sumber: PPIC Bogasari Flour lvfills. 2005 (Data diolah)
iran 4. Data Produksi Tepung Terigu Tahun 2004
Merk Tepung Produksi PriodeTahuu 2004 dalam Metrik Ton "
Terigu Januari Februari Maret April Mei Juni JuB Agustus September Oktober
Cakra Kembar 26.872,23 9.015,57 17.243,62 77.215,00 68.062,33 28.737,05 24.749,05 53.813,47 12.293,48 24.331,89
Fsa Flour 0 18,43 66,78 55.875,00 0 2.230,15 1.234,60 586,73 525,50 447,20
Segitiga Biro 26.634,48 29.043,31 27.474,54 13.901,00 16.329,80 211,90 19.032,63 1.228,73 2.959,36 2.612,89
Kunei Biro 2.945,40 2.891,52 9.210,10 56.215,00 7.361,50 3.708,46 4.290,29 5.056,45 6.266,07 5.332,73
Kunci Emas 2.864,33 2.183,28 2.714,45 54.088,00 2.561,12 4.460,25 1.918,52 3.125,15 3.1 12,73 3.282,87
Leneana Merah 15.545,93 17.836,34 11.178,95 175.725,00 14.841,15 17.707,58 13.585,37 2.686,30 472,98 18.788,84
Payung 22.552,80 32.871,53 34.541,80 218.950,00 24.109,98 798,20 11.704,53 12.291,85 17.934,30 859.10
Medium Protein 107,50 129,00 150,50 38.300,00 1.322,20 1.215,45 767,83 1.082,80 1.155,93 593,35. Taj Mabal 5,83 9,72 15,74 20.496,00 356,74 - 792,30 136,87 128,55 301,60
Segitiga Hijau 0 0 0 0 0 0 0 3.290,68 1.976,08 2.698,74
Total 97.528,50 93.998,70 102.596,48 710.765,00 134.944,82 59.069,04 78.075,12 83.299,03 46.824,98 59.249,21
Nopember Desember Total
17.163,62 25.170,82 384.668,13
510,9 195,33 61.690,62
1.582,11 31.120,87 172.131,62
2.786,79 1.904,55 107.968,86
1.366,82 1976.67' Q'2.c:..t:1l. 1.AVJ.v.J'"t,17
12.012,01 26.477,24 326.857,69
16.718,10 10.054,50 403.386,69
1.323,65 858,9 47.007,11
113,98 239,1 22.596,43
3.448,70 2.515.35 13.929,55
57.Q26,68 100.513,33 1.623.890,89
;umber: PPIC Bogasari Flour lviills, 2005 (Data diolah)
ran 5. Hasil Peramalan Produksi Tepung Terigu Periode Tahun 2005
1erk Tepung Hasil Peramalan Produksi dalam Variasi Musim Bulanan Tabun 2005 .
Terigu Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober
:akra Kembar 53.212,47 ~9.371,08 16.917,26 40.293,84 31.373,8~ 28.297,95 20.915,89 38.140,73 20.608,30 24.606,92
Fsa Flour 12,39 28,91 111,52 43.046,27 8,26 3.465,34 962,~7 479,12 474,99 375,86
>egitiga ~iru 11.543,~5 9.994,39 8.948,97 4.564,80 5.440,34 629,44 6.546,16 525,44 1.893,79 1.932,10
Kunei Biro 3.635,98 4.838,20 7.843,75 36.894,93 5.336,68 5.827,83 4.369,04 5.102,10 4.559,64 4.053,82
<unci Emas 3.779,04 3.326,62 2.554,84 39.673,24 2.328,63 8.729,04 1.776,41 2.514,92 4.198,19 3.346,58
mcanaMerah 23.635,62 9.568,37 7.483,52 84.118,23 10.007,28 24.469,56 9.458,64 10.402,31 1.119,24 10.512,04
Payung 57.378,07 ~2.216,83 39.421,76 167.243,82 27.438,44 15.231,13 18.628,27 17.769,66 40.803,01 4.666,40
'dium Protein 157,24 194,98 157,24 29.263,04 1.119,57 1.990,70 647,84 849,12 943,46 512,61
Taj Mohal 4,53 7,55 15,09 16.371,84 285,27 . 13,58 638,45 120,75 105,65 255,08
,gitiga Hijau 1.070,76 2.124,11 1.279,69 0 0 27.704,79 8.405,02 5.092,63 787,83 1.397,21
rotaI 154.429,46 101.671,03 84.733,64 461.470,01 83.338,50 116.359,40 72.348,09 80.996,78 75.494,10 51.658,63
'Iopember Desember Total
19.377,95 35.987,63 369.103,87
417,16 18i,73 49.563,93
1.603,70 12.052,38 65.675,07
2.712,32 2.800,29 87.974,57
3.878,84 3.739.12 '70QACA,..,, /.U""1'J.'1" 1
12.640,78 59.933,96 263.349,53
15.380,46 11.796,66 447.974,53
1.056,68 852,26 . 37.744,76. -101,13 194,71 18.113,62
2.215,51 2.150,22 52.227,78
-59.384,53 129.688,96 1.471.573,13
Imber: PPIC Bogasari Flour Mills, 2005 (Data diolah)
Lampiran 6. Hasi! Olahan Program POMFor Windows Peramalan Produksi
~O",. ... ,·- ...o ---0---
Forecasts
trend linierMethod: Trend Analysis (regress over time) Dala
x
, ---'
2001 2002 2003 2004 2005
Time(x)
Measure Value Future Period ForecastEnor Measures 6 1471561Bias (Mellil Enor) 0 7 1531079MAD (Mean Absolute Deviation) 124,874.95 8 1590596MSE (Mean Squared Error) 29,461,030,912 9 1650113Standard Error (denom=n-2=3) 221,589.08 10 1709630Regression line 11 1769147Demand(y) - 1114458 12 1828665+ 59,517.1875 * Time(x) 13 1888182
Statistics 14 1947699COlTelation coefficient 0.4403 15 2007216Coefficient of detennination (1'''2) 0.1939 16 2066733
17 212625118 2185768
Sumber: PPIC Bogasal'l Flour MIlls, 2005 (Data dlOlah)
Demand Time~A2 x*y Forecast Error IErrorl En'orA 2
(v) (x)2001 1229061 I I 1229061 1173976 550855 55085.5 3.03E+092002.. 1234827 2 4 2469655 1233493 1334.75 1334.75 17815582003 1336930 3 9 4010791 1293010 439205 43920.5 1.93E+092004 1040340 4 16 4161359 1352527 -312187 312187.4 9.75£+102005 1623891 5 25 8119455 1412044 211846.6 211846.6 4.49E+I0TOTALS 6465050 15 55 2.00E+07 0 624374.8 1.47E+ IIAVERAGE 1293010 3 0 124875 2.95E+l0Next period
1471561 (Bias) (MAD) (MSE)forecastIntercept 1114458 Std err 221589.1Slope 59517.19 .
Lampimn 7. Rata-rata Pmduksi AktuaI dan Rata-rata l~roduksi
Ilcrdasmrlmn Pcramalan Bulan .Juni, .Juli, dan Agustus, 2005
NoMerkTepung Peramalan Produksi (Ton)
Rata - rataTCI'igu Juni Juli Agustus
1 Cakra Kembar 28.297,96 20.915,89 38.140,73 29.118,19
2 Fsa Flour 3.465,34 962,37 479,12 1.635,61
3 Segitiga Biru 629,44 6.546,16 525,44 2.567,01
_. 4 Kunci Biru 5.827,83 4.369,04 5.102,10 5.099,66-5 Kunei Emas 8.729,04 1.776,41 2.514,92 4.340,12
6 Lencana Merah 24.469,56 9.458,64 10.402,31 14.776,84
7 Payung 15.231,13 18.628,27 17.769,66 17.209,69
8 Merlium Protein 1.990,70 647,84 849,12 1.162,55
9 Taj Mahal 13,58 638,45 .120,75 257,59
10 Segitiga /-lijau 27.704,79 8.405,02 5.092,63 13.734,15_.-
Total 116.359,37 72.348,09 80.996,78 89.901,41Sumber: PPlC Bogsan Flour MIlls, 2005 (Data dlOlah)
NoMerk Tepllng ProdullSi Aktual (Ton)
Rata - rataTerigu JUlli Jnli Agustus
1 Cakra Kembar 28.J 73,57 25.377,66 25.339,45 26.296,89
2 Fsa Flour 164,15 6,95 0 57,03
3 Segitiga Biru 27.446,46 32.122,48 28.769,50 29.446,15
4 KUllci Biru 5.248,33 3.0J4,92 5.752,69 4.671,98
5 KUllci Emas 1.552,55 545,8 511,73 870,03
6 LCllcalla Merah 21,63 36.238,70 54.724,18 30.328,17
7 Payullg 6.962,53 1.454,55 47,5 2.821,53
8 Medium Protein 0 10.630,98 513,23 3.714,74
9 Taj Mahal 9,J2 0 9,62 6,25
10 Segitiga /-lijau 7.312,63 9.137,80 13.965,73 JO.138,72
Total 76.890,97 118.529,84 129.633,63 108.351,48
Sumber: PPIC Bogasan Flour MIlls, 2005 (Data dlOlah)
Lampiran 8. Pengendalian Kualitas Produk Tepung Terigu BerdasarkanKetetapan SNI, Tahun 1995
Jenis ProdukVkuran Analisis Parameter Low Medium High
Protein Protein ProteinKadar Air (%) J2,5 - 13,00 13,0-13,5 13,0-13,5
Protein ("/0) 7,0 -7,5 min 10 min 13
Kadar Abu (%) Mak~ 0,50 maks 0,50 maks 0,50
Moltase (%) 17 -19 19 -2,35 21-24L Nilai 92,0-93,0 91,S-92,S 99,S-91,S
Minolta Color A Nilai 0,05 ... 0,00 0,10 - 0,15 0,15-0,20B Nilai 7,0 ... 8,5 8,0 ... 9,5 8,0-10,0
Gluten Kadar Gluten ("/0) 19,0"-22,0 " Min 28 min 34Penyerapan air (%) 55,0-- 58,0 60,0-63,0 63,5 -66,0
Farinograph Perkembangan Waktll (Menit) I -- 5 2-8 S-1OStabil (Menit) roaks 8,0 min 10 min 20Perpanjangan (em) maks 16 min 18 min 18
Ekstensograph Tinggi Maksimnm (BU) maks 380 min SOO min6S0
Area maks 70 90-100 130 -160Granulasi Tepung yang dilewatil melalui min 80 min 80 min 80
Sumber : Mill Produksl, 2005
No Jenis Vji Satuan P,ersyaratanKeadaan:Bentuk . SerbllkHalus
I Bau NorinalRasa - NormalWarna - Putih(Y..has Teri!!U)
2Benda Asing . - Tidak E:olehadaSeranilga - Tidak Boleh ada
3 Kehalusam, 1010s ayakan ~ 212 % (db) Min 954 Air % (db) Min 14,SS Abu % (db) MaksO,66 Protein (N x 75) % (db) Min 7,07 Keasaman mgKOH Maks SOl 100 g8 Failing Number detik Min 3009 Zat Besi (fe) mg/kg Min SO10 Seng (Zn) rog/Kg Min 3011 VitBI mg/kg Min2,S
Cemaran Logam :
12Timbal (pb) mg/kg Maks 1,0Raksa (Hg) mg/kg Maks O,OSTembaga(eu) m;;; kg Maks 10Cemaran Mikroba :
13Angka Lempeng Total Kolonil g Maks 10'E.Coli APM/g Maks 10Kaoang Kolonil g Maks 10'
Lampiran 9. Model Matematik dalam lVIeneari Solusi Optimum
Fungsi Tujuan
Min Z = 1.478.686xl -I- 986.172x2 -I- 1.478.993x3 -I- 1.478.983x4 -I- 1.478.7IOx5-11.478.438x6 -I- 1.478.629x7 -I- 985.399x8 -I- 985.348x9 -I- 1.478.693xlO
Fungsi Kendala
Pemalmian Bahan BaIrn GandumGandum Ltmak) xl -I- x2 -I- 0,72x3 -I- 0,39x4 -I- 0,53x5 -I- 0,33x6 -I- 0,39 x7 -I- 0,53x8-I- 0,53x9 -I- 1,05xl0 >= 33.013,54GaJ1dum Keras) 1,32 xl -I- 1,32x2 -I- 0,59x3 -I- 0,92x4 -I- 0,79x5 -I- 0,98x6 -I- 0,92x7-I- 0,79x8 -I- 0,79x9 -I- 0,26xl0 >= 85.277,80
Pemalmian ListrikListrik) 55xl -I- 55x2 -I- 55x3 -I- 55x4 -I- 55x5 -I- 55x6 -I- 55x7 -I- 55x8 -I- 55x9 -I
55x1O >= 209.440
Pemakaian AirAir) 149,8xl -I- 208,5x2 -I- 181,3x3 -I- 180,3x4 -I- 152,3x5 -I- 124,4x6 -I- 144x7 -I
89,5x8 -I- 81,7x9 -I- 150,6xlO >= 561.671,5
Ketersediaan Penampungan Tepung TeriguSilo Flour) 121,25x1 -I- 121,25x2 -I- 121,25x3 -I- 121,25x4 -I- 121,25x5 -I- 121,25x6-I- 121,25x7 -I- 121,25x8 -I- 121,25x9 -I- 121,25xlO >= 10.416Silo BSBP) 60xl -I- 60x2 -I- 60x3 -I- 60x4 -I- 60x5 -I- 60x6 -I- 60x7 -I- 60x8 -I- 60x9-160xl0>= 1.920
Ketersediaan Kapasitas MillKapasitas Mill) 1,32xl -I- 1,32x2 -I- 1,32x3 -I- 1,32x4 -I- 1,32x5 -I- 1,32x6 -I- 1,32x7-11,32x8 -I- 1,32x9 -I- 1,32 xlO >= 118.428,8
.~etersediaan Jam Kerja Mesinjam KeIja) 1,19xl >= 1234Jam Kerja) 1,19x2 >= 69Jam Kerja) 1,19x3 >= 109Jam KeIja) 1,19x4>=216Jam KeIja) 1,19x5 >= 184Jarri'i(erja) 1,19x6 >= 626Jam Kerja) 1,19x7 >= 729Jam KeIja) 1,19x8 >= 49Jam Kerja) 1,19x9 >= 10Jam Kerja) 1,19xl0 >= 582
END
Lampiran 10. Hasil Olahan Linier Programing dalarnt Mencapai ProduksiOptimal
LP OPTIMUM FOUND AT STEP 10
OBJECTIVE FUNCTION VALUE
1) 0.8995142E+ll
VARIABLE
XlX2X3
"X4X5X6X7X8X9
XIO
ROW
Gandum Lunak)Gandum Keras)Listrik)Air)Silo Four)Silo BSBP)Kapasitas Mill)Jam Ke~ja)
Jam Ke~ja)
Jam Kerja)Jam KeIja)Jam KeIja).Tam Kerja)Jam Kerja)Jam KeIja)Jam Kerja)Jam Kelja)
VALUE
1036.97473126273.029297
91.596642181.512604154.621841526.050415612.605042
41.17647260312.144531
489.075623
SLACK OR SURPLUS
27428.4550780.000000
4725093.50000010302974.00000010867987.0000005381207.500000
0.0000000.000000
31195.9042970.0000000.0000000.0000000.0000000.0000000.000000
71761.4531250.000000
REDUCED COST
0.0000000.0000000.0000000.0000000.0000000.0000000.0000000.0000000.0000000.000000
DUAL PRICES
0.000000-1554.717041
0.0000000.0000000.0000000.000000
-745545.312500-413877.312500
0.000000-415089.031250-414649.500000-414589.906250-414113.125000-414352.000000
-42.8571430.000000
-415268.062500
NO. .ITERATIONS = 10
RANGES IN WIDCH THE BASIS IS UNCHANGED:
OBJ COEFFICIENT RANGES
VARIABLE CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLECOEF INCREASE DECREASE
Xl 1478686.000000 INFINITY 492514.000000X2 986172.000000 492514.000000 824.000061X3 1478993.000000 INFINITY 493955.937500X4 1478983.000000 INFINITY 493432.906250X5 1478710.000000 INFINITY 493361.968750X6 1478438.000000 INFINITY 492794.625000X7 1478629.000000 INFINITY 493078.875000X8 985399.000000 INFINITY 51.000000X9 985348.000000 51.000000 395139.031250X10 1478693.000000 INFINITY 494169.000000
RIGHTHAND SIDE RANGES
ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLERHS ll\fCREASE DECREASE
Gandum Lunak) 33013.539062 27428.455078 INFINITYGandum Keras) 85277.796875 31960.982422 13893.973633Listrik) 209440.000(100 4725093.500000 INFINITYAir) 561671.500000 10302974.000000 INFINITYSilo Flour) 10416.000000 10867937.000000 INFINITYSilo BSBP) 1920.000000 5381207.500000 INFINITYKapasitas Mill) 118428.796875 23215.248047 31960.982422Jam Kerja) 1234.000000 31195.904297 1233.999878Jam Kerja) 69.000000 31195.904297 INFINITYJam Kerja) 109.000000 52100.781250 109.000000Jam Kerja) 216.000000 95083.921875 216.000000Jam Kerja) 184.000000 71761.453125 183.999985Jam Kerja) 626.000000 87020.156250 626.000000Jam Kerja) 729.000000 95083.921875 729.000000Jam Kerja) 49.000000 71761.453125 49.000000JarnKerja) 10.000000 71761.453125 INFINITYJam Kerja) 582.000000 35880.726562 582.000000